Межгосударственный стандарт ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) "Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю"

Межгосударственный стандарт ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81)
"Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю"

 

Metals. Method of Brinell hardness measurement

 

Дата введения 1 января 1960 г.

Введен впервые

 

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Бринеллю металлов с твердостью не более 650 единиц.

Сущность метода заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием усилия, приложенного перпендикулярно к поверхности образца, в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия.

Определения и обозначения приведены в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. N 4, 5).

 

1. Отбор образцов

 

1.1. Толщина образца S должна не менее чем в 8 раз превышать глубину отпечатка h и определяется по формуле

 

(F выражена в H);

 

(F выражена в кгс);

 

Минимальную толщину образца определяют в соответствии с приложением 2.

1.2. Поверхность образца должна быть плоской и гладкой.

Шероховатость поверхности образца (или площадки на изделии) Ra должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789, если нет других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись свойства металла в результате механической или другой обработки, например от нагрева или наклепа.

Разд. 1. (Измененная редакция, Изм. N 5).

Разд. 2. (Исключен, Изм. N 5).

3. Аппаратура

 

3.1. Прибор для измерения твердости по ГОСТ 23677.

(Измененная редакция, Изм. N 4).

3.2. Шарик стальной диаметром 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм должен иметь твердость не менее 850 HV10;

шарик из твердого сплава диаметром 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм должен иметь твердость не менее 1500 HV10.

Предельные отклонения диаметра шарика от номинального приведены в табл. 1а.

 

Таблица 1а

 

Номинальный диаметр шарика, мм

Предельное отклонение

10,0

5,0

2,5

2,0

1,0

 

Требования к разноразмерности по диаметру, непостоянству единичного диаметра, отклонению от сферичности и шероховатости поверхности должны соответствовать шарикам степени точности 20 по ГОСТ 3722.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

3.3. (Исключен, Изм. N 5).

4. Измерение твердости

 

4.1. Измерение твердости проводят при температуре .

При разногласиях в оценке качества металлопродукции измерение твердости проводят при температуре .

(Поправка, ИУС 4-2003).

4.2. При измерении твердости прибор должен быть защищен от ударов и вибрации.

4.3. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).

4.4. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.

4.5. При твердости металлов менее 450 единиц для измерения твердости применяют стальные шарики или шарики из твердого сплава;

при твердости металлов более 450 единиц - шарики из твердого сплава.

4.6. Значение К выбирают в зависимости от металла и его твердости в соответствии с табл. 2.

 

Таблица 2

 

Материал

Твердость по Бринеллю

К

Сталь, чугун, высокопрочные сплавы (на основе никеля, кобальта и др.)

До 140

10

140 и более

30

Титан и сплавы на его основе

От 50

15

Медь и сплавы на ее основе, легкие металлы и их сплавы

Менее 35

5

От 35

10

Подшипниковые сплавы

От 8 до 50

2,5

Свинец, олово и другие мягкие металлы

До 20

1

 

Усилие F в зависимости от значения К и диаметра шарика D устанавливают в соответствии с табл. 3.

 

Таблица 3

 

Диаметр шарика D, мм

Усилие F, Н (кгс), для К

30

15

10

5

2,5

1

1,0

294,2

-

98,07

49,03

24,52

9,807

 

(30)

 

(10)

(5)

(2,5)

(1)

2,0

1177

-

392,3

196,1

98,07

39,23

 

(120)

 

(40)

(20)

(10)

(4)

2,5

1839

-

612,9

306,0

153,0

60,80

 

(187,5)

 

(62,5)

(31,2)

(15,6)

(6,2)

5,0

7355

-

2452

1226

612,9

245,2

 

(750)

 

(250)

(125)

(62,5)

(25)

10,0

29420

14710

9807

4903

2452

98,7

 

(3000)

(1500)

(1000)

(500)

(250)

(100)

4.7. Диаметр шарика D и соответствующее усилие F выбирают таким образом, чтобы диаметр отпечатка находился в пределах от 0,24 до 0,6 D.

4.8. При измерении твердости наконечник плавно приводят в соприкосновение с поверхностью образца и плавно прикладывают заданное усилие F до тех пор, пока оно не достигнет необходимой величины.

Продолжительность выдержки наконечника под действием заданного усилия должна соответствовать табл. 4, если не имеется других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

 

Таблица 4

 

Твердость по Бринеллю НВ, HBW

Продолжительность выдержки, с

До 10

180

Св. 10 до 35

120

"  35  "   100

30

"

100

10-15

 

Время от начала приложения усилия до достижения им заданной величины должно составлять 2-8 с.

4.9. Расстояние между центром отпечатка и краем образца должно быть не менее 2,5 диаметров отпечатка d; расстояние между центрами двух смежных отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка; для металлов с твердостью до 35 НВ (HBW) эти расстояния должны быть соответственно 3d и 6d.

При разногласиях в результатах измерения твердости на образцах с криволинейной поверхностью длина и ширина изготовленной плоской площадки должны быть не менее двух диаметров D шарика.

4.10. После измерения твердости на обратной стороне образца не должно наблюдаться пластической деформации от отпечатка.

4.11. Диаметр отпечатка d измеряют с помощью микроскопа или других средств измерения с предельной погрешностью:

(при применении шариков диаметром 1,0; 2,0 или 2,5 мм);

(при применении шариков диаметром 5,0 и 10,0 мм) от диаметра шарика.

4.12. Диаметры отпечатков и измеряются в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За диаметр отпечатка d принимается среднеарифметическое значение результатов измерений. При этом разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2% меньшего из них.

Для анизотропных металлов разность измерений диаметров отпечатка должна быть указана в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.13. Количество отпечатков при измерении твердости и способ обработки результатов измерений указывают в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.14. Твердость по Бринеллю определяют по формулам приложения 1 или таблицам приложения 3.

Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. N 5).

5. Протокол испытаний

 

В протоколе измерения твердости должно быть указано:

марка металла;

обозначение образца;

диаметр шарика;

значение усилия;

продолжительность выдержки;

число твердости для каждого отпечатка;

число твердости, полученное в результате обработки результатов измерений.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. N 5).

 

Приложения 1, 2 (Измененная редакция, Изм. N 5).

 

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас или получите полный доступ к системе ГАРАНТ на 3 дня бесплатно!

Получить доступ к системе ГАРАНТ

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.


Межгосударственный стандарт ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) "Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю"


Текст ГОСТа приводится по официальному изданию Госстандарта России, ИПК Издательство стандартов (Москва, 2004 г.)


Дата введения 1 января 1960 г.


1. Разработан и внесен Министерством черной металлургии СССР


2. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 468-88, ИСО 410-82, ИСО 6506-81


3. Введен впервые


4. Ссылочные нормативно-технические документы

Обозначения НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 2789-73

1.2

ГОСТ 3722-81

3.2

ГОСТ 23677-79

3.1


5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)


6. Издание (июль 2004 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными Пост. N 1716 от 16.05.79; Пост. N 3573 от 12.10.84; в марте 1986 г., октябре 1989 г. (ИУС 6-63, 7-79, 1-85, 6-86, 2-90), с Поправками (ИУС 4-2001, 4-2003)