Раздел "Механическая обработка металлов и других материалов"

Раздел
"Механическая обработка металлов и других материалов"

§1. Доводчик-притирщик

2-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 11-13 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей простых деталей вручную на плитах, на приводных бабках и на налаженных однотипных доводочных станках.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных доводочных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений и копиров; устройство используемых контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила применения притиров, притирочных паст и абразивных брусков; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

§2. Доводчик-притирщик

3-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 8-9 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей средней сложности деталей и притирка корпусов алмазного инструмента, алмазных колец и брусков, вскрытие алмазных зерен на доводочных станках, приводных бабках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Выбор и подготовка притирочных материалов, доводочных головок. Притирка шлицев деталей на специальных станках. Притирка прямозубых шестерен. Установление последовательности и режимов обработки по технологической карте.

Должен знать: устройство и правила подналадки притирочных машин, вертикально-доводочных и плоскодоводочных заточных станков, правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила выбора и условия применения абразивных брусков; притиры и притирочные средства; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; методы вскрытия алмазных зерен в инструменте, фракции алмазных и абразивных порошков.

Примеры работ

1. Валы с конической шестерней - притирка зубьев.

2. Калибры (пробки) гладкие - доводка.

3. Клапаны обратных насосов - доводка цилиндров на доводочной бабке.

4. Круги - вскрытие зерен и устранение радиального биения.

5. Кольца подшипников - доводка торцов и беговых дорожек.

6. Корпуса толкателей топливных насосов - доводка отверстия под палец на доводочной бабке.

7. Корпуса топливного насоса - предварительная притирка и доводка отверстий.

8. Краны запорной арматуры - притирка.

9. Резцы нормальные с пластинкой твердого сплава - доводка вручную.

10. Сверла, армированные пластинками твердых сплавов - доводка.

11. Формы для выработки стеклоизделий - доводка.

12. Шатуны - доводка отверстий.

13. Шестерни конические ведомые - притирка зубьев.

§3. Доводчик-притирщик

4-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 7-10 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностей сложных деталей на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Ручная притирка алмазного слоя сложной конфигурации. Хонингование алмазными брусками.

Должен знать: устройство и правила подналадки станков для суперфиниширования, хонинговальных, сложных и притирочных машин; конструкции универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких отверстий различных диаметров; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; свойства алмазных порошков.

Примеры работ

1. Буксы золотников - доводка.

2. Седла обратных клапанов насосов - окончательная доводка отверстий.

3. Иглы распылителя - окончательная доводка цилиндра и рабочего конуса.

4. Калибры (пробки и кольца) цилиндрические, резьбовые и конические - доводка.

5. Клапаны - притирка к седлам головки цилиндра.

6. Направляющие крейцкопфного блока компрессора - доводка.

7. Фрезы червячные, резьбовые и другой режущий насадной инструмент - доводка отверстий.

8. Цилиндры и рабочие конусы корпусов распылителя топливного насоса - окончательная доводка.

§4. Доводчик-притирщик

5-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 1-5 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических, конических и сферических поверхностей сложных деталей и узлов на доводочных, хонинговальных и других станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Доводка глухих отверстий с замером доведенной поверхности по всей длине. Притирка шестерен со спиральным зубом. Замер полученного действительного размера в различных точках по окружности и в нескольких плоскостях с применением пневморотаметра. Регулирование ходов при одновременной обработке нескольких деталей.

Должен знать: кинематические схемы и способы проверки на точность станков: для суперфиниширования, хонингоральных, вертикально- и плоскодоводочных; конструктивные особенности и способы применения универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких и глухих отверстий различных диаметров и длины; способы установки и выверки сложных деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Валы коленчатые - доводка.

2. Гильзы с плунжером топливных насосов - совместная притирка (спаривание).

3. Гильзы для аммиачных и фреоновых компрессоров - доводка.

4. Калибры (пробки) с трапецеидальной резьбой - доводка резьбы.

5. Кондукторы сложные, пресс-формы - притирка и доводка отверстий в трех-четырех плоскостях под различными углами.

6. Лопатки турбин и турбонасосов (винтовые) - притирка и доводка внутренних переходов по заданному радиусу, скосу и сопряжениям.

7. Матрицы сложные с внутренними радиусами и конусами и лекальными поверхностями - доводка.

8. Матрицы твердосплавные для редуцирования, шевера, шестерни эталонные - притирка и доводка.

9. Плунжерные пары - совместная притирка на доводочной бабке с проверкой плотности на стенде.

10. Узлы распылителей топливных насосов - совместная притирка (спаривание).

11. Червяки глобоидальные всех модулей - притирка зубьев.

12. Шары и шаровые соединения - притирка и доводка сферы.

13. Шестерни со спиральным зубом - притирка зубьев.

14. Цилиндры паровых ковочных и штамповочных молотов и цилиндров компрессоров - хонингование отверстий.

§5. Доводчик-притирщик

6-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка внутренних и наружных цилиндрических, конических, сферических и тороидальных поверхностей деталей приборных шарикоподшипников по специальным техническим условиям по 1-4 квалитетам на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Замер полученного действительного размера и отклонения форм с применением контрольно-измерительных приборов.

Должен знать: устройство и способы наладки станков для суперфиниширования сферических и тороидальных поверхностей, для доводки цилиндрических поверхностей и шариков; влияние вибрации, температуры, запыленности на точность обрабатываемых поверхностей; устройство контрольно-измерительных приборов; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Детали подшипников - доводка рабочих и посадочных поверхностей.

2. Калибры для поверхностей, образованных кривыми второго порядка и выше (кроме окружностей) - доводка, притирка.

3. Шарики - доводка.

§6. Долбежник

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках простых и средней сложности деталей по 12-14 квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Обработка простых и средней сложности деталей по 11 квалитету с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и выверка деталей в приспособлениях и на столе станка с применением установочных треугольников, подкладок, планок и болтов.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных долбежных станков; наименование, назначение, устройство и условия применения контрольно-измерительных инструментов; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой до 100 мм - долбление проушин и торцов.

2. Вкладыши подшипников высотой до 200 мм - долбление пазов под заливку баббитом.

3. Воротки, ключи гаечные и торцовые, кулачки - долбление граней или зева.

4. Клинья клинкетных задвижек - долбление окон под гайки штоков.

5. Маховики, муфты, шестерни высотой ступицы до 100 мм - долбление шпоночных пазов.

6. Планки крепежных механизмов - долбление сторон и торцов по прямой линии.

7. Прибыли у небольших отливок и поковок - отрезка.

8. Рычаги высотой до 100 мм - долбление контура.

9. Скобы калибровочные - долбление контура и губок.

§7. Долбежник

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 11-13 квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также сложных деталей по 7-10 квалитетам с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей с выверкой их в двух плоскостях.

Должен знать: устройство долбежных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений; основы геометрии и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Борштанги диаметром до 100 мм - долбление квадратного отверстия.

2. Валы коленчатые - долбление колеи.

3. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой свыше 100 мм - долбление проушин и торцов.

4. Вкладыши подшипников высотой свыше 200 мм - долбление пазов под заливку баббитом.

5. Звездочки волочильных станов - долбление зубьев по профилю.

6. Ключи - долбление звездочного зева.

7. Колеса храповые - долбление зубьев.

8. Корпуса и крышки подшипников высотой до 200 мм - долбление мест соединения замков и контура.

9. Корпуса вальцовок - долбление пазов.

10. Крюки, траверсы - долбление.

11. Маховики, муфты, шкивы и шестерни высотой ступицы свыше 100 мм - долбление шпоночного паза.

12. Муфты кулачковые - долбление внутреннего и наружного контура.

13. Муфты соединительные для валов - долбление шпоночных пазов по разметке и калибру.

14. Накладки с Т-образным хвостом - долбление по контуру.

15. Ножи для пресс-ножниц и прокатных станов - долбление.

16. Отверстия квадратные высотой свыше 100 мм (сквозные) и отверстия глухие - долбление.

17. Фланцы овальные - долбление мест соединения.

18. Фрезы - долбление шпоночных пазов по оси и по шаблонам.

19. Цанги зажимные - долбление шестигранника.

20. Шаблоны линейные и фасонные мелкие - долбление контура.

§8. Долбежник

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 7-10 квалитетам, требующих комбинированного крепления и выверки в нескольких плоскостях согласно детальным чертежам по образцу или по месту.

Должен знать: устройство, кинематические схемы долбежных станков различных типов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бабы молотов - долбление паза и внутренней площадки в упор.

2. Борштанги диаметром свыше 100 мм - долбление квадратного отверстия

3. Буксы вагонов - долбление направляющих.

4. Винты гребные - долбление шпоночных пазов.

5. Венцы зубчатые, звездочки и шестерни - долбление зубьев по шаблону.

6. Вкладыши подшипников высотой более 400 мм - долбежка пазов под заливку баббитом.

7. Головки шаржир-машин - полная обработка пазов и по контуру.

8. Диски с несколькими шпоночными канавками - долбление канавок.

9. Калибры конусные для гребных валов - долбление шпоночных канавок.

10. Корпуса и крышки подшипников высотой свыше 200 мм - долбление.

11. Матрицы компаундных штампов - долбление пазов со шлицами.

12. Матрицы, пуансоны, эксцентрики, вставки пресс-форм сложной конфигурации - долбление по контуру.

13. Матрицы пазных штампов - долбление пазов со шлицами.

14. Матрицы одинарного штампа с фигурным окном - долбление окна.

15. Муфты крепления ножниц блюминга - долбление внутреннего конуса.

16. Ободы наружные и внутренние эластичных муфт - долбление контура.

17. Обоймы пресс-форм - долбление по фигурному внутреннему контуру.

18. Оправки - долбление конических отверстий.

19. Оправки и подушки - долбление по наружному и внутреннему контурам под углом.

20. Подушки и сбрасыватели штампов сложной конфигурации - долбление по наружному и внутреннему контурам.

21. Подушки нажимного механизма прокатного стана - долбление.

22. Полумуфты трансмиссионные - долбление по профилю внутреннего зуба.

23. Приспособления делительные - предварительное долбление модульных зубьев.

24. Рейки зубчатые - предварительное долбление зубьев.

25. Рейки подъема конвертора - долбление зубьев по шаблону.

26. Секторы - долбление по контуру и зубьев.

27. Ступицы рулей средних и больших судов - долбление шпоночных пазов по разметке и калибру.

28. Фрезы дисковые трехсторонние и с наборными ножами - долбление, рифление пазов для ножей по калибру.

29. Шатуны - долбление многогранных гнезд для вкладышей.

30. Шины хвостовой части агломерационной машины - долбление торцов и скосов.

31. Шестерни и муфты - долбление шлицевых канавок.

32. Штанги большого конуса доменной печи - долбление.

§9. Заточник

2-й разряд

Характеристика работ. Заточка простого режущего инструмента по заданным углам с прямолинейными очертаниями режущей грани по 11-13 квалитетам на универсальном оборудовании. Заточка и доводка режущего инструмента по 8-11 квалитетам и параметру Ra 2,5-0,63 на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Установка на станке обрабатываемого инструмента под различным углом с применением приспособлений и копиров.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных заточных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и устройство контрольно-измерительных инструментов; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; правила установки и правки шлифовальных кругов; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Зенковки - заточка.

2. Зубила слесарные и пневматические - заточка.

3. Иглы для волок простой конфигурации - заточка.

4. Ножи для наборных фрез - предварительная заточка.

5. Ножи прессов длиной до 500 мм - заточка.

6. Просечки всех видов - заточка.

7. Резцы - предварительная заточка после напайки твердыми сплавами.

8. Сверла спиральные диаметром свыше 2 до 16 мм - заточка режущей части.

9. Электроды - зачистка торцов.

§10. Заточник

3-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка режущего инструмента с большим числом режущих граней различных очертаний по 8-11 квалитетам и параметру Ra 2,5-0,63 на заточных станках с самостоятельной подналадкой их. Заточка режущего инструмента по 7-10 квалитетам на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Заточка и правка различных инструментов для резки продуктов и табака, а также инструментов для вырезальных и других подобных машин.

Должен знать: устройство и правила подналадки заточных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры на деформацию затачиваемого инструмента; значение факторов режима обработки и их влияние на качество заточки; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Зенкеры - заточка режущих граней.

2. Иглы для волок сложной конфигурации - заточка.

3. Метчики диаметром свыше 2 мм - заточка зуба.

4. Ножи прессов длиной свыше 500 мм - заточка.

5. Пластины расточные из быстрорежущей стали и твердого сплава - заточка по передней и задней граням и заборному конусу.

6. Плашки круглые диаметром свыше 2 мм - заточка.

7. Развертки цилиндрические - заточка.

8. Развертки конусные со спиральным зубом - заточка.

9. Резаки для вырубки деталей верха обуви - заточка.

10. Резцы токарные - полная заточка.

11. Резцы с пластинками твердых сплавов - заточка и доводка передней и задней граней.

12. Сегменты к пилам - заточка режущих граней зубьев.

13. Сверла перовые и специальные - заточка режущих граней.

14. Сверла, оснащенные пластинками твердого сплава - заточка.

15. Сверла спиральные диаметром до 2 и свыше 16 мм - заточка.

16. Фрезы деревообрабатывающие: пазовые для штабиков, гантельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца - заточка по передней грани.

17. Фрезы дисковые со вставными ножами - заточка режущих граней.

18. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые, пазовые - заточка по передней грани.

19. Фрезы концевые и шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиком, фрезы шлицевые, отрезные, дисковые трехсторонние, цилиндрические с мелким и крупным зубом, угловые и двухугловые - заточка зуба по передней и задней граням.

§11. Заточник

4-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка на универсальных и специальных заточных станках режущего инструмента со сложным фигурным очертанием по 7-8 квалитетам и параметру Ra 0,63-0,32 с применением различных приспособлений и соблюдением заданной конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной поверхности.

Должен знать: устройство и кинематические схемы заточных станков различных конструкций; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; способы крепления и балансировки шлифовальных кругов; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Долбяки зуборезные - заточка по передней грани.

2. Метчики диаметром до 2 мм - заточка.

3. Пластины расточные фасонные - заточка и доводка по передней и задней граням.

4. Плашки круглые диаметром до 2 мм - заточка.

5. Развертки и зенкеры ступенчатые - заточка и доводка по шаблону.

6. Резцы для нарезания резьб - заточка.

7. Фрезы резьбовые, червячные, модульные - заточка.

8. Фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава диаметром до 250 мм - заточка.

§12. Заточник

5-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка на заточных станках различных типов сложного и экспериментального режущего инструмента по 1-8 квалитетам, имеющего большое число затачиваемых поверхностей сложной конфигурации, требующего нескольких перестановок и точной выверки. Заточка и доводка алмазного инструмента и инструмента из дорогостоящих высокотвердых сплавов. Наладка заточных станков с выполнением необходимых расчетов.

Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность заточных станков различных типов; правила заточки и выверки сложного инструмента; физико-механические свойства высокотвердых сплавов; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов.

Примеры работ

1. Головки резцовые для скоростного фрезерования с пластинками твердого сплава - заточка.

2. Инструмент алмазный - заточка и доводка.

3. Протяжки шлицевые, модульные, профильные сборных зуборезных головок - заточка и доводка.

4. Фрезы сборные с пластинками твердого сплава диаметром свыше 250 мм - заточка.

5. Фрезы пальцевые фасонные со спиральным зубом - заточка зуба вручную.

§13. Зуборезчик

2-й разряд

Характеристика работ. Предварительное нарезание наружных прямых зубьев цилиндрических шестерен, зубчатых колес на налаженных однотипных зуборезных станках.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зуборезных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; правила установки нормального режущего инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Муфты зубчатые - фрезерование зубьев.

2. Секторы зубчатые с простым профилем - фрезерование зубьев.

3. Шестерни всех модулей - закругление зубьев на специальных одно- и двухшпиндельных зубозакругляющих станках.

§14. Зуборезчик

3-й разряд

Характеристика работ. Нарезание наружных и внутренних прямых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес по 8-9 степеням точности методами фрезерования, долбления, копирования и обкатки на однотипных зуборезных станках с самостоятельной их подналадкой. Нарезание зубьев шестерен на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки, складирования.

Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зуборезных станков; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с зуборезчиком более высокой квалификации; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила расчета сменных шестерен; устройство наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, режущего инструмента; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Валы шестеренные с прямым зубом - строгание зубьев.

2. Валы шестеренные с прямым зубом - нарезание зубьев методом обкатки и методом копирования впадины режущим инструментом.

3. Колеса зубчатые - долбление и фрезерование наружных зубьев.

4. Шестерни цилиндрические и конические с прямым зубом - строгание зубьев.

5. Шестерни внутреннего зацепления с прямым зубом - долбление зубьев.

§15. Зуборезчик

4-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев шестерен, секторов и червяков различного профиля и шага по 7-8 степеням точности и шлицевых валов на зуборезных станках различных типов. Самостоятельная наладка станков, выполнение соответствующих расчетов и определение режимов резания.

Должен знать: устройство и кинематические схемы зуборезных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила заточки, доводки и установки режущего инструмента; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Блоки шестерен - нарезание и долбление зубьев.

2. Валы шлицевые и шестерни шевронные - фрезерование шлицев и нарезание зубьев.

3. Валы шестеренные со спиральным зубом - нарезание зубьев.

4. Валы шпилей и брашпилей длиной более 1000 мм - нарезание зубьев.

5. Червяки многозаходные - окончательное нарезание зубьев.

6. Шестерни для многозаходных червячных винтов - нарезание зубьев.

7. Шестерни диаметром до 4000 мм - нарезание зубьев.

8. Шестерни шевронные - строгание зубьев.

§16. Зуборезчик

5-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага по 7 степени точности на сложных деталях на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением соответствующих расчетов. Установка деталей и инструмента с комбинированным креплением и точной выверкой по индикатору и другим измерительным приборам.

Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зуборезных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила заточки и доводки режущего инструмента; виды зацеплений; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ

1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром до 800 мм - нарезание зубьев и шевингование.

2. Колеса конические - строгание зубьев.

3. Колеса редуктора в сборе с валом диаметром до 2000 мм - окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.

4. Червяки глобоидальные - окончательное нарезание витков.

5. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом диаметром свыше 4000 мм - нарезание зубьев.

§17. Зуборезчик

6-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага на сложных деталях по 6 степени точности на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов для нарезания зубьев сложных профилей и различных модулей. Установка сложных приспособлений и режущего инструмента с проверкой устанавливаемых деталей контрольно-измерительными инструментами и приборами. Выбор наивыгоднейших режимов резания в зависимости от степени точности, модуля, числа зубьев и угла зацепления по справочникам и паспорту станка.

Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность обслуживаемых зуборезных станков; конструкцию и условия применения универсальных и специальных приспособлений, оснастки; способы установки обрабатываемых деталей и инструмента; геометрию, правила заточки и доводки различного режущего инструмента.

Примеры работ

1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром свыше 800 мм - нарезание зубьев и шевингование.

2. Колеса редукторов в сборе с валом диаметром свыше 2000 мм - окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.

§18. Зубошлифовщик

2-й разряд

Характеристика работ. Шлифование на налаженных однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках профиля прямых и косых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес и шестеренных валиков по 8 степени точности и параметру Ra 1,25-0,63. Шлифование шлицев на валах диаметром до 100 мм по 8-9 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; основные понятия о зернистости, связке, твердости шлифовальных кругов, условия их применения и правила правки; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; системы зацепления и способы измерения зубьев; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

§19. Зубошлифовщик

3-й разряд

Характеристика работ. Шлифование шлицев на крупных валах по 8-10 квалитетам, а также профиля прямых и косых зубьев шестерен по 8 степени точности и параметру Ra 1,25-0,63 на однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках с самостоятельной их подналадкой. Шлифование шлицев на валах диаметром свыше 100 мм по 7-10 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.

Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зубошлифовальных станков; устройство наиболее распространенных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; характеристики шлифовальных кругов и влияние их на качество обрабатываемой поверхности; способы установки и правки шлифовальных кругов; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

§20. Зубошлифовщик

4-й разряд

Характеристика работ. Шлифование зубьев шестерен различного профиля и модуля по 7 степени точности и шлицев на валах по 7-8 квалитетам на зубошлифовальных станках методом обкатки их профилированными кругами. Наладка станка, выполнение необходимых расчетов и определение последовательности наивыгоднейших режимов обработки. Установка деталей с особо точной выверкой.

Должен знать: устройство и кинематические схемы зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов; устройство и условия применения различных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов и приборов; требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев; виды зубчатых зацеплений; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

§21. Зубошлифовщик

5-й разряд

Характеристика работ. Шлифование зубьев по 5-6 степени точности различного профиля и модуля, зубчатых колес, ассиметричного профиля, эвольвентных с угловой коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев.

Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зубошлифовальных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; способы достижения заданных квалитетов и параметров шероховатости; виды зацеплений; правила определения режимов шлифования по справочникам и паспорту станка.

§22. Зубошлифовщик

6-й разряд

Характеристика работ. Шлифование зубьев колес различного профиля и модуля по 4-5 степени точности, эвольвентных колес с высотной коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев. Наладка сложных зубошлифовальных станков для обработки деталей по 5 квалитету и параметру RA 0,32-0,04. Установка деталей в специальных приспособлениях, требующих комбинированного крепления и точной выверки их в различных плоскостях, с применением контрольно-измерительных приборов и инструментов.

Должен знать: конструктивные особенности сложных зубошлифовальных станков различных типов и моделей, универсальных и специальных приспособлений, способы проверки их на точность обработки; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их вращения в зависимости от прочности их связки; влияние температуры на точность обработки.

§23. Контролер станочных и слесарных работ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после сборочных операций, механической и слесарной обработки с применением контрольно-измерительных инструментов и приспособлений: листовых сборочных шаблонов, угловых лекальных линеек, штангенциркулей, штангенрейсмусов, индикаторов, щупов, кронциркулей, оправок, накладных кондукторов. Определение качества и соответствия техническим условиям деталей, подаваемых на сборочный участок. Проверка узлов и конструкций после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий после механической, слесарной и сборочной операций; размеры допусков для основных видов механической обработки и для деталей, поступающих на сборку; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей щупом, штихмасом на краску; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бандажи вагонных колес - контроль после механической обработки.

2. Болты, винты и гайки - контроль после фрезерования.

3. Бородки, керны, отверстия, чертилки - контроль после механической обработки.

4. Валики - контроль после шлифования.

5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью до 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.

6. Воротки - контроль после токарной обработки.

7. Воротки и клуппы - контроль после слесарной обработки.

8. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники, фланцы - контроль после механической обработки.

9. Замки дверные внутренние - контроль после пригонки.

10. Застежки, петли, цепочки, шарниры - контроль после слесарной обработки.

11. Инструмент медицинский зубной и шарнирный - контроль и приемка после механической обработки.

12. Ключи торцевые наружные и внутренние - контроль после токарной обработки.

13. Краны воздухо- и водопроводные - контроль притирки пробки по корпусу.

14. Лебедки подъемные - контроль после сборки.

15. Лопатки турбин - контроль после фрезерования.

16. Матрицы - контроль после токарной обработки.

17. Насосы воздушные и водяные - контроль сборки.

18. Насосы, работающие с разряжением во всасывающей магистрали - контроль плотности и герметичности соединений гидравлической части.

19. Обуха - контроль после сборки.

20. Простые кондуктора, приспособления - контроль после сборки.

21. Резцы проходные и подрезные, односторонние дисковые и шлицевые фрезы, цилиндрические развертки и зенкеры - контроль после механической обработки.

22. Роторы, диски и другие детали турбин - контроль после обдирки.

23. Рукоятки фигурные для металлообрабатывающих станков - контроль после токарной обработки.

24. Суппорты токарных станков - контроль сборки.

25. Трансмиссии механизмов передвижных кранов - контроль сборки.

§24. Контролер станочных и слесарных работ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка деталей средней сложности после механической и слесарной обработки и узлов конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций согласно чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний узлов, конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит, призм, угольников, струбцин, домкратов. Проверка и испытание отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых контрольно-измерительных приборов. Классификация брака на обслуживаемом участке по видам, установление причин его возникновения и своевременное принятие мер к его устранению. Ведение журнала испытаний, учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: технологию сборочных работ; технические условия на приемку деталей и проведение испытаний узлов и конструкций средней сложности после слесарно-сборочных операций, механической и слесарной обработки; методы проверки прямолинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; устройство сборных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры и стендов; технические требования на основные материалы и полуфабрикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устройство приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке (поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и др.); систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Баки водяные, двери, крыши и рамы пассажирских вагонов, площадки переходные, трубы отопления - контроль сборки.

2. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов - контроль окончательной обработки.

3. Бегуны земледелок и глиномялок - контроль после капитального ремонта.

4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - контроль опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.

5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью свыше 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.

6. Валы распределительные - контроль после окончания обработки,

7. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и прямоугольной резьбой - контроль полной токарной обработки.

8. Детали шарико- и роликоподшипников - контроль при сборке.

9. Домкраты винтовые - контроль после токарной обработки.

10. Кольца и пальцы поршневые - контроль после механической обработки.

11. Колесные пары вагонные - контроль чистовой обточки по кругу катания.

12. Кондукторы, копиры - контроль.

13. Машинки пишущие всех систем - проверка на стенде и печатание текста.

14. Матрицы - контроль после шлифования.

15. Металлоконструкции доменной печи и крана - приемка.

16. Наковальни зуботехнические - приемка и контроль после токарной обработки.

17. Оси - проверка биения, параллельности, соосности, перпендикулярности.

18. Патроны трехкулачковые - контроль после фрезерования.

19. Плашки круглые - контроль после шлифования и растачивания.

20. Плиты фундаментные - контроль после строгания.

21. Станки токарные - контроль отдельных узлов после ремонта и сборки.

22. Турбины паровые - одноцилиндровые - контроль после механической обработки.

23. Узлы регулирования турбонасосов, редукционный клапан, редуктор скорости - проверка зазоров.

24. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые - контроль после механической обработки.

25. Шестерни цилиндрические - контроль после токарной обработки.

26. Шестерни цилиндрические с внешними зубьями и шлицевыми отверстиями - контроль после механической обработки.

27. Штампы вырубные комбинированные - контроль после механической обработки.

§25. Контролер станочных и слесарных работ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей после механической и слесарной обработки, а также узлов, комплектов и отдельных конструкций после окончательной сборки с проверкой точности изготовления и сборки с применением различных универсальных контрольно-измерительных инструментов и приборов. Проверка предельного измерительного и режущего инструмента сложного профиля. Проверка взаимного положения сопрягаемых деталей, прилегания поверхностей и бесшумной работы механизмов. Ведение учета и отчетности по принятой продукции.

Должен знать: виды механической обработки деталей; технические условия на приемку сложных деталей, сборку и испытания сложных узлов; правила расчета координатных точек, необходимых для замеров при приемке деталей; устройство контрольно-измерительных инструментов, приборов и испытательной аппаратуры; размеры допусков для деталей, поступающих на сборку; дефекты сборки; систему допусков и посадок, степеней точности, квалитеты и параметры шероховатости; правила и приемы разметки сложных деталей.

Примеры работ

1. Валы коленчатые - контроль наличия трещин, волосовин с помощью магнитного дефектоскопа.

2. Валы упорные - контроль после шлифования.

3. Вкладыши - контроль после расточки и составление паспорта.

4. Винты ходовые длиной до 4000 мм с четырехзаходной резьбой - контроль.

5. Газогенераторы - контроль сборки.

6. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт (2000 л.с.) - контроль общей сборки.

7. Золотники всех видов - контроль после токарной, расточной и шлифовальной операций.

8. Картеры - проверка угловых и линейных величин.

9. Клапаны турбин - контроль сборки и испытаний на стенде.

10. Колонны гидравлических прессов длиной до 12000 мм - контроль чистовой обработки, полирования и нарезания упорной резьбы.

11. Машина фальцовочная одногибочная - контроль, испытание и приемка.

12. Поршни - контроль сборки с притиркой.

13. Подшипники металлорежущих станков - контроль.

14. Прессы и молоты электрические, паровые и гидравлические - контроль сборки и монтажа.

15. Приспособления универсальные сборочные - контроль после сборки.

16. Пуансоны - контроль обработки по шаблону.

17. Роторы и статоры - контроль после токарной обработки.

18. Роульсы - контроль после токарной и слесарной операций, испытание.

19. Соединения шлицевых валов и шестерен - контроль.

20. Станки ткацкие - контроль сборки.

21. Тройники и четверники - контроль после токарной обработки.

22. Турбины, турбонасосы - проверка центровки и испытание на стенде.

23. Упоры - контроль после фрезерования.

24. Фрезы наборные, зенкеры комбинированные, фрезы резьбовые, радиусные, модульные - контроль.

25. Фундаменты вспомогательных механизмов, установленных на настил - проверка установки, замер координат, составление эскизов.

26. Шестерни и блоки шестерен - проверка межцентрового расстояния и плавности зацеплений на универсальных приспособлениях.

27. Шестерни конические с винтовым зубом - контроль.

§26. Контролер станочных и слесарных работ

5-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей, изделий после механической и слесарной обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций в целом после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний с проверкой точности изготовления и сборки с применением всевозможных специальных и универсальных контрольно-измерительных инструментов и приборов. Контроль сложного и специального режущего инструмента. Проверка станков на точность обработки без нагрузки и под нагрузкой. Проверка на специальных стендах соответствия характеристик собираемых объектов паспортным данным. Определение соответствия государственному стандарту материалов, поступающих на обработку, по результатам анализов и испытаний в лабораториях. Установление порядка приемки и проверки собранных узлов и конструкций.

Должен знать: технические условия на приемку сложных деталей и изделий после механической обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций после окончательной сборки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке; методы контроля геометрических параметров (абсолютный, относительный, прямой, косвенный); способы и порядок испытания принимаемых узлов, механизмов и конструкций; интерференционные методы контроля для особо точной проверки плоскостей.

Примеры работ

1. Ахтерштевень - контроль после расточки.

2. Блоки регулирования и защиты турбин - контроль сборки и испытаний на стенде.

3. Валы коленчатые автомобильных и тракторных двигателей - контроль окончательной обработки.

4. Валы судовые гребные - контроль чистовой обточки и шлифования шеек.

5. Валы разгонные - контроль после механической обработки.

6. Валы коленчатые - контроль после механической обработки.

7. Винты ходовые длиной свыше 4000 мм с четырехзаходной резьбой и резьбой с большим числом заходов - контроль после механической обработки.

8. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1472 кВт (2000 л.с.) - контроль общей сборки.

9. Калибры, специальные шаблоны 6 квалитета - приемка.

10. Картеры коробок скоростей - приемка.

11. Колеса зубчатые с криволинейным зубом и шевронные различных размеров - контроль окончательной обработки.

12. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 12000 мм - контроль чистовой обработки.

13. Корпуса турбин высокого давления - контроль чистовой расточки.

14. Крышки вентиляционные - контроль после сборки и испытания.

15. Лебедки грузовые - контроль после сборки и испытания.

16. Машины для литья под давлением - контроль, испытание и приемка.

17. Ползуны - контроль после фрезерования.

18. Секции объемные - контроль сборки.

19. Станины металлорежущих станков - приемка после окончательной механической обработки.

20. Станки токарно-револьверные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, одно шпиндельные автоматы всех моделей - контроль, испытание, приемка.

21. Стенки торцовые рудоразмольных мельниц - контроль после механической обработки.

22. Ступица - контроль после токарной обработки.

23. Тормозная система пассажирских вагонов - контроль сборки и испытание.

24. Тракторы - контроль, испытание установки мотора с проверкой центровки.

§27. Контролер станочных и слесарных работ

6-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных блоков, агрегатов и изделий судовых дизелей и других сложных машин, комплектующих изделий и конструкций после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Контроль технологической и геометрической точности уникального металлорежущего оборудования. Контроль деталей и узлов с несколькими пересекающимися плоскостями и осями с применением специальных приспособлений, теодолитов, гидростатических и оптических уровней. Проверка и наладка сложных контрольно-измерительных приборов и автоматов, работающих с применением оптико-механических и гидравлических систем. Участие в исследовании дефектов, выявленных при контроле и испытаниях, и в разработке мероприятий по их устранению. Составление паспортов или формуляров на принятую продукцию, оформление приемных актов и протоколов испытаний.

Должен знать: технические условия на применяемые приборы, агрегаты, аппаратуру, двигатели, группы и системы самолетов, вертолетов, ракет, уникального металлорежущего оборудования, узлов; методы их контроля и испытаний; основные виды дефектов, выявляемых при сборке и испытаниях, способы их выявления и устранения; конструкцию применяемых специальных приборов и правила их наладки, регулирования и проверки.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Автоматы и токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, расточные и зубострогальные станки - контроль, испытание, приемка.

2. Агрегаты командно-топливные - контроль сборки и испытание.

3. Амортизаторы и подвески шасси - контроль сборки и испытание.

4. Блоки вычислительные специального оборудования - контроль сборки и испытание.

5. Группы, системы самолетов, вертолетов и ракет - контроль сборки и стендовое испытание.

6. Двигатели авиационные всех систем - контроль сборки и участие в испытании.

7. Корпус редуктора - контроль после растачивания.

8. Машины горизонтально-ковочные - контроль сборки, испытание.

9. Оборудование самолетов специальное - контроль сборки и испытание.

10. Приборы авиационные (автопилоты и сложные навигационные приборы) - контроль сборки и испытание.

11. Труба гельмпортовая - контроль после растачивания.

12. Трубы дейдвудные - контроль после растачивания.

13. Турбины - контроль сборки, центровки и комплексных испытаний на стенде (на холостом ходу и под нагрузкой).

14. Штампы вырубные - контроль, сдача.

15. Эксцентрики, копиры с несколькими сложными лекальными кривыми в разных плоскостях - приемка, проверка на геометрическую точность.

§28. Контролер станочных и слесарных работ

7-й разряд

Характеристика работ. Контроль за диагностикой, профилактикой и ремонтом уникального и экспериментального оборудования в гибких производственных системах. Контроль за сборкой, доводкой и отделкой точных и сложных уникальных пресс-форм, штампов, приспособлений, приборов. Контроль за обработкой на уникальных экспериментальных и многоцелевых металлорежущих станках различной сложной, высокоточной и дорогостоящей технологической оснастки.

Должен знать: конструкцию, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого сложного, уникального и экспериментального оборудования; контрольно-измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания; технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного, уникального и экспериментального оборудования; конструкцию, назначение и способы наладки и проверки на точность сложных станков; назначение и правила применения уникальных контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений.

Требуется среднее профессиональное образование.

Информация об изменениях:

Приказом Минздравсоцразвития РФ от 13 ноября 2008 г. N 645 раздел "Механическая обработка металлов и других материалов" настоящего ЕТКС дополнен § 28а

§ 28а. Контролер станочных и слесарных работ

8-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных экспериментальных (опытных) машин, комплектующих изделий и конструкций с использованием сложной высокоточной технологической оснастки. Контроль и приемка особо сложных блоков, агрегатов и продукции химического, радио-химического, химико-металлургического производств. Контроль комплектующих изделий и конструкций из ядерно-делящихся материалов после окончательной сборки с выполнением предусмотренных техническими условиями испытаний. Контроль особо сложных деталей и узлов с несколькими пересекающимися плоскостями, криволинейными поверхностями и осями с применением специальных приборов и средств допускового контроля. Контроль герметичности изделий с применением гелиевых течеискателей.

Должен знать: технические условия на изделия химического, радиохимического, химико-металлургического производств; особенности сборки комплектующих изделий и конструкций из ядерно-делящихся материалов, методы их контроля; устройство, правила наладки, регулирования, настройки и проверки контрольного и испытательного оборудования, приборов, приспособлений и оснастки; способы контроля герметичности изделий.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Детали из ядерно-делящихся материалов - контроль изготовления, испытания, приемка и сдача заказчику.

2. Изделия из ядерно-делящихся материалов - контроль сборки, испытания, контроль герметичности изделий.

3. Оснастка для литейного производства - контроль изготовления и приемка.

4. Оснастка для механической обработки - контроль изготовления и приемка.

5. Штампы, оснастка для штамповки - контроль изготовления и приемка.

§29. Накатчик полировальных кругов

2-й разряд

Характеристика работ. Накатка и наклейка абразивных материалов на шлифовальные круги, ремни, диски и барабаны цилиндрической формы. Снятие сработанного слоя с полировальных кругов, дисков, барабанов. Просеивание абразивных материалов. Подбор абразивных материалов. Приготовление растворов формалина, клеев, паст. Пропитка, сушка, зачистка и обрезка полировальных кругов и ремней.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; назначение и правила подбора абразивных материалов, паст, клеев; наименование клеевых растворов, формалина и паст; режим сушки.

§30. Накатчик полировальных кругов

3-й разряд

Характеристика работ. Накатка и наклейка абразивных материалов на полировальные круги, ремни, диски и барабаны различной формы, кроме цилиндрической. Обработка полировальных кругов, дисков и барабанов под заданный профиль с применением шаблонов. Подбор абразивных материалов.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования, приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; свойства абразивных материалов различной зернистости на разных связках; правила подбора абразивных материалов, клеевых растворов и. паст; способы закрепления абразивов; рецепты для приготовления клеев, паст, растворов.

§31. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка односторонних, двухсторонних, однопозиционных, многопозиционных, одно- или двухсуппортных агрегатных станков с неподвижными и вращающимися горизонтальными и вертикальными столами, односуппортных многошпиндельных агрегатных станков и двух-, четырехсторонних станков (сверлильных, резьбонарезных, фрезерных для обработки деталей средней сложности), фрезерно-расточных, сверлильно-расточных и других аналогичных станков для обработки сложных деталей. Наладка специальных станков-автоматов для фрезерования канавок сверл, автоматов для заточки сверл и зенкеров, протяжных горизонтальных, вертикальных и других аналогичных станков для внутреннего и наружного протягивания. Наладка однотипных электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок, генераторов, электрохимических станков по технологической или конструкционной карте и паспорту станка. Выполнение расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Участие в ремонте станков. Установление технологической последовательности и режимов обработки. Установка специальных приспособлений с выверкой в нескольких плоскостях. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с одним видом обработки. Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы; участие в текущем ремонте оборудования и механизмов автоматической линии; наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: устройство, правила проверки на точность агрегатных и специальных станков, взаимодействие механизмов автоматической линии, технологический процесс с одним видом обработки деталей на станках автоматической линии; устройство однотипных промышленных манипуляторов; правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; механические свойства металлов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента с пластинами из твердых сплавов или керамическими; правила выбора режимов резания; сортамент применяемых металлов и полуфабрикатов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

§32. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным столом для обработки крупных сложных деталей или с кольцевым столом для обработки небольших сложных деталей. Наладка электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок различных типов и мощности, электрохимических станков различных типов и мощности с устранением неисправностей в механической и электрической частях. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой станков. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей (втулки, поршни, ролики, гильзы) с различным характером обработки (сверление, фрезерование, точение и т.п.). Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Наблюдение за работой автоматической линии. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы.

Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на точность обработки односторонних и двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных и других сложных агрегатных и специальных станков; взаимодействие механизмов автоматической линии; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; устройство различных промышленных манипуляторов.

Требуется среднее профессиональное образование.

§33. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или связанным для каждого суппорта циклом подач для обработки сложных и крупных деталей. Наладка вакуумных насосов и насосов прокачки. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств автоматической линии на полный цикл обработки (сверление, фрезерование, точение и т.д.) сложных и крупногабаритных деталей (блоки цилиндров двигателей, корпуса, картеры, коробки передач) с большим числом переходов и операций. Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии. Подналадка и регулирование оборудования и механизмов автоматической линии в процессе работы. Наладка и регулировка манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: конструкцию многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков и механизмов автоматической линии; правила проверки агрегатных станков на точность обработки; способы выявления и устранения неполадок в работе станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и необходимые для этого универсальные и специальные приспособления; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы.

Требуется среднее профессиональное образование.

§34. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков

7-й разряд

Характеристика работ. Наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий, состоящих из многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков для обработки сложных и крупных деталей с регулировкой электромеханических, гидравлических и других силовых приводов, управляющих и измерительных систем и автоматических линий для получения отливок методом сырой и сухой формовки. Проведение диагностики и профилактики неисправностей всех систем и узлов оборудования и выполнение работ по их ремонту.

Должен знать: устройство различных автоматических линий для обработки деталей и сборочных единиц; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; приемы выполнения работ по диагностике и ремонту неисправностей всех систем оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

§35. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков

8-й разряд

Характеристика работ. Комплексная наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий с гибкими производственными связями, состоящих из многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков для обработки деталей и сборочных единиц, и их полуавтоматических и автоматических литейных машин и агрегатов с ремонтом сложных узлов, агрегатов и систем.

Должен знать: конструкцию различных автоматических линий, специальных приспособлений и другой оснастки для обработки высокоточных, уникальных деталей и для обработки отливок; приемы ремонта и сборки узлов, механизмов и устройств всех систем оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

§36. Наладчик автоматов и полуавтоматов

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка отрезных, гайконарезных болтонарезных станков, автоматов или полуавтоматов, токарных одношпиндельных и многошпиндельных автоматов и многорезцовых горизонтальных полуавтоматов, токарно-револьверных станков для обработки различной сложности периодически повторяющихся деталей с большим числом переходов по 8-10 квалитетам. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания, подбор режущего и измерительных инструментов и приспособлений по технологической или инструкционной карте. Выполнение необходимых расчетов, связанных с наладкой станков. Установка приспособлений и инструмента. Подналадка и регулирование обслуживаемых станков в процессе работы. Обработка пробных деталей после наладки и их сдача в отдел технического контроля. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании. Участие в ремонте станков.

Должен знать: устройство обслуживаемых однотипных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов и приборов; элементарные правила подбора шестерен и правила подбора эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

§37. Наладчик автоматов и полуавтоматов

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка токарно-револьверных станков, токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, вертикальных многорезцовых и многошпиндельных полуавтоматов для обработки сложных деталей с большим числом переходов по 6-7 квалитетам с применением различного комбинированного режущего и измерительного инструмента. Выполнение технических расчетов, необходимых при наладке станков. Установка специальных приспособлений с выверкой их в нескольких плоскостях.

Должен знать: кинематические схемы токарных автоматов и полуавтоматов различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков.

Требуется среднее профессиональное образование.

§38. Наладчик автоматов и полуавтоматов

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка токарных многошпиндельных автоматов и вертикальных многорезцовых многошпиндельных полуавтоматов для обработки деталей сложной конфигурации с большим числом переходов по 5-6 квалитетам с применением специального режущего и измерительного инструмента, копировальных устройств и приспособлений.

Должен знать: конструкцию обслуживаемых сложных токарных автоматов и полуавтоматов и правила проверки их на точность; способы выявления и устранения неполадок в работе автоматов и полуавтоматов; конструкцию нормального и специального режущего инструмента и приборов; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы.

Требуется среднее профессиональное образование.

§39. Наладчик зуборезных и резьбофрезерных станков

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка резьбофрезерных, шлицефрезерных, зубофрезерных, зубострогальных и зубодолбежных станков с выполнением необходимых расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для обработки звездочек, зубчатых реек, шлицев, червяков, цилиндрических и конических шестерен средних размеров, шестеренных валов и червячных колес по 8-9 степеням точности. Установление последовательности обработки и режима резания; подбор режущего и измерительного инструмента и приспособлений по технологической и инструкционной карте. Установка приспособлений, режущего инструмента и обрабатываемых деталей с выверкой по индикатору. Обработка пробных деталей после наладки и сдача их в отдел технического контроля. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании. Участие в ремонте станков.

Должен знать: устройство обслуживаемых зуборезных и резьбофрезерных станков и правила их проверки на точность; геометрию режущего инструмента; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; механические свойства металлов; элементарные правила подбора шестерен; систему допусков и посадок, степеней точности; квали-теты и параметры шероховатости.

§40. Наладчик зуборезных и резьбофрезерных станков

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка зубофрезерных, резьбофрезерных, зубострогальных, зубошлифовальных и зубодолбежных станков различных типов с выполнением необходимых расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для выполнения сложных работ по нарезке зубьев различных модулей и профилей на деталях с соблюдением размеров по 7 степени точности. Установка приспособлений, режущего инструмента с выверкой их на станке в различных плоскостях с применением контрольно-измерительных приборов и инструментов.

Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на точность зуборезных станков различных типов; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила расчета шестерен; устройство режущего инструмента и правила его заточки и установки; тригонометрические функции; виды зубчатых сцеплений.

Требуется среднее профессиональное образование.

§41. Наладчик зуборезных и резьбофрезерных станков

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка сложных, уникальных зубофрезерных, зубострогальных, зубошлифовальных и зубодолбежных станков различных типов с выполнением расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для выполнения работ по нарезанию зубьев различных модулей и сложных профилей на сложных, экспериментальных деталях с соблюдением размеров в пределах 4-6 степеней точности. Определение технологической последовательности обработки деталей и режимов работы оборудования. Установка деталей, требующих комбинированного крепления и специальных приспособлений, с точной выверкой их на станке в различных плоскостях при помощи контрольно-измерительных приборов и инструментов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность уникальных зуборезных станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов.

Требуется среднее профессиональное образование.

§42. Наладчик сортировочных автоматов

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка механических и электрических сортировочных автоматов для сортировки деталей, контролируемых по одному элементу, на группы. Регулирование и настройка жестких и раздвижных калибров с клиновидной щелью. Участие в ремонте станков.

Должен знать: устройство обслуживаемых сортировочных автоматов и правила проверки их на точность обработки; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы механики и электротехники в пределах выполняемой работы; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитсты и параметры шероховатости.

§43. Наладчик сортировочных автоматов

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка электрических сортировочных автоматов для комплексной проверки всех элементов детали. Регулирование и настройка контрольно-измерительных устройств на контроль размеров, правильности геометрической формы, твердости, качества и параметров шероховатости поверхности, наличие трещин и т.п. Наладка пневматических автоматов при бесконтактном контроле и сортировке деталей.

Должен знать: кинематические схемы обслуживаемых автоматов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности электрифицированных измерительных приборов и исполнительных механизмов, приводящих в действие устройства для сортировки деталей; процесс изготовления сортируемых деталей.

§44. Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств станков с программным управлением для обработки простых и средней сложности деталей. Наладка нулевого положения и зажимных приспособлений. Установление технологической последовательности обработки. Подбор режущего, контрольно-измерительного инструмента и приспособлений по технологической карте. Установка и смена приспособлений и инструмента. Проверка и контроль индикаторами правильности установки приспособлений и инструмента в системе координат. Отладка, изготовление пробных деталей и сдача их в ОТК. Корректировка режимов резания по результатам работы станка. Выявление неисправностей в работе электромеханических устройств. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов), штабелеров с программным управлением, а также оборудования блочно-модульных систем типа "Станок (машина)-робот", применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно-транспортном и теплосиловом производствах, под руководством наладчика более высокой квалификации. Проверка станков на точность, манипуляторов и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования. Ведение журнала учета простоев станка. Сдача налаженного станка оператору; инструктаж оператора станков с программным управлением.

Должен знать: способы и правила механической и электромеханической наладки; устройство обслуживаемых однотипных станков, промышленных манипуляторов и штабелеров; правила проверки станков на точность, манипуляторов и штабелеров на работоспособность и точность позиционирования; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила заточки, доводки и установки универсального и специального режущего инструмента; способы корректировки режимов резания по результатам работы станка; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники, электроники, гидравлики и программирования в пределах выполняемой работы; правила чтения режимно-технологических карт обработки деталей.

Примеры работ

Наладка механических и электромеханических устройств токарных станков различных типов для обработки деталей:

1. Валов, рессор, поршней, специальных крепежных деталей, болтов шлицевых и других центровых деталей с кривошипными коническими и цилиндрическими поверхностями, деталей электронно-вычислительных машин.

2. Винтов, втулок, гаек, упоров, фланцев, колец, ручек.

3. Втулок ступенчатых с цилиндрическими, коническими и сферическими поверхностями, с канавками и выточками; штоков, ступиц, гребных винтов, шатунов, лабиринтов, шестерен, подшипников и других аналогичных центровых деталей.

4. Крышек реакторов.

Наладка механических и электромеханических устройств фрезерных станков для обработки деталей:

1. Вкладышей, корпусов подшипников, крышек подшипников, обтекателей и кронштейнов гребных винтов, плоских и цилиндрических кулачков распределительных валов, штампов и пресс-форм, лопаток паровых и газовых турбин с переменным профилем, матриц.

2. Корпусов компрессора и редуктора, крышек насосов редукторов, разделительных корпусов, опор, коробок, приводов, агрегатов и других средних и крупногабаритных корпусных деталей, деталей приборов с поверхностями в прямоугольной системе координат.

3. Кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов, муфт, фланцев фасонных и других аналогичных деталей со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления, панелей плоских.

4. Рычагов, качалок, кронштейнов с пазами сложной конфигурации, рамок и других сложнопространственных деталей.

5. Стаканов со сложными выточками, глухим дном, фасонными поверхностями и с отверстиями.

6. Шкивов, шестерен, маховиков, дисков, колес зубчатых.

Наладка механических и электромеханических устройств различных сверлильных, шлифовальных, электроэрозионных станков для сверления и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 8-14 квалитетам.

§45. Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств станков с программным управлением для обработки сложных деталей с применением различного режущего инструмента. Наладка координатной плиты. Выполнение расчетов, связанных с наладкой, управлением и пуском станков с программным управлением. Установка различных приспособлений с выверкой их в нескольких плоскостях. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением, оборудования блочно-модульных систем типа "Станок (машина)-робот" и линий гибких автоматизированных производств (ГАП), применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно-транспортном и теплосиловом производствах.

Должен знать: устройство обслуживаемых станков и промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; способы установки инструмента в блоки; правила регулирования приспособлений.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

Наладка механических и электромеханических устройств различных токарных станков для обработки деталей:

1. Валов с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм.

2. Диафрагм, дисков, поршней, силовых колец; фланцев с наружной и внутренней резьбой, канавками, с коническими поверхностями и других крупногабаритных деталей.

3. Дисков, компрессоров и турбин, роторов турбин.

4. Колец шарикоподшипников, инжекторов водяных и паровых, пресс-форм многоместных.

5. Корпусов компрессоров и турбин, опрямляющих и направляющих аппаратов, силовых колец, фланцев и других крупногабаритных кольцевых и дисковых деталей с криволинейными, коническими и цилиндрическими поверхностями.

6. Корпусов опорных подшипников и судовых механизмов, блоков цилиндров, валов коленчатых и судовых, винтов гребных, статоров турбогенераторов, спиц гребных ледовых винтов, кондукторов сложных, шкивов тормозных, муфт, компрессоров, двигателей, приводов, коробок скоростей, крышек, втулок тонкостенных.

7. Шаров и шаровых соединений, головок различных с многозаходной резьбой, валов с резьбой.

Наладка механических и электромеханических устройств различных фрезерных станков для обработки деталей:

1. Деталей корпусных авиавинтов и авиаколес со сложной геометрической формой, с большим числом отверстий.

2. Каркасов оперения законцовок рулей, панелей крыла и других аналогичных деталей с теоретическими контурами, карманами, подсечками, окнами, отверстиями.

3. Копиров, матриц, пуансонов сложной конфигурации.

4. Корпусов судовых механизмов, корпусов приборов со ступенчатыми поверхностями, компенсаторов, двигателей, приводов, коробок скоростей, крышек, втулок тонкостенных шнеков с цилиндрическим донышком, фасонных поверхностей пространственной формы (цилиндры, сферы).

5. Кронштейнов, обойм, оснований, плат, валов со ступенчатыми поверхностями.

6. Лопастей турбин.

7. Носков крыльев, центропланов, поясов, балок, лонжеронов, нервюров, окантовок, шпангоутов, панелей и других аналогичных деталей с наличием переменной малки.

Наладка механических и электромеханических устройств сверлильных, шлифовальных, электроэрозионных станков для сверления и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 7-8 квалитетам.

§46. Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка на холостом ходу и в рабочем режиме механических и электромеханических устройств многооперационных станков с программным управлением для обработки деталей, требующих перестановок и комбинированного их крепления. Наладка и регулировка обрабатывающих комплексов станков и систем станков с манипуляторами с программным управлением для обработки деталей. Наладка и регулировка промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением и оборудования участков ГАП, применяемых в технологическом, электротехническом, подъемно-транспортном и теплосиловом производствах. Выполнение сложных технических расчетов, необходимых при наладке станков и обрабатывающих комплексов станков с программным управлением.

Должен знать: конструктивные особенности универсальных, специальных приспособлений и другой оснастки для сложных станков с программным управлением; кинематические и электрические схемы обслуживаемых станков.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

Наладка механических и электромеханических устройств различных токарных станков для обработки деталей:

1. Валов с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм.

2. Гребенок, калибров резьбовых, червяков многозаходных.

3. Коробок скоростей, корпусов двигателей и судовых механизмов, сложных корпусов турбин и насосов.

Наладка механических и электромеханических устройств различных фрезерных станков для обработки деталей:

1. Корпусов коробок скоростей.

2. Корпусов двигателей и судовых механизмов, корпусов гидротурбин.

Наладка механических и электромеханических устройств различных сверлильных, шлифовальных, электроэрозионных станков для сверления и обработки отверстий и поверхностей в деталях по 6 квалитету.

§47. Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением

7-й разряд

Характеристика работ. Наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме многооперационных станков и роботизированных технологических комплексов станков с программным управлением для обработки деталей и сборочных единиц с разработкой программ управления станками. Наладка и регулировка гибких производственных систем (ГПСов) для обработки деталей и сборочных единиц. Диагностика, профилактика и ремонт неисправностей всех систем и узлов оборудования.

Должен знать: способы разработки управляющей программы для станков с программным управлением; конструктивные особенности станков с программным управлением, их обрабатывающих комплексов, роботизированных технологических комплексов и гибких производственных систем для обработки деталей и сборочных единиц; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; приемы выполнения работ по диагностике и ремонту неисправностей всех систем оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

§48. Наладчик станков и манипуляторов с программным управлением

8-й разряд

Характеристика работ. Наладка и регулировка гибких производственных систем (ГПСов) для обработки деталей и сборочных единиц с разработкой программ управления системами и ремонт сложных узлов, агрегатов, систем.

Должен знать: способы разработки управляющей программы для гибких производственных систем (ГПСов); методы диагностики общего состояния оборудования и установления основных причин отказов узлов и систем; приемы ремонта, сборки и монтажа узлов, механизмов и устройств всех систем оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

§49. Наладчик шлифовальных станков

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка однотипных бесцентрово-шлифовальных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных станков для шлифования и доводки сложных деталей по 8-10 квалитетам и параметру Ra 1,25-0,32. Установление технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте или самостоятельно. Установка деталей в универсальных и специальных приспособлениях и на столе станка с выверкой в двух плоскостях. Определение износа шлифовальных кругов по внешнему виду и чистоте обрабатываемой поверхности. Участие в ремонте станков.

Должен знать: устройство обслуживаемых однотипных шлифовальных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов, приборов и инструмента для автоматического измерения деталей в процессе шлифования; марки шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от обрабатываемых материалов, способов обработки и требуемой чистоты отделки; фирменные и заводские обозначения характеристик и данные об испытании кругов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

§50. Наладчик шлифовальных станков

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка бесцентрово-шлифовальных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных, внутришлифовальных, хонинговальных станков различных типов и станков суперфиниширования для шлифования и доводки сложных и крупных деталей по 6-7 квалитетам и параметру Ra 0,63-0,15. Установление технологической последовательности обработки и режимов шлифования. Установка деталей в приспособлениях и на столе станка с выверкой их в различных плоскостях.

Должен знать: кинематические схемы шлифовальных станков различных типов и правила проверки их на точность обработки, конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; допустимые скорости вращения шлифовальных кругов в зависимости от прочности их связки.

Требуется среднее профессиональное образование.

§51. Наладчик шлифовальных станков

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка сложных, уникальных шлифовальных станков различных типов для обработки сложных деталей с большим числом шлифуемых поверхностей по 5-6 квалитетам, параметру Ra 0,32-0,04. Установка деталей в универсальных и специальных приспособлениях, требующих комбинированного крепления с выверкой их в различных плоскостях с применением контрольно-измерительных приборов и инструментов.

Должен знать: конструктивные особенности сложных уникальных шлифовальных станков различных типов и правила проверки их на точность обработки; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их вращения в зависимости от прочности их связки; конструкцию приборов для автоматического измерения размеров деталей в процессе шлифования; влияние температуры на точность обработки и измерения деталей; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов.

Требуется среднее профессиональное образование.

§52. Насекальщик напильников, рашпилей и пил

1-й разряд

Характеристика работ. Насечка на налаженных специальных насекальных станках драчевых напильников и рашпилей всех профилей и размеров с соблюдением последовательности обработки и режимов насечки в соответствии с технологической картой или указаниями мастера.

Должен знать: наименования и назначение важнейших частей насекальных станков; правила и приемы работы по насечке драчевых напильников и рашпилей; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; профили, размеры и номера насечек.

§53. Насекальщик напильников, рашпилей и пил

2-й разряд

Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных станках узких сторон драчевых (0-1 номеров насечек) напильников (плоских тупоносых и остроносых, ножовочных). Насечка нижнего зуба драчевых (0-1 номеров насечек) напильников всех профилей и размеров и ножовочных полотен. Подналадка и регулирование обслуживаемого оборудования. Смена приспособлений и инструмента и определение пригодности их к работе. Нарезка гребенками на специальных нарезных станках вспомогательной насечки надфилей всех профилей и номеров насечки.

Должен знать: устройство и принцип работы специальных насекальных станков; устройство наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов; наименования и маркировку обрабатываемых металлов,

§54. Насекальщик напильников, рашпилей и пил

3-й разряд

Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных станках узких сторон личных (2-3 номеров насечек) напильников всех номеров и размеров (плоских тупоносых и остроносых, ножовочных). Насечка нижнего зуба, а также узких сторон личных (2-3 номеров насечек) напильников, узких сторон напильников для заточки пил. Насечка рашпилей всех профилей и размеров. Заточка и доводка рабочего инструмента по заданным геометрическим параметрам. Проверка и измерение геометрии насечки личных напильников с применением измерительных линеек, угломеров, шаблонов и оптических приборов. Наладка станков. Нарезка гребенками на специальных нарезных станках узкой стороны основной насечки надфилей всех размеров и номеров насечки, напильников для затачивания пил.

Должен знать: устройство и правила наладки специальных насекальных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых металлов; правила заточки и установки рабочего инструмента.

§55. Насекальщик напильников, рашпилей и пил

4-й разряд

Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных станках и вручную напильников всех профилей и размеров: нижнего зуба бархатных (4-5 номеров насечек) напильников, верхнего зуба личных (2-3 номеров насечек) напильников, а также узких сторон бархатных (4-5 номеров насечек) напильников (плоских тупоносых и остроносых, ножовочных). Термообработка изготовленных напильников и надфилей. Изготовление, термообработка, заточка и доводка рабочего инструмента. Нарезка гребенками на специальных нарезных станках основной насечки надфилей всех профилей, размеров и номеров насечки.

Должен знать: конструкцию применяемых универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки рабочего инструмента; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов.

§56. Обкатчик подшипников

2-й разряд

Характеристика работ. Обкатка подшипников на вертикально-сверлильных станках или специальных установках с применением специальных приспособлений для обкатки. Подналадка и устранение неполадок в станке или установке. Определение качества обкатки при помощи контрольно-измерительных приборов или эталонов.

Должен знать: устройство и принцип работы станков или установок для обкатки подшипников; технические условия и режимы обкатки подшипников; назначение и свойства жидкостей и паст для обкатки; наименование, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

§57. Обкатчик подшипников

3-й разряд

Характеристика работ. Обкатка подшипников качения газотурбинных установок. Проведение регламентных работ согласно инструкции. Подготовка установки к запуску и контроль за показаниями приборов перед запуском. Вывод установки на режим холостого хода и установление номинального заданного режима работы. Наладка установки и устранение неполадок во время работы.

Должен знать: устройство и правила наладки установки для обкатки подшипников; технические условия и режимы обкатки подшипников под нагрузкой; способы определения режима работы всех агрегатов установки по показаниям контрольно-измерительных приборов, по слуховому щупу и уровню вибрации; причины неисправности установки и методы их устранения; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

§58. Оператор автоматических и полуавтоматических линий станков и установок

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления простых деталей на автоматической и полуавтоматической линии станков и установок с одним видом обработки. Загрузка заготовок в бункера и снятие готовых деталей с линии станков и установок. Наблюдение за состоянием применяемого инструмента, системами смазки и охлаждения. Проверка качества изготовления деталей специальными контрольно-измерительными инструментами.

Должен знать: принцип работы обслуживаемой автоматической и полуавтоматической линии станков и установок; наименования, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего, контрольно-измерительных инструментов; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

Обработка деталей:

1. Валики.

2. Втулки.

§59. Оператор автоматических и полуавтоматических линий станков и установок

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей на автоматической и полуавтоматической линии станков и установок с несколькими видами обработки. Подналадка отдельных механизмов автоматической и полуавтоматической линии и агрегатных станков в процессе работы.

Должен знать: устройство обслуживаемой автоматической и полуавтоматической линии станков и установок и правила подналадки ее механизмов; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

Обработка деталей:

1. Муфты.

2. Поршни.

3. Шатуны.

4. Шкивы.

§60. Оператор автоматических и полуавтоматических линий станков и установок

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных и крупногабаритных деталей на автоматических и полуавтоматических линиях станков и установок с несколькими видами обработки. Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии, подналадка оборудования и механизмов автоматической и полуавтоматической линии с различными видами управления и агрегатных станков в процессе работы.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов автоматических и полуавтоматических линий и правила их подналадки; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

Обработка деталей:

1. Блоки цилиндров автомобилей.

2. Валы распределительные и коленчатые автомобилей.

3. Картеры коробок перемены передач.

§61. Оператор металлорежущих станков-автоматов

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей по 11 квалитету или параметру Ra 20 на одношпиндельных, отрезных, винтонарезных, шлицена-резных, шурупонарезных, гайконарезных, прорезных и других автоматах с одновременным обслуживанием группы однотипных станков. Обработка простых деталей с числом переходов до 6 на налаженных многошпиндельных автоматах. Заправка материала в станок или загрузка бункера. Наблюдение за состоянием режущего инструмента, системой смазки и охлаждения. Проверка изготовленных деталей контрольно-измерительными инструментами.

Должен знать: устройство и принцип работы одношпиндельных автоматов; наименования, назначения, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего и контрольно-измерительных инструментов; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

§62. Оператор металлорежущих станков-автоматов

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка различной сложности деталей с числом переходов свыше 6 и сложных деталей с числом переходов до 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным их обслуживанием и подналадкой, а также на одношпиндельных автоматах с самостоятельной подналадкой их при обработке деталей по 8-10 квалитетам или параметру шероховатости Ra 10.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых многошпиндельных автоматов и правила подналадки автоматов; правила пользования приспособлениями для подналадки одношпиндельных автоматов; основы геометрии и правила заточки, установки универсального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

§63. Оператор металлорежущих станков-автоматов

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка сложных деталей с числом переходов свыше 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным обслуживанием и подналадкои их, а также на одношпиндельных автоматах с самостоятельной наладкой их при обработке деталей по 6-7 квалитетам или параметру шероховатости Ra 5-2,5 без нарезания резьбы.

Должен знать: устройство и кинематические схемы автоматов различных конструкций; правила применения инструмента и приспособлений для подналадки и наладки автоматов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки универсального и специального режущего инструмента, оснащенного пластинками из твердых сплавов или керамическими; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

§64. Оператор станков с программным управлением

2-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления простых деталей по 12-14 квалитетам на налаженных станках с программным управлением с одним видом обработки. Установка и съем деталей после обработки. Наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп. Проверка качества обработки деталей контрольно-измерительными инструментами и визуально. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов под руководством оператора более высокой квалификации.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением; правила управления обслуживаемого оборудования; наименование, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего, контрольно-измерительных инструментов; признаки затупления режущего инструмента; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; основы гидравлики, механики и электротехники в пределах выполняемой работы; условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; назначение условных знаков на панели управления станком; правила установки перфолент в считывающее устройство; способы возврата программоносителя к первому кадру; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей.

Примеры работ

1. Валы, рессоры, поршни, специальные крепежные детали, болты шлицевые и другие центровые детали с кривошипными коническими и цилиндрическими поверхностями - обработка наружного контура на двух координатных токарных станках.

2. Винты, втулки цилиндрические, гайки, упоры, фланцы, кольца, ручки - токарная обработка.

3. Втулки ступенчатые с цилиндрическими, коническими, сферическими поверхностями - обработка на токарных станках.

4. Кронштейны, фитинги, коробки, крышки, кожухи, муфты, фланцы фасонные и другие аналогичные детали со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления - фрезерование наружного н внутреннего контура, ребер по торцу на трех координатных станках.

5. Отверстия сквозные и глухие диаметром до 24 мм - сверление, цекование, зенкование, нарезание резьбы.

6. Трубы - вырубка прямоугольных и круглых окон.

7. Шпангоуты, полукольца, фланцы и другие аналогичные детали средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов - сверление, растачивание, цекование, зенкование сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты.

§65. Оператор станков с программным управлением

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления средней сложности и сложных деталей по 8-11 квалитетам с большим числом переходов на станках с программным управлением и применением трех и более режущих инструментов. Контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировка. Замена блоков с инструментом. Контроль обработки поверхности деталей контрольно-измерительными приборами и инструментами. Устранение мелких неполадок в работе инструмента и приспособлений. Подналадка отдельных простых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы.

Должен знать: устройство отдельных узлов обслуживаемых станков с программным управлением и особенности их работы; работу станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением; системы программного управления станками; технологический процесс обработки деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей и программы по распечатке; начало работы с различного основного кадра; причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их предупреждения.

Примеры работ

1. Втулки, валы, штоки, поршни, ступицы гребных винтов, шатуны, кольца, лабиринты, шестерни, подшипники и другие аналогичные центровые детали со ступенчатыми цилиндрическими поверхностями, канавками и выточками - токарная обработка наружного контура.

2. Корпуса, вкладыши, подшипники, крышки подшипников, обтекатели и кронштейны гребных винтов, кулачки распределительных валов, штампы и пресс-формы сложной конфигурации, лопатки паровых и газовых турбин с переменным профилем, матрицы - фрезерование и нарезание резьбы.

3. Корпуса компрессора и редуктора, крышки насосов редукторов, разделительных корпусов, упор, коробок приводов и агрегатов и другие средние и крупногабаритные корпусные детали - обработка торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей.

4. Отверстия сквозные и глухие диаметром свыше 24 мм - сверление, рассверливание, развертывание, нарезание резьбы.

5. Рычаги, качалки, кронштейны, рамки и другие сложнопространственные детали - обработка наружных и внутренних контуров на трех координатных токарных станках.

6. Стаканы со сложными выточками, глухим дном и фасонными поверхностями и с отверстиями, изготовленные из пруткового материала, отливок и штамповок - обработка наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных станках.

7. Шкивы, шестерни, маховики, кольца, втулки, диски, колеса зубчатые, стаканы - обработка на карусельных станках.

§66. Оператор станков с программным управлением

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных деталей по 7-10 квалитетам на станках с программным управлением. Обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место. Управление группой станков с программным управлением. Установка инструмента в инструментальные блоки. Подбор и установка инструментальных блоков с заменой и юстировкой инструмента. Подналадка узлов и механизмов в процессе работы.

Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов станков с программным управлением, правила их подналадки; корректировку режимов резания по результатам работы станка; основы электротехники, электроники, механики, гидравлики, автоматики в пределах выполняемой работы; кинематические схемы обслуживаемых станков; организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; устройство и правила пользования контрольно-измерительными инструментами и приборами; основные способы подготовки программы; код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте; определение неисправности в станках и системе управления; способы установки инструмента в инструментальные блоки; способы установки приспособлений и их регулировки; приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей.

Примеры работ

1. Валы с нарезкой резьбы длиной до 1500 мм - токарная обработка.

2. Детали корпусные авиавинтов и авиаколес со сложной геометрической формой, с большим числом отверстий - фрезерование фасонного контура, сверление, зенкерование, растачивание.

3. Диафрагмы, диски, поршни, силовые кольца, фланцы и другие крупногабаритные детали - токарная обработка.

4. Диски компрессоров и турбин - обработка с двух сторон за две операции.

5. Каркасы оперения законцовок рулей, панели крыла и другие аналогичные детали с теоретическими контурами, карманами, подсечками, окнами, отверстиями - фрезерная обработка.

6. Кольца шарикоподшипников, инжекторы водяные и паровые, пресс-формы многоместные - токарная обработка.

7. Копиры, матрицы, пуансоны конфигурации - фрезерование.

8. Корпуса компрессоров и турбин, спрямляющие и направляющие аппараты, силовые кольца и фланцы и другие крупногабаритные кольцевые и дисковые детали с криволинейными коническими, цилиндрическими поверхностями - токарная обработка по наружному и внутреннему контуру.

9. Корпуса опорных подшипников, блоки цилиндров, валы коленчатые и судовые, винты гребные, статоры турбогенераторов, спицы гребных ледовых винтов, пресс-формы, кондуктора сложные, шкивы тормозные, муфты - обработка на расточных станках.

10. Корпуса судовых механизмов, компенсаторов, двигателей, приводов, коробок скоростей, гидроприводов, крышки, втулки тонкостенные - обработка на токарных и фрезерных станках.

11. Носки крыла, центроплана, пояса, балки, лонжероны, нервюры, окантовки, шпангоуты, панели и другие аналогичные детали с наличием переменной малки - фрезерование наружного и внутреннего контура с двух сторон.

12. Цилиндры паровых турбин, патрубки паровых турбин, доски трубные, каркасы и другие детали - сверление, развертывание и нарезание резьбы.

13. Шары и шаровые соединения, головки разные с многозаходной резьбой, валы с резьбой - токарная обработка.

§67. Оператор станков с программным управлением

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса обработки с пульта управления сложных деталей с большим числом переходов, требующих перестановок деталей и комбинированного крепления их по 6-7 квалитетам на станках с программным управлением. Обработка пробных деталей после наладки.

Должен знать: устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки, правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов; способы установки и выверки деталей; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; принципы калибровки сложных профилей; правила чтения чертежей обрабатываемых деталей.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Валы с нарезкой резьбы длиной свыше 1500 мм - токарная обработка.

2. Гребенки, калибры резьбовые, червяки многозаходные - токарная обработка.

3. Коробки скоростей, корпуса двигателей и судовых механизмов - обработка на токарных и фрезерных станках.

4. Отверстия глубокие - сверление и нарезание резьбы на расточных станках.

§68. Оператор ультразвуковых установок

2-й разряд

Характеристика работ. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и на установках простых малогабаритных деталей и изделий от окалины, коррозии, шлаков и противокоррозионного покрытия с применением моющих растворов. Ультразвуковая обработка на налаженных станках цилиндрических и фасонных отверстий по 12-14 квалитетам и удаление из деталей и изделий сломанного инструмента (метчиков, сверл). Должен знать: устройство ванн и принцип работы однотипных ультразвуковых генераторов и станков; основы электротехники и химии в пределах выполняемой работы; правила поддержания установленного режима работы генератора; наименование и назначение применяемых моющих растворов; наименование, назначение и правила применения наиболее распространенных специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

§69. Оператор ультразвуковых установок

3-й разряд

Характеристика работ. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и на установках сложных крупногабаритных деталей и изделий, обезжиривание труб, деталей и изделий. Приготовление обезжиривающего раствора определенной консистенции. Ультразвуковая обработка поверхностей фасонных полостей и отверстий по 8-11 квалитетам с установлением последовательности переходов и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера (наладчика) и с использованием несложной универсальной и специальной оснастки для установки и выверки обрабатываемых изделий и электрода-инструмента. Сверление входной распушки волок из алмазов и сверхтвердых материалов одного типа.

Должен знать: устройство однотипных ультразвуковых станков и установок; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы электротехники и химии в пределах выполняемой работы; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; процесс обезжиривания.

§70. Оператор ультразвуковых установок

4-й разряд

Характеристика работ. Ультразвуковая обработка поверхностей полостей и отверстий прецизионных деталей по 7-10 квалитетам на однотипных станках и установках с выверкой обрабатываемых деталей и электродов-инструментов. Сверление координированных отверстий при вращении изделий или инструмента с применением откоса или прокачки абразивных суспензий. Наладка однотипных станков, установок и генераторов по технологической и инструкционной карте и паспорту станка. Проверка и регулирование амплитуды колебаний иголок промывочного ерша методом измерений под микроскопом с точностью до 1...2 мкм. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и установках сложных деталей, а также микродеталей. Сверление входной распушки и смазочного конуса волок из алмазов и сверхтвердых материалов всех типов.

Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых однотипных станков и установок; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; условия применения микронной сетки при измерении микроскопом; кристаллографию монокристаллов в объеме выполняемых работ; правила установки и выверки деталей и инструментов с использованием универсальной и специальной оснастки; методы расчета размеров электродов-инструментов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

§71. Оператор ультразвуковых установок

5-й разряд

Характеристика работ. Ультразвуковая обработка круглых, фасонных, многогранных и ступенчатых отверстий, наружных и внутренних сложных криволинейных поверхностей деталей по 6-7 квалитетам на станках различных типов. Сверление координированных отверстий на большую глубину с двух сторон до совпадения при вращении изделий или инструмента с применением откоса или прокачки абразивных суспензий. Наладка станков и установок различных типов. Ультразвуковая очистка сложных деталей с труднодоступными для очистки местами, требующих применения и изготовления специальных приспособлений, и шлифовка углублений. Сверление рабочего и обратного конусов, калибрующей зоны и выходной распушки волок из алмазов и сверхтвердых материалов всех типов.

Должен знать: конструктивные особенности, кинематические схемы и способы наладки и проверки на точность обслуживаемых станков и установок различных типов; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; правила наладки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила выбора абразивных материалов в зависимости от марки обрабатываемого материала.

§72. Оператор ультразвуковых установок

6-й разряд

Характеристика работ. Ультразвуковая обработка сложных деталей по 1-5 квалитетам, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Доводка цилиндрических отверстий с посадкой на оптический контакт. Наладка станков и установок различных типов и мощности, вакуумных насосов и насосов прокачки.

Должен знать: процесс ультразвуковой обработки, шлифования, полирования и доводки деталей из различных материалов; конструкцию, способы наладки и проверки на точность ультразвуковых станков и установок различных типов и мощности; правила расчета ультразвуковых концентраторов различных видов.

Требуется среднее профессиональное образование.

§73. Полировщик

2-й разряд

Характеристика работ. Полирование наружных и внутренних цилиндрических и фасонных поверхностей простых деталей и предварительное полирование металла на полировочных станках, автоматах и вручную щетками, наждачной бумагой и полировальными кругами с соблюдением технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте. Накатка и наклейка шкурки на войлочные, деревянные, кожаные круги.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных полировальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; свойства абразивных материалов различной зернистости на различных связках; правила подбора сортов шкурки, полировальных кругов, паст и мастик в зависимости от требуемой чистоты обработки; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

Полирование:

1. Винты, специальные винты, шурупы.

2. Винты часов.

3. Гайки, шайбы, болты, шпильки.

4. Головки смычков смычковых музыкальных инструментов.

5. Изделия товаров народного потребления с плоскими поверхностями (лопатки для блинных изделий).

6. Краны водопроводные, втулки, бачки питьевые, оправы для термометров, стержни, трубы, трубки малого диаметра, штанги, штуцеры.

7. Кронштейны гнутые, кронштейны концевые, корпуса замковые, поручни гнутые в одной плоскости, диски, скобы.

8. Маховики.

9. Машинки для настройки струн.

10. Микрошлифы.

11. Молотки, отвертки, ручки.

12. Планки простые, листы, таблички, решетки для вентиляции, обрамления, раскладки.

13. Резцедержатели.

14. Рукоятки.

15. Щитки, крышки.

§74. Полировщик

3-й разряд

Характеристика работ. Полирование деталей средней сложности и сложных с криволинейными поверхностями по параметру шероховатости Ra 1,25-0,32 с соблюдением предусмотренного профиля и параллельности по шаблону и окончательное полирование металла на полировочных станках и ручной пневматической машинкой. Полирование образцов из высоколегированных сталей. Проверка правильности установки рабочей поверхности, кругов и головок. Составление и изготовление паст и мастик по готовым рецептам. Подналадка полировальных станков и пневматических машинок.

Должен знать: устройство и правила подналадки полировальных станков различных типов и ручных пневматических машинок; правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные свойства полировальных материалов - абразивов, паст, мастик, сукон, войлока, накатных кругов, а также металлических, волосяных и травяных щеток; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бачки из коррозионностойких сталей, рупоры латунные полирование.

2. Бамперы и клыки легковых автомобилей - полирование.

3. Валы коленчатые - полирование коренных и шатунных шеек.

4. Валы распределительные топливных насосов дизелей - полирование рабочих шеек и кулачков.

5. Воздухораспределители - полирование сферы.

6. Детали посуды - полирование.

7. Детали сложной конфигурации: защелки, угольники - полирование.

8. Детали средней сложности из органического стекла - полирование.

9. Изделия товаров народного потребления с криволинейными плоскостями (различные ложки, соусные ложки, шумовки, сбивки) - полирование на гидрополировальной установке.

10. Колеса насосные - полирование поверхности впадин.

11. Кольца радиальных и упорных подшипников - полирование и доводка желобов и сферы по классу точности Н и П.

12. Корпуса, крышки корпусов и скобы часов - полирование.

13. Кронштейны с большим количеством отростков, поручни сложной конфигурации, штанги гнутые в двух-трех плоскостях и более - полирование.

14. Лопатки турбинные, имеющие прямую профильную поверхность - полирование с соблюдением профиля и параллельности по шаблону.

15. Метчики - полирование канавок.

16. Отстойники, поддоны, кожухи, медали - полирование.

17. Пальцы поршневые двигателей внутреннего сгорания - полирование.

18. Посуда алюминиевая - крацевание на полировальных бабках по наружной и внутренней поверхностям металлическими щетками, накатка с целью уплотнения металла на станках роликами различной конфигурации.

19. Ролики и шарики подшипников - полирование.

20. Сталь калиброванная - полирование с правкой штанги.

21. Тарелки толкателей - полирование.

22. Шары и шаровые соединения - полирование сферы.

23. Шестерни - полирование впадин зуба.

§75. Полировщик

4-й разряд

Характеристика работ. Полирование тонкостенных, сложных деталей с труднодоступными для обработки местами по параметру шероховатости Ra 0,16-0,08 на полировальных станках различных типов и вручную при помощи пневмоэлектрошлифовальных машинок. Наладка полировальных станков и пневматических машинок. Составление и приготовление различных паст и мастик, применяемых при полировании деталей.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и пневматических машинок; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; влияние температуры нагрева на размеры деталей; назначение и условия применения различных паст и мастик; устройство контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Вилки и колеса анкерные часов - полирование рабочих поверхностей.

2. Детали пресс-форм простых и средней сложности - полирование и доводка рабочих поверхностей.

3. Кольца радиальных и упорных подшипников - полирование и доводка желобов и сферы по классу точности В и А.

4. Лопатки турбинные - шлифование и полирование наружных и внутренних сферических поверхностей с соблюдением профиля по рамочному шаблону, кромок - по микрометрам, сечения - по скобам, сопряжений - по линейке.

5. Оси - полирование до зеркальной поверхности шеек и конуса.

6. Подставки под сувениры - полирование.

7. Пуансон-игла - полирование в размер по калибру.

8. Пяты - полирование внутренней сферы.

9. Форма чулочная из алюминиево-магниевого сплава - полирование поверхностей и канавок по сферическим поверхностям с соблюдением формы.

§76. Полировщик

5-й разряд

Характеристика работ. Полирование по параметру шероховатости Ra 0,08-0,04 внутренних и наружных цилиндрических, конических, сферических и тороидальных поверхностей с обеспечением предельных отклонений формы и взаимного расположения точных, сложных деталей подшипников по специальным техническим условиям на полировальных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Наладка полировальных станков.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и приспособлений; влияние вибрации, температуры и запыленности на точность и чистоту обрабатываемых поверхностей; параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Детали подшипников - полирование и доводка рабочих поверхностей.

2. Детали сложных пресс-форм - полирование и доводка рабочих поверхностей.

3. Калибры (пробки, кольца), мерные плитки - полирование и доводка рабочих поверхностей.

§77. Протяжчик

2-й разряд

Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей несложных профилей в деталях по 8-11 квалитетам на протяжных станках с применением протяжек и приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 11 квалитету с применением комплекта протяжек. Установление режима резания в соответствии с технологической картой. Установка и закрепление деталей в специальных приспособлениях.

Должен знать: устройство и принцип работы протяжных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; способы установки и крепления протяжек; виды охлаждающих жидкостей и масел; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

Маховики, шестерни, колеса зубчатые, муфты соединительные и другие детали - протягивание квадратных, круглых и фасонных отверстий по Н11-Н12.

§78. Протяжчик

3-й разряд

Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей различных профилей в деталях по 7-10 квалитетам на протяжных станках различных типов с применением протяжек и универсальных приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 8-10 квалитетам с применением комплекта различных протяжек. Протягивание шлицевых пазов методом одиночного протягивания каждого паза. Подналадка станков.

Должен знать: устройство и правила подналадки протяжных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений и правила их применения; типы протяжек, углы заточки и способы установки протяжек; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Маховики, шестерни, колеса зубчатые, муфты соединительные и другие детали - протягивание квадратных, круглых и фасонных отверстий по Н7-Н9 квалитетам.

2. Пазы шпоночные - протягивание по Н7-Н9 за несколько проходов с применением прокладок.

§79. Протяжчик

4-й разряд

Характеристика работ. Протягивание по 6 квалитету на протяжных станках различных конструкций внутренних замков формы трапеции с применением набора многоступенчатых протяжек, а также глубоких отверстий с применением комплекта различных протяжек и специальных приспособлений. Протягивание пазов в дисках с применением комплекта протяжек. Наладка станка.

Должен знать: устройство, кинематические схемы протяжных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений и правила их применения; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов, применяемых при протяжке; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; способы наладки протяжных станков.

Примеры работ

Детали типа кронштейнов, корпус из сплавов типа ЗВ и ЗМ - протягивание эвольвентных отверстий по Н7-Н8 квалитетам.

§80. Резьбонарезчик на специальных станках

2-й разряд

Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях по 7-8 квалитетам на резьбонарезных и резьбонакатных станках с их подналадкой. Установление режимов резания по технологической карте.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбонарезных и резьбонакатных станков; наименование, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; правила подбора и установки метчиков и плашек по диаметру нарезаемой детали; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; правила и способы охлаждения деталей и инструмента.

§81. Резьбонарезчик на специальных станках

3-й разряд

Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях по 5 квалитету на резьбонарезных и резьбонакатных станках. Нарезание резьбы различных профилей по 7-8 квалитетам, накатывание по 5 квалитету на сложных деталях на резьбонарезных и резьбонакатных станках с применением универсальных и специальных приспособлений. Наладка станков.

Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых станков; элементы и виды резьб; стандарты на резьбу; геометрию и правила заточки режущего инструмента; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

§82. Резьбонарезчик на специальных станках

4-й разряд

Характеристика работ. Нарезание резьбы различных профилей по 5 квалитету на сложных деталях на резьбонарезных и резьбонакатных станках с применением универсальных и специальных приспособлений. Определение технологической последовательности обработки деталей и режимов резания по технологической карте.

Должен знать: устройство обслуживаемых станков, назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов.

§83. Резьбофрезеровщик

2-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы на простых деталях по 8-10 квалитетам на налаженных однотипных резьбофрезерных станках. Установка деталей в центрах, оправках, патроне и специальных приспособлениях.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбофрезерных станков; наименование, назначение, условия применения наиболее распространенных приспособлений и устройств, контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; наименование и маркировку обрабатываемых металлов.

Примеры работ

1. Болты, заглушки, пробки, шпильки, штуцера - фрезерование наружной резьбы.

2. Гайки, резьбовые кольца и втулки, муфты - фрезерование внутренней резьбы.

§84. Резьбофрезеровщик

3-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы всевозможных профилей на деталях средней сложности по 7-10 квалитетам на резьбофрезерных станках с одновременным обслуживанием нескольких станков. Подналадка станков и установление последовательности и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера. Фрезерование резьбы различных профилей на деталях средней сложности по 7-8 квалитетам на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных или налаженных для обработки определенных деталей.

Должен знать: устройство и правила подналадки резьбофрезерных станков; устройство и правила применения различных резьбовых фрез и приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов; элементы, виды резьб и способы их измерения; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Валы - фрезерование резьбы.

2. Втулки, шестерни кулачкового вала топливного насоса фрезерование резьбы.

3. Гильзы - фрезерование наружной и внутренней резьбы.

4. Червяки - предварительное фрезерование однозаходной резьбы.

§85. Резьбофрезеровщик

4-й разряд

Характеристика работ. Фрезерование наружных и внутренних резьб всевозможных профилей на сложных деталях по 6 квалитету на резьбофрезерных станках различных конструкций с применением специальных приспособлений. Выполнение расчетов для фрезерования резьб.

Должен знать: устройство и кинематические схемы резьбофрезерных станков различных типов и правила проверки их на точность; стандарты на резьбу; универсальный метод измерения резьб; геометрию и правила заточки режущего инструмента; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Головки цилиндров - фрезерование резьбы.

2. Гребенки резьбонарезные - фрезерование резьбы.

3. Ступицы - фрезерование внутренней цилиндроконической резьбы.

4. Трубы бурильные - фрезерование внутренней конусной резьбы.

5. Фрезы червячные - фрезерование резьбы.

6. Червяки - предварительное фрезерование многозаходной резьбы.

§86. Резьбошлифовщик

2-й разряд

Характеристика работ. Шлифование остроугольной резьбы по 8-10 квалитетам на однотипных специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных деталей или инструмента. Балансирование шлифовального круга.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбошлифовальных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; правила подсчета и подбора сменных шестерен для однозаходной резьбы; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; элементы и виды резьб; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Калибры (пробки) резьбовые с однозаходной резьбой предварительное шлифование резьбы.

2. Метчики ручные и машинные - предварительное шлифование резьбы.

§87. Резьбошлифовщик

3-й разряд

Характеристика работ. Шлифование резьбы различных профилей по 8-10 квалитетам на универсальных и специальных резьбошлифовальных станках. Подналадка станков и установление режима резания по технологической карте или самостоятельно. Выбор шлифовальных кругов в зависимости от материала, профиля, шага резьбы и требуемого квалитета и параметра шероховатости. Правка шлифовальных кругов под любой профиль. Шлифование резьбы сложных профилей по 7-8 квалитетам на специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных деталей или инструмента.

Должен знать: устройство, правила подналадки обслуживаемых резьбошлифовальных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения различных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; метод подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования нормальных резьб; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Гребенки резьбовые для однозаходной резьбы - шлифование резьбы.

2. Детали приспособлений с мелкой остроугольной резьбой - шлифование резьбы.

3. Метчики трехперые - затылочное шлифование резьбы по наружному диаметру.

§88. Резьбошлифовщик

4-й разряд

Характеристика работ. Шлифование резьбы сложных профилей по 7-8 квалитетам на резьбошлифовальных станках различных типов. Наладка станка и определение технологической последовательности обработки деталей и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Должен знать: устройство и кинематические схемы резьбошлифовальных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения различных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования резьбы любого шага и профиля; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Гребенки резьбовые для наружной и внутренней резьбы - шлифование резьбы.

2. Резцы дисковые фасонные - шлифование профильное по шаблону.

3. Ролики резьбонакатные одно- и многозаходные - шлифование профильное по шаблону.

4. Стержни вальцовок - шлифование резьбы.

§89. Резьбошлифовщик

5-й разряд

Характеристика работ. Шлифование резьбы различного шага и профиля на сложном инструменте, деталях и приспособлениях по 6 квалитету, а также шлифование и затылование зубьев червячных фрез по 6-7-й степеням точности на резьбошлифовальных станках различных типов. Подбор, установка и правка шлифовальных кругов под любой профиль резьбы. Шлифование с применением нескольких люнетов.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность резьбошлифовальных станков различных типов, универсальных и специальных приспособлений; классификацию и характеристики шлифовальных кругов и правила применения их в зависимости от обрабатываемого металла, шага резьбы и требуемой чистоты обработки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов.

Примеры работ

1. Барабанчики контрольные для резьбовых скоб и фрез - шлифование резьбы.

2. Винты прессов Бринелля - шлифование резьбы.

3. Гребенки дисковые многозаходные для внутренней резьбы - шлифование резьбы с подгонкой радиусов.

4. Калибры (пробки) резьбовые конусные - шлифование профильное резьбы.

5. Калибры (кольца) резьбовые - шлифование профильное резьбы.

6. Калибры (пробки) резьбовые цилиндрические - окончательное шлифование профильное резьбы.

7. Копиры с метрической и специальной резьбой одно- и многозаходные - шлифование резьбы.

8. Метчики конические - шлифование профильное резьбы.

9. Метчики ручные и машинные с метрической и дюймовой резьбой - окончательное шлифование резьбы.

10. Метчики с многозаходной, пилообразной и трапецеидальной резьбой - шлифование профильное резьбы.

11. Фрезы резьбовые - шлифование профильное резьбы и затылование.

12. Фрезы червячные модульные - шлифование профильное резьбы и затылование.

§90. Резьбошлифовщик

6-й разряд

Характеристика работ. Шлифование сложной резьбы различного шага и профиля на сложном дорогостоящем инструменте, деталях и приспособлениях по 1-5 квалитетам, а также шлифование и затылование зубьев червячных фрез по 4-6 степеням точности на резьбошлифовальных станках различных типов. Подбор, установка и правка шлифовальных кругов под любой профиль резьбы. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность резьбошлифовальных станков различных типов и применяемых приспособлений; классификацию и характеристики шлифовальных кругов и правила применения их в зависимости от обрабатываемого металла, шага резьбы и требуемой чистоты обработки; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков.

Примеры работ

1. Винты ходовые к шлифовальным и другим станкам и машинам - шлифование резьбы.

2. Калибры (пробки) с трапецеидальной многозаходной резьбой - окончательное шлифование резьбы.

3. Накатки многопрофильные - шлифование профильное.

4. Фрезы специальные для фрезерования рифлений - шлифование профильное многозаходной резьбы.

5. Червяки универсально-поворотного стола координатно-расточных станков - шлифование резьбы.

§91. Сверловщик

2-разряд

Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и глухих отверстий, расположенных в одной плоскости, на глубину до пяти диаметров сверла по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке в деталях на сверлильных станках или электрическими пневматическими дрелями, сверлами диаметром свыше 2 мм, а также сверление отверстий в деталях различной конфигурации глубиной сверления свыше 5 до 10 диаметров сверла с применением специальных приспособлений и мерного режущего инструмента на вертикально- и радиально-сверлильных и многошпиндельных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на проход и в упор. Центровка деталей. Установка и крепление простых и средней сложности деталей и заготовок на столе станка, в тисках или приспособлениях с несложной выверкой в одной плоскости. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте. Управление сверлильными станками с высотой хобота от 4000 мм и выше под руководством сверловщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных сверлильных станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно со сверловщиком более высокой квалификации; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; назначение, правила заточки и установки режущего инструмента; назначение и условия применения смазочно-охлаждающих жидкостей; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Втулки, кронштейны - сверление по контуру.

2. Вкладыши - сверление отверстий под смазку.

3. Гайки нормальные - зенкование отверстий.

4. Детали мелкие и неответственные типа валиков, осей, цилиндров - сверление отверстий.

5. Детали кроватей - сверление отверстий.

6. Изделия из микалекса - сверление отверстий.

7. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты.

8. Планки, прокладки, уголки, петли, косынки - сверление и зенкование отверстий по контуру или разметке.

9. Платы печатные 1-2 группы сложности - сверление, зенкование отверстий.

10. Стулья, стаканы и другие детали - нарезание резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на проход и в упор.

11. Фланцы, кольца диаметром до 500 мм - сверление по кондуктору, зенкование, цекование, зенкерование.

12. Фланцы и другие детали - сверление отверстий на настроенных спецстанках.

§92. Сверловщик

3-й разряд

Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий по 8-11 квалитетам в различных деталях, а также сверление отверстий по 12-14 квалитетам в сложных, крупногабаритных деталях. Сверление глубоких отверстий в деталях различной конфигурации на глубину сверления свыше 5 до 15 диаметров сверла на сверлильных станках, а также на глубину свыше 10 до 20 диаметров сверла с применением специальных направляющих приспособлений, а также на специальных налаженных станках на глубину свыше 10 диаметров сверла. Установка и крепление сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах и прокладках с выверкой в двух и более плоскостях. Сверление отверстий под разными углами и в различных плоскрстях. Сверление отверстий в различных деталях под нарезание резьбы. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор. Подналадка станка с применением универсальных и специальных приспособлений и самостоятельное определение технологической последовательности обработки деталей и режимов резания. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных станков различных типов; устройство и правила применения контрольно-измерительных инструментов, зажимных и установочных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки универсального и специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бабки задние токарных станков - сверление отверстий под болты.

2. Валы, оси - сверление косых смазочных отверстий.

3. Детали из титановых сплавов - нарезание резьбы метчиками на проход и в упор.

4. Детали металлообрабатывающих станков - гитары токарных станков, шпиндели различных станков - сверление отверстий по разметке.

5. Детали, узлы и сварные конструкции разные - сверление отверстий, зенкерование пневмоинструментом.

6. Детали часов - сверление, развертывание, зенкование отверстий.

7. Днища сферические для фильтров - сверление, зенкерование, зенкование.

8. Корпуса фильтров - сверление отверстий во фланцах.

9. Корпуса и крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала до 500 мм и упорных с диаметром вала до 400 мм - сверление и подрезка отверстий на разъемах под болты для спаривания.

10. Корпуса и крышки редукторов в сборе - сверление, зенкерование, зенкование.

11. Корпуса подшипников - сверление отверстий под шпильки и болты в местах соединения.

12. Кольца прижимные для крышек " изделий "т" и "к" и кремальерных крышек и дверей - сверление отверстий по разметке, зенкование.

13. Коробки кабельные - сверление отверстий.

14. Корпуса кремальерных крышек и дверей - сверление отверстий под установку съемных клиньев и прижимных колец.

15. Платы печатные III группы сложности - сверление, зенкование отверстий.

16. Плиты акустические - сверление.

17. Стулья, стаканы, фланцы и другие детали - нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 мм до 42 мм на проход и в упор.

18. Тройники, патрубки, колена с фланцами - сверление отверстий во фланцах.

19. Фланцы, кольца диаметром свыше 500 мм - сверление отверстий по разметке или кондуктору, зенкование, цекование, зенкерование.

20. Шестерни зубчатой передачи совместно с зубчатым венцом - сверление и развертывание отверстий.

21. Шестерни и шкивы разъемные - сверление отверстий в местах соединений и под смазку.

22. Штампы - сверление отверстий под направляющие колонки.

§93. Сверловщик

4-й разряд

Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий по 6-9 квалитетам в сложных деталях, расположенных в различных плоскостях. Сверление глубоких отверстий в деталях различной конфигурации на глубину сверления свыше 15 диаметров сверла, а также на глубину свыше 20 диаметров сверла с применением специальных направляющих приспособлений. Сверление отверстий под разными углами и в различных плоскостях, требующих нескольких установок и большой точности направления по оси отверстия и расстояния между центрами отверстий. Подрезка, растачивание и нарезание резьбы в труднодоступных местах. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм, а также резьб, выполняемых по 7-8 квалитетам. Наладка универсальных и специальных станков с применением сложных приспособлений и установление наивыгоднейших режимов резания.

Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки универсального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бабки передние станков - сверление и развертывание отверстий.

2. Детали, узлы и сварные конструкции, крупногабаритные сложной конфигурации - сверление и подрезка отверстий, зенкерование, развертывание и нарезка резьбы.

3. Каретки суппортов, суппорты и коробки скоростей станков - сверление, развертывание, нарезание резьбы и подрезание.

4. Крышки и фланцы кабельных коробок с большим числом отверстий - сверление отверстий разных диаметров, подрезание отверстий с образованием радиусов.

5. Корпуса и крышки редукторов в сборе - развертывание отверстий под цилиндрические и конические штифты.

6. Корпуса и крышки подшипников судовых в сборе - развертывание отверстий под штифты и болты.

7. Корпуса и крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала 500 мм и выше и опорных с диаметром вала 400 мм и выше - сверление и подрезка отверстий на разъемах под болты для спаривания.

8. Кронштейны, направляющие основания и фундаменты изделий "ш" и "к" - сверление и зенкерование отверстий пневмоинструментом.

9. Матрицы и пуансоны штампов и основания кондукторов, приспособлений больших размеров и сложной конфигурации - сверление отверстий по разметке в разных плоскостях.

10. Платы печатные IV группы сложности - сверление, зенкование отверстий.

11. Плиты фундаментные больших размеров - сверление отверстий разных диаметров по разметке под установку механизмов.

12. Обоймы дейдвудных сальников - сверление, зенкерование и развертывание под пружины.

13. Обод эластичной муфты валопровода - сверление, зенкерование ступенчатых отверстий.

14. Фартуки токарных и других станков - сверление и развертывание отверстий.

§94. Сверловщик

5-й разряд

Характеристика работ. Сверление, развертывание тонкое по 6 квалитету на универсальных сверлильных станках сложных деталей при строгом соблюдении параллельности осей отверстий с точным выдерживанием заданного угла между ними, перпендикулярности, расстояния между центрами отверстий. Растачивание глубоких отверстий по 6 квалитету и сложных деталей на специальных сверлильно-расточных станках с применением специальных приспособлений и инструмента (одно-, двух-, трех-резцовые головки и т.д.) с внутренним или наружным подводом для подачи смазывающе-охлаждающей жидкости в зоне резания. Установка сложных и тонкостенных деталей с применением сложных приспособлений, требующих выверки, высокой точности и ориентации их в пространстве под различными углами.

Должен знать: устройство и кинематические схемы различных типов универсальных сверлильных и сверлильно-расточных станков, конструкцию их основных узлов и правила проверки узлов на точность; геометрию и правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Валы длиной до 20000 мм и диаметром от 30 мм и более - сверление, растачивание.

2. Детали и узлы разные, сложные - сверление, развертывание отверстий с соблюдением непараллельности осей отверстий до 0,05 мм.

3. Обод муфты валопровода - развертывание ступенчатых отверстий.

4. Патрубки и цилиндры паровых турбин - сверление, развертывание отверстий.

5. Станины станков - сверление, зенкерование, развертывание отверстий.

6. Трубы длиной до 12000 мм и диаметром от 30 мм и более - растачивание.

7. Фундаменты, кронштейны, направляющие изделий - развертывание отверстий.

§95. Сортировщик деталей подшипников

2-й разряд

Характеристика работ. Сортировка роликов, игл и шариков на наклонном столе, через сито, в барабанах, а также на однотипных сортировочных машинах-автоматах по заданным техническим условиям. Подналадка сортировочных машин. Определение качества сортировки при помощи контрольно-измерительных приборов и эталонов.

Должен знать: устройство, принцип работы и способы подналадки однотипных сортировочных машин-автоматов; размеры, конфигурацию и наименование деталей подшипников; причины некачественной сортировки деталей и способы их устранения; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.

§96. Сортировщик деталей подшипников

3-й разряд

Характеристика работ. Сортировка роликов, игл, шариков и колец на сортировочных машинах-автоматах различных типов с применением контрольно-измерительных приборов различного типа. Наладка сортировочных машин-автоматов, контрольно-измерительных приборов и устранение неисправностей в процессе работы.

Должен знать: устройство и правила наладки сортировочных машин-автоматов; устройство контрольно-измерительных приборов.

§97. Сортировщик деталей подшипников

4-й разряд

Характеристика работ. Сортировка роликов, игл, шариков, колец, цапф, валиков и сепараторов приборных подшипников на специальных и универсальных сортировочных машинах-автоматах и контрольно-измерительных приборах, работающих с применением оптико-механических, гидравлических и электронных систем. Измерение линейных размеров, отклонений формы и взаимного расположения поверхностей, а также параметров шероховатости поверхностей. Сортировка деталей по состоянию поверхностей на соответствие их фотоэталонам и контрольным образцам путем визуального осмотра деталей под микроскопом. Проверка, регулировка и наладка сложных специальных и универсальных сортировочных машин-автоматов и контрольно-измерительных приборов.

Должен знать: устройство и правила наладки, регулировки и проверки сложных специальных и универсальных сортировочных машин-автоматов и контрольно-измерительных приборов; теоретические основы методов измерений, технические условия на приборные подшипники.

§98. Станочник широкого профиля

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных и фрезерных станках по 12-14 квалитетам, на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 11 квалитету с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и гладких отверстий в деталях, расположенных в одной плоскости, по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке на сверлильных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 мм и до 24 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной, внутренней треугольной резьбы метчиком или плашкой на токарных станках. Фрезерование плоских поверхностей, пазов, прорезей шипов, цилиндрических поверхностей фрезами. Установка и выверка деталей на столе станка и в приспособлениях.

Должен знать: принцип действия однотипных сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов, специального режущего инструмента; маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила заточки и установки резцов и сверл; виды фрез, резцов и их основные углы; виды шлифовальных кругов и сегментов; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости,

Примеры работ

1. Автонормали крепежные - бесцентровое шлифование.

2. Баллоны и фитинги - токарная обработка.

3. Болты, гайки, пробки, штуцера, краны - фрезерование граней под ключ.

4. Валы длиной до 1500 мм - обдирка.

5. Вкладыши - сверление отверстий под смазку.

6. Воротки и клуппы - токарная обработка.

7. Втулки для кондукторов - токарная обработка с припуском на шлифование.

8. Гайки нормальные - зенкование отверстий.

9. Детали металлоконструкций малогабаритные - фрезерование.

10. Ключи торцовые наружные и внутренние - токарная обработка.

11. Кольца в сборе с валом - сверление отверстий под шплинты.

12. Метчики ручные и машинные - фрезерование стружечных канавок.

13. Оси, оправки - бесцентровое шлифование.

14. Петли - фрезерование шарниров.

15. Пробки, шпильки - токарная обработка.

16. Прокладки - фрезерование торцов и скосов.

17. Ролики подшипников всех типов и размеров - предварительное шлифование торцов.

18. Скользуны боковые тележек подвижного состава - фрезерование.

19. Ступицы коленчатого вала - протягивание шпоночной канавки.

20. Угольники установочные - шлифование.

21. Фрезы и сверла с коническим хвостом - фрезерование лопаток.

22. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего слоя резины.

23. Штифты цилиндрические - бесцентровое шлифование.

§99. Станочник широкого профиля

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на сверлильных, токарных, фрезерных, копировальных и шпоночных станках по 8-11 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 8-10 квалитетам. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор на сверлильных станках. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом, многорезцовыми головками. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб, спиралей, зубьев шестерен и зубчатых реек. Установка сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах, прокладках, тисках различных конструкций, на круглых поворотных столах, универсальных делительных головках с выверкой по индикатору. Подналадка сверлильных, токарных, фрезерных и шлифовальных станков. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки и складирования.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных, токарных, фрезерных, копировально-шпоночно-фрезерных и шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; характеристики шлифовальных кругов и сегментов; влияние температуры на размеры деталей; форму и расположение поверхностей; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Башмаки тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы - фрезерование.

2. Валы длиной свыше 1500 мм - обдирка.

3. Валы, оси - сверление косых смазочных отверстий.

4. Вкладыши - шлифование круглое наружное на оправке.

5. Втулки переходные с конусом Морзе - токарная обработка.

6. Звездочки, рейки зубчатые - фрезерование под шлифование.

7. Зенкеры и фрезы со вставными режущими элементами - токарная обработка.

8. Зенковки конусные - шлифование конуса и режущей части.

9. Калибры плоские - фрезерование рабочей мерительной части.

10. Кольца поршневые - разрезка, фрезерование замка.

11. Корпуса фильтров - сверление отверстий во фланцах.

12. Ножи для гильотинных ножниц - шлифование плоских поверхностей.

13. Патроны сверлильные - токарная обработка.

14. Пуансоны и матрицы - токарная обработка и шлифование плоскости и контура.

15. Развертки цилиндрические и конические - шлифование хвостовой части.

16. Резцы - фрезерование поверхностей передней и задней граней.

17. Рукоятки фигурные - токарная обработка.

18. Стержни - токарная обработка с нарезанием резьбы.

19. Центры токарные - точение под шлифование.

20. Шарошки сферические и угловые - фрезерование.

21. Шатуны двигателей - фрезерование масляных прорезей.

22. Шестерни - сверление и развертывание отверстий.

23. Штампы - сверление отверстий под направляющие колонки.

§100. Станочник широкого профиля

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 7-10 квалитетам, на сверлильных станках по 6-9 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 7-8 квалитетам, с применением различных режущих инструментов и универсальных приспособлений. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм на сверлильных станках; нарезание двухзаходной наружной и внутренней резьбы, резьбы треугольного, прямоугольного, полукруглого профиля, упорной и трапецеидальных резьбы на токарных станках. Фрезерование открытых и полуоткрытых поверхностей различных конфигураций и сопряжений, резьбы, спиралей, зубьев, зубчатых колес и реек. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка обслуживаемых станков.

Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность и наладки обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки; маркировку и основные свойства материалов специального режущего инструмента; виды абразивных инструментов; требования по электротехнике; правила проверки шлифовальных кругов на прочность; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бабки задние - окончательная расточка отверстий.

2. Балансиры рессорные - фрезерование.

3. Баллоны - токарная обработка.

4. Вальцовки - шлифование конуса и шейки.

5. Валы паровых турбин - предварительная обработка.

6. Валки холодной прокатки - фрезерование конусообразных шлицев по шаблону.

7. Венцы червячные многозаходные - фрезерование.

8. Винты ходовые - токарная обработка с нарезанием резьбы.

9. Детали станков - фрезерование шпоночных пазов.

10. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков - токарная обработка с нарезанием спирали.

11. Каретки, станины, мостики, суппорты станков - предварительное шлифование.

12. Корпуса передних бабок станков и редукторов - сверление, зенкование и развертывание отверстий,

13. Лопатки паровых и газовых турбин - окончательное фрезерование хвостиков грибовидных, Т-образного и зубчатого профиля.

14. Муфты включения мощных дизелей - нарезание перекрещивающихся канавок.

15. Обтекатели и кронштейны гребных винтов пластмассовые - фрезерование.

16. Оправки трубопрокатных станов - шлифование.

17. Призмы проверочные - шлифование.

18. Протяжки круглые - токарная обработка.

19. Роторы и якоря электродвигателей - токарная обработка.

20. Фартуки токарных и других станков - сверление и развертывание отверстий.

21. Шейки и бочки валков всех станов - обдирка и отделка.

§101. Станочник широкого профиля

5-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках по 6-7 квалитетам, на сверлильных станках по 6 квалитету и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 6 квалитету при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование электрокорунда.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; основные принципы калибровки сложных профилей; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков.

Примеры работ

1. Валы паровых и водяных турбин большой мощности - шлифование с доводкой.

2. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм окончательная обработка.

3. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой - обтачивание и нарезание резьбы.

4. Инжекторы водяные и паровые - токарная обработка.

5. Каретки токарных станков - окончательное фрезерование по профилю.

6. Картер сцепления - фрезерование плоскостей, сверление и растачивание отверстий.

7. Кулисы кузнечно-прессового оборудования - токарная обработка.

8. Лимбы цилиндрические и конические - фрезерование.

9. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками - фрезерование впадин и скосов.

10. Патрубки паровых турбин - сверление и развертывание отверстий двух половин в сборе.

11. Ползуны - фрезерование плоскостей и "ласточкина хвоста".

12. Пресс-формы многоместные - шлифование.

13. Роторы цельнокованные паровых турбин - предварительная обработка.

14. Роторы турбогенераторов мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.

15. Секторы компаундных штампов - фрезерование по контуру.

16. Станины различных сложных станков больших габаритов - сверление, зенкование, развертывание отверстий.

17. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью до 30000 кВт - фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

18. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем - шлифование профильное зубьев.

19. Цилиндры компрессоров - токарная обработка.

20. Цилиндры паровых турбин - сверление и развертывание отверстий горизонтальных и вертикальных разъемов.

21. Червяки многозаходные - окончательное нарезание резьбы.

22. Шатуны - токарная обработка.

23. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми - фрезерование по контуру по разметке.

24. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин - шлифование хвостовой части и уклонов.

§102. Станочник широкого профиля

6-й разряд

Характеристика работ. Обработка деталей на токарных и фрезерных станках сложных, экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 6-7 квалитетам и на шлифовальных станках с применением охлаждающей жидкости по 1-5 квалитетам. Нарезание многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации, на уникальных фрезерных станках. Шлифование и доводка наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением оптических приборов.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; основные принципы калибрования сложных профилей; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения установленных квалитетов и параметров шероховатости.

Примеры работ

1. Валки калибровочного стана - полная токарная обработка.

2. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей - полная токарная обработка.

3. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм - окончательная обработка.

4. Валы разгонные - нарезание восьмизаходных резьб с нарастающим шагом.

5. Валы паровых турбин высокого и низкого давления - чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или обтачивание конусов по муфтам.

6. Колеса зубчатые измерительные для шестерен - шлифование профильное зуба.

7. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны - фрезерование по контуру.

8. Корпуса, рамки, основания высокочувствительных навигационных приборов - фрезерование.

9. Матрицы, вставки и пуансоны сложной конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные - фрезерование.

10. Накатки для профильного шлифования - шлифование профильное.

11. Протяжки эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямоточные - шлифование профильное.

12. Резцы фасонные с профилем сложной конфигурации - изготовление.

13. Роторы турбогенераторов мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.

14. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30000 кВт и выше - фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

15. Червяки многозаходные - шлифование.

§103. Строгальщик

2-й разряд

Характеристика работ. Строгание на небольших продольно- и поперечно-строгальных станках нескольких деталей простой конфигурации по 12-14 квалитетам с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Строгание деталей средней сложности по 11 квалитету с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и крепление деталей на столе, в тисках или в приспособлениях с несложной выверкой по рейсмусу или угольнику. Строгание слитков и болванок цветных металлов. Управление и наблюдение за работой продольно-строгальных многошпиндельных станков с длиной стола до 10000 мм под руководством строгальщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных строгальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления крупными станками; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов; назначение, условия применения и правила заточки и установки режущего инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Буксы, планки крепежные, подкладки и шайбы - строгание плоскостей и кромок.

2. Буксы сальника к молотам - строгание плоскостей разъема.

3. Вкладыши разъемные длиной до 200 мм - строгание разъемов.

4. Втулки, шкивы - строгание шпоночных канавок.

5. Гайки, болты - строгание граней.

6. Державки для резцов - строгание.

7. Заготовки из сортового металла - разрезка.

8. Заготовки для штампов, пресс-форм - строгание.

9. Клейма - строгание.

10. Кницы - строгание.

11. Кулачки патронов - строгание плоскостей.

12. Планки прижимные длиной до 500 мм - строгание плоскостей, фасок, лысок.

13. Скользуны верхние шкворневых балок и чеки рессор - строгание.

14. Стойки, кронштейны - строгание подошвы.

15. Угольники установочные - строгание.

16. Шкивы, шестерни, маховики - предварительное строгание плоскостей и мест разъема.

17. Шпонки прямоугольные и призматические длиной до 500 мм - строгание.

§104. Строгальщик

3-й разряд

Характеристика работ. Строгание на продольно- и поперечно-строгальных станках различных типов деталей с несколькими переходами по 8-11 квалитетам с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством строгальщика более высокой квалификации. Строгание деталей по 8-10 квалитетам с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка обрабатываемых деталей на станке с выверкой в различных плоскостях по разметке при помощи рейсмуса, ватерпаса. Выполнение операций по строганию пазов и поверхностей, расположенных под углом, с точным соблюдением заданных углов и использованием в работе одновременно нескольких суппортов. Подналадка станка и установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте. Управление и наблюдение за работой продольно-строгальных многосуппортных станков с длиной стола свыше 10000 мм под руководством строгальщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность строгальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов; геометрию, правила термообработки, заточки и установки специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей и оснащенного пластинками твердых сплавов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бабы кузнечных молотов - строгание плоскостей.

2. Балансиры рессорного подвешивания и башмаки тормозные - строгание после наплавки.

3. Валки прокатных станов - строгание лопаток.

4. Вкладыши разъемные длиной свыше 200 мм - строгание разъемов.

5. Державки фигурные - строгание с вырезкой пазов.

6. Детали из листовой и профильной стали длиной до 4000 мм - строгание кромок, фасок.

7. Калибры рихтовочные и сборочные всех размеров - строгание.

8. Клинья направляющие суппортов прямые длиной до 500 мм, конусные длиной до 200 мм - строгание плоскостей и торцов.

9. Конусы малые доменной печи - разрезка и строгание мест соединения.

10. Корпуса и крышки редукторов - строгание опорных плоскостей и плоскости разъема.

11. Листы длиной до 4000 мм - строгание кромок.

12. Модели штампов и приспособлений, отъемные части моделей и стержневых ящиков длиной до 500 мм - строгание.

13. Ножи для механических ножниц, пресс-ножниц и гильотин, рычаги длиной до 500 мм - строгание плоскостей.

14. Надставки прибыльные листовых, рельсовых изложниц - строгание поверхности соединения и ушек.

15. Опоки и кокили - строгание плоскостей и торцов.

16. Планки прижимные длиной свыше 500 мм - строгание плоскостей, фасок, лысок.

17. Плиты фундаментные - строгание фасонных пазов.

18. Плиты разметочные и правильные длиной до 3000 мм - строгание с нанесением рисок.

19. Призмы разметочные - строгание под различными углами.

20. Пробы для химанализа - разрезка, строгание плоскостей.

21. Растры цельнометаллические для рентгеновских решеток - строгание.

22. Резцы фасонные - строгание по профилю.

23. Рейки к станкам - предварительное строгание.

24. Рельсы подкрановые - строгание плоскостей.

25. Станины, столы, салазки станков - предварительное строгание.

26. Шпонки прямоугольные и призматические длиной свыше 500 мм - строгание.

27. Щиты подшипниковые электромашин постоянного тока строгание окон.

§105. Строгальщик

4-й разряд

Характеристика работ. Строгание длинных и сложных по конфигурации деталей с прямолинейными поверхностями по 7-10 квалитетам с применением режущего инструмента и копиров на строгальных станках различных типов, а также методом совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Строгание крупногабаритных сложных деталей с большим числом разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления и выверки в различных плоскостях. Наладка станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную обработку, установление технологической последовательности обработки наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка с учетом максимального использования всех суппортов.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию и правила термообработки, заточки, доводки и установки специального режущего инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники; правила по обеспечению безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона.

Примеры работ

1. Балки сварные сложной конфигурации с выверкой в нескольких плоскостях - чистовое строгание.

2. Блоки цилиндров дизеля - окончательное строгание нижнего и верхнего основания при длине до 3000 мм с выступами и впадинами.

3. Брусья соединительной клети прокатного стана - строгание.

4. Брусья подкрановые и с направляющими пазами - строгание.

5. Валы квадратные - строгание плоскостей.

6. Горловины, наварыши, приварыши - строгание контура по разметке и шаблону.

7. Детали из листовой и профильной стали длиной свыше 4000 мм-строгание кромок, фасок.

8. Детали шахт и других конструкций - строгание в пакетах.

9. Замки автосцепок подвижного состава - строгание по шаблону.

10. Звездочки элеваторов со стороной квадрата до 500 мм строгание.

11. Каретки суппортов больших станков - строгание под шлифование.

12. Клинья направляющие суппортов прямые длиной свыше 500 мм, конусные длиной свыше 200 мм - строгание плоскостей и торцов.

13. Клинья пера руля - строгание.

14. Кокили - строгание внутреннего окна на конус.

15. Корпуса приспособлений и кондукторов - строгание с установкой в нескольких плоскостях, с соблюдением перпендикулярности и заданных углов.

16. Лопасти гребных винтов повышенной точности - строгание тыльной и рабочей стороны на винтострогальном станке.

17. Листы длиной свыше 4000 мм - строгание кромок и скосов.

18. Муфты шпинделей слябингов - полная обработка лопатки и паза.

19. Плашки разрывной машины - строгание.

20. Пластины - строгание по профилю фигурному.

21. Плиты разметочные и правильные длиной свыше 3000 мм - строгание с нанесением рисок.

22. Плиты из труднообрабатываемых сплавов - строгание плоскостей с плазменным подогревом.

23. Подушки прокатных станов - предварительное строгание.

24. Поршни газодувок - строгание по разметке и шаблону.

25. Плиты установочных штампов - строгание.

26. Пресс-формы для прецизионного литья - строгание сложных контуров с припуском на слесарную обработку.

27. Пуансоны, матрицы, эксцентрики и т.д. - строгание "ласточкина хвоста" по разметке.

28. Роторы турбогенераторов - строгание граней и пазов.

29. Рамы дизелей длиной до 3000 мм - чистовое строгание сопрягающихся поверхностей.

30. Рычаги длиной свыше 500 мм - строгание плоскостей.

31. Слябы из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей - строгание плоскостей с плазменным подогревом.

32. Станины станков с призматическими направляющими строгание под шлифование.

33. Суппорты станков - строгание.

34. Шаботы молотов массой до 70 т - полная обработка без и с применением плазменного подогрева.

35. Штампы для гибки - строгание.

§106. Строгальщик

5-й разряд

Характеристика работ. Строгание сложных по конфигурации деталей по 6-7 квалитетам с большим числом обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей и с труднодоступными для обработки и измерений местами, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Строгание крупногабаритных деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Строгание плоскостей под различными углами посредством двойных подач, определяемых соответствующим подсчетом и набором сменных шестерен. Обработка поверхностей деталей по параметру 1,25-0,63 с применением шлифовальных кругов.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; основы теории резания металлов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; характеристики шлифовальных кругов и условия их применения; технические характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного подогрева.

Примеры работ

1. Балки устройств УБЗ и ТПУ - окончательная обработка.

2. Блоки цилиндров дизеля - окончательное строгание верха и низа при длине свыше 3000 мм с выступами и впадинами.

3. Втулки шлицевые - строгание шлицев.

4. Валки труб - окончательное строгание паза.

5. Валы гребные с конусным соединением с дейдвудными валами - строгание внутренних шпоночных пазов в конусе.

6. Губки растяжные машин - строгание.

7. Диафрагмы чугунные паровых турбин - строгание плоскостей разъема с косым комбинированным стыком.

8. Звездочки элеватора со стороной квадрата свыше 500 мм - строгание.

9. Каретки суппортов и суппорты больших станков - окончательное строгание.

10. Кулачки и клинья стана холодной прокатки - строгание по шаблону.

11. Корпус автосцепки - строгание.

12. Маховики, шестерни - строгание двух тангенциальных шпоночных пазов.

13. Опоры турбин - окончательное строгание.

14. Подушки прокатных станов - окончательное строгание без и с применением плазменного подогрева.

15. Ползуны к горизонтальным прессам - строгание двумя суппортами призматических направляющих по спаренному шаблону.

16. Рамы дизелей длиной свыше 3000 мм - чистовое строгание сопрягаемой поверхности.

17. Станины рабочих клетей прокатных станов - строгание лап и мест для подушек.

18. Шаботы молотов массой свыше 70 т - полная обработка без и с применением плазменного подогрева.

19. Шпиндели прокатных станов - строгание треф.

§107. Строгальщик

6-й разряд

Характеристика работ. Строгание сложных крупногабаритных и дорогостоящих деталей по 1-5 квалитетам с большим числом переходов и установок, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях, на уникальных, комбинированных продольно-строгальных станках различных типов и конструкций, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Обработка поверхностей деталей шлифовальными кругами и кругами, армированными синтетическими алмазами по параметру Ra 0,63-0,32.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность уникальных и других сложных продольно-строгальных станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала; устройство, геометрию, правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения высоких квалитетов и параметров шероховатости; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ

1. Рамы, ползуны, траверсы и другие детали тяжелых гидравлических прессов - окончательное строгание и шлифование.

2. Станины, столы, салазки станков с призматическими направляющими - окончательное строгание и шлифование.

§108. Токарь

2-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 12-14 квалитетам на универсальных токарных станках с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 8-11 квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности деталей или выполнения отдельных операций. Нарезание наружной и внутренней треугольной и прямоугольной резьбы метчиком или плашкой. Управление станками (токарно-центровыми) с высотой центров 650-2000 мм, помощь при установке и снятии деталей, при промерах под руководством токаря более высокой квалификации. Уборка стружки.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; назначение и правила применения режущего инструмента; углы, правила заточки и установки резцов и сверл; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Баллоны и фитинги - токарная обработка.

2. Болты и гайки - нарезание резьбы плашкой и метчиком.

3. Болты откидные, держатели - полная токарная обработка.

4. Валы длиной до 1500 мм (отношение длины к диаметру до 12) - обдирка.

5. Винты с диаметром резьбы до 24 мм - токарная обработка с нарезанием резьбы плашкой и метчиком.

6. Воротки и клуппы - полная токарная обработка.

7. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм - токарная обработка.

8. Детали типа втулок, колей из неметаллических материалов - токарная обработка по Н12 - Н14.

9. Диски, шайбы диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.

10. Заглушки резинометаллические диаметром до 200 мм - токарная обработка (в сборе).

11. Заготовки игольно-платиновых изделий - отрезка по длине.

12. Заготовки - отрезание и центровка.

13. Изделия бумажные литые - токарная обработка.

14. Ключи торцовые наружные и внутренние - полная токарная обработка.

15. Кольца диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.

16. Крышки простые диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.

17. Литники прессованных деталей - отрезка.

18. Метчики, развертки, сверла - подрезание торца и обтачивание шеек под сварку.

19. Наконечники переходные несложной формы - полная токарная обработка.

20. Образцы тавровые полособульбового профиля N 9-14 - полная токарная обработка.

21. Отверстие глубиной до 20 диаметров сверла - сверление.

22. Приварыши, наварыши, вварыши диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.

23. Пробки, шпильки - полная токарная обработка.

24. Стаканы, полустаканы диаметром резьбы до 24 мм, длиной до 200 мм - полная токарная обработка.

25. Трубы и патрубки диаметром до 200 мм - подрезание торца, обточка фасок (обработка без люнета).

26. Фланцы, маховики, шкивы гладкие и для клиноременных передач, шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм - токарная обработка.

27. Футорки, штуцера, угольники, тройники, ниппели диаметром до 50 мм - полная токарная обработка.

28. Шланги и рукава воздушные тормозные - обдирка верхнего слоя резины.

29. Штифты цилиндрические - токарная обработка с припуском на шлифование.

§109. Токарь

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка на универсальных токарных станках деталей по 8-11 квалитетам и сложных деталей по 12-14 квалитетам. Обработка деталей по 7-10 квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм. Выполнение токарных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством токаря более высокой квалификации. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом. Нарезание резьб вихревыми головками. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров 2000 мм и выше, расстоянием между центрами 10000 мм и более. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм, имеющих более трех суппортов, под руководством токаря более высокой квалификации. Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов доя подъема, перемещения, установки и складирования. Токарная обработка заготовок из слюды и микалекса.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность универсальных токарных станков; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию и правила заточки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей или с пластиной из твердых сплавов или керамической; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Башмаки тормозные - токарная обработка после наплавки.

2. Болты призонные гладкие и конусные - полная токарная обработка Н9-Н11 (3-4 класс точности).

3. Болты, вилки, винты, муфты, ушки талрепов, пробки, шпильки, гужоны, штуцеры с диаметром резьбы свыше 24 до 100 мм - полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

4. Валы, оси и другие детали - токарная обработка с припуском на шлифование.

5. Вварыши резьбопаяные - окончательная обработка.

6. Валики гладкие и ступенчатые длиной до 1500 мм - полная токарная обработка.

7. Валы длиной свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше 12) - обдирка.

8. Валы и оси с числом чистовых шеек до пяти - полная токарная обработка.

9. Валы коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей - предварительное обтачивание шеек, подрезание торцов шеек и обтачивание конуса.

10. Валы и оси длиной до 1000 мм - сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

11. Винты суппортные с длиной нарезки до 500 мм - полная токарная обработка.

12. Втулки - токарная обработка внутренних продольных и винтовых смазочных канавок.

13. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100 мм - полная токарная обработка.

14. Втулки переходные с конусом Морзе - полная токарная обработка.

15. Гайки до М22, шпильки до М20, фланцы до Д100 мм - полная токарная обработка.

16. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 100 мм - полная токарная обработка.

17. Гайки повышенной точности диаметром резьбы М24 и выше - токарная обработка под метчик-протяжку.

18. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм - подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

19. Детали типа втулок, колец из неметаллических материалов - токарная обработка.

20. Диски, шайбы диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.

21. Диффузоры, переходники, наконечники конусные, донышки диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.

22. Днища - окончательная токарная обработка с лысками и фасками.

23. Заглушки для разъемов - полная токарная обработка.

24. Заготовки клапанов кислородных приборов - обтачивание.

25. Зенкеры и фрезы со вставными ножами - полная токарная обработка.

26. Заглушки для разъемов - полная токарная обработка.

27. Калибры (пробки, кольца) для трапецеидальной и специальной резьбы - токарная обработка с припуском на шлифование.

28. Колена, четверники, крестовины диаметром до 280 мм - полная токарная обработка.

29. Колеса и втулки электрических часов и приборов времени - растачивание отверстий.

30. Кольца диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.

31. Кольца прокладные диаметром 150 мм и выше и толщиной стенки до 8 мм - токарная обработка по 3 классу точности.

32. Кольца прокладные сферические - обтачивание по шаблону, растачивание.

33. Кольца смазочные, пригоночные и прижимные - окончательная обработка.

34. Корпуса вентилей - обточка, расточка с нарезанием резьбы.

35. Корпуса и крышки клапанов средней сложности - полная токарная обработка.

36. Корпуса клапанных колодок высокого давления - предварительная обработка.

37. Корпуса цистерн и резервуаров - токарная обработка под сварку.

38. Крышки манжет из двух половин - окончательная обработка.

39. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром до 500 мм - полная токарная обработка.

40. Маховики - полная токарная обработка с обточкой обода по радиусу.

41. Невозвратники - полная токарная обработка.

42. Оси колесных пар подвижного состава - токарная обработка с припуском на шлифование.

43. Патроны сверлильные - полная токарная обработка.

44. Патрубки, тройники - полная токарная обработка.

45. Платы для разъемов сменные - полная токарная обработка.

46. Плашка - токарная обработка с нарезкой резьбы метчиком.

47. Поршни - подрезание днища, обтачивание наружной поверхности, расточка камеры.

48. Пружины из проволоки - навивка.

49. Пуансоны вырубные и проколочные - токарная обработка под шлифование.

50. Резцедержатели, рейки зубчатые, ручки для калибров с конусными отверстиями - полная токарная обработка.

51. Ручки и рукоятки фигурные - полная токарная обработка.

52. Рычаги, кронштейны, серьги, тяги и шатуны - окончательная токарная обработка.

53. Сальники, сальниковые гайки, стаканы переборочные с резьбой до M100, тарелки клапанов - полная токарная обработка.

54. Сверла, метчики, развертки, горловины баллонов - токарная обработка.

55. Стержни токарная обработка с нарезанием резьбы.

56. Фланцы, маховики диаметром свыше 200 мм - полная токарная обработка.

57. Фрезы: угловые односторонние дисковые, прорезные, шлицевые, гантельные, фасонные по дереву, шпоночные, концевые Карасева - токарная обработка с припуском под шлифовку.

58. Футорки, тройники, ниппели, угольники диаметром свыше 50 мм - полная токарная обработка.

59. Цанги зажимные и подающие к станкам - токарная обработка с припуском под шлифование.

60. Центры токарные - обтачивание под шлифование.

61. Шайбы и прокладки прогоночные - токарная обработка по эскизам.

62 Шестерни цилиндрические, шкивы цилиндрические и для клиноременных передач диаметром свыше 200 до 500 мм, шестерни конические и червячные диаметром до 300 мм - полная токарная обработка.

63. Штоки к паровым молотам - предварительная токарная обработка.

64. Штыри и гнезда контактные для разъемов - полная токарная обработка.

65. Штифты конические - окончательная токарная обработка.

§110. Токарь

4-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и подводка сложных деталей по 7-10 квалитетам на универсальных токарных станках, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов, глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной свыше 200 мм. Нарезание наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и трапецеидальных резьб. Установка деталей в различных приспособлениях и на угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Наладка станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную работу. Токарная обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Токарная обработка деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброванием простых и средней сложности профилей. Обдирка и отделка шеек валков. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров свыше 800 мм, имеющих более трех суппортов.

Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных станков различных типов, правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки режущего инструмента; основные принципы калибрования профилей простых и средней сложности; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники и правила обеспечения безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона.

Примеры работ

1. Бабки задние - окончательная расточка отверстия на станке под пиноль.

2. Баллоны - полная токарная обработка.

3. Бандажи универсальных клетей - разрезание.

4. Барабаны кабельные диаметром до 500 мм - нарезание ручьев, полная токарная обработка.

5. Болты и гайки свыше М48 - окончательная обработка.

6. Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной до 500 мм - полная токарная обработка.

7. Валики гладкие и ступенчатые длиной свыше 1500 мм - полная токарная обработка.

8. Валики пустотелые многоступенчатые - обтачивание, сверление и растачивание.

9. Валы гладкие и ступенчатые длиной до 5000 мм - обтачивание с припуском на шлифование.

10. Валы и оси с числом чистовых шеек свыше пяти - полная токарная обработка.

11. Валки трубопрокатных, трубоправильных и трубоэлектросварочных станов - полная токарная обработка.

12. Валы и оси длиной свыше 1000 до 2000 мм - сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

13. Валы коленчатые для прессов и компрессоров - чистовая обработка и полирование шеек.

14. Валы паровых турбин - предварительная обработка.

15. Валы распределительные дизелей длиной до 1000 мм - чистовое обтачивание и подрезание кулачков.

16. Валы шестерни шестеренных клетей прокатных станов диаметром до 500 мм, длиной до 2000 мм - полная токарная обработка.

17. Винты для микрометров - нарезание резьбы.

18. Винты суппортные длиной свыше 500 до 1500 мм - полная токарная обработка.

19. Винты ходовые длиной до 2000 мм - полная токарная обработка.

20. Вкладыши, обоймы и головки шаровые диаметром до 70 мм - полная токарная обработка.

21. Вкладыши разъемные - полная токарная обработка.

22. Втулки - окончательная обработка.

23. Втулки и поршни - окончательная обработка внутренних канавок по Н9 (3 класс точности).

24. Втулки цилиндров судовых дизелей диаметром до 600 мм - окончательная обработка.

25. Гайки и контргайки с диаметром резьбы свыше 100 мм - полная токарная обработка.

26. Гайки специальные с резьбой - полная токарная обработка после термообработки.

27. Гайки суппортные - подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

28. Детали с конусной резьбой - полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

29. Детали с несколькими параллельными отверстиями с точным расстоянием между центрами - чистовое растачивание отверстий.

30. Детали валообразные из труднообрабатываемых сталей и сплавов - токарная обработка с применением плазменного подогрева.

31. Детали сложной конфигурации с несколькими поверхностями - окончательная обработка.

32. Детали химаппаратуры и химоборудования из обожженного фарфора и дунитовой керамики - токарная обработка.

33. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков - полная токарная обработка с нарезанием спирали по торцу.

34. Калибры для конусной резьбы (пробки и кольца) - нарезание резьбы под доводку.

35. Калибры на получистовой клети - предварительное вырезание.

36. Калибры (пробки, кольца) для треугольной резьбы и гладкие - полная токарная обработка.

37. Кольца поршневые - полная токарная обработка с припуском на шлифование.

38. Кольца резьбовые - полная токарная обработка.

39. Корпуса: арматура с условным переходом до 32 мм и длиной тела корпуса от уплотнительного поля до фланца 150 мм и выше: клапанных колонок высокого давления; захлопок сложных с взаимопересекающимися осями - окончательная обработка.

40. Корпуса клапанов, подшипников, буксы, ролики - окончательная обработка.

41. Корпуса и клинья клинкетных задвижек с условным переходом до 200 мм - полная токарная обработка.

42. Корпуса и крышки гидромашинок, корпуса сверлильных и шлифовальных пневмомашинок - окончательная обработка.

43. Корпуса кранов - расточка конусных отверстий в упор.

44. Корпуса сдвоенных фильтров - обработка отверстий

45. Корпуса стаканов и сальников диаметром свыше 150 мм - окончательная обработка с большим количеством переходов и посадок.

46. Корпуса центробежных насосов - полная токарная обработка.

47. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром свыше 500 мм - полная токарная обработка.

48. Кулачки для универсальных патронов - нарезание резьбы под диск.

49. Матрицы, пуансоны, пуансонодержатели для формовочных вытяжных и вырубных штампов, пресс-форм - полная токарная обработка.

50. Метчики с однозаходной трапецеидальной и двухзаходной треугольной, прямоугольной, полукруглой резьбой - полная токарная обработка.

51. Муфты включения мощных дизелей - нарезание пересекающихся канавок.

52. Муфты фрикционные, цилиндры сложной конфигурации с внутренними глухими выточками - полная токарная обработка.

53. Патроны кулачковые и планшайбы - полная токарная обработка.

54. Пиноли к задним бабкам - полная токарная обработка.

55. Поверхности цилиндрические наружные и внутренние - доводка и притирка.

56. Подшипниковые щиты фланцевого исполнения - полная токарная обработка.

57. Подушки упорных подшипников - окончательная обработка.

58. Поршни алюминиевые - полная токарная обработка.

59. Пресс-формы средней сложности - полная токарная обработка.

60. Пресс-формы средней сложности - полная токарная обработка с полированием.

61. Прогонки трубные с трапецеидальной резьбой - нарезание резьбы.

62. Протяжки круглые - полная токарная обработка.

63. Резьбовые кольца - нарезание резьбы под доводку.

64. Роторы и якоря электродвигателей - полная токарная обработка.

65. Скользящие опоры и ступицы из двух половин диаметром до 300 мм - окончательная токарная обработка.

66. Седла и клапаны поршневых насосов - полная токарная обработка.

67. Слитки вакуумно-дугового и электрошлакового переплава - токарная обработка с применением плазменного подогрева.

68. Стаканы для герметических разъемов сложные - полная токарная обработка.

69. Ступицы гребных винтов регулируемого шага - окончательная обработка сферы.

70. Тарелки захлопок с ДУ-300 и более с несколькими посадочными размерами с резьбовыми поверхностями M100 и более - полная токарная обработка.

71. Трубы бурильные, обсадные, насосно-компрессорные, бурильные штанги, замки, переводники и калибры к ним - изготовление и нарезание конической резьбы.

72. Фильтры твердосплавные - доводка по Н7-Н9.

73. Фрезы резьбовые, гребенки к резьбонарезным головкам - изготовление.

74. Фрезы червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром до 200 мм - полная токарная обработка.

75. Цанги зажимные и подающие к станкам - полная токарная обработка без шлифования.

76. Шейки и бочки валков всех станов - обдирка и отделка.

77. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноремен-ных передач диаметром свыше 500 до 1000 мм, конические и червячные диаметром свыше 300 до 600 мм - полная токарная обработка.

78. Шестерни мелкомодульные - полная обработка по Н7-Н9.

79. Шпангоуты, кольца диаметром до 600 мм - токарная обработка.

80. Шпиндели токарных станков длиной до 1000 мм - полная токарная обработка.

81. Штанги малых конусов доменных печей - токарная обработка с нарезанием резьбы.

§111. Токарь

5-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных деталей и инструментов с большим числом переходов по 6-7 квалитетам, требующих перестановок и комбинированного крепления при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Обтачивание наружных и внутренних фасонных поверхностей и поверхностей, сопряженных с криволинейными цилиндрическими поверхностями, с труднодоступными для обработки и измерений местами. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов. Нарезание и накатка многозаходных резьб различного профиля и шага. Окончательное нарезание червяков по 8-9 степеням точности. Выполнение операций по доводке инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей. Токарная обработка сложных крупногабаритных деталей и узлов на универсальном оборудовании. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калибровкой сложного профиля, в том числе выполнение указанных работ по обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых высоколегированных и жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность токарных станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; технические характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного подогрева; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; основные принципы калибровки сложных профилей; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила определения режима резания по справочнику и паспорту станка.

Примеры работ

1. Баллеры рулей средних и больших судов - окончательная токарная обработка,

2. Барабаны кабельные диаметром свыше 500 мм - нарезание ручьев, полная токарная обработка.

3. Болты, гайки, шпильки свыше М80 - окончательное точение.

4. Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной свыше 500 мм - полная токарная обработка.

5. Валки черновых клетей сортовых станов и промежуточных клетей с закрытыми калибрами - полная токарная обработка.

6. Валки обжимных черновых и получистовых клетей при прокатке рельсов, балок, швеллеров, кругов, уголков, тракторных башмаков на рельсобалочных и крупносортных станах - полная токарная обработка.

7. Валки полировочных клетей для прокатки рессорной полосы - полная токарная обработка.

8. Валы гладкие и ступенчатые длиной свыше 5000 мм - обтачивание с припуском на шлифование без и с применением плазменного подогрева.

9. Валы гребные (при отношении длины к диаметру до 30) - полная токарная обработка.

10. Валы коленчатые с числом шатунных шеек шесть и более - окончательное обтачивание шатунных шеек, подрезание щек и затылование.

11. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм - окончательная обработка.

12. Валы упорные судовые - окончательная обработка.

13. Валы-шестерни шестерных клетей прокатных станов диаметром свыше 500 мм, длиной свыше 2000 мм - полная токарная обработка.

14. Валы и оси длиной свыше 2000 мм - сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

15. Винты ходовые с длиной нарезки свыше 2000 до 7000 мм - полная токарная обработка.

16. Винты суппортные длиной свыше 15000 мм - полная токарная обработка.

17. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой - обтачивание и нарезание резьбы.

18. Вкладыши разъемные - полная токарная обработка.

19. Втулки цилиндров судовых дизелей диаметром свыше 600 мм - окончательная обработка.

20. Гребенки резьбовые, калибры резьбовые, калибры конусов Морзе - доводка после шлифования.

21. Детали паромасляных насосов, химических насосов и установок средней величины из специальных неметаллических материалов, котировочных узлов, редуктора привода роторного колеса - полная токарная обработка.

22. Диски подколпачкового устройства, карусели испарителя, вакуумные колпаки размером до 500 мм - окончательная обработка.

23. Инжекторы водяные и паровые - полная токарная обработка.

24. Калибры конусные (пробки, втулки) для гребных валов - чистовое растачивание конуса по калибру с доводкой.

25. Калибры (пробки, кольца) с конусной резьбой, конусные (пробки, втулки) диаметром свыше 100 мм - доводка, доводка резьбы.

26. Клапаны сложные высокого давления с большим количеством переходов, с соблюдением соосности и чистоты обработки по 10 классу - полная токарная обработка.

27. Колонны гидравлических прессов длиной до 15000 мм - полная токарная обработка.

28. Корпуса изделий ДУИМов - окончательная обработка.

29. Корпуса сложных клапанов высокого давления с большим количеством переходов с соблюдением соосности до 0,05 мм - окончательная обработка.

30. Корпуса - обработка по шаблону наружных сфер с полировкой до 8 класса чистоты и расточка по шаблону внутренней сферы.

31. Корпуса с большим количеством внутренних и наружных переходов - обработка по Н7.

32. Корпуса редукторов - полная токарная обработка.

33. Корпуса герметических разъемов высокого давления сложные - полная токарная обработка.

34. Кулисы кузнечно-прессового оборудования - полная токарная обработка.

35. Матрицы, пуансоны формовочных, вырубных, вытяжных штампов; ковочные штампы и пресс-формы сложного профиля с полированием в размер матрицы для пресс-форм - растачивание сферических гнезд по шаблону.

36. Притиры резьбовые с треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбой - полная токарная обработка.

37. Приспособления сложные - растачивание на суппорте станка.

38. Роторы сложных центрифуг - полная обработка.

39. Роторы цельнокованые паровых турбин - предварительная обработка.

40. Седла клапанов - обработка радиусных поверхностей по шаблону.

41. Стаканы для герметических разъемов сложные - полная токарная обработка.

42. Трубы дейдвудные - чистовая обработка.

43. Фрезы червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром свыше 200 мм - окончательное нарезание резьбы.

44. Цилиндры компрессоров - полная токарная обработка.

45. Цилиндры гидропрессов - растачивание отверстий.

46. Червяки многозаходные - окончательное нарезание резьбы.

47. Шатуны - полная токарная обработка.

48. Шпиндели токарных станков длиной свыше 1000 мм - полная токарная обработка.

49. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 1000 мм, конические и червячные диаметром свыше 600 мм - полная токарная обработка.

50. Шестерни цилиндрические диаметром до 2000 мм, шкивы гладкие - полная токарная обработка с применением плазменного подогрева.

51. Штанги гребных валов регулируемого шага длиной до 10000 мм - чистовая обработка.

§112. Токарь

6-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка на универсальных токарных станках сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1-5 квалитетам с большим числом переходов и установок, с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих при установке комбинированного крепления и высокоточной выверки в различных плоскостях. Доводка и полирование по 5 квалитету сложного специального инструмента различной конфигурации с несколькими сопрягающимися поверхностями. Нарезание многозаходных резьб сложного профиля любого модуля и шага. Окончательное нарезание профиля червяков по 6-7 степеням точности. Токарная обработка сложных крупногабаритных деталей, узлов и тонкостенных длинных деталей, подверженных деформации, на универсальных и уникальных токарных станках. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калибровкой сложных профилей, в том числе выполнение указанных работ по обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых, высоколегированных жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность токарных станков различных типов; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; способы достижений установленной точности и чистоты обработки; требования, предъявляемые к плазменно-механической обработке, и условия применения при этом методе специальных приспособлений; основные принципы калибрования сложных профилей; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; расчеты, связанные с выполнением сложных токарных работ.

Примеры работ

1. Валки блюминга, слябинга и чистовых клетей прокатных и проволочных станов - полная токарная обработка без и с применением плазменного подогрева.

2. Валки калибровочного стана - полная токарная обработка.

3. Валки чистовых клетей с открытыми калибрами и предчистовых клетей с закрытыми калибрами - полная токарная обработка.

4. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей - полная токарная обработка.

5. Валки предчистовых клетей для прокатки рельсов и фасонных профилей - полная токарная обработка

6. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм - окончательная обработка.

7. Валы разгонные - нарезание восьмизаходных резьб с прогрессивно нарастающим шагом.

8. Валы паровых турбин высокого и низкого давления - чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или притачивание конусов по муфтам.

9. Валы паровых турбин высокого и низкого давления - чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или притачивание конусов по муфтам с применением плазменного подогрева.

10. Валы гидравлических турбин - полная чистовая обработка вала и рубашек без и с применением плазменного подогрева.

11. Валы гребные (при отношении длины к диаметру свыше 30) - полная токарная обработка.

12. Винты с радиусной спиралью под шарики - окончательная доводка спирали двух сопрягаемых деталей.

13. Винты ходовые с длиной нарезки свыше 7000 мм - полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

14. Втулки дейдвудные - растачивание борштангой на судне.

15. Головки магниевые многоканальные - доводка основная.

16. Головки расточные с многозаходной резьбой - полная токарная обработка.

17. Детали и узлы сложные к химическим насосам и установкам крупных размеров из специальных неметаллических материалов и кислотных сплавов - полная токарная обработка.

18. Диски подколпачкового устройства, карусели испарителя, вакуумные колпаки размером свыше 500 мм - полная токарная обработка.

19. Калибры резьбовые с многозаходной трапецеидальной резьбой - полная токарная обработка.

20. Колонны гидравлических прессов - полная токарная обработка.

21. Колпаки сложной конфигурации - полная токарная обработка.

22. Пресс-формы многоместные сложной конфигурации - полная токарная обработка с полированием.

23. Ступицы гребных винтов диаметром свыше 5000 мм - окончательная обработка.

24. Шестерни цилиндрические с диаметром свыше 2000 мм, шкивы гладкие - полная токарная обработка с применением плазменного подогрева.

25. Штанги гребных валов регулируемого шага длиной свыше 10000 мм - чистовая обработка.

Информация об изменениях:

Приказом Минздравсоцразвития РФ от 13 ноября 2008 г. N 645 раздел "Механическая обработка металлов и других материалов" настоящего ЕТКС дополнен § 112а

§ 112а. Токарь

7-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка на сферотокарных станках деталей со сферическими поверхностями по 5-6 квалитетам с большим числом переходов и установок, в том числе после термообработки (закалки). Токарная обработка и доводка особо сложных деталей блоков, агрегатов, продукции химического, радиохимического, химико-металлургического производств, комплектующих изделий и конструкций из ядерно-делящихся, взрывопожароопасных материалов в камерах с использованием защитных средств (экранов) от воздействия радиоактивного излучения.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность сферотокарных станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; методы определения технологической последовательности обработки деталей; способы достижения установленной точности и чистоты обработки; расчеты, связанные с выполнением сложных токарных работ; правила работы с ядерно-делящимися, взрывопожароопасными материалами; правила работы с использованием защитных средств (экранов) от воздействия радиоактивного излучения.

Примеры работ

1. Ложементы сложной конструкции с одной, двумя сферическими поверхностями - токарная обработка.

2. Патроны технологические (глухие и с отверстиями) для обработки шаров и полусфер после термообработки по 5 - 6 квалитетам и шероховатостью Ra 0,15 - 0,1- токарная обработка.

3. Чаши калибровые - окончательная токарная обработка после термообработки с притиркой по 5 - 6 квалитетам и шероховатостью Ra 0,2-0,1.

4. Шары калибровые - окончательная токарная обработка после термообработки с доводкой и полировкой по 5 - 6 квалитетам и шероховатостью Ra 0,2 - 0,1.

Информация об изменениях:

Приказом Минздравсоцразвития РФ от 13 ноября 2008 г. N 645 раздел "Механическая обработка металлов и других материалов" настоящего ЕТКС дополнен § 112б

§ 112б. Токарь

8-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка на сферотокарных станках особо сложных и ответственных деталей и узлов со сферическими поверхностями по 3-5 квалитетам, с несколькими пересекающимися плоскостями, криволинейными поверхностями и осями для химического, радиохимического, химико-металлургического производств, из ядерно-делящихся, взрывопожароопасных материалов в камерах с использованием защитных средств (экранов) от воздействия радиоактивного излучения.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность сферотокарных станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; способы достижения установленной точности и чистоты обработки; расчеты, связанные с выполнением сложных токарных работ; правила работы с ядерно-делящимися, взрывопожароопасными материалами; правила работы с использованием защитных средств (экранов) от воздействия радиоактивного излучения.

Примеры работ

1. Чаши, шары калибровые, сферические - окончательная токарная обработка и доводка после термообработки по 3-5 квалитетам и шероховатостью Ra 0,1 - 0,015.

§113. Токарь-затыловщик

2-й разряд

Характеристика работ. Затылование различного простого режущего инструмента по 12-14 квалитетам на однотипных токарно-затыловочных станках. Затылование режущего инструмента средней сложности по 7-10 квалитетам на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенного инструмента. Установка деталей в универсальные приспособления.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарно-затыловочных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; углы и правила заточки и установки режущего инструмента; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Метчики с метрической и дюймовой резьбой - затылование на специальных станках.

2. Плашки круглые - затылование заборной части на специальных станках.

3. Сверла центровые - затылование с припуском на шлифование.

4. Фрезы модульные, дисковые нормального профиля - затылование под шлифование.

§114. Токарь-затыловщик

3-й разряд

Характеристика работ. Затылование режущего инструмента средней сложности по 8-11 квалитетам на токарно-затыловочных станках различных типов. Подналадка станка с применением универсальных и специальных приспособлений. Затылование сложного профиля режущего инструмента по 7-8 квалитетам на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенного режущего инструмента.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность токарно-затыловочных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и установки режущего инструмента; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Метчики с трапецеидальной резьбой плашечные и маточные - затылование.

2. Плашки круглые - затылование резьбы на универсально-затыловочном станке.

3. Развертки - затылование по цилиндру с припуском под шлифование.

4. Развертки ступенчатые - затылование.

5. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые - затылование до термической обработки.

6. Фрезы затылованные для сверл и метчиков - затылование до термической обработки.

7. Фрезы червячные с шагом до 1 мм - предварительное затылование под шлифование.

§115. Токарь-затыловщик

4-й разряд

Характеристика работ. Затылование сложного режущего инструмента по 7-10 квалитетам, имеющего сложный профиль, с большим числом канавок и сопряжением двух-трех радиусов. Затылование конусных поверхностей на токарно-затыловочных станках различных типов. Наладка станка и определение технологической последовательности обработки и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка. Выполнение подсчетов по подбору сменных шестерен и эксцентриковых кулачков для затылования обрабатываемого инструмента.

Должен знать: устройство и кинематические схемы универсальных и специальных токарно-затыловочных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; специальные шлифовальные круги и правила пользования ими; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; правила подсчета и подбора сменных шестерен и эксцентриковых кулачков.

Примеры работ

1. Метчики специальные - затылование резьбы.

2. Фрезы резьбовые - затылование.

3. Фрезы червячные с шагом свыше 1,0 мм - затылование с припуском под шлифование.

4. Фрезы фасонные радиусные и угловые - затылование.

5. Фрезы дисковые модульные специального профиля - затылование.

6. Фрезы дисковые одноугловые и двухугловые - затылование по шаблону с припуском под шлифование.

7. Фрезы цилиндрические с коническим хвостовиком со спиральным зубом - затылование по режущей части с припуском под шлифование.

8. Фрезы червячные и шлицевые однозаходные - прорезание винтовых канавок с припуском под затылование.

9. Фрезы червячные и шлицевые с прямолинейным профилем однозаходные и многозаходные - затылование с припуском под шлифование.

10. Фрезы деревообделочные (пазовые для штампов, для поперечных волокон, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца) - полное затылование до термической обработки.

§116. Токарь-затыловщик

5-й разряд

Характеристика работ. Затылование на токарно-затыловочных станках сложного режущего инструмента (червячных многозаходных и шлицевых фрез крупного модуля, дисковых фрез со сложным сопряжением радиуса и поверхностей) по 6-7 квалитетам и параметру шероховатости Ra 0,16-0,04. Шлифование профиля червяков и фрез по 6-7 степени точности. Нарезание резьбы и затылование ее в шахматном порядке гребенками и резцами. Наладка станков с применением специальных приспособлений и выполнение расчетов, связанных с затыловочными работами. Установка на станке сложного обрабатываемого инструмента с точной выверкой в различных плоскостях.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность универсальных и специальных токарно-затыловочных станков различных типов и приспособлений, необходимых для выполнения затыловочных работ; способы установки и выверки инструмента; конструкцию, геометрию, правила термообработки, заточки, доводки, установки режущего инструмента; способы получения заданных квалитетов и параметров шероховатости; правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов.

Примеры работ

1. Головки резцовые для токарных автоматов и полуавтоматов - затылование резцов до закалки.

2. Долбяки - затылование.

3. Зенкеры двухзубые спиральные - затылование.

4. Фрезы для изготовления цепных колес и шлицевых валиков - затылование до и после термообработки.

5. Фрезы для хвостовых лопаток газовых турбин - затылование.

6. Фрезы для масляно-винтовых насосов - затылование.

7. Червяки с прогрессивным зацеплением - чистовое нарезание.

§117. Токарь-карусельщик

2-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка простых деталей и изделий по 12-14 квалитетам на токарно-карусельных станках с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений. Установка деталей в патрон или планшайбу с выверкой по угольнику и рейсмусу. Управление токарно-карусельными станками с диаметром планшайбы от 4000 до 9000 мм под руководством токаря-карусельщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарно-карусельных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов; назначение и правила применения режущего инструмента, его основные углы и правила заточки и установки; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Бегуны (катки) диаметром до 750 мм - предварительная обработка.

2. Венцы зубчатых колес - предварительная обточка наружного диаметра и расточка отверстий.

3. Втулки цилиндрические, фланцы и кольца диаметром до 750 мм - предварительная обработка.

4. Днища и крышки резервуаров, котлов диаметром до 750 мм - подрезание торца и снятие фаски.

5. Колеса с длиной ступицы до 500 мм - предварительная проточка и расточка.

6. Кольца поршневые, шестерни цилиндрические, шкивы гладкие, муфты и ободы - предварительная обработка.

7. Надставки изложниц и поддоны для глухих изложниц - подрезание торцов.

8. Подушки для прокатных станов - предварительная обработка.

§118. Токарь-карусельщик

3-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 8-11 квалитетам на токарно-карусельных станках с применением режущего инструмента и универсальных приспособлений. Токарная обработка сложных деталей по 8-10 квалитетам на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций. Выполнение операций по обточке и расточке цилиндрических, конических и фасонных поверхностей с использованием в работе нескольких суппортов одновременно. Обработка конусов за две подачи. Выполнение токарных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством токаря-карусельщика более высокой квалификации. Управление токарно-карусельными станками с диаметром планшайбы от 8000 мм и выше. Исправление профиля цельнокатанных колес подвижного состава после прокатки. Обработка колес по заданным размерам. Установка колес на станок, закрепление и снятие их со станка после обработки.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность токарно-карусельных станков различных типов; устройство и условия применения плазмотрона; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила заточки и установки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Бандажи дробилок - предварительная токарная обработка.

2. Бегуны (катки) диаметром до 750 мм - окончательная токарная обработка.

3. Блоки канатные диаметром до 750 мм - полная токарная обработка.

4. Винты гребные диаметром до 3000 мм - предварительная расточка отверстий.

5. Втулки цилиндрические и фланцы диаметром до 750 мм - окончательная обработка.

6. Втулки цилиндрические и фланцы диаметром свыше 750 мм - предварительная обработка.

7. Втулки сферические зубчатые с наружным диаметром до 500 мм - полная обработка.

8. Диски и диафрагмы турбин - предварительная обработка.

9. Колодки тормозные - полная обработка.

10. Кольца поршневые, шестерни цилиндрические, шкивы гладкие, муфты и ободы диаметром до 750 мм - окончательная обработка.

11. Колеса рабочие паровых турбин диаметром до 750 мм - чистовое обтачивание и растачивание ступицы.

12. Колеса зубчатые и рабочие паровых турбин диаметром до 750 мм - полная токарная обработка.

13. Кокили формовочные высотой до 1000 мм - полная токарная обработка.

14. Корпуса и крышки опорных, упорных судовых подшипников - предварительная обработка масляных полостей и торцов.

15. Маховики диаметром до 750 мм - полная токарная обработка.

16. Обоймы судовых подшипников из двух половин - предварительная обработка,

17. Опоры скользящие и ступицы судовых подшипников из двух половин - предварительная обработка.

18. Пресс-формы и конусы малые доменной печи - предварительная обработка.

19. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие, ободы и муфты диаметром свыше 750 до 2000 мм - предварительная обработка.

20. Шестерни конические с наружным диаметром до 2000 мм - предварительная обработка.

21. Шкивы для клиноременных передач и канатные диаметром до 750 мм - полная обработка.

119. Токарь-карусельщик

4-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка сложных деталей на токарно-карусельных станках различных типов по 7-10 квалитетам с большим числом переходов, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Нарезание сквозных и упорных ленточных резьб по 8-10 квалитетам. Точное обтачивание, подрезание и растачивание в труднодоступных местах. Наладка станка плазменной установки и плазмотрона на совмещенную обработку. Обтачивание цельнокатанных колес подвижного состава по кругу катания (по копиру), подрезка торцов наружной стороны ступиц, расточка отверстий. Управление токарно-карусельными станками с диаметром планшайбы свыше 7000 мм.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность токарно-карусельных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; марки и правила применения шлифовальных кругов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки режущего инструмента; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники и правила обеспечения безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона.

Примеры работ

1. Бандажи дробилок - окончательная токарная обработка.

2. Бегуны (катки) диаметром свыше 750 мм - полная токарная обработка.

3. Блоки канатные диаметром свыше 750 мм - полная токарная обработка.

4. Венцы зубчатые диаметром до 2000 мм - полная токарная обработка, круглое шлифование.

5. Втулки сферические зубчатые с наружным диаметром свыше 500 до 1200 мм - полная токарная обработка.

6. Винты гребные диаметром до 1000 мм - чистовое растачивание конусного отверстия по калибру.

7. Вкладыши из двух половин - окончательная токарная обработка.

8. Втулки цилиндрические и фланцы диаметром свыше 750 мм - окончательная токарная обработка.

9. Диски и диафрагмы паровых радиальных турбин многовенцовые односторонние - окончательная токарная обработка.

10. Диафрагмы паровых турбин диаметром свыше 2000 мм - предварительная обработка.

11. Кокили формовочные высотой свыше 1000 мм - полная токарная обработка.

12. Колеса зубчатые и рабочие паровых турбин с наружным диаметром свыше 750 до 2000 мм - полная токарная обработка.

13. Кольца малосъемные из двух половин - полная токарная обработка.

14. Кольца прижимные (тонкостенные) - обработка сложного профиля.

15. Кольца сопловые - чистовая обточка.

16. Колеса диаметром свыше 750 мм - чистовая обработка и растачивание ступицы.

17. Корпуса рабочих колес гидротурбин - предварительная обработка.

18. Корпуса редукторов - обтачивание плоскости, чистовое растачивание отверстия и растачивание поковки.

19. Маховики диаметром свыше 750 мм - полная обработка.

20. Обечайки фильтров диаметром свыше 1000 мм - окончательная обработка.

21. Обоймы судовых подшипников из двух половинок - окончательная обработка.

22. Опоры скользящие и ступицы судовых подшипников из двух половин - окончательная обработка.

23. Погоны - чистовое обтачивание поверху, растачивание внутреннего отверстия диаметром до 5000 мм и обтачивание беговой дорожки.

24. Пресс-формы и конусы малые доменной печи - окончательная обработка.

25. Секаторы зубчатые - обтачивание круглое.

26. Стаканы, втулки, кольца, имеющие свыше трех посадочных размеров - полная обработка.

27. Станины - полная обработка.

28. Чаши диаметром до 2000 мм - обтачивание и подрезание без и с применением плазменного подогрева.

29. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие, ободы и муфты диаметром свыше 750 до 2000 мм - окончательная обработка без и с применением плазменного подогрева.

30. Шестерни конические с наружным диаметром свыше 2000 мм - предварительная обработка.

33. Шестерни конические с наружным диаметром до 2000 мм - окончательная обработка без и с применением плазменного подогрева.

32. Шкивы для клиноременных передач и канатные диаметром свыше 750 до 2000 мм - полная обработка.

§120. Токарь-каруселыцик

5-й разряд

Характеристика работ. Токарная обработка сложных деталей по 6-7 квалитетам с большим числом переходов и установкой их на универсальных токарно-карусельных станках различных конструкций. Обтачивание наружных и внутренних криволинейных поверхностей, сопряженных с криволинейн