Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 50838-2009 (ИСО 4437:2007) "Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия" (утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. N 1016-ст) (отменен)

Национальный стандарт РФ ГОСТ Р 50838-2009 (ИСО 4437:2007)
"Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия"
(утв. приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. N 1016-ст)

Polyethylene pipes for the supply of gaseous fuel. Specifications

Дата введения - 1 января 2011 г.

Взамен ГОСТ Р 50838-95

Введение

Международный стандарт ИСО 4437:2007 "Трубы полиэтиленовые подземные для транспортирования газообразного топлива. Метрическая серия. Технические условия" разработан Техническим комитетом ИСО/ТК 138 "Пластмассовые трубы, фитинги и вентили для транспортирования текучих сред", подкомитетом ПК 4 "Пластмассовые трубы и фитинги для транспортирования газообразного топлива".

Настоящий стандарт модифицирован по отношению к ИСО 4437:

- путем изменения отдельных фраз (слов, ссылок), которые выделены в тексте курсивом;

- путем изменения структурных элементов (разделов, подразделов, пунктов), выделенных одиночной вертикальной полужирной линией, при этом замененный текст вынесен в дополнительное приложение ДМ, что связано с особенностями российской национальной стандартизации;

- путем введения дополнительных разделов 6 - 8, подразделов 4.4, 4.5, 5.4 и изменения в целом структуры настоящего стандарта по отношению к применяемому международному стандарту, что связано с учетом особенностей российской национальной стандартизации и необходимо для приведения настоящего стандарта в соответствие с правилами, установленными ГОСТ 1.5 (подразделы 4.2 и 4.3).

В дополнительных приложениях ДА - ДГ, ДК приведена информация, необходимая для изготовителей и потребителей труб, а в приложениях ДД - ДИ, ДЛ изложены положения, заменяющие ссылочные международные стандарты на методы испытаний труб, ввиду отсутствия гармонизированных национальных стандартов РФ.

В настоящий стандарт не включены следующие структурные элементы ИСО 4437:

- примечание к разделу 1, т.к. документы, распространяющиеся на объекты газоснабжения (СНиПы, СП и др.), не допускают надземную прокладку полиэтиленовых труб;

- примечание к 3.12 и аналогичное примечание 1 к 3.13, т.к. МОР выражено в мегапаскалях;

- 3.15, т.к. вторичный материал применять не допускается;

- 4.2, т.к. его положения носят неопределенный характер;

- 5.3, таблица 8, показатель "Стойкость к медленному распространению трещин", т.к. "метод конуса" в РФ не применяется;

- 5.4, таблица 10, показатель "Изменение ПТР после переработки", т.к. он не учитывает допустимый разброс показателя текучести расплава (ПТР), определяемого на сырье (%);

- приложение В, которое нецелесообразно применять в российской национальной стандартизации в связи с тем, что его положения имеют рекомендательный и неокончательный характер в отношении коэффициента запаса С. В российской практике коэффициент С нормируется в строительных нормах и правилах.

Тексты невключенных элементов стандарта ИСО 4437 приведены в дополнительном приложении ДН.

Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем международного стандарта приведено в дополнительном приложении ДР.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на напорные трубы из полиэтилена для подземных газопроводов (далее - трубы) трех типов:

- трубы из полиэтилена (номинальным наружным диаметром ), в том числе с маркировочными полосами;

- трубы из полиэтилена с соэкструзионными слоями на наружной и/или внутренней поверхностях трубы (номинальным наружным диаметром ), где все слои имеют одинаковый уровень минимальной длительной прочности (MRS) по приложению А;

- трубы из полиэтилена (номинальным наружным диаметром ) с дополнительной защитной оболочкой из термопласта на наружной поверхности трубы, легко удаляемой при монтаже, по приложению Б.

Трубы предназначены для транспортирования горючих газов по ГОСТ 5542, применяемых в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования при максимальном рабочем давлении (МОР) до 1,2 МПа и рабочей температуре газа до 40°С.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р ИСО 3126-2007 Трубопроводы из пластмасс. Пластмассовые элементы трубопровода. Определение размеров

ГОСТ Р 52779-2007 (ИСО 8085-2:2001, ИСО 8085-3:2001) Детали соединительные из полиэтилена для газопроводов. Общие технические условия

ГОСТ Р 53228-2008 Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания

ГОСТ Р 53652.1-2009 (ИСО 6259-1:1997) Трубы из термопластов. Метод определения свойств при растяжении. Часть 1. Общие требования

ГОСТ Р 53652.3-2009 (ИСО 6259-3:1997) Трубы из термопластов. Метод определения свойств при растяжении. Часть 3. Трубы из полиолефинов

ГОСТ 9.708-83 Единая система защиты от коррозии и старения. Пластмассы. Методы испытаний на старение при воздействии естественных и искусственных климатических факторов

ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 12.3.030-83 Система стандартов безопасности труда. Переработка пластических масс. Требования безопасности

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ ИСО 161-1-2004 Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Номинальные наружные диаметры и номинальные давления. Метрическая серия

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 949-73 Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на МПа (200 ). Технические условия

ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ ИСО 4065-2005 Трубы из термопластов. Таблица универсальных толщин стенок

ГОСТ 5530-2004 Ткани упаковочные и технического назначения из лубяных волокон. Общие технические условия

ГОСТ 5542-87 Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового назначения. Технические условия

ГОСТ 5583-78 (ИСО 2046-73) Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел

ГОСТ 9293-74 (ИСО 2435-73) Азот газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 11645-73 Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов

ГОСТ ИСО 11922-1-2006 Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Размеры и допуски. Часть 1. Метрическая серия

ГОСТ ИСО 12162-2006 Материалы термопластичные для напорных труб и соединительных деталей. Классификация и обозначение. Коэффициент запаса прочности

ГОСТ 12162-77 Двуокись углерода твердая. Технические условия

ГОСТ 12423-66 Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов (проб)

ГАРАНТ:

Приказом Росстандарта от 22 ноября 2013 г. N 1069-ст взамен ГОСТ 12423-66 с 1 января 2015 г. введен в действие ГОСТ 12423-2013

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15139-69 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы)

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для разных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 16272-79 Пленка поливинилхлоридная пластифицированная техническая. Технические условия

ГОСТ 16338-85 Полиэтилен низкого давления. Технические условия

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 22235-76 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ

ГОСТ 24104-2001*(1) Весы лабораторные. Общие технические требования

ГОСТ 24157-80 Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 24157-80 приказом Росстандарта от 20 марта 2014 г. N 201-ст с 1 августа 2014 г. введен в действие ГОСТ ISO 1167-1-2013

ГОСТ 26311-84 Полиолефины. Метод определения сажи

ГОСТ 26359-84 Полиэтилен. Метод определения содержания летучих веществ

ГОСТ 26653-90 Подготовка генеральных грузов к транспортированию. Общие требования

ГОСТ 27078-86 Трубы из термопластов. Методы определения изменения длины труб после прогрева

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 номинальный наружный диаметр : Обозначение размера, которое является общим для всех элементов трубопровода из термопластов, кроме фланцевых и резьбовых соединений.

Примечания

1 Номинальный наружный диаметр представляет собой целое число, удобное для ссылок.

2 Для труб, соответствующих ГОСТ ИСО 161-1, номинальный наружный диаметр, выраженный в миллиметрах, является минимальным средним наружным диаметром , установленным в настоящем стандарте.

3.2 средний наружный диаметр , мм: Измеренный наружный периметр трубы, деленный на , округленный в большую сторону до 0,1 мм.

Примечание - Значение принимают равным 3,142.

3.3 минимальный средний наружный диаметр , мм: Минимальное значение среднего наружного диаметра трубы, установленное в настоящем стандарте, которое равно номинальному наружному диаметру , выраженному в миллиметрах.

3.4 максимальный средний наружный диаметр , мм: Максимальный средний наружный диаметр трубы.

3.5 овальность (отклонение от круглости), мм: Разность между измеренными максимальным и минимальным наружными диаметрами в одном и том же поперечном сечении трубы.

3.6 номинальная толщина стенки , мм: Толщина стенки, установленная в ГОСТ ИСО 4065 и соответствующая минимальной допустимой толщине стенки в любой точке .

3.7 толщина стенки в любой точке , мм: Измеренная толщина стенки в любой точке по периметру трубы, округленная в большую сторону до 0,1 мм.

3.8 минимальная толщина стенки , мм: Минимальная толщина стенки трубы, установленная в настоящем стандарте и соответствующая номинальной толщине стенки .

3.9 стандартное размерное отношение; SDR: Отношение номинального наружного диаметра трубы к ее номинальной толщине стенки

. (1)

3.10 нижний доверительный предел прогнозируемой гидростатической прочности , МПа: Величина с размерностью напряжения, определяющая свойства материала, представляющая собой 97,5%-ный нижний доверительный предел прогнозируемой длительной гидростатической прочности при температуре Т и времени t. Обозначается как .

3.11 минимальная длительная прочность; MRS, МПа: Значение нижнего доверительного предела прогнозируемой гидростатической прочности при температуре 20°С и времени 50 лет (), округленное до ближайшего нижнего значения ряда R10 или ряда R20 по ГОСТ 8032 и ГОСТ ИСО 12162 в зависимости от значения .

3.12 горючие газы: Углеводородное топливо, которое находится в газообразном состоянии при температуре 15°C и давлении 0,1 МПа.

3.13

коэффициент запаса прочности (для расчета трубопровода) [overall service (design) coefficient] С: Общий коэффициент со значением больше 1, который учитывает условия эксплуатации, в том числе и свойства элементов трубопровода, не учтенные при определении нижнего доверительного предела. [ГОСТ ИСО 12162-2006, статья 3.4]

Примечание - Для газопроводов С может иметь значение, равное или больше 2,0, которое выбирают при проектировании и эксплуатации газораспределительных трубопроводов. В приложении ДА приведены расчетные значения С для полиэтилена, SDR и максимального рабочего давления МОР.

3.14 максимальное рабочее давление; МОР, МПа: Максимальное эффективное давление газа в трубопроводе, допускаемое для постоянной эксплуатации, которое рассчитывают по формуле

, (2)

где MOP - максимальное рабочее давление, МПа;

SDR - стандартное размерное отношение;

С - коэффициент запаса прочности;

- коэффициент снижения давления в зависимости от рабочей температуры газа (по приложению ДБ).

Примечания

1 МОР включает в себя физические и механические характеристики элементов трубопровода, а также влияние газа на эти характеристики.

2 1 МПа = 1 ; Па = 0,1 МПа = 1 бар.

3.15 композиция: Гомогенная гранулированная смесь базового полимера (ПЭ), включающая в себя добавки (антиоксиданты, пигменты, светостабилизаторы и др.), вводимые на стадии производства композиции, в концентрациях, необходимых для обеспечения изготовления и использования труб, соответствующих требованиям настоящего стандарта.

4 Основные параметры и размеры

4.1 Средний наружный диаметр и овальность и их предельные отклонения

Средний наружный диаметр и овальность должны соответствовать указанным в таблице 1.

Предельные отклонения квалитетов В и N - в соответствии с ГОСТ ИСО 11922-1.

Таблица 1 - Средний наружный диаметр и овальность

В миллиметрах

Номинальный наружный диаметр d_n	Средний наружный диаметр d_em		Овальность после экструзии**, квалитет N, не более	Номинальный наружный диаметр d_n	Средний наружный диаметр d_em		Овальность после экструзии**, квалитет N, не более
	d_em, min	Предельное отклонение, квалитет В			d_em, min	Предельное отклонение, квалитет В
16	16,0	+0,3	1,2	160	160,0	+1,0	3,2
20	20,0	+0,3	1,2	180	180,0	+1,1	3,6
25	25,0	+0,3	1,2	200	200,0	+1,2	4,0
32	32,0	+0,3	1,3	225	225,0	+1,4	4,5
40	40,0	+0,4*	1,4	250	250,0	+1,5	5,0
50	50,0	+0,4*	1,4	280	280,0	+1,7	9,8
63	63,0	+0,4	1,5	315	315,0	+1,9	11,1
75	75,0	+0,5	1,6	355	355,0	+2,2	12,5
90	90,0	+0,6	1,8	400	400,0	+2,4	14,0
110	110,0	+0,7	2,2	450	450,0	+2,7	15,6
125	125,0	+0,8	2,5	500	500,0	+3,0	17,5
140	140,0	+0,9	2,8	560	560,0	+3,4	19,6
				630	630,0	+3,8	22,1
* Предельное отклонение увеличено до 0,4 мм по сравнению с указанным в ГОСТ ИСО 11922-1. ** Овальность, определяемая у изготовителя в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3126.

4.2 Толщины стенок и их предельные отклонения

Толщины стенок труб и их предельные отклонения должны соответствовать таблице 2.

Предельные отклонения на толщину стенки соответствуют квалитету V по ГОСТ ИСО 11922-1.

Таблица 2 - Толщина стенок труб

В миллиметрах

Номинальный наружный диаметр d_n	SDR 26		SDR 21		SDR 17,6		SDR 17
	Толщина стенки е_y
	Номин. e_n	Пред. откл.	Номин. e_n	Пред. откл.	Номин. e_n	Пред. откл.	Номин. e_n	Пред. откл.
16	-	-	-	-	-	-	-	-
20	-	-	-	-	-	-	-	-
25	-	-	-	-	-	-	-	-
32	-	-	-	-	-	-	-	-
40	-	-	-	-	2,3*	+0,4	2,4*	+0,4
50	-	-	2,4*	+0,4	2,9*	+0,4	3,0	+0,4
63	2,5*	+0,4	3,0	+0,4	3,6	+0,5	3,8	+0,5
75	2,9*	+0,4	3,6	+0,5	4,3	+0,6	4,5	+0,6
90	3,5	+0,5	4,3	+0,6	5,2	+0,7	5,4	+0,7
110	4,2	+0,6	5,3	+0,7	6,3	+0,8	6,6	+0,8
125	4,8	+0,6	6,0	+0,7	7,1	+0,9	7,4	+0,9
140	5,4	+0,7	6,7	+0,8	8,0	+0,9	8,3	+1,0
160	6,2	+0,8	7,7	+0,9	9,1	+1,1	9,5	+1,1
180	6,9	+0,8	8,6	+1,0	10,3	+1,2	10,7	+1,2
200	7,7	+0,9	9,6	+1,1	11,4	+1,3	11,9	+1,3
225	8,6	+1,0	10,8	+1,2	12,8	+1,4	13,4	+1,5
250	9,6	+1,1	11,9	+1,3	14,2	+1,6	14,8	+1,6
280	10,7	+1,2	13,4	+1,5	15,9	+1,7	16,6	+1,8
315	12,1	+1,4	15,0	+1,6	17,9	+1,9	18,7	+2,0
355	13,6	+1,5	16,9	+1,8	20,1	+2,2	21,1	+2,3
400	15,3	+1,7	19,1	+2,1	22,7	+2,4	23,7	+2,5
450	17,2	+1,9	21,5	+2,3	25,5	+2,7	26,7	+2,8
500	19,1	+2,1	23,9	+2,5	28,3	+3,0	29,7	+3,1
560	21,4	+2,3	26,7	+2,8	31,7	+3,3	33,2	+3,5
630	24,1	+2,6	30,0	+3,1	35,7	+3,7	37,4	+3,9

Продолжение таблицы 2

В миллиметрах

Номинальный наружный диаметр d_n	SDR 13,6		SDR 11		SDR 9
	Толщина стенки е_у
	Номин. e_n	Пред. откл.	Номин. e_n	Пред. откл.	Номин. e_n	Пред. откл.
16	-	-	2,3*	+0,4	3,0*	+0,4
20	-	-	2,3*	+0,4	3,0*	+0,4
25	-	-	2,3	+0,4	3,0*	+0,4
32	2,4	+0,4	3,0*	+0,4	3,6	+0,5
40	3,0	+0,4	3,7	+0,5	4,5	+0,6
50	3,7	+0,5	4,6	+0,6	5,6	+0,7
63	4,7	+0,6	5,8	+0,7	7,1	+0,9
75	5,6	+0,7	6,8	+0,8	8,4	+1,0
90	6,7	+0,8	8,2	+1,0	10,1	+1,2
110	8,1	+1,0	10,0	+1,1	12,3	+1,4
125	9,2	+1,1	11,4	+1,3	14,0	+1,5
140	10,3	+1,2	12,7	+1,4	15,7	+1,7
160	11,8	+1,3	14,6	+1,6	17,9	+1,9
180	13,3	+1,5	16,4	+1,8	20,1	+2,2
200	14,7	+1,6	18,2	+2,0	22,4	+2,4
225	16,6	+1,8	20,5	+2,2	25,2	+2,7
250	18,4	+2,0	22,7	+2,4	27,9	+2,9
280	20,6	+2,2	25,4	+2,7	31,3	+3,3
315	23,2	+2,5	28,6	+3,0	35,2	+3,7
355	26,1	+2,8	32,2	+3,4	39,7	+4,1
400	29,4	+3,1	36,3	+3,8	44,7	+4,6
450	33,1	+3,5	40,9	+4,2	50,3	+5,2
500	36,8	+3,8	45,4	+4,7	55,8	+5,7
560	41,2	+4,3	50,8	+5,2	-	-
630	46,3	+4,8	57,2	+5,9	-	-
* Номинальное значение толщины стенки увеличено в соответствии с условиями применения по сравнению с указанным в ГОСТ ИСО 4065 для данного SDR.

4.3 Средний наружный диаметр после прогрева

Средний наружный диаметр после прогрева труб диаметром 250 мм и более, определенный по 8.4, должен быть в пределах отклонения среднего наружного диаметра по таблице 1.

4.4 Трубы изготовляют в прямых отрезках, бухтах и на катушках, а трубы диаметром 200 мм и более выпускают только в прямых отрезках. Длина труб в прямых отрезках должна быть от 5 до 24 м с кратностью 0,25 м, предельное отклонение длины от номинальной - %. Допускается в партии труб в отрезках наличие до 5% труб длиной менее 5 м, но не менее 3 м.

Предельное отклонение длины труб, изготовляемых в бухтах и на катушках, % - для труб длиной менее 500 м и % - для труб длиной 500 м и более.

Допускается по согласованию с потребителем изготовление труб другой длины и предельных отклонений.

Расчетная масса 1 м труб приведена в приложении ДВ.

4.5 Условное обозначение труб состоит из: слова "труба", краткой формы обозначения материала (ПЭ 80, ПЭ 100, где цифры обозначают десятикратное значение MRS), обозначения внутренней среды (ГАЗ), стандартного размерного отношения (SDR), номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки, обозначения настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений:

Труба из полиэтилена ПЭ 80, SDR 11, номинальным наружным диаметром 20 мм и номинальной толщиной стенки 2,3 мм:

Труба ПЭ 80 ГАЗ SDR 11 20 х 2,3 ГОСТ Р 50838-2009

Труба из полиэтилена ПЭ 100, SDR 21, номинальным наружным диаметром 630 мм и номинальной толщиной стенки 30 мм:

Труба ПЭ 100 ГАЗ SDR 21 630 х 30 ГОСТ Р 50838-2009

5 Технические требования

5.1 Характеристики

5.1.1 Трубы должны соответствовать характеристикам, указанным в таблице 3.

Таблица 3

Наименование показателя	Значение показателя для труб из полиэтилена		Метод испытания
	ПЭ 80	ПЭ 100
1 Внешний вид	Трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются незначительные продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутренней и торцевой поверхностях труб не допускаются пузыри, трещины, раковины, посторонние включения, видимые без увеличительных приборов. Цвет труб: желтый - для труб из ПЭ 80, желтый или оранжевый - для труб из ПЭ 100 (оттенки не регламентируются) или черный с желтыми или оранжевыми продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех, равномерно распределенными по окружности трубы. Допускается по согласованию с потребителем изготовление труб без маркировочных полос. Цвет защитной оболочки - желтый или оранжевый (оттенки не регламентируются). Внешний вид поверхностей и торцов труб должен соответствовать контрольному образцу по приложению ДГ		По 8.2
2 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20°С, ч, не менее	При начальном напряжении 10,0 МПа: 100	При начальном напряжении 12,4 МПа: 100	По ГОСТ 24157 и 8.5 настоящего стандарта
3 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С при хрупком разрушении*(1), ч, не менее	При начальном напряжении 4,5 МПа: 165	При начальном напряжении 5,4 МПа: 165	По ГОСТ 24157 и 8.5 настоящего стандарта
4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С, ч, не менее	При начальном напряжении 4,0 МПа: 1000	При начальном напряжении 5,0 МПа: 1000	По ГОСТ 24157 и 8.5 настоящего стандарта
5 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее	350		По ГОСТ Р 53652.1 и ГОСТ Р 53652.3
6 Стойкость к быстрому распространению трещин (БРТ) при 0°С при максимальном рабочем давлении трубопровода 0,1 < МОР <= 0,4 МПа и d_n >= 250 мм или МОР > 0,4 МПа, d_n >= 90 мм и е >= 5 мм: 6.1 маломасштабный метод (S4)*(2), критическое давление р_сS4, МПа, не менее или 6.2 полномасштабный метод (FS)*(2), критическое давление р_сFS, МПа, не менее	MOP ----- - 0,072 2,4 (см. таблицу 5) МОР х 1,5 (см. таблицу 6)	MOP ----- -0,072 2,4 (см. таблицу 5) МОР х 1,5 (см. таблицу 6)	По приложению ДД По приложению ДЕ
7 Стойкость к медленному распространению трещин (МРТ) при 80°С (для труб номинальной толщиной стенки более 5 мм), ч, не менее	При начальном напряжении 4,0 МПа*(5): 500	При начальном напряжении 4,6 МПа*(5): 500	По приложению ДЖ
8 Термостабиль- ность труб при 200°С*(3), мин, не менее	20		По приложению ДИ
9 Изменение длины после прогрева труб номинальной толщиной стенки 16 мм и менее, %, не более	Отсутствие изменений внешнего вида 3		По ГОСТ 27078 и 8.6. настоящего стандарта
10 Стойкость к газовым составляющим при 80°С, ч, не менее	При начальном напряжении 2 МПа 20		По 8.7
11 Свариваемость *(4) - стойкость к осевому растяжению сварного стыкового соединения (для труб d_n >= 90 мм и e_n >= 5 мм), тип разрушения по сварному шву	Испытание до разрушения: пластический - удовлетворительно, хрупкий - неудовлетворительно		По 8.8
*(1) В случае пластического разрушения до истечения 165 ч - см. таблицу 4. *(2) Коэффициент корреляции методов FS/S4 равен 3,6 и определяется по формуле p_cFS + P_atm = 3,6(p_cS4 + p_atm), (3) где p_cFS - критическое давление при полномасштабном методе; P_atm - атмосферное давление, равное 1 бар (0,1 МПа); р_сS4 - критическое давление при маломасштабном методе. Примечание - Следует учитывать, что в дальнейшем коэффициент корреляции может быть изменен. *(3) Допускается проводить испытание при 210°С. В случае разногласий испытание проводят при стандартной температуре 200°С. *(4) Сварку встык труб применяют при номинальной толщине стенки свариваемых концов более 5 мм. *(5) Испытательное давление приведено в таблице ДЖ.2, которое соответствует указанному значению.

Таблица 4 - Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С - 165 ч) в случае пластического разрушения до истечения 165 ч

Наименование полиэтилена	Начальное напряжение в стенке трубы, МПа	Стойкость при постоянном внутреннем давлении - контрольное время испытания, ч, не менее	Наименование полиэтилена	Начальное напряжение в стенке трубы, МПа	Стойкость при постоянном внутреннем давлении - контрольное время испытания, ч, не менее
ПЭ 80	4,5	165	ПЭ 100	5,4	165
	4,4	233		5,3	256
	4,3	331		5,2	399
	4,2	474		5,1	629
	4,1	685		5,0	1000
	4,0	1000

Таблица 5 - Значения в зависимости от МОР

В мегапаскалях

Максимальное рабочее давление в трубопроводе (МОР)	Критическое давление р_cS4
0,4	0,095
0,5	0,136
0,6	0,178
0,8	0,261
1,0	0,345
1,2	0,428

Таблица 6 - Значения в зависимости от МОР

В мегапаскалях

Максимальное рабочее давление в трубопроводе (МОР)	Критическое давление р_cFS
0,4	0,6
0,5	0,75
0,6	0,9
0,8	1,2
1,0	1,5
1,2	1,8

5.1.2 Свариваемость

Для оценки соответствия назначению труб изготовитель должен подтвердить свариваемость труб путем определения стойкости к осевому растяжению сварного стыкового соединения в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 3. Сварку встык соединений проводят по режимам изготовителя*(2) при температуре окружающей среды ()°С с учетом указаний по таблице 7.

Таблица 7 - Схема сварки труб

Труба	ПЭ 80	ПЭ 100
ПЭ 80	X	X*
ПЭ 100	X*	X
* По требованию потребителя.

5.1.3 В случае необходимости изготовитель подтверждает возможность применения техники пережима выпускаемых труб, используя метод, приведенный в приложении В.

5.2 Требования к сырью

5.2.1 Технические данные

Технические данные об используемой композиции полиэтилена, относящиеся к эксплуатационным характеристикам труб, должны быть предоставлены изготовителем композиции.

5.2.2 Характеристики ПЭ композиции

Для изготовления труб используют марки полиэтилена, представляющие собой композиции полиэтилена (3.15) минимальной длительной прочностью MRS 8 МПа (ПЭ 80) или MRS 10 МПа (ПЭ 100), характеристики которых должны соответствовать указанным в приложениях Г и ДК.

Не допускается введение добавок на стадии производства труб.

5.2.3 Композиция для маркировочных полос

Композиция, используемая для изготовления маркировочных полос, должна соответствать# требованиям приложения Г.

5.2.4 Вторичное сырье

Использование вторичного материала не допускается.

5.2.5 Классификация

Классификация композиции полиэтилена по MRS должна быть установлена изготовителем композиции в соответствии с ГОСТ ИСО 12162 и соответствовать таблице 8.

Таблица 8 - Классификация композиций полиэтилена

Обозначение	сигма (20°С, 50 лет, 0,975), МПа	MRS, МПа
ПЭ 80	От 8,00 до 9,99	8,0
ПЭ 100	>= 10,00	10,0

При определении долговременной гидростатической прочности композиции проводят испытания внутренним давлением при трех температурах, две из которых заданы: 20°С и 80°С, а третья - любая в пределах от 30°С до 70°С, при этом на кривой экстраполяции при 80°С не должно быть перегиба при времени t < 5000 ч.

5.3 Маркировка

5.3.1 Маркировку наносят на поверхность трубы методами: термотиснения, термотиснения с окрашиванием наносимого тиснения, методом цветной печати или другими, не ухудшающими качество трубы и оболочки с интервалом не более 1 м. Маркировка не должна приводить к возникновению трещин и других повреждений, ухудшающих прочностные характеристики трубы.

При нанесении маркировки методом печати цвет маркировки должен отличаться от основного цвета трубы. Размер шрифта и качество нанесения маркировки должны обеспечивать ее разборчивость без применения увеличительных приборов.

Примечание - Изготовитель не несет ответственности за маркировку, ставшую неразборчивой в результате следующих действий при монтаже и эксплуатации: окрашивание, снятие верхнего слоя, использование покрытия или применение моющих средств, за исключением согласованных или установленных изготовителем.

5.3.2 Маркировка должна включать (в следующей последовательности): наименование изготовителя и/или его товарный знак, условное обозначение трубы без слова "труба", дату изготовления (день и/или месяц, год - четыре арабские цифры). В маркировку допускается включать другую информацию, например наименование страны, номер партии.

Маркировка труб с соэкструзионными слоями и труб с защитной оболочкой - по приложениям А и Б соответственно.

5.3.3 Транспортную маркировку по ГОСТ 14192 наносят на бумажные, картонные, фанерные и другие ярлыки, прикрепляемые к пакетам труб, бухтам или катушкам или наклеиваемые на трубы.

При транспортировании грузов на открытом подвижном составе, в смешанном железнодорожно-водном сообщении или водным транспортом, а также мелкими и малотоннажными отправками при хранении груза более одного года маркировка должна быть нанесена непосредственно на тару или ярлыки, которые должны быть прочно прикреплены и защищены или изготовлены из материалов, обеспечивающих сохранность маркировки. [ГОСТ 14192-96, пункт 5.2]

5.4 Упаковка

5.4.1 Трубы диаметром 225 мм и менее, выпускаемые в отрезках, связывают в пакеты массой до 3 т, скрепляя их не менее чем в двух местах таким образом, чтобы расстояние между местами скрепления было от 2,0 до 2,5 м. Допускается по согласованию с потребителем трубы в отрезках не упаковывать, кроме железнодорожного вида транспорта.

Трубы диаметром более 225 мм в пакеты не связывают.

По согласованию с потребителем из пакетов допускается формировать блок-пакеты массой до 5 т.

5.4.2 Бухты скрепляют не менее чем в четырех местах.

При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть заглушены и жестко закреплены. Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 16 наружных диаметров трубы.

5.4.3 Трубы, предназначенные для транспортирования в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, упаковывают по ГОСТ 15846:

- трубы в отрезках связывают в пакеты в соответствии с 5.4.1, а расстояние между местами скрепления должно составлять от 1,0 до 1,5 м. Допускается трубы транспортировать в решетчатых дощатых ящиках типа VI-2 по ГОСТ 2991;

- трубы в бухтах и на катушках обертывают полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354, упаковочной тканью по ГОСТ 5530, поливинилхлоридной пленкой по ГОСТ 16272, полиэтиленовой пленкой из вспененного полиэтилена, тканью из химического сырья, нетканым материалом по техническим документам. Бухты перевязывают не менее чем в шести местах. Допускается бухты и катушки обшивать досками в виде обрешетки.

5.4.4 При упаковывании используют средства скрепления по ГОСТ 21650 или аналогичные по другим нормативным или техническим документам, не ухудшающие качество поверхности труб и соответствующие требованиям ГОСТ 21650.

6 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.1 Полиэтилен, из которого изготовляют трубы, относится к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.007. В условиях хранения и эксплуатации трубы из полиэтилена не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного действия на организм человека, работа с ними не требует применения специальных средств индивидуальной защиты.

Безопасность технологического процесса при производстве труб должна соответствовать ГОСТ 12.3.030.

Предельно допустимые концентрации продуктов термоокислительной деструкции в производственных помещениях, в воздухе рабочей зоны и класс опасности приведены в таблице 9.

Таблица 9

Наименование продукта	Предельно допустимая концентрация (ПДК) в воздухе рабочей зоны по [2], мг/м3	Класс опасности по ГОСТ 12.1.007	Действие на организм
Формальдегид	0,5	2	Выраженное раздражающее, сенсибилизирующее
Ацетальдегид	5	3	Общее токсическое
Углерода оксид	20	4	Общее токсическое
Органические кислоты (в пересчете на уксусную кислоту)	5	3	Общее токсическое
Аэрозоль полиэтилена	10	4	Общее токсическое

6.2 Трубы из полиэтилена относят к группе "горючие" по ГОСТ 12.1.044, температура воспламенения - около 365°С.

Тушение горящих труб проводят огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной, огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой. Тушить пожар необходимо в изолирующих противогазах любого типа или промышленных фильтрующих противогазах марки М или БКФ и защитных костюмах по нормативным и техническим документам.

6.3 Для предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства труб необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.

Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях. Твердые отходы труб возвращают на переработку в изделия, допускающие использование вторичного сырья, или обезвреживают в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.

6.4 Применительно к использованию, транспортированию и хранению труб из полиэтилена специальные требования к охране окружающей среды не предъявляются.

7 Правила приемки

7.1 Трубы принимают партиями. Партией считают количество труб одного размера (одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки), одного вида, изготовленных из сырья одной марки на одной технологической линии и сопровождаемых одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

- наименование изготовителя и/или его товарный знак;

- место нахождения и юридический адрес изготовителя;

- условное обозначение трубы;

- дату выдачи документа о качестве;

- номер партии;

- дату изготовления (день и/или месяц, год);

- размер партии в метрах;

- марку сырья;

- условия и сроки хранения;

- результаты испытаний и/или подтверждение о соответствии партии труб требованиям настоящего стандарта.

Размер партии должен быть, не более:

15000 м - для труб диаметром 32 мм и менее;

10000 м - для труб диаметром от 40 до 90 мм включительно;

5000 м - для труб диаметром 110 и 160 мм;

2500 м - для труб диаметром от 180 мм до 225 мм включительно;

1500 м - для труб диаметром 250 мм и более.

7.2 Для определения соответствия качества труб требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.

Отбор проб от партии проводят методом случайной выборки. Допускается у изготовителя формировать объем выборки равномерно в течение производства.

Для определения овальности после экструзии пробы отбирают у изготовителя на выходе с технологической линии и перед намоткой труб в бухты, на катушки.

Для проведения испытаний труб (кроме приемо-сдаточных) выбирают по одному типовому представителю из каждой группы труб по номинальному наружному диаметру: группа 1 - менее 75 мм, группа 2 - от 90 до 200 мм включительно, группа 3 - от 225 до 315 мм включительно, группа 4 - 355 мм и более. Результаты испытаний распространяют на всю группу диаметров с любым стандартным размерным отношением SDR.

Частота контроля и объем выборки приведены в таблице 10.

Таблица 10

Наименование показателя	Частота контроля	Объем выборки
1 Внешний вид	На каждой партии	5 проб
2 Размеры	На каждой партии	5 проб
3 Средний наружный диаметр труб после прогрева	1 раз в 12 мес. на одном размере от каждой группы труб	1 проба*
4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (20°С - 100 ч)	1 раз в 3 мес. на одном размере от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года	3 пробы
5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С - 165 ч)	1 раз в 3 мес. на одном размере от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года	3 пробы
6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С - 1000 ч)	1 раз в 6 мес. на одном размере от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 3 года	1 проба*
7 Относительное удлинение при разрыве	На каждой партии	1 проба*
8 Стойкость к быстрому распространению трещин (БРТ):
8.1 маломасштабный метод (S4) или	1 раз в 12 мес. на одном размере от групп 2, 3, 4**	1 проба*
8.2 полномасштабный метод (FS)	1 раз в 12 мес. на одном размере от групп 2, 3, 4	1 проба*
9 Стойкость к медленному распространению трещин (МРТ)	1 раз в 12 мес. на одном размере от каждой группы труб	1 проба*
10 Термостабильность труб	1 раз в 12 мес. на одном размере от каждой группы труб	2 пробы
11 Изменение длины труб после прогрева	1 раз в 6 мес. на одном размере от каждой группы труб с номинальной толщиной стенки 16 мм и менее	3 пробы
12 Стойкость к газовым составляющим	1 раз в 3 года на трубах диаметром 32 мм с SDR 11	3 пробы
13 Свариваемость - стойкость к осевому растяжению сварного стыкового соединения	Определяет только изготовитель при изменении марки полиэтилена на одном размере от каждой группы с учетом схемы сварки по таблице 7	1 проба*
* В случае разногласий по показателям 3, 6 - 9, 13 от партии отбирают 2 пробы. ** Испытания труб группы 4 проводят с 01.01.2013. Примечания 1 Испытания по показателям 3-6, 8, 9, 13 проводят на каждой марке сырья. 2 Показатели 3 и 13 являются факультативными до 01.01.2015.

7.3 При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных приемо-сдаточных испытаний партию труб бракуют.

7.4 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному показателю, кроме показателя "стойкость к быстрому распространению трещин", по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в категорию приемо-сдаточных испытаний до получения положительных результатов по данному показателю.

7.5 По показателю "стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С - 165 ч)" в случае пластического разрушения до истечения 165 ч испытания проводят, выбирая любое более низкое начальное напряжение в стенке трубы в соответствии с таблицей 4. При получении неудовлетворительного результата при выбранном напряжении испытание проводят вновь, выбирая другое более низкое начальное напряжение до получения удовлетворительных результатов. В случае несоответствия труб минимальному начальному напряжению в стенке трубы партию труб бракуют. За удовлетворительный результат испытания принимают соответствие труб любому начальному напряжению в стенке трубы таблицы 4.

В случае получения хрупкого разрушения по любому из требований таблицы 4 испытание считают неудовлетворительным, а партию труб бракуют.

7.6 При получении неудовлетворительных результатов по показателю "стойкость к быстрому распространению трещин" трубы могут быть использованы на максимальное рабочее давление 0,4 МПа или должны быть испытаны при давлении, рассчитанном для меньшего значения МОР по таблице 5 или 6.

8 Методы испытаний

8.1 Общие положения

Испытания проводят не ранее чем через 15 ч после изготовления труб, включая время кондиционирования.

8.2 Внешний вид

Внешний вид труб определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением с контрольным образцом, утвержденным в соответствии с приложением ДГ.

8.3 Определение размеров

Размеры труб определяют в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3126 при температуре ()°С. Перед испытанием образцы выдерживают при указанной температуре не менее 4 ч.

В случае разногласий размеры определяют при температуре ()°С.

8.3.1 Определение среднего наружного диаметра проводят на каждой пробе, отобранной по 7.2, на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечении.

Полученные значения среднего наружного диаметра должны соответствовать указанным в таблице 1.

8.3.2 Толщину стенки труб определяют по ГОСТ Р ИСО 3126 (пункт 5.2.2) с обоих торцов каждой пробы на расстоянии не менее 10 мм от торца микрометром типа МТ по ГОСТ 6507 для труб толщиной стенки до 25 мм включительно, микрометром типа МТ или МК для труб толщиной стенки более 25 мм или стенкомером по ГОСТ 11358.

Полученные минимальное и максимальное значения должны быть в пределах, указанных в таблице 2.

8.3.3 Овальность труб после экструзии определяют как разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами, измеренными в одном сечении пробы штангенциркулем по ГОСТ 166 или микрометром типа МК по ГОСТ 6507.

8.3.4 Длину труб в отрезках измеряют рулеткой по ГОСТ 7502.

Длину труб в бухтах определяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5 %, на значение расчетной массы 1 м трубы (приложение ДВ) или по показаниям счетчика метража в процессе производства.

8.3.5 При определении размеров допускается применение других средств измерений, обеспечивающих допускаемую погрешность измерения.

8.4 Определение среднего наружного диаметра труб после прогрева

Средний наружный диаметр после прогрева труб диаметром 250 мм и более определяют между 24 ч и 48 ч после изготовления и после кондиционирования в воде при ()°С. Кондиционирование проводят в соответствии с условиями ГОСТ 24157. Образец, в виде отрезка трубы, должен иметь длину .

На образце, охлажденном до температуры ()°С, измеряют средний наружный диаметр трубы по ГОСТ Р ИСО 3126 [пункт 5.3.3, перечисление а)] путем измерения длины окружности на расстоянии и от торца образца, соответствующего торцу испытуемой трубы.

В случае разногласий измерения проводят при температуре ()°С.

Допускается определять как расчетное значение из нескольких измерений диаметра по ГОСТ Р ИСО 3126 [пункт 5.3.3, перечисление b)].

За результат испытания принимают разность между измеренными диаметрами, которая не должна превышать предельное отклонение на средний наружный диаметр по квалитету В, установленное в таблице 1.

8.5 Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении

Испытание проводят по ГОСТ 24157 при температуре и начальном напряжении в стенке трубы, установленными в таблице 3, среда испытания - "вода в воде", применяют заглушки типов а и б.

Для вычисления испытательного давления средний наружный диаметр и минимальную толщину стенки образца в области свободной длины определяют по ГОСТ Р ИСО 3126. Допускается толщину стенки образца измерять с обоих торцов каждой пробы на расстоянии не менее 10 мм от торца.

8.6 Определение изменения длины труб после прогрева

Определение изменения длины труб после прогрева проводят по ГОСТ 27078 при температуре ()°С на трубах номинальной толщиной стенки 16 мм и менее. При этом образцы перед испытанием кондиционируют в стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423 при номинальной толщине испытуемой трубы, мм:

в течение ч

" ч

" ч

8.7 Определение стойкости к газовым составляющим

Испытание проводят по ГОСТ 24157 на трубах диаметром 32 мм с SDR 11.

Приготовляют синтетический конденсат с массовой долей 50% н-декана (98%) и с массовой долей 50% 1,3,5-триметилбензола (98%). Заполняют подготовленные образцы синтетическим конденсатом и кондиционируют в воздушной среде в течение 1500 ч при температуре ()°С.

Затем образцы с синтетическим конденсатом внутри испытывают в водной среде при температуре ()°С на стойкость при постоянном внутреннем давлении.

Образцы должны выдерживать без признаков разрушения постоянное внутреннее давление, соответствующее начальному напряжению в стенке трубы 2 МПа, в течение 20 ч (таблица 3).

8.8 Определение свариваемости - стойкости к осевому растяжению сварного стыкового соединения

Испытание проводят по ГОСТ Р 52779 (приложение Е) при температуре 23°С на образцах, изготовленных из соединения, полученного сваркой встык отрезков труб. Испытание проводят до разрушения. Результат испытания считают положительным, если:

- разрушение произошло вне сварного шва;

- тип разрушения по сварному шву - пластический.

За отрицательный результат принимают хрупкое разрушение по сварному шву.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Трубы транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями размещения и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта, а также ГОСТ 22235 - на железнодорожном виде транспорта.

Подготовку труб к транспортированию проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 26653. Транспортирование следует проводить с максимальным использованием вместимости транспортного средства.

При железнодорожных перевозках трубы транспортируют: в крытых вагонах, при этом длина труб должна быть не более 5,5 м, а масса грузового места должна составлять не более 1,25 т; в открытом подвижном составе, в том числе на специализированных платформах, а также в универсальных контейнерах следующими видами отправок - повагонными, мелкими, контейнерными.

Допускается отгрузку труб транспортными средствами грузоотправителя (получателя) проводить без формирования пакета.

Трубы, упакованные по 5.4.3, транспортируют в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности по ГОСТ 15846.

9.2 Трубы хранят, в том числе у грузоотправителя (грузополучателя), по ГОСТ 15150 (раздел 10) в условиях 5 (навесы в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом). Допускается хранение труб в условиях 8 (открытые площадки в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом) сроком не более 6 мес. (по истечении указанного срока трубы желтого и оранжевого цветов должны быть испытаны по показателям 3, 5 и 8 таблицы 3).

9.3 При проведении погрузочно-разгрузочных работ, а также при хранении труб должны исключаться механические повреждения и деформация труб.

10 Гарантии изготовителя

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

10.2 Гарантийный срок - два года со дня изготовления.

______________________________

*(1) На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008: с 01.01.2010 - в части вновь разрабатываемых и модернизируемых весов; с 01.01.2013 - в части весов, разработанных до 01.01.2010.

*(2) Настоящее положение заменяет ссылку на ИСО 11414:1996 [1].

Библиография

[1]	ИСО 11414:1996	Трубы и фитинги из пластмасс. Изготовление образцов соединений труба/труба или труба/фитинг методом сварки встык
[2]	Гигиенические нормативы ГН 2.2.5.1313-03	Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны
[3]	BS EN 12106:1998	Системы трубопроводов из пластмасс. Полиэтиленовые трубы. Метод испытания на стойкость к внутреннему давлению после применения пережима
[4]	ИСО 18553:2002	Метод определения степени распределения пигмента или углеродной сажи в пластмассовых трубах, фитингах и композициях
[5]	ИСО 13477:2008	Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к быстрому распространению трещин (RCP) (БРТ). Маломасштабный метод (метод S4)
[6]	ИСО 13478:2007	Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к быстрому распространению трещин (RCP) (БРТ). Полномасштабный метод (FST)
[7]	ИСО 13479:2009	Трубы из полиолефинов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к распространению трещин. Метод испытания на медленное распространение трещин на трубах с надрезом
[8]	ИСО 13476-6:2008	Пластмассы. Дифференциальная сканирующая колориметрия. Часть 6. Определение времени индукции окисления (изотеримическая OIT) и температуры индукции окисления (динамическая OIT)
[9]	ТУ 2243-046-00203521-2004	Композиция полиэтилена средней плотности для труб и соединительных деталей газораспределительных сетей марок ПЭ80Б-275 и ПЭ80Б-286
[10]	ТУ 6-11-00206368-25-93	Полиэтилен низкого давления (газофазный метод)
[11]	ТУ 1112-035-00206428-99	Полиэтилен средней плотности для трубопроводов
[12]	ТУ 2211-007-50236110-2003	Полиэтилен средней плотности марки F 3802В для трубопроводов
[13]	ТУ 2243-174-00203335-2007	Композиция полиэтилена высокой плотности типа ПЭ 100