Вход
Купить систему ГАРАНТ
Получить демо-доступ
Узнать стоимость
Информационный банк
Подобрать комплект
Семинары
Постановление Госгортехнадзора РФ от 10 июня 2003 г. N 82 "Об утверждении Методических указаний по проведению экспертизы промышленной безопасности очистных механизированных комплексов" (не применяется)
Постановление Федерального горного и промышленного надзора России
от 10 июня 2003 г. N 82
"Об утверждении Методических указаний по проведению экспертизы промышленной безопасности очистных механизированных комплексов"
ГАРАНТ:
Приказом Ростехнадзора от 14 ноября 2013 г. N 538 настоящее постановление признано не подлежащим применению с 1 января 2014 г.
Госгортехнадзор России постановляет:
1. Утвердить Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности очистных механизированных комплексов.
2. Направить Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности очистных механизированных комплексов в Министерство юстиции Российской Федерации на государственную регистрацию.
|
Начальник Госгортехнадзора России |
В.М.Кульчеев |
Зарегистрировано в Минюсте РФ 20 июня 2003 г.
Регистрационный N 4803
Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности очистных механизированных комплексов
РД 05-620-03
ГАРАНТ:
См. Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности "Правила проведения экспертизы промышленной безопасности", утвержденные приказом Ростехнадзора от 14 ноября 2013 г. N 538
1. Общие положения
1.1. Методические указания по проведению экспертизы промышленной безопасности очистных механизированных комплексов (далее Методические указания) разработаны в соответствии со статьей 13 Федерального закона от 21.07.97 N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства РФ, 28.07.97 N 30, стр. 3588)
1.2. Настоящие Методические указания являются методическим документом для проведения экспертизы находящегося в эксплуатации оборудования очистных механизированных комплексов (далее ОМК) (очистной комбайн, забойный скребковый конвейер, механизированная крепь, крепи сопряжении забоя со штреками, насосные станции, оросительная система).
1.3. Экспертиза ОМК проводится:
- при истечении нормативного срока эксплуатации;
- после воздействия на оборудование ОМК горных ударов, взрывов метана и угольной пыли, затопления;
- при ухудшении горно-геологической ситуации в лаве, вызванной неудовлетворительным техническим состоянием оборудования ОМК;
- по предписанию Госгортехнадзора России после аварий, несчастных случаев, связанных с эксплуатацией ОМК.
1.4. Нормативный срок эксплуатации ОМК определяется по нормативной, конструкторской и эксплуатационной документации на комплекс, а также в стандартах и правилах безопасности.
1.5. Работу по экспертизе ОМК рекомендуется планировать и проводить таким образом, чтобы соответствующее решение было принято до достижения ими нормативно установленного срока эксплуатации. Контроль за своевременным проведением экспертизы промышленной безопасности возложен на службу производственного контроля эксплуатирующих организаций.
1.6. Если в составе ОМК применяется предусмотренное технической документацией новое или после капитального ремонта оборудование с соответствующим сертификатом, это оборудование не подлежит экспертизе промышленной безопасности.
1.7. Экспертиза ОМК не заменяет проводимых в плановом порядке освидетельствований, наладок, технических обслуживаний.
2. Термины и определения, принятые сокращения
2.1. Термины и определения
Дефекты - каждое отдельное несоответствие ОМК, машины, узла, элемента требованиям рабочей документации или НД.
Исправное состояние - состояние ОМК, при котором он соответствует требованиям НД и КД.
Неисправное состояние - состояние ОМК, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований НД или КД.
Предельное состояние - состояние ОМК, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.
Критерий предельного состояния - признак или совокупность признаков предельного состояния ОМК, установленные НД и (или) КД.
Документация эксплуатационная - техническая документация (часть общей конструкторской или проектной документации), которая поставляется заводом-изготовителем вместе с ОМК, включающую паспорт, техническое описание и инструкцию по эксплуатации, инструкцию по монтажу и т.п.
Ресурс - суммарная наработка ОМК от начала его эксплуатации или возобновления его эксплуатации после ремонта до перехода в предельное состояние.
Нормативный срок эксплуатации - календарная продолжительность эксплуатации до достижения ресурса базовыми частями ОМК, записанная в паспорте, либо установленная НД.
Эксплуатация - стадия жизненного цикла ОМК, на которой реализуются, поддерживаются и восстанавливаются его качества и которая включает: использование ОМК по назначению, транспортирование, хранение, монтаж (демонтаж), техническое обслуживание и ремонт.
Снятие с эксплуатации - событие, фиксирующее невозможность или нецелесообразность дальнейшего использования по назначению и ремонта ОМК и документально оформленное в установленном порядке.
Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности ОМК при использовании по назначению.
2.2. Принятые сокращения:
КД - конструкторская (проектная) документация
НД - нормативная документация
ОМК - очистной механизированный комплекс
ВИК - визуально-измерительный контроль
НК - неразрушающий контроль
УЗК - ультразвуковой контроль
ПВК - контроль проникающими веществами
КПС - критерий предельного состояния
СИ - средства измерений
3. Организация экспертизы
3.1. Экспертизу ОМК проводят экспертные организации, имеющие соответствующую лицензию Госгортехнадзора России.
3.2. Экспертизе должны подвергаться ОМК, находящиеся в рабочем состоянии, по графику, согласованному с территориальными органами Госгортехнадзора России.
3.3. Экспертиза ОМК должна проводиться в соответствии с программой, согласованной с руководством шахты.
3.4. Программа работ по экспертизе ОМК оформляется в соответствии с требованиями п. 4 настоящих Методических указаний. Обязательным этапом экспертизы является экспертное обследование ОМК.
3.5. Экспертное обследование ОМК следует проводить в два этапа: I этап - на поверхности шахты при подготовке к монтажу или в процессе перемонтажа оборудования; II этап - непосредственно на месте эксплуатации. На первом этапе проверяется техническое состояние и параметры оборудования, к которым затруднен доступ в процессе эксплуатации, а также проводится неразрушающий контроль (при необходимости). На втором этапе контролируются параметры безопасности при работе оборудования ОМК. Заключение экспертизы промышленной безопасности может быть выдано только после опробования механизмов под нагрузкой.
3.6. Экспертиза проводится на основании заявки заказчика или других документов в соответствии с согласованными экспертной организацией и заказчиком условиями. В документах:
- определяются договаривающиеся стороны;
- определяются объекты экспертизы;
- приводится перечень информации, необходимой для проведения экспертизы объекта в соответствии с действующей НД;
- подтверждается заказчиком согласие выполнить требования, обязательные для проведения экспертизы, в частности по принятию эксперта или группы экспертов и оплате расходов на проведение процесса экспертизы независимо от ее результата;
- определяются сроки проведения экспертизы.
Срок проведения экспертизы не должен превышать трех месяцев с момента получения комплекта необходимых материалов и документов в полном объеме.
3.7. Материалы и документация, представляемые заказчиком для проведения экспертизы:
- данные о заказчике;
- конструкторская документация на ОМК;
- эксплуатационная документация;
- паспорта на ОМК и входящее оборудование;
- руководства по эксплуатации;
- формуляры;
- чертежи безопасности взрывозащищенного электрооборудования;
- акты (отчеты) о проведении ревизии и наладки специализированной организацией (при наличии);
- технологические регламенты;
- акты проверки сопротивления изоляции и заземления;
- акты выполненных работ по ремонту оборудования ОМК;
- сертификаты на применяемые смазочные материалы;
- справка об условиях применения ОМК и наработке;
- предписания органов Госгортехнадзора России;
- акты расследования аварий и несчастных случаев при работе с оборудованием ОМК;
- разрешения на внесение конструктивных изменений;
- результаты предыдущих экспертиз (экспертных обследований) оборудования ОМК.
3.8. При непредоставлении запрашиваемых материалов и документации в согласованный заказчиком и экспертной организацией срок экспертиза не проводится, а материалы и документация возвращается заказчику. При отсутствии у заказчика технической документации на ОМК, эту документацию сначала требуется восстановить.
3.9. Кроме технической документации, организация - заявитель экспертизы должна подготовить к экспертному обследованию машины и оборудование ОМК.
4. Программа прведения# экспертизы ОМК
ГАРАНТ:
См. Правила проведения экспертизы промышленной безопасности, включающие требования к оформлению заключения экспертизы, утвержденные постановлением Госгортехнадзора РФ от 6 ноября 1998 г. N 64
4.1. Программа экспертизы ОМК разрабатывается экспертной организацией, согласовывается с заказчиком и утверждается руководителем экспертной организации.
4.2. Программа экспертизы ОМК должна предусматривать следующие виды работ:
1) Проверка выполненных владельцем ОМК работ, предусмотренных п. 3.7-3.9 настоящих Методических указаний.
2) Ознакомление с документацией на ОМК, представленной заказчиком согласно п. 3.7 настоящих Методических указаний, и разработка рабочей карты обследования.
3) Идентификация оборудования ОМК.
4) Проверка горно-геологических и горнотехнических условий работы ОМК.
5) Техническое диагностирование оборудования ОМК.
5.1. Проверка состояния металлических конструкций.
5.2. Проверка состояния механизмов.
5.3. Проверка состояния электрооборудования.
5.4. Проверка состояния гидрооборудования.
5.5. Проверка состояния систем автоматизации, предупредительной сигнализации, защит, блокировок, приборов безопасности.
6) Неразрушающий контроль.
6.1. Визуально-измерительный контроль.
6.2. Вибродиагностика.
6.3. Другие виды (методы) неразрушающего контроля (при необходимости).
7) Испытания.
8) Определение остаточного срока эксплуатации, срока безопасной эксплуатации ОМК.
9) Разработка и согласование с заказчиком плана корректирующих мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации ОМК на продлеваемый период (при необходимости).
10) Разработка итогового заключения.
11) Проведение заявителем корректирующих мероприятий, предусмотренных решением о возможности продления срока безопасной эксплуатации ОМК.
12) Контроль за выполнением корректирующих мероприятий.
4.4. При наличии организационно-технических возможностей (аттестованные лаборатории, персонал) некоторые работы по контролю технического состояния ОМК по согласованию с экспертной организацией могут выполнять эксплуатирующие организации, что должно быть отражено в программе работ.
5. Методика проведения экспертизы ОМК
5.1. Проверка выполненных владельцем ОМК работ при подготовке к экспертному обследованию
Проверяется наличие необходимой документации, представляемой экспертам в соответствии с перечнем п. 3.7., а также готовность машин комплекса к экспертному обследованию по п. 3.9.
Заказчик экспертизы ОМК должен выполнить следующие работы:
- освободить проходы, обеспечить доступ экспертов к элементам и узлам;
- провести необходимые наладочные работы, проверки, испытания;
- обеспечить выполнение необходимых мероприятий по безопасности, в случае проведения работ в подземных условиях;
- обеспечить выполнение необходимых мероприятий по допуску персонала к работе в подземных условиях.
5.2. Ознакомление с документацией и анализ
Эксперты, проводящие экспертное обследование, знакомятся с имеющейся эксплуатационной документацией, чертежами, паспортом очистного забоя, актами проведения наладочных (пуско-наладочных) работ, материалами технического освидетельствования и предписаниями надзорных органов, актами расследования аварий и несчастных случаев.
Цель анализа документации - установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных отказов и повреждений для более полного и качественного экспертного обследования.
5.3. Разработка рабочей карты обследования
В процессе изучения и анализа представленной документации необходимо составлять рабочую карту обследования по форме Приложения 1. В нее должны быть включены требования действующей НД к показателям и свойствам ОМК, особенно по показателям безопасности.
Предельные значения контролируемых параметров с указанием способа контроля приведены в таблице Приложения 2. Приведенный перечень может быть уточнен или дополнен в период анализа эксплуатационной и ремонтной документации, исходя из особенностей конструкции обследуемого оборудования ОМК.
5.4. Идентификация оборудования ОМК
Идентификация оборудования, подлежащего экспертному обследованию, проводится с целью установления соответствия конструкции, компоновки изделия паспортным данным. При идентификации обследуемого оборудования в первую очередь обращается внимание на наличие металлических табличек, выполненных в соответствии с требованиями стандартов, с товарным знаком завода-изготовителя, на котором указывается:
- модель (индекс, марка изделия);
- заводской порядковый номер;
- год и месяц изготовления.
Таблички крепятся на крышке (корпусе) редуктора комбайна, лебедки предохранительной, на редукторах скребкового конвейера и перегружателя.
Секции механизированной крепи должны быть промаркированы. При идентификации оборудования, подлежащего экспертному обследованию, проверяется его комплектность, а также соответствие отдельных машин комплекса КД.
В случае несоответствия машин и оборудования ОМК КД проверяются документы на внесение конструктивного изменения. При этом следует иметь в виду, что эксплуатирующей организации, ремонтным предприятиям запрещается без согласования с изготовителем изменять конструкцию следующих сборочных единиц:
- всех видов электрического оборудования, имеющих специальное рудничное исполнение - РП, РН, РВ и т.п.;
- всех видов и назначений электрических и гидравлических блокировочных, предохранительных и защитных устройств;
- систем управления и регулирования электрических, пневматических и гидравлических приводов;
- систем связи, сигнализации и освещения;
- сборочных единиц, приводящих к изменению параметров оборудования, предельные значения которых регламентированы действующими документами по безопасности;
- гидравлических устройств, находящихся под давлением, (силовые гидроцилиндры, насосы, гидромоторы, аппараты управления, регулирования и защиты);
- тормозных и прицепных устройств;
- систем смазывания и гидроприводов, включая изменения марок рабочих жидкостей гидроприводов и предохранительных гидромуфт.
Применяемые в гидроприводах машин ОМК рабочие жидкости и масла должны иметь сертификаты соответствия.
Все выявленные несоответствия машин и оборудования ОМК КД должны быть отражены в рабочей карте обследования (Приложение 1).
5.5. Проверка соответствия условий эксплуатации ОМК паспортным данным
В зависимости от вида и типа ОМК производится измерение и сравнение с паспортными данными следующих параметров, характеризующих условия эксплуатации ОМК:
- относительная влажность;
- запыленность окружающей среды;
- напряжение питания;
- тяжесть проявления горного давления;
- физико-механические свойства угольного пласта;
- углы наклона (по падению и простиранию);
- наличие и крепость породных прослоек и колчеданов в угольном пласте.
Оценка указанных параметров производится как по представленной документации, так и непосредственной проверкой экспертами.
Для измерения должны быть использованы СИ в соответствии с рекомендациями Приложения 3. Для более объективной оценки условий применения ОМК следует пользоваться базой данных телеметрического контроля параметров работы оборудования и аппаратуры автоматизации и окружающей среды в диспетчерской шахты.
5.6. Техническое диагностирование оборудования ОМК
5.6.1. Проверка технического состояния металлических конструкций
Перед экспертным обследованием металлические конструкции должны быть очищены от грязи, пыли, протечек и проливов смазки и рабочей жидкости, коррозии.
Экспертное обследование металлических конструкций оборудования ОМК должно включать следующие этапы:
- внешний осмотр;
- проверку качества соединений элементов металлических конструкций (сварных, болтовых, шарнирных и др.);
- измерение остаточных деформаций конструкций и отдельных поврежденных элементов;
- проверку элементов металлических конструкций методами НК;
- оценку степени износа, коррозии.
При проведении визуального контроля необходимо обращать внимание на наличие следующих дефектов:
- трещин в основном металле, сварных швах и околошовной зоне, косвенными признаками наличия которых являются шелушение краски, местная коррозия, подтеки ржавчины и т.п.;
- механических повреждений;
- расслоений основного металла;
- некачественного исполнения ремонтных сварных соединений;
- люфтов шарнирных соединений, прослабления болтовых и заклепочных соединений.
При обнаружении признаков наличия трещин в металлической конструкции или сварном шве подозрительные места подвергают дополнительной проверке с помощью неразрушающих методов контроля:
- ультразвукового контроля;
- проникающими веществами (капилярного);
- магнитопорошкового.
Контроль соединительных элементов металлических конструкций - осей, пальцев и т.п., следует начинать с наличия и осмотра состояния фиксирующих элементов, а затем осей (пальцев) и посадочных гнезд. Наличие люфтов в шарнирных соединениях определяют визуально в процессе эксплуатации оборудования по характерным признакам (толчки, удары и пр.).
5.6.2. Проверка технического состояния механизмов
Перед проведением обследования механизмов ОМК (передачи, редукторы, цепная или бесцепная система подачи комбайна) последние должны быть очищены от грязи, коррозии, избытка влаги и смазки. При оценке технического состояния выявляют:
- общее состояние всех механизмов и наличие повреждений отдельных узлов и деталей;
- отсутствие вытекания смазки из редукторов;
- качество затяжки элементов крепления механизмов;
- соответствие регулировки узлов механизмов требованиям эксплуатационной и нормативной документации.
Необходимость разборки механизма для осмотра определяет эксперт, проводящий экспертное обследование ОМК.
Повреждения, выявленные в результате осмотра ОМК, должны быть измерены. Необходимость измерения износа и степени выкрашивания зубьев шестерен и колес зубчатых передач редукторов определяется по повышенному шуму, вибрации при работе механизма и (или) повышению температуры нагрева корпуса, а также с помощью специальных устройств для измерения суммарного люфта ("мертвого хода") - люфтометров (например, типа КИ4813 - Приложение 3), устройств УВК, УДТ.
Измерения шума и вибрации на рабочих местах должны проводиться с помощью шумомеров и виброметров типа ВШВ.003.
Вибродиагностику механизмов следует осуществлять с помощью измерителей - анализаторов вибраций типа Кварц, Топаз, AU034, что позволит кроме фактических значений параметров вибрации получить их спектральные характеристики и определить дефектный элемент механизма.
Утечки масла из корпусов редукторов и через уплотнения определяют визуально. При небольших утечках масла для выявления мест утечки используется люминесцентный метод течеискания. Для этого участки корпуса тщательно очищают от масла и пыли, смазывают люминесцентной жидкостью и освещают кварцевой лампой со светофильтром УФС. Места течи выделяются по характерному блеску.
Техническое состояние редукторов, передач горных машин может быть оценено и по содержанию ферромагнитных частиц в масляных ваннах. Для этого должны применяться специальные приборы, например, устройство контроля содержания феррочастиц в смазке редукторов ВМ70П.
5.6.3. Проверка технического состояния электрооборудования
Проверка должна включать следующее:
- внешний осмотр и проведение необходимых проверок;
- оценку соответствия электрооборудования эксплуатационной документации;
- испытания.
Внешний осмотр электрооборудования осуществляется в соответствии с действующими инструкциями и методиками в направлении от участковых подстанций к потребителям электрической энергии и включает в себя осмотр пускозащитной аппаратуры, кабелей, кабелеукладчиков, электродвигателей.
Проверка наличия табличек на электродвигателях, знака исполнения по взрывозащите и соответствия его фактическим условиям эксплуатации.
Проверка состояния взрывонепроницаемой оболочки, наличия и величины затяжки крепежных болтов и охранных колец, исправности вводных устройств, наличия элементов уплотнения и закрепления кабелей, наличия заглушек на неиспользованных кабельных вводах, состояния дренажных отверстий для выпуска масла во фланцах двигателя, состояния системы подвода и отвода воды, вентиляторов на электродвигателях с воздушным охлаждением. Оболочка не должна иметь трещин, сколов, отверстий, прожогов и других повреждений. Затяжка гаек должна обеспечивать плотное прилегание взрывозащитных фланцев по всему периметру.
Проверка соответствия фактических схем подключения типовым схемам. Обращается внимание на выполнение рекомендаций и требований к подключению электрического оборудования ОМК: марка, сечение и длина прокладки кабелей.
В процессе обследования электрооборудования измеряются следующие параметры:
- уровень вибрации;
- сопротивление изоляции;
- сопротивление заземления;
- напряжения в сети (при необходимости);
- визуальный контроль состояния кабель-трак.
Сопротивление изоляции электрооборудования, измеренное с помощью мегаомметра M1102/1 или аналогичного по Приложению 3, должно быть не менее 0,5 МОм для электродвигателей комбайна и 1 МОм для электродвигателей других шахтных машин, осветительных трансформаторов, пусковых агрегатов, пусковой и распределительной аппаратуры, кабелей, или значений, указанных в технической документации на электрооборудование.
Общее переходное сопротивление сети заземления, измеренное у любых заземлителей прибором ИСЗ-1 или другими по Приложению 3, не должно быть более 2 Ом.
Нарушения состояния заземления не допускается.
Напряжение питания электрооборудования должно соответствовать паспортным значениям. Допустимое отклонение напряжения:
- в сетях с напряжением до 1,2 кВ - +- 5% (нормальное)
+- 10% (максимальное);
- в сетях с напряжением 6 кВ - +- 10% (максимальное).
5.6.4. Проверка состояния гидрооборудования
В состав гидрооборудования ОМК входят насосные станции механизированной крепи, гидрооборудование крепи (гидроцилиндры, гидроаппаратура), магистральные рукава и рукава внутрисекционной разводки, гидрооборудование очистного комбайна.
Экспертное обследование гидрооборудования должно включать следующее:
- внешний осмотр гидросистем крепи и комбайна для выявления возможных внешних утечек жидкости, трещин корпусов, повышенного шума, нагрева, ослабления креплений и вибрации при работе;
- контроль качества рабочей жидкости;
- проверку герметичности гидростоек крепи и гидродомкратов;
- проверку настройки предохранительных клапанов (при необходимости).
Техническое состояние всей гидросистемы механизированной крепи определяется по максимальному давлению и герметичности. Для этого насосная станция должна быть отрегулирована на номинальное давление (как правило, это 32 МПа). Давление измеряется с помощью манометров. Герметичность гидросистемы (внутренняя) оценивается по наличию "шипунов", а также скоростью падения давления в сети при отключении насосной станции и скоростью выполнения операций передвижки - крепления (объемному к.п.д.).
Объемный к.п.д. определяется отношением полезного расхода рабочей жидкости, используемой исполнительным органом Q_g (дм3/мин), к теоретической производительности насосной установки Q_т (дм3/мин)
Q
п
эта = ----;
Q
т
3
Q = V x D, дм /мин,
п
где V - скорость выдвижки штока, дм/мин;
2
D - площадь поршня, дм .
Общее техническое состояние гидрооборудования механизированной крепи и очистного комбайна может также оцениваться по следующим диагностическим параметрам:
- амплитуда пульсаций давления, МПа;
- скорость перемещения штока, м/с;
- продолжительность рабочего цикла, с;
- скорость нарастания давления;
- давление срабатывания (настройки) предохранительных клапанов.
Техническое состояние насосов высокого давления насосной станции (насосных станций) оценивается по параметрам виброакустического сигнала.
Уровни виброускорений в октавных полосах со среднегеометрическими частотами 500 и 2000 Гц должны быть соответственно в пределах 88-93 дБ и 111-115 дБ или соответствовать значениям, регламентированным технической документацией на насосную станцию.
Герметичность гидростоек лавной крепи, гидродомкратов крепи и комбайна определяется с помощью индикаторов давления, коэффициента жесткости - методом дораспора, виброакустическим методом.
В процессе эксплуатации механизированной крепи и комбайна проверяется надежность функционирования гидродомкратов: раздвижка и сокращение штоков должны выполняться плавно, без заеданий и скачков на всю длину штока. Заклинивание штока характеризует его искривление.
5.6.5. Проверка состояния систем автоматизации, предупредительной сигнализации, защит, блокировок, приборов и устройств безопасности.
Проверка производится перед пуском смонтированного оборудования ОМК в работу. Контролируется наличие предупредительной сигнализации о пуске машин комплекса в работу, его слышимость на рабочих местах в зонах возможного травмирования: на приводной, концевой станциях конвейера, рабочих местах машиниста комбайна и крепи. Длительность звучания предупредительного сигнала измеряется секундомером.
Проверяется оборудование комбайна взрывозащитным орошением и блокировкой от снижения давления охлаждающей жидкости, надежность и безопасность функционирования оборудования ОМК во всех предусмотренных режимах работы, работоспособность средств экстренного торможения и остановки (включения) забойного оборудования. Проверяется эффективность устройств пылеподавления оборудования ОМК.
Рулеткой определяют путь торможения комбайна. Проверяется наличие и работоспособность средств сигнализации и других средств информации, предусмотренных рабочей документацией и предупреждающих о параметрах работы и нарушениях функционирования.
Проверяется наличие и работоспособность громкоговорящей связи. Абонентские станции должны быть смонтированы в лаве через 10 м, а также на комбайне, на сопряжениях лавы со штреками, на энергопоезде. Проверяется уровень громкости на расстоянии 1 м по оси излучателя звука и работоспособность аппаратуры при отключении напряжения питания.
Проверяется исправность кнопок и выключателей пульта управления, кнопок аварийного отключения комбайна, конвейера, насосной станции с абонентских станций.
Проверяется работоспособность системы дистанционного управления комбайном и конвейером, фиксация нулевой скорости подачи и работоспособность комбайна на остальных скоростях подачи.
Проверяется работа блокировок от включения, останова отдельной машины ОМК, оснащенность центрального пульта управления комплексом, отдельных машин сигнализацией, мнемосхемой о выполняемых командах. Приборы, применяемые для контроля параметров работы горных машин ОМК, должны быть в исправном состоянии, иметь отметку о периодической государственной поверке.
Особое внимание при контроле технического состояния ОМК обращается на системы автоматизации. Для этого диагностируемые системы должны пройти обязательную наладку специализированными организациями. При проверке их технического состояния контролируется правильность, последовательность команд, длительность их выполнения. Для оценки технического состояния электрогидрораспределителей, широко применяемых в автоматизированных системах управления очистных комбайнов и механизированных крепей, может быть применено устройство контроля электрогидрораспределителей УКЭ, позволяющие идентифицировать практически все основные дефекты.
5.6.6. Проверка состояния систем пылеподавления
Пылеподавление при работе ОМК осуществляется либо через систему орошения или через систему пылеотсоса. При оборудовании машин ОМК системой орошения проверяется давление рабочей жидкости как у источника давления жидкости, так и непосредственно у форсунок. Количество и расположение форсунок орошения должно соответствовать паспортным данным ОМК.
Давление рабочей жидкости у источника давления (противопожарный трубопровод, насос орошения) контролируется с помощью стационарно установленного манометра.
В магистрали орошения должны отсутствовать утечки, иметься в наличии кран, позволяющий перекрывать магистраль при ремонтных работах.
Пылеотсос, устанавливаемый на очистных комбайнах, может быть встроенным и автономным. Проверяется состояние и расположение всасывающих патрубков, наличие защитных решеток, заземления. Производительность пылеотсасывающей установки должна находиться в пределах 2,5-5,0 м3/с.
5.7. Неразрушающий контроль ОМК
Неразрушающий контроль выполняется организацией имеющей лабораторию НК, аттестованную в соответствии с ПБ-03-372-00 "Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля" (утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 02.06.00 N 29, зарегистрированы Минюстом России 25.07.00, рег. N 2324)
В общем случае программой экспертного обследования ОМК предусматривается применение следующих методов технического диагностирования в последовательности:
- визуальный и измерительный контроль (ВИК);
- вибродиагностический контроль;
- ультразвуковой контроль (УК) или контроль проникающими веществами (ПВК);
- магнитопорошковый контроль;
- другие методы НК
Оборудование и приборы должны быть поверены в установленном порядке.
5.7.1. Визуальный и измерительный контроль (ВИК).
Порядок выполнения и применяемые средства ВИК материала и сварных соединений регламентируются нормативными документами Госгортехнадзора России, утвержденными в установленном порядке.
Визуальный контроль следует проводить с применением простейших оптических средств (6-10-кратной лупы) и других СИ в соответствии с рекомендациями Приложения 3. Дефекты, выявленные в ходе экспертного обследования, сравниваются с максимально-допустимыми по Приложению 2.
В паспортах, инструкциях и других эксплуатационных документах на выпускаемое горное оборудование должны указываться данные о воспроизводимых вредных производственных факторах и возможных опасностях при работе. Нормируемые параметры вредностей должны выдерживаться на протяжении всего периода эксплуатации оборудования, до и после капитального ремонта.
На основании вышеизложенного при экспертизе ОМК должно быть проконтролировано выполнение указанных требований путем сравнения фактических вредных факторов по шуму, вибрации, пыли с нормативными требованиями.
При отсутствии требуемых данных эксперт, проводящий экспертное обследование, обязан указать на необходимость их измерения организациями, аккредитованными (аттестованными) на выполнение соответствующих измерений в соответствии с действующей НД.
5.7.2. Вибродиагностический контроль оборудования.
Вибродиагностический контроль проводится по методическим документам, согласованным с Госгортехнадзором России.
Контроль основан на измерении и оценке параметров виброакустического сигнала, создаваемых работой кинематических пар. По насыщенности информации и скорости ее получения виброакустический сигнал превосходит другие виды сигналов о состоянии машины (например, сигналы о температуре масла, подшипников, потребляемой мощности и др.)
С помощью вибродиагностики определяется техническое состояние гидроэлементов механизированных крепей, насосных станций, очистных комбайнов. Возникающий при потере герметичности гидравлических элементов переток рабочей жидкости порождает на границе потока вихри, которые приводят к возникновению на корпусе гидроэлемента слабых акустических волн. С помощью вибродатчиков, устанавливаемых на контролируемых элементах гидрооборудования с помощью магнитных держателей, можно определить не только место негерметичности, но и оценить ее уровень.
Схемы размещения контрольных точек обследуемого оборудования определяются исполнителями работы. Методы измерения и оценка интенсивности вибрации должны осуществляться в соответствии с требованиями нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.
5.7.3. Ультразвуковой контроль (УК).
Метод УК позволяет обнаруживать поверхностные и внутренние плоскостные (трещины) и объемные дефекты, определять координаты и расположение дефекта в детали. Детали оборудования ОМК с дефектами, для обнаружения которых может быть эффективно использован метод УК, перечислены в табл. 1.
Методика УК деталей горношахтного оборудования должна быть согласована с Госгортехнадзором России или разработана на основе документов, утвержденных Госгортехнадзором России.
Таблица 1
| Объект контроля | Дефект |
| Верхняки и основания секций механизированных крепей |
Поверхностные и внутренние оюъемные# дефекты, непровары, поры |
| Корпуса редукторов очистных комбайнов, приводов скребковых конвейеров |
Раковины размером 2 мм и больше, поверхностные и внутренние трещины, непровары, поры |
| Ответственные болты, шпильки, тяги, штоки, цилиндры |
Усталостные трещины |
| Валы, оси, вал шестерни, звездочки |
Усталостные трещины, термические трещины, раковины, поры, отслоения гальванических покрытий |
Наиболее ответственные узлы ОМК, подвергаемые обязательной проверке сплошности металла и сварных соединений методом УК, уточняются исполнителем работ.
5.7.4. Применение проникающих веществ позволяет определять наличие трещин, характер их развития по поверхности детали (ПВК), а также определить негерметичные места оборудования (ПВТ).
5.7.5. Испытания оборудования ОМК.
Испытания включают в себя операции по проверке работоспособности ОМК при номинальных и аварийных режимах работы. В первую очередь испытания включают в себя проверку функционирования как отдельных машин и оборудования, так и их взаимодействие между собой при работе ОМК. Работа гидрооборудования и насосной станции проверяется при их функционировании при номинальном давлении. Несущая способность секций механизированных крепей определяется посредством создания в поршневых полостях гидростоек давления, равного давлению настройки предохранительных клапанов. При этом определяется давление срабатывания предохранительных клапанов и прочность металлоконструкций.
6. Определение срока безопасной эксплуатации, остаточного ресурса ОМК
Определение срока безопасной эксплуатации осуществляется в порядке, установленном РД 03-484-02 "Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах" (утверждено постановлением Госгортехнадзора России от 09.07.02 N 43, зарегистрировано Минюстом России 05.08.02, рег. N 3665).
Продление срока дальнейшей эксплуатации, ОМК после истечения нормативного срока службы, не может превышать трех лет.
7. Оформление результатов экспертизы
Результаты экспертизы ОМК оформляются каждым членом экспертной группы в виде отчета (протокола, акта). Руководитель группы (ведущий эксперт) обобщает результаты и составляет проект экспертного заключения на ОМК в целом.
Заключение экспертизы должно содержать:
- наименование заключения экспертизы;
- вводную часть, включающую основание для проведения экспертизы, сведения об экспертной организации, сведения об экспертах и наличии лицензии на право проведения экспертизы промышленной безопасности ОМК;
- перечень объектов экспертизы, на которые распространяется действие заключения экспертизы;
- данные о заказчике;
- цель экспертизы;
- сведения о рассмотренных в процессе экспертизы документах (проектных, конструкторских, эксплуатационных, ремонтных и др.), с указанием объема материалов, имеющих шифр, номер, марку и другую индикацию, необходимую для идентификации;
- краткую характеристику и назначение объекта экспертизы;
- результаты проведенной экспертизы;
- заключительную часть с обоснованными выводами, а также рекомендациями по техническим решениям и проведению корректирующих мероприятий;
- приложения, содержащие перечень использованной при экспертизе нормативной, технической и методической документации.
Результаты визуального обследования ОМК, вибродиагностики, неразрушающего контроля, испытаний оформляются в виде актов и протоколов и утверждаются руководителем экспертной организации по форме, принятой в экспертной организации. Оформленные в надлежащем порядке акты и протоколы подшиваются к заключению промышленной безопасности и являются его неотъемлемой частью.
В заключительной части экспертизы с заказчиком согласовываются корректирующие мероприятия, а также план их реализации. План по форме Приложения 4 утверждается подписями представителя заказчика и экспертов, согласовывается с территориальным органом Госгортехнадзора России.
По результатам экспертизы принимается одно из решений:
- продолжение эксплуатации на установленных параметрах;
- продолжение эксплуатации с ограничением параметров;
- ремонт;
- доработка (реконструкция);
- вывод из эксплуатации.
Заказчику направляется копия проекта заключения экспертизы.
Работы по реализации мероприятий по обеспечению безопасной эксплуатации ОМК на продлеваемый период в соответствии с требованиями промышленной безопасности выполняет организация, эксплуатирующая ОМК, или другая по ее поручению.
После выполнения корректирующих мероприятий организация - заявитель экспертизы извещает об этом экспертную организацию. Ведущий эксперт (группа экспертов) проверяет выполнение и при положительных результатах проверки в соответствующей графе своей росписью подтверждает это выполнение.
По окончании экспертизы экспертная организация вносит запись в формуляры (паспорта) оборудования ОМК и комплекса в целом о проведенном экспертном обследовании, N заключения промышленной безопасности и продлеваемый период. Указанную запись осуществляет ведущий эксперт, проводящий экспертное обследование.
8. Техника безопасности при проведении обследования
При обследовании ОМК должны соблюдаться требования безопасности, установленные действующей НД.
Для обеспечения безопасности труда при подготовке и проведении обследования администрация организации - владельца ОМК обязана в каждом конкретном случае назначить ответственного за соблюдение правил и норм безопасности, действующих на данном предприятии. Ведущий эксперт, проводящий экспертное обследование ОМК, является ответственным за технику безопасности от экспертной организации.
Специалисты, проводящие экспертизу ОМК, должны пройти обучение и аттестацию по промышленной безопасности. К работам по УЗК, визуальному и измерительному контролю, вибродиагностике допускаются специалисты, имеющие необходимое общее образование, теоретическую и практическую подготовку и успешно прошедшие аттестацию на право выполнения работ.
Перед проведением обследования ответственные за соблюдение правил и норм безопасности должны проводить необходимый инструктаж, в том числе по знакомству с системой вентиляции и запасными выходами, действующими на шахте.
Управлять оборудованием в ходе обследования должны работники шахты, назначенные администрацией. Присутствие посторонних лиц в зоне воздействия обследуемого оборудования не допускается
При обследовании ОМК должны применяться исправные СИ в соответствии с руководствами по их применению. При отсутствии СИ во взрывобезопасном исполнении допускается применение приборов в рудничном нормальном или общепромышленном исполнении при условии разработки специальных мероприятий, согласованных с администрацией шахты.
При выполнении обследования ОМК необходимо соблюдать режим труда и отдыха, особенно при работе с приборами УЗК. Параметры ультразвука, действующего на оператора во время работы, и уровень шума на рабочих местах не должны превышать величин, регламентированных соответствующими нормативными документами.
Приложение 1
Рабочая карта проверки документации и обследования
Очистного механизированного комплекса ________________________________
тип комплекса, зав. N
А. Проверка документации
| Условный номер узла, индекс |
Наименование машины, узла, элемента, документа |
Наличие и состояние ведения |
| 01 | Механизированный комплекс | |
| 01-01 | Паспорт | |
| 01-02 | Руководство по эксплуатации | |
| 01-03 | Силовая электрическая, гидравлическая, пневматическая схемы соединений |
|
| 01-04 | Схемы управления, защиты, сигнализации и связи |
|
| 01-05 | Формуляр | |
| 02 | Очистной комбайн (струговый агрегат) | |
| 02-01 | Паспорт | |
| 02-02 | Руководство по эксплуатации | |
| 02-03 | Формуляр | |
| 03 | Крепь(и) сопряжении очистного забоя с подготовительными выработками |
|
| 03-01 | Паспорт | |
| 03-02 | Руководство по эксплуатации | |
| 03-03 | Формуляр | |
| 04 | Скребковый забойный конвейер | |
| 04-01 | Паспорт | |
| 04-02 | Руководство по эксплуатации | |
| 04-03 | Формуляр | |
| 05 | Насосная(ые) станция(и) | |
| 05-01 | Паспорт | |
| 05-02 | Руководство по эксплуатации | |
| 05-03 | Формуляр | |
| 06 | Оросительная система |
Б. Обследование оборудования
| Условный номер узла, индекс |
Наименование машины, узла, элемента | Условное обозначение состояния |
Дефект, место его расположе- ния |
| 02-10 | Очистной комбайн | ||
| 02-11 | Идентификация комбайна | ||
| 02-12 | Оценка технического состояния | ||
| 02-12-1 | Канат предохранительный с прицепным и обводным устройством |
||
| 02-12-2 | Цепь тяговая с компенсатором вытяжки цепи, прицепными и обводными устройствами |
||
| 02-12-3 | Кронштейн крепления траковой цепи кабелеукладчика |
||
| 02-12-4 | Механизм опорно-направляющий (лыжи, опоры, стяжки, плиты, стыковые соединения) |
||
| 02-12-5 | Оросительное устройство (запорная арматура, трубопроводы, форсунки (распылители), смесители при использовании пневмогидроорошения) |
||
| 02-12-6 | Электрооборудование | ||
| 02-12-7 | Шнек | ||
| 02-12-8 | Редуктор режущей части | ||
| 02-12-9 | Редуктор шнека: редукторы поворотные и собственно редукторы шнека |
||
| 02-12-10 | Механизм подачи | ||
| 02-12-11 | Гидрооборудование (все гидравлические устройства, кроме механизма подачи): насосы, блок управления, домкраты шнеков, домкраты опор, фильтры |
||
| 02-12-12 | Щит погрузочный | ||
| 02-12-13 | Системы управления | ||
| 02-13 | Соответствие комбайна действующим НД | ||
| 03-10 | Механизированная крепь | ||
| 03-11 | Идентификация крепи | ||
| 03-12 | Оценка технического состояния | ||
| 03-12-1 | Металлоконструкций (оснований, верхняков, перекрытий, козырьков, противоотжимных щитов, боковых щитов) |
||
| 03-12-2 | Траверс, рычагов | ||
| 03-12-3 | Осей, пальцев | ||
| 03-12-4 | Гидростоек | ||
| 03-12-5 | Гидродомкратов передвижки | ||
| 03-12-6 | Гидродомкратов козырьков | ||
| 03-12-7 | Гидродомкратов корректирующих, противоотжимного щита и пр. |
||
| 03-12-8 | Напорные и сливные магистральные гидравлические рукава |
||
| 03-12-9 | Рукава внутрисекционной разводки | ||
| 03-12-10 | Блоки управления | ||
| 03-12-11 | Гидроблоки стоечные | ||
| 03-12-12 | Гидроблоки и прочая гидроаппаратура | ||
| 03-12-13 | Средства измерения и контроля | ||
| 03-13 | Соответствие крепи действующей НД | ||
| 04-10 | Скребковый забойный конвейер | ||
| 04-11 | Идентификация | ||
| 04-12 | Оценка технического состояния | ||
| 04-12-1 | Конвейер в целом | ||
| 04-12-2 | Привод | ||
| 04-12-3 | Электрооборудование | ||
| 04-12-4 | Секция передвижная линейная | ||
| 04-12-5 | Рештак | ||
| 04-12-6 | Скребковая цепь | ||
| 04-12-7 | Кабелеукладчики | ||
| 04-12-8 | Головка концевая | ||
| 04-12-9 | Механизм натяжения | ||
| 04-12-10 | Системы управления | ||
| 04-13 | Соответствие конвейера требованиям НД |
||
| 05-10 | Крепи сопряжении | ||
| 05-11 | Идентификация | ||
| 05-12 | Оценка технического состояния | ||
| 05-12-1 | Металлоконструкций (оснований, ограждений, верхняков) |
||
| 05-12-2 | Траверс, рычагов | ||
| 05-12-3 | Осей, пальцев | ||
| 05-12-4 | Гидростоек | ||
| 05-12-5 | Гидродомкратов передвижки | ||
| 05-12-6 | Гидродомкратов верхняков | ||
| 05-12-7 | Гидродомкратов корректирующих и пр. | ||
| 05-12-8 | Высоконапорные рукава | ||
| 05-12-9 | Блоки управления | ||
| 05-12-10 | Гидроблоки стоечные | ||
| 05-12-11 | Гидроблоки и прочая гидроаппаратура | ||
| 05-12-12 | Соответствие крепей сопряжения действующим НД |
||
| 06-10 | Насосные станции | ||
| 06-11 | Идентификация | ||
| 06-12 | Оценка технического состояния | ||
| 06-12-1 | Высоконапорных насосов | ||
| 06-12-2 | Гидрооборудования: регулирующих, запорных элементов, металлических и гибких рукавов |
||
| 06-12-3 | Насоса подпитки | ||
| 06-12-4 | Фильтров | ||
| 06-12-5 | Аккумуляторов | ||
| 06-12-6 | Электрооборудования | ||
| 06-12-7 | Гидравлического бака | ||
| 06-12-8 | Системы управления | ||
| 06-12-9 | Приборов управления и защиты | ||
| 06-12-10 | Соответствие насосных станций действующей НД |
Приложение 2
Критерии предельных состояний оборудования ОМК
| Номер изделия (составной части) |
Наименование изделия (составной части) или показателя состояния |
Критерии предельного состояния (КПС) | Способ определения КПС |
|
| Качественный признак | Количественный признак |
|||
| 1. Очистной узкозахватный комбайн | ||||
| 1.1. | Общее техническое состояние |
Температура нагрева масла в редукторах Общий уровень виброускорений, дБ, уровень виброускорений в октавных полосах на среднегеометрических частотах Мертвый ход до шнека нижнего и верхнего привода |
Превышение допустимой по ТУ Превышение допустимого по ТУ Отклонения от допустимых по ТУ |
Инструментальный Инструментальный Инструментальный Инструментальный |
| 1.2. | Редукторы | Трещины в корпусе Неустранимая течь масла |
Любое значение > 0 Более 1 л/смену |
Визуальный, УЗК, ПВК Инструментальный при доливке) |
| 1.3. | Исполнительный орган (всех комбайнов) |
Развальцовка гнезд под резцы Люфт в местах соединений ступицы с корпусом шнека и валом |
Более 30% от общего количества кулаков Любое значение > 0 |
Визуальный Визуальный |
| 1.4. | Исполнительный орган комбайна |
Излом лучей Уменьшение толщины лучей, приводящее к износу и увеличенному шуму (стуку) |
Любое значение > 0 Более 20% от номинальной толщины |
Визуальный Инструментальный |
| 1.5. | Электродвигатель | Сопротивление изоляции относительно земли Отсутствие болта крепления электродвигателя Ширина щели взрывонепроницаемых оболочек |
Менее 0,5 Мом Не допускается В соответствии с РЭ |
Инструментальный Визуальный Инструментальный |
| 1.6. | Насос-гидромотор механизма подачи |
Снижение максимальной скорости подачи |
Более 30% от номинальной |
Инструментальный |
| 1.7. | Гидродомкрат подъема исполнительного органа или комбайна |
Неустранимая течь масла | Более 1 л/смену | Инструментальный |
| 1.8. | Гидроблок (после контроля КПС гидродомкратов) |
Отсутствие фиксированного положения рабочего органа или комбайна из-за нарушения герметичности гидрозамка |
При любой продолжительно- сти |
Визуальный |
| 1.9. | Система орошения | Наличие неработоспособных форсунок Снижение давления в системе |
10% от общего количества Менее 1,2 МПа |
|
| 1.9.1. | Насосная установка |
Снижение рабочего давления насосной установки, неустранимое заменой отдельных рукавов и уплотнений забойного водопровода |
Более 10% от номинального |
Инструментальный |
| 1.9.2. | Разводка на комбайне |
Неустранимая течь | Любое значение > 0 |
Визуальный |
| 1.10. | Опорный узел | Зазор захватов более допустимого |
Более 10 мм | Инструментальный |
| 1.11. | Приводная звездочка |
Излом зуба Проскальзывание цепи из-за излома зубьев Люфт в шлицевом соединении |
Любое значение > 0 Любое значение > 0 Любое значение |
Визуальный Визуальный Визуальный |
| 1.12. | Тяговая цепь | Увеличение шага звеньев Превышение количества соединительных звеньев на отрезке 25 м Уменьшение диаметра звена в результате износа или коррозии (в любом месте звена по замерам не менее 25% звеньев) |
Более 7% от номинального Более 5 шт. Более 10% |
Инструментальный Визуальный Инструментальный |
| 1.13. | Механизм опорно-направля- ющий |
Ослабление крепежных соединений - отсутствие элементов креплений Зазоры в стыковых соединениях Трещины в крепежных соединениях |
Не допускается Любое значение > 0 Любое значение > 0 |
Визуальный Инструментальный Инструментальный |
| 1.14. | Крепление привода ВСП на раме конвейера |
Отсутствие крепежных болтов | Не допускается | Визуальный |
| 1.15 | Гидрооборудова- ние |
Неравномерный, с заеданиями подъем и опускание шнеков и корпуса Изменение скорости подъема и опускания шнеков и корпуса |
Не допускается Отклонения от допустимых по ТУ |
Визуальный Инструментальный |
| 1.16 | Механизм подачи | Отсутствие фиксации нулевой скорости Отсутствие хотя бы одной скорости подачи |
Не допускается Не допускается |
Визуальный Визуальный |
| 2. Механизированная крепь | ||||
| 2.1. | Общее техническое состояние |
Давление в магистрали ниже номинального |
90% Р_ном | Инструментальный |
| 2.2. | Козырьки | Изгиб консолей козырьков | Более 50 мм | Инструментальный |
| 2.3. | Перекрытия | Неплоскостность поверхностей верхних перекрытий Трещины в металле, сварных соединениях |
Более 17 мм. Допускаются местные выпуклости (вмятины) до 20 мм верхнего листа в районе опор стоек Не допускаются |
Инструментальный ВИК, УЗК, ПВК |
| 2.4. | Ограждения | Неплоскостность ограждения, контактирующего с кровлей Трещины в металле, сварных соединениях |
Более 20 мм. Допускаются местные выпуклости (вмятины) до 25 мм верхнего листа в районе опор стоек Не допускаются |
Инструментальный ВИК, УЗК, |
| 2.5. | Основания | Неплоскостность поверхностей балок основания без учета изгиба передних консолей Трещины в металле, сварных соединениях |
Более 20 мм Не допускаются |
ПВК Инструментальный |
| 2.6. | Ребра жесткости | Местный прогиб ребер жесткости несущих элементов |
Более 5 мм | ВИК, УЗК, ПВК |
| 2.7. | Отверстия под оси, пальцы |
Отклонение диаметров отверстий под оси, пальцы для соединения основных элементов крепи (козырьки, верхние перекрытия, ограждения, основания, траверсы (рычаги, тяги) |
Более 1,07 Д_н, Д_н - номинальный диаметр, мм |
Инструментальный Инструментальный |
| 2.8. | Выдвижные борта | Стрела прогиба выдвижных бортов верхних перекрытий и ограждений Глубина местных вмятин на выдвижных бортах |
Более 30 мм Более 40 мм |
Инструментальный Инструментальный |
| 2.9. | Противоотжимные щиты |
Местные вмятины на противоотжимном щите |
Глубина более 20 мм |
Инструментальный |
| 2.10. | Гидростойки, гидродомкраты |
Внешняя и внутренняя негерметичность Царапины, забоины, коррозия хромированных поверхностей штоков гидростоек Износ рабочей поверхности штоков гидростоек Царапины, забоины, коррозия штоков гидродомкратов Износ рабочей поверхности штоков Искривление штоков |
Не допускается Глубина более 0,1 мм Более 1% диаметра Более 0,15 мм Более 2% диаметра Заклинивание при раздвижке и сокращении |
ВИК Инструментальный Инструментальный Инструментальный Инструментальный Визуальный |
| 2.11. | Гидрооборудова- ние |
Повреждения наружной поверхности, разрывы рукавов и их заделок Нарушения крепления рукавов, труб и переходников на секциях крепи |
Не допускаются Ненадежное крепление и помехи проходу |
Визуальный Визуальный |
| 2.12. | Оси, пальцы | Деформация осей и пальцев Износ осей и пальцев |
Изгиб более 1 мм на 200 мм длины Более 3% диаметра |
Инструментальный Инструментальный |
| 3. Скребковый передвижной конвейер | ||||
| 3.1. | Рама привода | Износ листов и боковин Расстояние между боковинами по осям выходных валов редукторов (редуктора и опоры) |
Более 40% от толщины Более 620 мм |
Инструментальный Инструментальный |
| 3.2. | Редуктор | Суммарный угловой боковой зазор зубчатых передач вследствие износа зубьев |
Более 10° (для редуктора СП63М.IV.1-02) Более 7° (для редуктора 2БЦ10.01.000) |
Инструментальный |
| 3.3. | Проставка редукторная |
Угловой боковой зазор косозубой зубчатой передачи вследствие износа зубьев |
Более 3° | Инструментальный |
| 3.4. | Гидромуфта | Неустранимая течь рабочей жидкости Трещины турбинного и насосного колеса Выкрашивание и износ кулака насосного колеса по объему (из условий дисбаланса) |
Более 1,5 л/сутки Любое значение > 0 Более 15% |
Инструментальный (при доливке) Визуальный Инструментальный |
| 3.5. | Электродвигатель | Сопротивление изоляции относительно земли |
Менее 0,5 МОм | Инструментальный |
| 3.6. | Секция переходная |
Износ листов, днища и боковой рамы |
Более 40% от толщины |
Инструментальный |
| 3.7. | Рештак | Сквозное отверстие в днище Прогиб Предельная толщина днища (для конвейеров СП202, СП87ПМ, СПЦ61) Износ направляющих |
Любое значение > 0 Более 20 мм Менее 5 мм Более 3 мм |
Визуальный Инструментальный Инструментальный Инструментальный |
| 3.8. | Цепной тяговый орган |
Уменьшение диаметра звена в результате износа или коррозии: на боковых поверхностях; в остальных местах (по замерам не менее 25% отрезков); Увеличение шага звеньев |
Более 20% Более 10% Более 5% |
Инструментальный Инструментальный Инструментальный |
| 3.9. | Головка концевая | Износ листов и боковин рамы | Более 40% от толщины |
Инструментальный |
| 3.10. | Лемех | Деформация и (или) отрыв деталей, мешающие нормальному выполнению функций |
Любое значение > 0 |
Визуальный |
| 3.11. | Борт | Деформация и (или) отрыв деталей, мешающие нормальному выполнению функций |
Любое значение > 0 |
Визуальный |
| 3.12. | Направляющая | Износ, деформация, скол и (или) отрыв трубы, мешающие нормальному выполнению функций |
Любое значение > 0 |
Визуальный |
| 3.13. | Приводная звездочка |
Излом зуба Проскальзывание цепи из-за износа зубьев Люфт в шлицевом соединении |
Любое значение > 0 Любое значение > 0 Любое значение > 0 |
Визуальный Визуальный Визуальный |
| 3.14. | Съемник скребковой цепи |
Износ поверхностей, снимающих цепь |
Более 8 мм на каждую поверхность |
Инструментальный |
| 3.15. | Скребки | Поломка, деформация, приводящая к выходу из направляющих Прогиб скребка |
Не допускается Более 40 мм |
Визуальный |
| 3.16. | Привод, рама | Трещины в сварных соединениях и в основном металле |
Не допускается | ВИК УЗК, ПВК |
| 4. Крепь сопряжения | ||||
| 4.1. | Крепь | Отсутствие устойчивости секций (продольная и поперечная) в разгруженном состоянии и при передвижке |
Не допускается | Визуальный |
| 4.2. | Блокировки | Неработоспособность блокировки в гидросистеме крепи, исключающей одновременную разгрузку всех гидростоек |
Не допускается | Визуальный |
| 4.3 | Балки перекрытия | Изгиб балок перекрытия Трещины основного металла и сварных соединений |
Более 50 мм Не допускается |
Инструментальный ВИК, УЗК, ПВК |
| 4.4. | Гидростойки | Внешняя и внутренняя Глубина царапин, забоин, коррозия хромированных поверхностей штоков гидростоек |
Не допускается Более 0,1 мм |
Инструментальный Инструментальный |
| 4.5. | Оси, пальцы | Деформация осей и пальцев Износ осей и пальцев |
Изгиб не более 1 мм на 200 мм длины Более 3% диаметра |
Инструментальный Инструментальный |
| 5. Насосная станция | ||||
| 5.1. | Насосная станция | Давление в магистрали: напорной сливной Производительность Амплитуда пульсаций давления в напорной магистрали Объемный КПД Вибрационные характеристики |
Более 1,05Рном Более 3 Мпа Менее Q_ном Превышение значений, установленных ТУ Ниже значений, установленных ТУ Превышение значений, установленных ТУ |
Инструментальный Инструментальный Инструментальный Инструментальный Инструментальный Инструментальный |
| 5.2. | Фильтры | неработоспособность фильтров | Не допускается | Визуальный |
| 5.3. | Блокировки | Неработоспособные блокировки | Не допускается | Визуальный |
| 6. Комплекс | ||||
| 6.1. | Громкоговорящая связь и предупредитель- ная сигнализация |
Оборудование громкоговорящей связи и предупредительной сигнализации, освещением, устройств аварийного отключения лавного# конвейера и комбайна |
Нерабочее состояние Количество - в соответствии с ТУ на коплекс#, |
Визуальный |
| Комплекс | Снижение давления в гидросистеме |
Ниже Р_ном | Инструментальный | |
Приложение 3
Средства измерений (СИ) и инструмент,
рекомендуемые для экспертного обследования ОМК
/----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------\
| Тип прибора, инструмента | Марка | | Диапазон измерений | Погрешность | Изготовитель |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Средства измерений |
|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
|1. Угломер с нониусом |УН мод. 127 | | 0-180° | +-2 мм |г. Москва, "Калибр" |
| |2УМ | | | +-2 мм | |
| |5УМ | | | +-3 мм | |
| |4УМ | | | +-15 мм | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|2. Штангенциркуль|ШЦ-1-125-01 | | 0-125 мм | +-0,1 мм |г. Москва, "Калибр" |
|двусторонний с глубиномером | | | | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|3. Штангенциркуль|ШЦ-П-160 | | 0-160 мм | +-0,07 мм |Ленинградское |
|двусторонний с|ШЦ-П-200-0,1 | | 0-200 мм | +-0,08 мм |инструментальное ПО |
|микрометрической подачей |ШЦ-П-250-0,1 | | 0-250 мм | +-0,1 мм | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|4. Линейка измерительная| | | 0-150 мм | +-0,1 мм |Ленинградское |
|металлическая | | | 0-300 мм | +-0,1 мм |инструментальное ПО |
| | | | 0-500 мм | +-0,15 мм | |
| | | | 0-1000 мм | +-0,2 мм | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|5. Рулетка в закрытом|ЗПКЗ-1АНТ/1 | | 0-1000 мм | +-2 мм |ПО "Метиз" |
|корпусе самосвертывающаяся |ЗПКЗ-2АНТ/1 | | 0-2000 мм | +-2 мм | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|6. Толщиномер индикаторный |ТР 10-60 | | 0-10 мм | +-0,018 мм |"Красный |
| |ТР 25-60 | | 0-25 мм | +-0,03 мм |инструментальщик" |
| |ТР 50-250 | | 0-50 мм | +-0,015 мм | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|7. Микрометр |МК 50-1 | | 25-50 мм | +-0,002 мм |"Красный |
| |МК 75-1 | | 50-75 мм | +-0,0025 мм |инструментальщик" |
| |МК 100-1 | | 75-100 мм | +-0,0025 мм | |
| |МК 125-1 | | 100-125 мм | +-0,003 мм | |
| |МК 150-1 | | 125-150 мм | +-0,003 мм | |
| |МК 175-1 | | 150-175 мм | +-0,003 мм | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|8. Щуп |N 1 | | 0,02-0,1 мм | |Ленинградское |
| |N 2 | | 0,02-0,5 мм | |инструментальное ПО |
| |N 3 | | 0,055-1,0 мм | | |
| |N 4 | | 0,1-1,0 мм | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|9. Набор радиусных шаблонов |РШ-1 | | 0-25 мм | |Ленинградское |
| | | | | |инструментальное ПО |
| | | | | | |
| |РШ-2 | | | | |
| | | | | | |
| |РШ-3 | | | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|10. Набор резьбовых шаблонов|М 60° | |Шаг резьбы, мм| |Ленинградское |
| |М 55° | | 0,4-6,0 | |инструментальное ПО |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|11. Лупа складная карманная |ЛАЗ-6(х) | |Увеличение 6 кратное | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|12. Лупа измерительная |ЛИ-4-10(х) | |Увеличение 10 кратное | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|13. Толщиномер|УТ-93П | | 0,6-1000 мм | +-0,1 мм | |
|ультразвуковой | | | | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|14. Глубиномер|ГМ | | 0-25 мм | 0,01 мм |г. Киров, з-д|
|микрометрический | | | | |"Красный |
| | | | | |инструментальщик" |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|15. Квадрант оптический |КО-1 | | +-120° | +-5' |Новосибирский |
| | | | | |приборостроительный |
| | | | | |завод |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|16. Микроскоп отсчетный |МПБ-2 | |24 кратное увеличение | +-0,01 мм | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|17. Тахометр |ТЧ10-Р | | 10000 об/мин | 1 кл |Чистопольский з-д |
| |ИО-11 | | 30 об/мин | 1 кл |Чистопольский з-д |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|18. Термометр |ТИ2000 | | -50+-150°С | +-1,5°С |Омск, |
| | | | | |"Электроточприбор" |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|19. Манометр |МО | | 40 МПа | 0,4 | |
| | | | 60 МПа | 0,4 | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|20. Люфтометр |КИ4813 | | | |г. Москва, ГОСНИТИ |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|21. Угольник | | | Высота 160-250 мм | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|22. Шумомер-виброметр |ВШВ.003 | | 140 дБ | 1 кл | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|23. Виброанализатор |Топаз | | 40 кГц | 5% |г. Москва, "Диамех" |
| |Кварц | | | | |
| |AU014 | | | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|24. Дефектоскоп|УД2-12 | | 5 м | +-0,3Н х 2 мм |Кишенев, |
|ультразвуковой | | | | |"Электроточприбор" |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|25. Мегаомметр (контроль|M 1021 | | | |з-д "Мегомметр",|
|сопротивления изоляции) |М 4100/5 | | 2500 В | |г. Умань |
| | | | 1000 МОм | +-1% | "-" |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|26. Мегаомметр (контроль|M 103 | | | | |
|сопротивления заземления) |M 416 | | | | |
| |М 416/1 | | | | |
| |М 4124 | | 10 Ом | 2,5% | |
| |ИСЗ-1 | | 0-50 Ом | +-4% |Кемерово, |
| | | | | |Экспериментальный з-д|
| | | | | |средств безопасности |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|27. Индикаторы давления |ИД13 | | 60 МПа | |г. Люберцы, ИГД|
| | | | | |им. А.А.Скочиснкого# |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|28. Манометры показывающие |ОБМГН-160 | | 0-40 МПа | |г. Москва, "Манометр"|
| | | | 0-60 МПа | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|29. Индикатор часового типа |ИЧ10МН | | 0-10 мм | +-0,01 мм | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|30. Часы |наручные | | | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|31. Секундомер |Агат | | 60 сек | 2 кл | |
|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Инструменты |
|----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
|1. Ключи гаечные| | | Зев 3,2 х 4-75 х 80 | | |
|двухсторонние | | | | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|2. Ключи торцовые | | |Размер под ключ 2,5 х| | |
| | | |36 мм | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|3. Ключи гаечные разводные | | | Зев 12-46 мм | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|4. Молоток слесарный | | | Масса 0,2-0,4 кг | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|5. Плоскогубцы| | | Ширина губок 8-12 мм | | |
|комбинированные и простые | | | | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|6. Отвертки| | | Комплект | | |
|слесарно-монтажные | | | | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|7. Зубила слесарные | | | Ширина резца 5-20 мм | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|8. Напильники слесарные | | | Комплект | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
|9. Дрель ручная |2Др-00 | | диам. до 8 мм | | |
|----------------------------+--------------+-------------+----------------------+---------------+---------------------|
| | | | | | |
\----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------/
Приложение 4
Согласовано Утверждаю
Начальник ГТО Руководитель экспертной
Госгортехнадзора России организации
_________________________ _____________________________
"___"____________ 2003 г. "___"________________ 2003 г.
План корректирующих мероприятий
по обеспечению безопасной эксплуатации ОМК
_________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Заказчик ________________________________________________________________
Индекс, город ___________________________________________________________
Улица ___________________________________________________________________
Дата экспертизы _________________________________________________________
| N п/п | Мероприятие | Согласованный срок |
Подпись эксперта (ведущего эксперта), подтверждающая выполнение* |
Представитель заказчика подтверждает своей подписью, что согласованные мероприятия будут выполнены, а экспертной организации будет направлено письменное сообщение о производственных изменениях.
________________________
место, дата
Ведущий эксперт (эксперт) Заказчик
___________________________ ______________________
"____" ____________ 2003 г. "___"_________ 2003 г.
Откройте актуальную версию документа прямо сейчас
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.
Постановление Федерального горного и промышленного надзора России от 10 июня 2003 г. N 82 "Об утверждении Методических указаний по проведению экспертизы промышленной безопасности очистных механизированных комплексов"
Зарегистрировано в Минюсте РФ 20 июня 2003 г.
Регистрационный N 4803
Настоящее постановление вступает в силу по истечении 10 дней после дня его официального опубликования
Текст постановления официально опубликован не был
По информации, приведенной в журнале "Безопасность труда в промышленности", 2003 г., N 11, настоящее постановление опубликовано в "Российской газете" (специальный выпуск) N 120/1 от 21 июня 2003 г. Указанный номер "Российской газеты" к подписчикам не поступал
Текст постановления опубликован в журнале "Безопасность труда в промышленности", 2003 г., N 11
Приказом Ростехнадзора от 14 ноября 2013 г. N 538 настоящее постановление признано не подлежащим применению с 1 января 2014 г.