Межгосударственный стандарт ГОСТ 17380-2001 (ИСО 3419-81) "Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия" (введен в действие постановлением Госстандарта РФ от 27 февраля 2002 г. N 205-ст)

3.1.1 деталь: По ГОСТ 2.101.

3.1.2 отвод: Деталь, предназначенная для плавного изменения направления трубопровода.

3.1.3 тройник: Деталь, предназначенная для присоединения к магистральному трубопроводу боковых ответвлений.

3.1.4 переход: Деталь, предназначенная для плавного изменения диаметра трубопровода.

3.1.5 заглушка: Деталь, предназначенная для закрывания концевых отверстий в трубопроводах.

3.1.6 исполнение: Совокупность особенностей деталей в размерах, материалах, технических требованиях и др., определяющих их технические характеристики и применяемость.

3.1.7 исполнение 1: Детали, полностью соответствующие ИСО 3419.

3.1.8 исполнение 2: Детали, соответствующие нормативным техническим документам (стандартам, нормам, правилам и др.), действующие в государствах, принявших настоящий стандарт.

4.1.1 По типам и исполнениям детали подразделяют в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 - Классификация деталей по типам и исполнениям

4.1.2 По условиям применения детали подразделяют на применяемые для трубопроводов:

- подконтрольных органам надзора;

- не подконтрольных органам надзора.

4.1.3 По маркам стали детали подразделяют в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 - Классификация деталей по маркам стали

5.1.1 На наружной и внутренней поверхностях деталей не допускаются трещины, надрывы и расслоения.

5.1.2 Разностенность, вмятины, риски, следы зачистки дефектов не должны выводить размеры деталей за пределы поля допуска.

5.1.3 Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей деталей должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблицах 3-5.

Таблица 3 - Предельные отклонения размеров деталей исполнения 1

Размеры в миллиметрах

Таблица 4 - Предельные отклонения расположения поверхностей деталей исполнения 1

Размеры в миллиметрах

Таблица 5 - Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей деталей исполнения 2

Размеры в миллиметрах

5.1.3.5 На отводах исполнения 2 допускается волнистость (гофры) (рисунок 2) высотой h_1, вычисленной по формуле (1), но не более 0,03D. При этом размер l должен быть не менее 15 h_1.

 

 

                                  D  + D

                                   2    4

                            h   = ------- -  D .                      (1)

                             1       2        3

5.1.4 Форма кромок торцов деталей исполнения 1 должна соответствовать указанной в таблице 6.

5.1.5 Механические свойства металла деталей исполнения 2 должны быть не менее указанных в таблице 7.

Таблица 7 - Механические свойства металла деталей

5.1.6 Детали должны быть термообработаны, если при их изготовлении операции формоизменения заканчиваются при температуре, °С:

- ниже 640 или свыше 940 для деталей исполнения 1,

- " 700 " " 900 " " " 2.

5.1.7 Детали исполнения 2 в зависимости от типа, размеров и марки стали должны соответствовать ступени PN(P_y), МПа, определенной по формуле (2), с округлением до ближайшего меньшего значения ряда по ГОСТ 26349. Допускается округление до ближайшего большего значения ряда, если разница между вычисленным по формуле (2) и стандартным значениями не превышает 5 %.

                                сигма  Т

                                    в

                    PN(P ) = ------------,                            (2)

                        y         2Dn

     где сигма    -  временное  сопротивление  разрыву  металла  деталей,

              в

принимаемое по таблице 7, а для деталей  по  4.1.3.1  -  по  согласованию

между изготовителем и потребителем (заказчиком);

     n - коэффициент прочности деталей, принимаемый по таблице 8.

Таблица 8 - Коэффициент прочности деталей

5.1.8 Детали исполнения 2 должны выдерживать Р_пр по ГОСТ 356. Детали из стали марок, не включенных в ГОСТ 356, должны выдерживать Р_пр = 1,5PN(P_y).

5.2.1 Детали исполнения 1 должны изготовляться из полуфабрикатов по ИСО 2604/2 [1], ИСО 2604/4 [2] и ИCO 3183 [3].

5.2.2 Детали исполнения 2 должны изготовляться из полуфабрикатов, указанных в таблице 9.

Таблица 9 - Полуфабрикаты для изготовления деталей исполнения 2

5.2.3 Полуфабрикаты должны быть с нормированными механическими свойствами и химическим составом стали.

Другие требования к качеству и свойствам полуфабрикатов [группа поставки; категория; класс прочности; термообработка; контроль неразрушающими методами; испытания при повышенной температуре, на ударный изгиб, технологические (на изгиб вокруг оправки, сплющивание, раздачу), гидравлическим давлением; контроль твердости, макро- и микроструктуры, поплавочный контроль, вид заготовки (кованая, катаная, литая); особенности изготовления (способ прокатки, резки) и др.] устанавливаются изготовителем с учетом требований настоящего стандарта, норм и правил органов надзора, потребителей (заказчиков) и технологии изготовления деталей.

5.2.4 Данные о качестве и свойствах полуфабрикатов должны быть подтверждены документом изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой.

5.4.1 Изготовитель должен маркировать на каждой детали краской, чеканкой или наклейкой этикетки:

- товарный знак или наименование;

- наружный(е) диаметр(ы) и толщину(ы) стенки в соответствии с условным обозначением деталей;

- марку стали;

- номер настоящего стандарта.

5.4.2 На деталях исполнения 2 дополнительно следует маркировать:

- номер партии;

- букву П на деталях для трубопроводов, подконтрольных органам надзора.

5.4.3 Наружный(е) диаметр(ы) и толщину(ы) стенки допускается маркировать без нулей после значащих цифр справа от запятой.

5.4.4 Для деталей исполнения 2 допускается:

- номер стандарта маркировать без тире и года принятия стандарта;

- вместо номера настоящего стандарта маркировать номер стандарта на конструкцию деталей соответствующего типа (ГОСТ 17375, ГОСТ 17376, ГОСТ 17378 или ГОСТ 17379);

- не маркировать марку стали на деталях из стали марки 20.

5.4.5 Маркировку деталей исполнения 2 допускается выполнять другими способами (клеймами, травлением, гравировкой и т.п.), обеспечивающими ее сохранность при транспортировании и хранении.

5.4.6 Маркировочные знаки не должны выводить размеры деталей за пределы допускаемых отклонений.

5.4.7 По согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком) допускается включать в состав маркировки дополнительные сведения (категорию проката, номер плавки стали и др.).

6.2.1 При типовых испытаниях каждую деталь опытной или установочной партии проверяют на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.

6.3.1 Партия должна состоять из деталей одного типоразмера и одного вида термической обработки.

6.3.2 Размер партии должен быть не более указанного в таблице 10.

Таблица 10 - Размер партии деталей (штук)

6.3.3 По согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком) допускается принимать другие размеры партии, а также комплектовать партии деталей по другим признакам.

6.6.1 Заготовки для образцов вырезают из технологических припусков или готовых деталей партии.

Допускается правка заготовок для образцов статической нагрузкой. На образцах из правленых заготовок допускается снижение относительного удлинения на значение деформации при правке Дельта дельта, %, определяемое по формуле

                                    Т

                                     з

                   Дельта дельта = ------ х 100,                      (3)

                                    2 ро

     где Т  - толщина стенки заготовки, мм;

          з

     ро - наименьший радиус кривизны заготовки перед правкой, мм.

6.6.2 Ударную вязкость при одном из указанных в таблице 7 значений температуры испытаний определяют по требованию потребителя (заказчика) для деталей с толщиной стенки 12 мм и более.

6.6.3 Относительное сужение определяют для деталей трубопроводов, подконтрольных органам надзора, и деталей на PN(Р_y) свыше 10 МПа, если испытания на растяжение проводятся на цилиндрических образцах. Для других деталей относительное сужение определяют по согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком).

При контроле относительного сужения относительное удлинение допускается не определять.

6.6.4 Значения механических свойств определяют как среднее арифметическое из результатов испытаний трех образцов. Допускается снижение значения ударной вязкости для отдельного образца относительно значений, указанных в таблице 7, не более чем на 10 Дж/см2.

7.1.1 На соответствие 5.1.1, 5.4.1 и 5.4.2 - визуально при нормальном освещении без применения увеличительных приборов.

7.1.2 На соответствие 5.1.2 - 5.1.4.1 и 5.4.6 - измерениями контрольно-измерительными инструментами, погрешность которых выбирают в зависимости от допуска согласно ГОСТ 8.051.

                           2 (D     - D   )

                               max     min

                       О = ---------------- х 100,                    (4)

                            D     + D

                             max     min

     где D     и D     соответственно наибольший  и  наименьший  наружные

          max     min

диаметры, измеренные в одном сечении.

7.1.3 Механические свойства металла по 5.1.5 проверяют испытаниями:

- на растяжение - по ГОСТ 1497 и ГОСТ 11701;

- на ударный изгиб - по ГОСТ 9454.

7.1.4 Испытания деталей по 5.1.8 проводят в соответствии с приложением Б.

7.1.5 Методы контроля и испытаний по 6.7 устанавливают по согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком).

9.1.1 Другие способы соединения (развальцовкой, угловым сварным швом др.), присоединение к деталям других элементов трубопроводов (врезка штуцеров, приварка опор и других конструкций к наружной или внутренней поверхности, прикрепление других трубопроводов и конструкций хомутами, скобами и т.п.), применение технологий сварки, не обеспечивающих выполнение требований 9.1, допускаются, если они предусмотрены в нормативной, проектной и(или) конструкторской документации При этом исключаются гарантии изготовителя по 5.1.5, 5.1.7 и 5.1.8.