Приказ Министерства промышленности и торговли РФ от 5 мая 2014 г. N 839 "Об утверждении Стратегии развития черной металлургии России на 2014 - 2020 годы и на перспективу до 2030 года и Стратегии развития цветной металлургии России на 2014 - 2020 годы и на перспективу до 2030 года"

Приказ Министерства промышленности и торговли РФ от 5 мая 2014 г. N 839
"Об утверждении Стратегии развития черной металлургии России на 2014 - 2020 годы и на перспективу до 2030 года и Стратегии развития цветной металлургии России на 2014 - 2020 годы и на перспективу до 2030 года"

 

В целях реализации пункта 1 протокола совещания у Председателя Правительства Российской Федерации от 16 июля 2013 г. N ДМ-П9-53пр приказываю:

1. Утвердить прилагаемые:

Стратегию развития черной металлургии России на 2014 - 2020 годы и на перспективу до 2030 года;

Стратегию развития цветной металлургии России на 2014 - 2020 годы и на перспективу до 2030 года.

2. Департаменту металлургии, станкостроения и тяжелого машиностроения (А.А. Михеев) обеспечить реализацию стратегий, указанных в пункте 1 настоящего приказа.

3. Признать утратившим силу приказ Минпромторга России от 18 марта 2009 г. N 150 "Об утверждении Стратегии развития металлургической промышленности России на период до 2020 года".

4. Контроль за исполнением настоящего приказа оставляю за собой.

 

Министр

Д.В. Мантуров

 

Стратегия развития черной металлургии России на 2014 - 2020 годы и на перспективу до 2030 года
(утв. приказом Министерства промышленности и торговли РФ от 5 мая 2014 г. N 839)

 

1. Введение

 

Стратегия развития черной металлургии России на 2014-2020 годы и на перспективу до 2030 года с учетом долгосрочного прогноза (далее - Стратегия) разработана в соответствии с пунктом 1 протокола совещания у Председателя Правительства Российской Федерации от 16 июля 2013 г. N ДМ-П9-53пр.

Настоящая Стратегия рассматривает сектор экономики "черная металлургия", включающий в соответствии с ОКВЭД: металлургическое производство (в части производства черных металлов и труб), добычу руд черных металлов. Черная металлургия включает: производство чугуна, стали, проката, чугунных и стальных труб, метизов, ферросплавов, огнеупоров, металлургического кокса, заготовку и переработку лома и отходов черных металлов, а также добычу и обогащение руд черных металлов.

В настоящей Стратегии представлены:

анализ мирового и российского рынков черной металлургии;

оценка позиций России в мировом хозяйственном комплексе;

предложения по механизмам развития отечественной черной металлургии, включая предложения по мерам, необходимым для реализации Стратегии с целью достижения заложенных в ней показателей и индикаторов.

Стратегия разработана в соответствии с:

Государственной программой Российской Федерации "Развитие промышленности и повышение ее конкурентоспособности";

Государственной программой Российской Федерации "Социально-экономическое развитие Дальнего Востока и Байкальского региона";

Государственной программой Российской Федерации "Обеспечение доступным и комфортным жильем и коммунальными услугами граждан Российской Федерации";

Государственной программой Российской Федерации "Развитие транспортной системы";

Государственной программой Российской Федерации "Развитие авиационной промышленности на 2013-2025 годы";

Государственной программой Российской Федерации "Воспроизводство и использование природных ресурсов";

Государственной программой Российской Федерации "Развитие науки и технологий";

Стратегией инновационного развития Российской Федерации на период до 2020 года, утвержденной распоряжением Правительства Российской Федерации от 8 декабря 2011 г. N 2227-р;

Энергетической стратегией России на период до 2030 года, утвержденной распоряжением Правительства Российской Федерации от 13 ноября 2009 г. N 1715-р;

Стратегией развития железнодорожного транспорта в Российской Федерации до 2030 года, утвержденной распоряжением Правительства Российской Федерации от 17 июня 2008 г. N 877-р;

Генеральной схемой развития нефтяной отрасли на период до 2020 года, утвержденной приказом Министерства энергетики Российской Федерации от 6 июня 2011 г. N 212;

Генеральной схемой развития газовой отрасли на период до 2030 года, утвержденной приказом Министерства энергетики Российской Федерации от 6 июня 2011 г. N 213;

Стратегией развития энергомашиностроения Российской Федерации на 2010-2020 годы и на перспективу до 2030 года, утвержденной приказом Минпромторга России от 22 февраля 2011 года N 206;

Стратегией развития автомобильной промышленности Российской Федерации на период до 2020 года, утвержденной приказом Минпромторга России от 23 апреля 2010 г. N 319;

Долгосрочной программой развития угольной промышленности на период до 2030 года", утвержденной распоряжением Правительства Российской Федерации от 24 января 2012 г. N 14-р;

Стратегией развития тяжелого машиностроения на период до 2020 года, утвержденной приказом Минпромторга России от 9 декабря 2010 г. N 1150;

Стратегией социально-экономического развития Сибири до 2020 года, утвержденной распоряжением Правительства Российской Федерации от 5 июля 2010 г. N 1120-р.

Настоящая Стратегия рассматривает три варианта развития сектора экономики: вариант 1 - консервативный (инерционный), вариант 2 - умеренно-оптимистичный (энерго-сырьевой) и вариант 3 - форсированный (инновационный) с выделением четырех периодов 2014-2016 гг., 2017-2020 гг., 2021-2025 гг. и 2026-2030 гг.

Стратегия представляет собой совокупность взаимоувязанных по задачам, срокам осуществления и ресурсам отдельных проектов и мероприятий, обеспечивающих эффективное решение системных социально-экономических проблем, а также определяет основные направления дальнейшего качественного развития черной металлургии.

Главной целью развития чёрной металлургии России на период до 2030 года является удовлетворение спроса внутреннего и мирового рынков на металлопродукцию в необходимых номенклатуре, качестве и объемах с использованием наилучших доступных технологий при условии стабильного сырьевого обеспечения и эффективной реализации мер государственной промышленной политики в сфере черной металлургии.

2. Роль и место черной металлургии России на мировом рынке

 

Черная металлургия играет существенную роль в мировой экономике, оказывая значительное влияние на ключевые отрасли промышленности и строительство. Крупнейшие страны мира поддерживают и развивают производство металлургической продукции как одного из перспективных направлений развития экономики.

В настоящее время Россия занимает 5-е место в мире по производству стали (уступая Китаю, Японии, Индии и США), 2-е место по производству стальных труб (уступая Китаю), 3-е место по экспорту металлопродукции (уступая Китаю и Японии), 5-е место по производству товарной железной руды (после Китая, Австралии, Бразилии и Индии).

Российская металлургия развивается в общемировой системе хозяйственных связей и ее состояние в значительной степени зависит от тенденций развития мировой металлургии в целом, что позволяет рассматривать Россию как одного из глобальных игроков на мировом рынке металлопродукции.

Прогноз спроса на металлопродукцию и тенденции развития зарубежных стран показывают, что динамика ежегодного прироста мирового ВВП в 2013-2030 гг. оценивается на уровне 3,4-3,5%, что ниже среднего роста в докризисный период 2001-2008 гг. (около 4%), но выше среднего темпа роста в период 1980-2000 годов (3,2%).

В соответствии с умеренно-оптимистичным сценарием Минэкономразвития России предполагается, что экономика развитых стран будет расти в среднем на 1,5-2% в год. При этом удельный вес стран Еврозоны, США и Японии в общем объеме мировой экономики снизится с 40% в 2010 году и 37,8% в 2013 году до 29% в 2030 году.

Рост экономики США будет оставаться достаточно высоким, в среднем 2,1% в год (в 1980-2010 гг. - 2,7%). При этом в американской экономике рост и устойчивость ее развития будет опираться на рост инвестиций и увеличение нормы сбережения.

Среднегодовые темпы роста европейской экономики за период 2013-2030 гг. не превысят 1,75%, что ниже среднегодовых темпов роста со времени образования Евросоюза, достигавших без учета спада, начиная с 2009 года почти 2%.

Глобальный рост мировой экономики будет достигнут, главным образом, за счет развивающихся стран, прежде всего Китая и Индии, на долю которых будет приходиться более 40% всего мирового роста.

Рост экономики Китая в период до 2030 года составит в среднем 5,5% в год по сравнению со среднегодовым ростом на 10% в 1980-2010 годах. В среднем за период 2013-2030 гг. рост экономики Индии прогнозируется на уровне 5-5,8%, Бразилии - около 3,6%, а в целом динамика развития стран БРИКС прогнозируется с темпом 5,2 процента. В варианте роста при "хронических" дисбалансах, прогнозируются устойчиво пониженные темпы роста мировой экономики, вызванные негативным эффектом нерешенных проблем долгового кризиса развитых стран, валютных и структурных диспропорций.

Среднегодовой темп роста китайской экономики не превысит 5%, и динамика стран БРИКС (без России) замедлится до 4,6%. В целом среднегодовой рост мировой экономики замедлится до 2,9%, а рост в 2030 году по сравнению с 2013 годом составит 1,6 раза.

В мире в целом видимое потребление металлопродукции будет расти более медленными темпами, чем прогнозируемые темпы роста валового внутреннего продукта. Это обусловлено главным образом существенным замедлением темпов роста потребления металлопродукции в Китае по сравнению с ростом ВВП этой страны.

Увеличение темпов роста металлопотребления в таких странах, как Индия и Бразилия не компенсирует прогнозируемое в целом по мировой экономике сокращение темпов роста металлопотребления по сравнению с ростом ВВП. Поэтому за 2013-2030 гг., при прогнозируемом росте ВВП в мире в 1,8 раза, рост видимого потребления прогнозируется в 1,2 раза.

В долгосрочной перспективе, в отличие от предыдущего периода, весь прирост потребления металлопродукции будет достигаться в основном за счет Индии (на 43 млн тонн) и Бразилии (на 25 млн. тонн), а также, в меньшей степени, за счет Японии, США, Южной Кореи и России.

Как показывает ретроспективный анализ за 2000- 2012 гг., в мировой черной металлургии в целом объемы экспорта (импорта) металлопродукции росли более медленными темпами, чем производство стали и объемы металлопотребления, что было обусловлено развитием металлургического производства в ряде стран (Индия, Бразилия и др.).

В долгосрочной перспективе по-прежнему основными странами-экспортерами металлопродукции останутся Китай, Япония и Южная Корея. Ежегодный объем экспорта этих стран в период 2020-2030 гг. оценивается следующим образом: Китай - 55-60 млн т, Япония - около 40 млн т, Южная Корея - около 30 млн т. Таким образом, суммарный экспорт этих трех стран составит около 130 млн т или 33% мирового экспорта.

В соответствии с 12-м пятилетним планом (2011-2015 гг.), принятым в марте 2011 года Всекитайским собранием народных представителей, в КНР принят курс на развитие внутреннего потребления. В Китае, несмотря на мощный металлургический потенциал, прогнозируется стабилизация экспорта металлопродукции.

Основными странами-импортерами, примерно в тех же объемах, что и в настоящее время останутся Таиланд (15,2 млн т), Индонезия (9,3 млн т), Иран (5,6 млн т), Алжир (5,0 млн т), Мексика (9,0 млн т) и Канада (9,6 млн т).

Примерно на существующем уровне сохранят размеры импорта Турция (11,5 млн т) и Южная Корея (20,4 млн т). При этом Турция будет импортировать дефицитный в стране прокат разнообразного сортамента, а Южная Корея - в значительных количествах заготовку и слябы, с последующим экспортом готовой металлопродукции. По-прежнему, несмотря на наличие значительных мощностей, около 17-19 млн т металлопродукции будет импортировать Китай.

В рамках Европейского Союза основными импортерами останутся Германия, Франция и Италия.

Объемы производства стали в ведущих зарубежных странах будут определяться внутренним спросом с учетом соотношения экспорта и импорта.

Небольшие возможности наращивания производства стали прогнозируются в Японии (на 11 млн т по сравнению с 2012 годом), Южной Корее (на 11 млн т), Турции (на 9 млн т) и в основном, вероятно, за счет развития электросталеплавильного передела.

В Китае принято решение о закрытии в этот период металлургических предприятий мощностью менее 1 млн тонн. Производство стали ведущими металлургическими странам мира и объем металлопотребления в перспективном периоде представлены в Приложении N 2 к настоящей Стратегии.

Исходя из приведенных сценариев развития зарубежных стран, можно констатировать, что в перспективе до 2030 года Россия останется одной из ведущих металлургических стран и сохранит свое место в мировой металлургии по объемам выплавки стали (5-е после Китая, Японии, США и Индии), экспорта металлопродукции (5-е после Китая, Японии, Германии и Южной Кореи), объемам видимого потребления готовой металлопродукции (6-е после Китая, Японии, США, Южной Кореи и Индии).

Согласно мировому опыту, опережающее развитие отрасли возможно благодаря эффективной государственной поддержке, основными инструментами которой являются государственное финансирование инфраструктурных проектов и государственно-частное партнерство в части реализации промышленных и инфраструктурных проектов.

3. Основные тенденции и прогнозные параметры развития черной металлургии России

 

Черная металлургия, являясь одной из базовых отраслей, вносит существенный вклад в экономику России. Успехи в развитии отрасли в период 2000-2007 гг. были обусловлены общей политической стабильностью, проведенными структурными и институциональными реформами.

В 2012 году доля черной металлургии в ВВП страны составляла около 1,4%, в промышленном производстве - около 8%, в экспорте - 6%. Как потребитель продукции и услуг субъектов естественных монополий, черная металлургия использует 5,3% электроэнергии, более 8% природного газа от общего внутреннего потребления в России, ее доля в грузовых железнодорожных перевозках составляет 15%.

В черной металлургии сформировалось десять крупных вертикально и горизонтально интегрированных холдингов, объединяющих предприятия по всей технологической цепочке производства от добычи угля и руды и их переработки до инфраструктурных подразделений, ломопереработку, энергетику, порты и ж/д транспорт, что позволяет уменьшить риски как на внутреннем так на внешнем рынках, оптимизировать инвестиционную политику и обеспечивать собственную сырьевую безопасность.

Суммарно на долю холдингов приходится порядка 90% производимого в России проката черных металлов. Компании активно развивают собственные сервисные службы по металлообработке и торговле готовой металлопродукцией в различных регионах страны и мира, а также осуществляют строительство электросталеплавильных заводов в регионах России в целях приближения к потребителю и повышению конкурентоспособности за счет снижения транспортных расходов. В связи с вводом новых мощностей принципиальных изменений в структуре отрасли не ожидается: более 80% производства будет приходиться на крупные вертикально-интегрированные компании.

Действия, предпринятые Правительством Российской Федерации, способствовали защите внутреннего рынка, проведению модернизации (за счет отмены импортных пошлин на основные виды высокотехнологичного оборудования), уменьшению количества ограничений, действующих на внешних рынках в отношении российской металлопродукции.

Текущее состояние объемов производства в черной металлургии представлено в таблице 1.

 

Таблица 1. Динамика объемов производства в черной металлургии

 

Продукция

Объем выпуска продукции, млн.тонн

2013 г. в % к 2007 г.

2007 г.

2011 г.

2012 г.

2013 г.

Концентрат железорудный

98,5

103,5

104,0

102,4

104,0

Кокс металлургический

30,0

27,0

26,9

26,0

86,7

Чугун

51,4

48,2

50,5

50,0

97,3

Сталь

72,4

68,4

70,4

68,3

97,7

Готовый прокат черных металлов

59,6

57,4

58,9

57,9

97,1

в том числе: сортовой

21,6

20,1

19,5

19,8

91,7

листовой

25,4

26,1

25,5

25,2

99,2

заготовка для переката на экспорт

12,6

11,2

13,9

12,9

102,4

Стальные трубы

8,7

10,0

9,7

10,0

114,9

 

В настоящее время черная металлургия по объемам производства основных видов продукции не достигла уровня 2007 года, за исключением стальных труб и железорудного концентрата.

В 2013 г. использование мощностей по производству готового проката составило 81,1%, в том числе по листовому прокату - 83,3%, по сортовому прокату - 71,7%), по производству стали - 80,8%.

В 2013 г. против уровня 2007 г. инвестиции сократились на 3,2%, сальдированный финансовый результат - почти на 65%, экспорт (в стоимостном выражении) - на 13,3%, уровень рентабельности продаж с 25,3% (в среднем за период 2005-2007 гг.) до 9%.

В то же время рост средней заработной платы в 2013 г. увеличился почти в 2 раза, а производительность труда - на 20%).

Основными конкурентными преимуществами отрасли сегодня являются: собственная развитая железорудная и топливно-энергетическая база; современные мощности по выплавке чугуна, стали и производству металлопродукции; созданные вертикально-интегрированные структуры, конкурентоспособные на внешних рынках. При этом действовавший ранее такой фактор конкурентоспособности, как относительно низкие (по сравнению с внешними конкурентами) затраты на производство (природный газ, электроэнергия, тарифы на перевозку железнодорожным транспортом, заработная плата) при сопоставимом качестве продукции и технологическом уровне сегодня фактически исчерпан.

Практически не решенными сегодня остаются вопросы внедрения новых ресурсо- и энергоэффективных технологий производства; а также вопросы организации производства новых перспективных сталей и сплавов, необходимых для обеспечения спроса высокотехнологичных секторов экономики России.

 

3.1 Основные тенденции развития черной металлургии

 

Основными тенденциями развития черной металлургии являются:

замедление темпов роста объемов производства и потребления металлопродукции;

увеличение доли продукции, поставляемой на внутренний рынок;

увеличение поставок на экспорт продукции с увеличением глубины переработки;

рост импортозамещения;

повышение требований к служебным характеристикам продукции, совершенствование ее сортамента и конкурентоспособности;

ресурсо- и энергосбережение, снижение негативного экологического воздействия на окружающую среду;

оптимизация избыточных производственных мощностей;

строительство мини-заводов, передельных и сервисных центров;

внедрение новой техники и технологий.

Развитие черной металлургии в перспективе будет определяться ростом экономики страны и соответствующим ростом внутреннего потребления черных металлов.

Основным направлением промышленной политики государства должна быть разработка экономических условий по стимулированию инвестиционной деятельности как в металлургии, так и, особенно, в отраслях, потребляющих черные металлы, для увеличения спроса на них, а также по совершенствованию горнометаллургического производства в направлении снижения расхода материальных и энергетических ресурсов, повышения производительности труда и решения проблем моногородов.

Сценарий консервативного развития экономики характеризуется невозможностью реализации новых долгосрочных масштабных проектов и программ, снижением технологической конкурентоспособности обрабатывающих производств, стагнацией в развитии топливно-энергетической отрасли. Рост внутреннего спроса на металлопродукцию по этому варианту будет происходить, в основном, за счет развития строительной отрасли, что вызовет, в свою очередь, сохранение в структуре производства преимущественно сортового проката. Прирост мощностей в металлургической промышленности будет происходить в основном за счет реконструкции и модернизации действующих объектов.

Сценарий умеренно-оптимистичного развития опирается на наиболее полное использование конкурентных преимуществ России в энергетическом секторе, устойчивое наращивание экспорта сырья и повышение глубины его переработки, модернизацию транспортной инфраструктуры страны. Реализация данного сценария позволяет сформировать новые источники роста, основанные на ускоренном развитии энерго-сырьевых отраслей - ТЭК, металлургического и химического комплексов, а также транспорта. Соответствующий импульс технологического развития получат обрабатывающие отрасли, связанные с обеспечением развития энергетики, сырьевого сектора, транспорта.

Развитие металлургии по данному сценарию будет характеризоваться ростом внутреннего спроса за счет инфраструктурного и промышленного строительства и наращивания производства за счет строительства новых и реконструкции действующих мощностей и совершенствования технологии металлургического производства, однако в структуре производства и экспорта сохранится значительная доля продукции с низкой добавленной стоимостью. Объемы производства металлопродукции из черных металлов по данному варианту будут масштабнее, чем по варианту 1.

Сценарий форсированного развития, наряду с использованием конкурентных преимуществ в энерго-сырьевом секторе, предполагает прорыв в развитии высокотехнологичных производств, привлечение иностранных инвестиций, развитие машиностроения опережающими темпами. Форсированный сценарий выступает в качестве целевого для экономической политики, поскольку только он в полной мере позволяет реализовать стратегические ориентиры развития России, включая развитие Арктической зоны, регионов Дальнего Востока и Сибири.

Данный сценарий отражает использование конкурентных преимуществ российской экономики не только в традиционных секторах (энергетика, металлургия, транспорт), но и в новых наукоемких секторах и превращение инновационных факторов в основной источник экономического роста. Его реализация позволяет обеспечить выход страны на уровень социально-экономического развития, характерный для развитых постиндустриальных стран, за счет повышения конкурентоспособности экономики, ее структурной диверсификации и роста эффективности.

Реализация данного сценария развития черной металлургии характеризуется опережающим развитием внутреннего спроса на продукцию с высокой добавленной стоимостью, что, в свою очередь, будет способствовать развитию новых технологий в производстве высокотехнологичных видов продукции.

При определении спроса на металлопродукцию в перспективе учитывались прогнозные показатели ВВП, промышленного производства и инвестиций в основной капитал.

3.2 Рынок черных металлов в России

 

3.2.1 Рынок готового проката черных металлов

 

Емкость внутреннего рынка металлопродукции из черных металлов определяется спросом основных металлопотребляющих отраслей (машиностроительного, включая ОПК, топливно-энергетического и строительного комплексов) и развитием производств дальнейших переделов металлургического комплекса.

В 2012 году видимое потребление готового проката черных металлов на внутреннем рынке России составило 36,6 млн тонн, при этом 17,7 млн тонн готового проката (48,4% от общего объема потребления) было использовано предприятиями металлургического комплекса для производства стальных труб, метизов, проката с покрытиями и других изделий дальнейшего передела и около 18,9 млн тонн (51,6%) - потребление готового проката в металлопотребляющих отраслях экономики.

Производство готового проката составило 58,9 млн тонн - на 1,1% меньше, чем в докризисном 2007 году. Объем экспорта составил 26,6 млн тонн и сократился на 3,7% по сравнению с докризисным уровнем; в структуре экспорта основную часть составляла заготовка для переката на экспорт (около 15,0 млн тонн или 56,4%), экспорт листового и сортового проката составил, соответственно, 8,2 млн тонн и 3,4 млн тонн.

Основными покупателями российского готового проката являются страны ЕС, Ближнего и Среднего Востока, Турция.

Импортные поставки готового проката составили в 2012 году 4,2 млн тонн, что составило около 11,4% в объеме внутреннего потребления готового проката. Основным поставщиком готового проката является Украина (2,5 млн тонн или 69,9% от общего объема импорта).

Прогнозируется, что в период 2014-2015 гг. видимое потребление готового проката будет расти среднегодовыми темпами от 3,8% (по консервативному варианту) до 7,0% (по форсированному варианту) и составит в 2015 году 39,3 млн тонн по консервативному, 40,4 млн тонн - по умеренно-оптимистичному (базовый) и 41,3 млн тонн - по форсированному вариантам. Основной прирост произойдет в связи с опережающими темпами роста производства стальных труб и проката с защитными покрытиями.

Основными факторами, определяющими рост спроса внутреннего рынка со стороны металлопотребляющих отраслей в период 2014-2015 гг. являются:

- реализация проектов утвержденных отраслевых стратегий развития промышленности;

- развитие оборонно-промышленного комплекса;

- строительство новых объектов топливно-энергетического комплекса;

- развитие инфраструктурных проектов, в том числе в рамках подготовки Чемпионата мира по футболу-2018, Универсиады в Красноярске-2019.

Основными факторами, определяющими рост спроса внутреннего рынка в период 2015-2020 гг., являются:

- развитие инфраструктурных проектов, связанных с развитием оборонно-промышленного комплекса (строительство аэродромов и космодромов, морских баз и т.д.);

- реализация Стратегии развития Арктической зоны Российской Федерации;

- развитие инфраструктурных проектов железнодорожного транспорта;

- развитие металлообрабатывающих производств и рост локализации отечественной металлопродукции на предприятиях промышленной сборки отраслей машиностроения.

Замедление темпов роста внутреннего спроса после 2025 года связано, в основном, с насыщением рынка и развитием новых технологий в металлургии, позволяющих выпускать качественный металл с большим сроком службы.

Основными факторами, определяющими рост спроса внутреннего рынка в периоды 2021-2025 гг. и 2026-2030 гг. являются:

- строительство новых предприятий и развитие инфраструктуры регионов Дальневосточного и Сибирского федеральных округов и Арктической зоны;

- техническое обновление отраслей машиностроительного комплекса;

- реконструкция жилищного фонда и развитие жилищного строительства;

- реализация региональных проектов по развитию промышленности, транспорта и строительства.

В перспективе основным потребителем готового проката остается производство листового проката с защитными покрытиями, гнутых профилей и других видов продукции дальнейших металлургических переделов (как на предприятиях собственно металлургического комплекса, так и относящихся к другим отраслям экономики). К 2030 году объем потребления готового проката, идущего на дальнейший передел, увеличится по умеренно-оптимистичному варианту в 1,6 раза по сравнению с 2012 годом, прежде всего, за счет опережающего роста потребности в листовом прокате с защитными покрытиями и, следовательно, холоднокатаного листового проката и листового проката в целом.

При этом большая часть готового проката будет потребляться в капитальном строительстве, потребление готового проката в машиностроительном комплексе будет расти меньшими темпами (особенно в период 2015-2020 гг.), учитывая недостаточную конкурентоспособность отраслей отечественного машиностроения и значительные объемы импорта машин и оборудования.

Россия в перспективе останется крупным экспортером металлопродукции. При этом абсолютные объемы экспорта готового проката сократятся за счет уменьшения объемов экспорта заготовок и полуфабрикатов, при этом объемы экспорта листового и сортового проката останутся на прежнем уровне или несколько возрастут.

Таким образом, доля экспортных поставок от объема производства готового проката составит по вариантам:

 

2015 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

37,6-40,5%

25,8-34,2%

18,9-30,1%

15,7-27,9%

 

по сравнению с 42,7% в 2007 году и 42% - в 2013 году.

Импортные поставки готового проката обусловлены, в основном, экономической целесообразностью обеспечения готовым прокатом районов, географически удаленных от российских предприятий-производителей и развитием взаимной торговли со странами Таможенного союза и составят к 2030 году по умеренно-оптимистичному варианту около 3 млн тонн по сравнению с 4,8 млн тонн в 2012 году, а доля импортных поставок в видимом потреблении готового проката сократится и составит 4,7% к 2030 году по сравнению с 11,4% в 2012 году.

В структуре производства готового проката будет расти доля листового и сортового проката и сокращаться доля заготовки для переката.

В Приложении N 2 к настоящей Стратегии приведены балансы производства и потребления готового проката черных металлов, листового проката, сортового проката (без заготовки для переката на экспорт), холоднокатаного листового проката и проката с защитными покрытиями по трем вариантам.

Вероятность снижения потребления металлопродукции из черных металлов в перспективе в связи с расширением применения заменителей (полимеры, алюминий и его сплавы, композиты и т.п.) - невелика. Масштабы применения композиционных и других альтернативных материалов в прогнозируемом периоде не смогут существенно повлиять на потребление металлопродукции.

Мероприятия по развитию производства композиционных материалов предусмотрены подпрограммой "Развитие производства композиционных материалов (композитов) и изделий из них" Государственной программы Российской Федерации "Развитие промышленности и повышение конкурентоспособности", основным ожидаемым результатом реализации которой является рост объема производства продукции композитной отрасли и объема потребления продукции отрасли на душу населения к 2020 году не менее 1,5 кг, то есть суммарный объем потребления в России не превысит 220 тыс. тонн.

Доля замены стального проката композиционными материалами, пластмассами, алюминием и т.д. составит в перспективе, по мнению экспертов, в пределах 2-3% и черные металлы по-прежнему останутся основным конструкционным материалом.

Основными факторами, которые могут негативно повлиять на сбыт продукции на зарубежных рынках в перспективе являются: рецессия мировой экономики и угроза возникновения торговых ограничений на отдельных рынках.

К возможным факторам, которые могут негативно повлиять на сбыт продукции на внутреннем рынке, относятся:

сокращение финансирования реализации инфраструктурных объектов в связи с сокращением величины федерального и региональных бюджетов;

снижение платежеспособного спроса потребителей металлопродукции из-за отсутствия доступных кредитов;

непрогнозируемое повышение цен и тарифов на услуги естественных монополий;

рост цен на сырьевые материалы;

рост импорта машин и оборудования.

3.2.2 Рынок стальных труб

 

Внутренний рынок стальных труб до 2030 года будет в основном формироваться спросом топливно-энергетического комплекса, строительного и машиностроительного комплексов.

В 2013 году в России было произведено около 10 млн тонн труб. Начиная с 2010 года, Россия занимает второе место в мире по объемам производства стальных труб. Мировое производство труб в 2012 г. составило 130 млн т. Основными производителями труб в мире являются Китай (58,4%), Россия (7,6%), Япония (6,0%), Южная Корея (4,3%), США (3,3%), Германия (2,5%), Италия (2,5%), Канада (2,1%), Украина (1,7%), Индия (1,5%).

Трубная промышленность в настоящее время практически полностью обеспечивает потребности всех отраслей народного хозяйства страны по объемам производства труб и их качеству. Суммарная производственная мощность трубных предприятий в 2012 г. составляет 15,5 млн. тонн труб и существенно превышает спрос. Более 60% продукции производится по инновационным технологиям, производительность труда выросла на 56,7%. За 12 лет объем инвестиций составил порядка 12 млрд долл. США.

В основу прогнозных оценок потребности в трубах большого диаметра, потребляемых в топливно-энергетическом комплексе, в период 2014-2030 гг. положена "Схема территориального планирования в области федерального транспорта (в части трубопроводного транспорта)", утвержденная Правительством Российской Федерации 13 августа 2013 г. N 1416-р.

Спрос потребителей на трубы большого диаметра складывается из 2-х составляющих: потребность в трубах для строительства трубопроводов и в трубах для ремонтных нужд.

Физическое состояние нефте- и газопроводных систем России позволяет говорить о наличии значительных объемов отложенного спроса на трубы большого диаметра для их ремонта и реконструкции.

На объемы потребности в трубах большого диаметра в прогнозируемый период будет оказывать влияние увеличение объемов торговли сжиженным газом.

Зарубежный трубный рынок насыщен производителями труб большого диаметра и конкурировать на этом рынке весьма сложно. Основную конкуренцию российским компаниям составляют китайские фирмы.

Значительные объемы стальных труб находят применение в машиностроительном комплексе. В машиностроении применяются в основном бесшовные трубы - это катаные общего назначения, подшипниковые, тянутые общего назначения, тонкостенные бесшовные и другие. Кроме бесшовных труб в машиностроении применяются сварные трубы малых диаметров, доля их по экспертной оценке составляет 10-15%.

Значительный рост производства стальных труб в прогнозируемый период принят для строительного комплекса, включая ЖКХ, что связано с необходимостью обновления инфраструктуры ЖКХ, которая в России находится в критическом состоянии, и значительным увеличением в 2020-2030 гг. объемов ввода нового жилья.

По данным Росстата, по состоянию на 1 января 2012 г. в России зарегистрировано 3,2 млн. многоквартирных домов, степень износа половины домов от 31% до 65%, еще 210 тыс. домов имеют степень износа от 66% до 70%. Не благоустроено около 20% городского жилищного фонда, а в малых городах каждый второй дом не имеет полного инженерного обеспечения.

Физический износ основных фондов ЖКХ в Российской Федерации, по данным Минрегиона России, составляет порядка 60%, достигая в отдельных муниципальных образованиях 70-80%, в том числе тепловые сети -59%, водопроводные сети - 64%, канализационные сети - 61%.

Ежегодно в стране производят замену изношенных труб в размере 1,8-2,4% от общей протяженности сетей при потребности минимум в 6%.

Альтернативой стальным трубам служат трубы из полимерных материалов. Полимерные трубы (пластиковые) имеют много положительных свойств. Они долговечны, срок эксплуатации намного больше (до 50 лет), обладают большой устойчивостью и не зарастают изнутри, т.е. сохраняют неизменную пропускную способность в течение всего срока эксплуатации, имеют малый вес, возможна как скрытая прокладка, так и внешняя, простота монтажа и экологическая чистота. Недостатки: отсутствует единая технология, ограниченное применение в системах горячего водоснабжения и отопления, невозможно использование в противопожарных водопроводах.

По оценке специалистов, российский рынок полимерных труб будет ежегодно увеличиваться на 6,3% при умеренно-оптимистичном варианте развития экономики и на 10,4% - при форсированном. Согласно прогнозу, в первом случае объем производства к 2030 году утроится, а во втором предполагается шестикратное увеличение по сравнению с 2012 годом.

Несмотря на это, для решения задач, связанных с острой необходимостью обновления инфраструктуры ЖКХ и увеличением объемов ввода нового жилья, потребность в стальных трубах к 2030 году вырастет от 2,5 до 3,3 раза (по вариантам) по сравнению с 2012 г.

К 2030 г. по сравнению с 2012 годом существенно изменится структура потребления труб по секторам: уменьшится доля ТЭКа (с 56% до 40%), существенно вырастет доля строительства и ЖКХ (с 24% до 41%), доля машиностроения и прочих потребителей почти не меняется.

За рассматриваемый период улучшится видовая структура потребления стальных труб. Соотношение бесшовных и сварных труб в 2012 г. составляло: 32,3% бесшовных и 67,7% сварных труб, в 2030 г. прогнозируется - 26% и 74%, что соответствует мировому уровню.

В настоящее время в основном решена проблема импортозамещения труб и заготовок для них за исключением отдельных видов труб - нержавеющих, подшипниковых, некоторых видов нарезных труб.

В результате внедрения нового технологического оборудования на отдельных переделах производства российские металлургические и трубные компании в ближайшие годы будут удовлетворять на 100% спрос в трубах различного назначения.

Данные о прогнозируемых объемах производства, экспорта, импорта и видимого потребления стальных труб представлены в Приложении N 2 к настоящей Стратегии.

3.2.3 Рынок специальных сталей и сплавов

 

Производство специальных сталей в России сосредоточено на специализированных предприятиях металлургического комплекса (ранее относящихся к объединению "Спецсталь"), а также в металлургических производствах отдельных предприятий машиностроительного комплекса (включая оборонно-промышленный).

Производство специальных сталей и сплавов требует наличия специфического оборудования, применения специальных процессов выплавки, деформации, термообработки и финишной отделки металла, основанных на использовании наукоемких технологий и контроля качества. Другой особенностью рынка специальных сталей является малотоннажность заказов со стороны производителей спецтехники, что ограничивает возможность использования крупных сталеплавильных агрегатов.

За последние 25 лет внутренний спрос на металлопродукцию из специальных сталей и сплавов со стороны отраслей машиностроительного комплекса существенно сократился и, соответственно, многократно снизились объемы производства: проката из нержавеющих сталей - в 8 раз, подшипниковых - в 2,5 раза, инструментальных и быстрорежущих - в 8 раз, прецизионных сплавов - в 18 раз.

В 2012 году по сравнению с 2007 годом производство проката из нержавеющей стали сократилось на 10%, из инструментальной стали - на 40%, из быстрорежущей стали - на 46%, из подшипниковой стали - на 45%.

Проблема сокращения внутреннего рынка и возникновения дефицита отдельных видов металлопродукции из специальных сталей и сплавов имеет следующие составляющие:

- отсутствие постоянных заказов на производство особо сложных видов продукции из специальных сталей и сплавов для нужд специальной техники, что приводит к утрате технологии и профессиональных навыков;

- небольшие объемы заказа, измеряемые от сотен граммов до десятков килограммов, что не позволяет использовать мощности действующего технологического оборудования и ведет к убыточности выполнения таких заказов;

- не все предприятия специальной металлургии полностью обеспечены современной техникой на всех технологических переделах процесса изготовления металлопродукции из специальных сталей и сплавов, начиная с выплавки и заканчивая тончайшей лентой, микропроволокой, пружинами и сетками, что приводит к необходимости прибегать к технологической кооперации;

- неопределенность перспективных требований к качеству металлопродукции по физико-химическим и механическим свойствам, необходимым для новых образцов спецтехники из-за отсутствия запросов со стороны предприятий машиностроительного комплекса (включая ОПК);

- утрата одного из основных производителей металлопродукции из специальных сталей и сплавов для нужд ОПК - Московского металлургического завода "Серп и Молот";

- переориентация ряда предприятий по производству специальных сталей на выпуск металла строительного сортамента;

- отсутствие организации, обеспечивающей координацию проведения научных разработок, их опытно-промышленное опробование и промышленного производства в сфере прецизионных сплавов.

Для решения вопроса о снижении дефицита специальных сталей и сплавов предлагается реализовать следующий комплекс мероприятий:

- осуществить в 2014-2016 годах техническое перевооружение и модернизацию оборудования металлургических заводов по производству специальных сталей и сплавов при сохранении плавильных и переплавных сталеплавильных агрегатов небольшой емкости (от 0,5 до 10 тонн), оснащение современным калибровочным, волочильным, отделочным и кузнечно-прессовым оборудованием;

- реализовать проекты по созданию малотоннажных производств спецсталей и сплавов;

- предусмотреть технологическую кооперацию предприятий-производителей прецизионных сплавов (или создать единый центр компетенции, выполняющий функции по аккумулированию и укрупнению заказов потребителей);

- упорядочить систему размещения заказов на производство специальных сталей и сплавов, а также металлических материалов для высокотехнологичной продукции, выпускаемой малыми партиями и требующей длительного производственного цикла, в том числе путем консолидации спроса со стороны ОПК и других ключевых потребителей с учетом внутриотраслевой кооперации и пополнения мобилизационных запасов;

- разработать механизм компенсации затрат, связанных с заказом малотоннажных партий металлопродукции из специальных сталей и сплавов, с целью обеспечения безубыточности их производства;

- предоставить льготные кредиты на техническое перевооружение и модернизацию металлургического оборудования предприятий по производству специальных сталей и сплавов, осуществляющих поставки предприятиям оборонно-промышленного комплекса малыми партиями сроком на 5 лет;

- восстановить учет Росстата и отчетность предприятий по производству металлопродукции из специальных сталей и сплавов, в том числе прецизионных сплавов и металла с особыми свойствами;

- реализовать в полном объеме мероприятия, заложенные в рамках концепции ФЦП "Разработка, восстановление и организация производства стратегических дефицитных и импортозамещающих материалов в малотоннажной химии для вооружения, военной и специальной техники на период до 2025 года".

3.2.4 Рынок нержавеющих сталей

 

Значительная часть мощностей черной металлургии России по производству металлопродукции из нержавеющих сталей сосредоточена на нескольких предприятиях, входящих в Группу "Мечел" и имеющих технологическую связь с ОАО "Челябинский металлургический комбинат", которое является единственным в России предприятием по производству нержавеющих и других высоколегированных сталей и сплавов, имеющим полный металлургический цикл. Комбинат произвел в 2012 году около 30% нержавеющего проката в стране, являясь основным производителем горячекатаного листового нержавеющего проката (53% от общероссийского производства) и листового холоднокатаного нержавеющего проката (93% от общего объема производства).

Другим крупным производителем горячекатаного проката из нержавеющих сталей в России является ЗАО "ВМЗ "Красный Октябрь", на долю которого в 2012 году приходилось 41,4% горячекатаного нержавеющего листового проката и 30,4% нержавеющего сорта. Крупным производителям нержавеющего сорта является ОАО "Златоустовский МЗ" (30% от общего объема) и ОАО "Электросталь" (22%).

Доля указанных предприятий в объеме производства готового проката из нержавеющих сталей составила в 2012 году 88,2%.

В последние годы существенно возросли импортные поставки проката из нержавеющих сталей, особенно листового нержавеющего проката. Доля импорта во внутреннем потреблении составляла в 2011-2012 гг. 62-66% по горячекатаному листовому прокату, 84,4-91,6% по холоднокатаному листовому прокату и 36,2-48% по сортовому прокату.

В целом емкость внутреннего рынка проката из нержавеющих сталей составила в 2012 году около 279 тыс. тонн и этот спрос был на 70% обеспечен импортным металлом.

Основными потребителями проката из нержавеющей стали являются следующие отрасли машиностроительного комплекса:

химическое и нефтехимическое машиностроение, где нержавеющий прокат используется для изготовления емкостей, сосудов, труб, реакторов и прочего оборудования, работающего в агрессивных средах;

машиностроение для пищевой промышленности - для изготовления оборудования для производства, хранения и транспортировки продовольственных продуктов;

производство оборудования для целлюлозно-бумажной промышленности;

энергетическое машиностроение, включая атомное;

автомобильная промышленность, где нержавеющий прокат чаще всего используется при производстве катализаторов и выхлопных труб;

подъемно-транспортное машиностроение (производство лифтов);

производство бытовой техники (стиральных и посудомоечных машин).

Кроме того, нержавеющая сталь в последнее время широко используется в строительстве в качестве декоративного материала.

Для всех перечисленных сфер потребления используется металлопродукция из широко применяемых марок нержавеющих сталей и отечественные металлургические предприятия могут обеспечить потребность отраслей машиностроения в металлопродукции из серийных марок нержавеющих сталей, технология производства которых освоена.

Анализ импорта проката из нержавеющих сталей позволил выявить наиболее дефицитные группы продукции: горячекатаные рулоны из нержавеющей стали толщиной 3-4,75 мм с содержанием никеля более 2,5%, горячекатаные листы из нержавеющей стали толщиной более 10 мм с содержанием никеля более 2,5%, горячекатаные листы из нержавеющей стали толщиной от 4,75 до 10 мм с содержанием никеля более 2,5%, горячекатаные листы из нержавеющей стали толщиной от 3 до 4,75 мм; холоднокатаные рулоны из нержавеющей стали толщиной от 3 до 4,75 мм с содержанием никеля более 2,5%, холоднокатаные рулоны из нержавеющей стали толщиной от 1 до 3 мм, холоднокатаные рулоны из нержавеющей стали толщиной 0,5-1 мм.

Дефицитность указанных групп металлопродукции из нержавеющих сталей вызвана рядом факторов, в том числе ценового, качественного и организационного характера.

Потребление проката из нержавеющих сталей в долгосрочной перспективе в значительной степени будет определяться предполагаемыми к реализации программами развития отраслей-потребителей. Рост внутреннего спроса в нержавеющем прокате приведет к росту объемов производства нержавеющих сталей до 200 тыс. тонн в 2020 г., 500 тыс. тонн - в 2025 г. и 800 тыс. тонн в 2030 году.

Большинство предприятий по производству нержавеющих и специальных сталей нуждаются в техническом перевооружении и модернизации. Длительное время мощности предприятий не обновлялись, в ряде случаев были законсервированы, в некоторых случаях - ликвидированы.

Техническое перевооружение действующих предприятий и организация и восстановление производств стратегических, дефицитных, импортозамещающих марок стали в необходимых объемах существенно сократит объемы импорта нержавеющего проката и повысит уровень экономической безопасности страны.

3.2.5 Конкурентоспособность черной металлургии России

 

Конкурентоспособность черной металлургии России обусловлена наличием:

- собственной развитой железорудной и топливно-энергетической базы;

- современных мощностей по выплавке чугуна и стали и производству металлопродукции по всем переделам;

- группы конкурентных вертикально-интегрированных холдингов, имеющих зарубежные активы;

- относительно низких (по сравнению с внешними конкурентами) издержек при сопоставимом качестве продукции;

- устойчивых позиций на зарубежных рынках.

Основной задачей повышения конкурентоспособности отрасли является:

- на внутреннем рынке - увеличение доли потребления металлопродукции, производимой российскими металлургическими компаниями;

- на внешних рынках - сохранение конкурентных позиций.

Конкурентоспособность металлопродукции российских предприятий будет в перспективе определяться комплексом технических и экономических факторов.

Благодаря осуществленным на крупных металлургических комбинатах России в последнее десятилетие программам развития и технического перевооружения, основные виды выпускаемой продукции по своим качественным параметрам полностью соответствуют зарубежным стандартам и требованиям, предъявляемым потребителями.

Для обеспечения конкурентоспособности в долгосрочной перспективе необходимо дальнейшее повышение технического уровня производства, внедрение новых инновационных технологических процессов.

Существенное влияние на уровень конкурентоспособности продукции оказывают экономические факторы.

Рост тарифов естественных монополий в период 2000-2012 гг. намного превышал рост цен на металлопродукцию.

В настоящее время цены на природный газ на спотовом рынке США практически находятся на уровне цен, по которым его поставляет ОАО "Газпром" российским металлургическим компаниям.

Цены на электроэнергию для российских металлургических предприятий выше, чем в США и вплотную приблизились к ценам на электроэнергию в ряде европейских стран (Германия, Франция).

По экспертным расчетам средние железнодорожные тарифы на перевозку экспортной металлопродукции до портов отгрузки выросли с 2002 г. более чем в 4 раза: с 18 долл./т до 83 долл./т, тогда как у основных конкурентов они выросли примерно в два раза: с 16 долл./т до 30 долл./т.

Прогнозируемый Минэкономразвития России рост тарифов естественных монополий приведет к снижению конкурентоспособности российских металлургических компаний как на внешнем, так и на внутреннем рынках.

Металлургические компании принимают меры по ослаблению влияния роста тарифов естественных монополий: увеличивают долю производства собственной электроэнергии, активно используют собственный или арендуемый вагонный парк, увеличивают долю использования автотранспорта. Однако эти меры не компенсируют в полной мере рост тарифов естественных монополий.

Основными факторами изменения конкурентной среды для российской черной металлургии в перспективе являются:

- ужесточение конкуренции на традиционных экспортных рынках в связи с появлением новых игроков, ростом мощностей и выходом части стран на самообеспечение отдельными видами металлопродукции, а также в связи с установлением мер торговой защиты;

- сокращение спроса на отдельных региональных рынках;

- прогнозируемый рост тарифов естественных монополий, цен на сырье и топливо на российском рынке.

Повышению конкурентоспособности выпускаемой продукции в перспективе будут способствовать следующие факторы:

- рост объемов выпуска продукции с увеличением глубины переработки;

- повышение эффективности использования сырья и энергоресурсов;

- повышение производительности труда;

- повышение качества выпускаемой продукции, в том числе за счет освоения новых технологий.

Кроме того, для повышения конкурентоспособности черной металлургии необходимо осуществить комплекс мер государственной поддержки отрасли:

- установить прогнозируемый долгосрочный рост тарифов естественных монополий на уровне не выше уровня инфляции предыдущего года;

- установить требование о преимущественном потреблении металлопродукции отечественного производства при выполнении государственных закупок;

- создать условия для интенсивного развития отраслей машиностроения с целью увеличения потребления металлопродукции на внутреннем рынке;

- закрепить на законодательном уровне необходимость соблюдения нормативных сроков службы продукции из черных металлов (труб, металлоемких конструкций, оборудования, подвижного состава и т.п.) и запрет их повторного использования;

- продолжить реализацию механизма предоставления государственных гарантий по кредитам на реализацию проектов, определяющих конкурентоспособное развитие металлургического производства;

- оказывать поддержку реализации инвестиционных проектов, направленных на выполнение государственного заказа, в том числе путем субсидирования технического перевооружения предприятий по производству специальных сталей и сплавов;

- субсидировать процентные ставки по кредитам на реализацию инвестиционных проектов, направленных на создание новых производств;

- реализовать меры по повышению эффективности механизмов торговой защиты отечественных предприятий путем сокращения сроков проведения антидемпинговых и специальных расследований, применения предварительных защитных мер и др.

4. Системная проблема и ожидаемые результаты реализации Стратегии

 

В 2000-2007 годы черная металлургия России развивалась довольно успешно. Начавшийся в 2008 году мировой экономический кризис существенно отразился на состоянии экономики России. Значительно сократились годовые приросты макроэкономических показателей: ВВП, промышленного производства, инвестиций в основной капитал. Объемы производства стали и готового проката в 2012 году в России (как и в США) не достигли уровня 2007 года. В то же время черная металлургия Китая, Индии и ряда других стран превысила этот уровень.

Прогнозируется, что к 2016 году общеэкономическая ситуация в мире и в России нормализуется. Достаточно мощный инновационный потенциал, созданный в металлургическом комплексе, особенно благодаря высокому объему вложенных в последнее десятилетие инвестиций, является надежной базой для значительного наращивания производства. За последние годы введен в действие ряд крупных современных агрегатов в черной металлургии. Создание новых мощностей на металлургических предприятиях России осуществлялось на базе (в основном) передового импортного оборудования, что создало достаточно прочную техническую базу для успешной конкуренции на внутреннем и на внешнем рынках металлопродукции.

В период 2017-2020 гг. черная металлургия сможет начать наращивать объемы поставок металлопродукции на внутренний и внешний рынки. Наличие ряда современных агрегатов в составе черной металлургии обеспечит конкурентоспособность производимой продукции. В период 2020-2030 гг. продолжится дальнейшее инновационное развитие черной металлургии. К концу периода отрасль сможет удовлетворять практически любые требования потребителей к качеству металлопродукции.

В России имеется ряд проблем и факторов, затрудняющих развитие отрасли, которые делятся на две группы. Первая - внутриотраслевые факторы, вторая - внешние по отношению к черной металлургии факторы, определяющие условия в которых работают предприятия.

Внешние факторы, сдерживающие развитие черной металлургии:

- низкий спрос на металлопродукцию на внутреннем рынке вследствие недостаточного развития отраслей машиностроительного комплекса;

- существенные объемы импорта металлоемких машин, механизмов и оборудования;

- усиление влияния стран азиатского региона на мировых рынках металлопродукции;

- непрогнозируемый в долгосрочной перспективе рост тарифов на энергоресурсы и железнодорожные перевозки;

- недостаточно высокий уровень защиты внутреннего рынка.

В рамках внутриотраслевых факторов проявились следующие негативные тенденции:

- повышенные, по сравнению с зарубежными предприятиями-аналогами, удельные расходы сырья и топливно-энергетических ресурсов на тонну стали;

- высокая стоимость логистической составляющей в затратах на металлопродукцию, в связи со сложившимся географическим размещением и высокой концентрацией производства;

- снижение объемов производства специальных сталей и сплавов;

- недостаточное развитие сети сервисных центров и малых предприятий, производящих широкую номенклатуру металлопродукции высокой степени готовности;

- недостаточный уровень производительности труда;

- обострение проблемы обеспечения металлургических предприятий квалифицированными кадрами.

Реализация Стратегии обеспечит:

сбалансированное высокоэффективное развитие черной металлургии, увеличение вклада отрасли в решение общенациональной задачи экономического развития России - повышения ВВП и качества жизни населения;

рост объемов производства продукции с увеличением глубины переработки, создание новых ее видов;

снижение импортных поставок за счет увеличения объемов производства дефицитных видов продукции - отдельных видов стальных труб, металла с защитными покрытиями, нержавеющей стали, рельсового проката и т.п.;

инновационное совершенствование техники и технологий производства металлопродукции;

продолжение технологической модернизации предприятий отрасли и реструктуризацию неэффективных производственных мощностей;

проведение мероприятий, направленных на энергосбережение и снижение ресурсоемкости металлургического и горнодобывающего производства;

подготовку квалифицированных кадров для черной металлургии;

ускоренное развитие рудной базы металлургической промышленности;

снижение вредного воздействия предприятий отрасли на окружающую среду.

В результате увеличения спроса на металлопродукцию со стороны практически всех отраслей-потребителей прогнозируется прогрессивный сдвиг в направлении увеличения доли поставок продукции на внутренний рынок.

Основным результатом реализации Стратегии должен стать рост конкурентоспособности продукции в требуемых экономике России номенклатуре, качестве и объемах ее поставок на внутренний рынок (с учетом развития металлопотребляющих отраслей), а также на внешний рынок на базе инновационного обновления отрасли.

В результате ускорения темпов внедрения инноваций прогнозируется улучшение производственной структуры черной металлургии - в первую очередь, за счет повышения доли конкурентоспособных мощностей (на всех переделах), а также за счет увеличения доли мощностей для выпуска продукции более глубокой степени переработки, доли импортозамещающих и новых производств. Все это позволит улучшить структуру товарной продукции металлургии, повысить ее конкурентоспособность и адекватность требованиям рынков.

Доля производства стали в электропечах составит в 2015 г. - 32%, в 2020 г. - 37,7%, в 2030 г. - 42,1 %; в конвертерах - 65,5%, 61,3% и 57,9% соответственно. Мартеновское производство на предприятиях черной металлургии практически ликвидируется, однако оно сохранится в минимальных объемах на неспециализированных предприятиях других отраслей. Ожидаемое изменение структуры производства стали соответствует мировым тенденциям.

Доля разливки стали на МНЛЗ составит в 2015 году - 85-90%, в 2020 году - 97-99%), далее -99%. Доля листового металла в общем производстве листового и сортового проката (без учета заготовки для переката на экспорт) составит 55,6% в 2015 г. ,54,8% - в 2020 г. и 54,6% - в 2030 г. Эти показатели отличаются от зарубежных, что связано со структурой экономики России и металлопотребления.

В прогнозируемый период будет освоено производство высококачественных длинномерных рельсов, толстостенных труб для ТЭКа и широкоформатного толстолистового проката для их производства, а также проката требуемого качества для ОПК, судостроения, атомного машиностроения; ожидается расширение производства высококачественного автомобильного листа.

В результате прогнозируемой инвестиционной деятельности повысятся темпы обновления фондов и фондовооруженность, что положительно повлияет на ресурсоемкость производства и производительность труда.

При совершенствовании технико-технологической базы предприятий улучшится состояние окружающей среды в районах их расположения.

Выполнение планов мероприятий по реализации настоящей Стратегии позволят обеспечить динамичное развитие черной металлургии, в том числе с использованием частно-государственного партнерства, современных механизмов корпоративного управления при совершенствовании правовой базы. Это позволит принципиально улучшить конкурентную позицию металлургической промышленности России на рынках сбыта.

Реализация настоящей Стратегии увеличит вклад металлургии в решение общенациональных задач экономического развития России.

Эффект от достижения ожидаемых результатов является многоуровневым:

на макроуровне:

содействие решению задач по развитию основных металлопотребляющих отраслей экономики, где имеется значительный государственный капитал: ТЭК, ОПК, атомное машиностроение, авиастроение, судостроение, автомобилестроение, железнодорожный транспорт, транспортное машиностроение;

развитие новых промышленных регионов (Нижнее Приангарье, Забайкалье, Дальний Восток, Урал Приполярный, Арктическая зона и др.);

развитие и создание необходимых объектов инфраструктуры (ЛЭП, порты, аэродромы, железные дороги, автодороги, трубопроводы);

повышение обороноспособности страны, более эффективное реагирование на угрозы ее безопасности;

расширение высокотехнологичного экспорта, сокращение импорта и соответствующее улучшение структуры внешнеторгового оборота (без применения субсидий);

на микроуровне:

дальнейшее развитие эффективных рыночно-ориентированных бизнес-структур, обладающих потенциалом саморазвития;

повышение инновационной активности и уровня обновляемости фондов предприятий отрасли и смежных отраслей;

облегчение доступа предприятий отрасли на финансовые рынки, расширение использования рынка ценных бумаг для привлечения финансовых ресурсов;

повышение спроса на научно-исследовательские, опытно-конструкторские и проектные разработки;

в социально-экономической и бюджетной сфере:

содействие сохранению рабочих мест и привлечению научно-технических кадров в отрасль;

создание новых рабочих мест при развитии новых промышленных регионов;

повышение спроса на квалифицированные научно-технические кадры, улучшение их возрастной структуры;

повышение производительности труда;

снижение негативного воздействия на окружающую среду;

обеспечение дополнительных налоговых поступлений.

5. Обоснование направления решения проблемы

 

В период 2000-2012 гг. суммарный объем инвестиций предприятий черной металлургии (включая горнорудный сегмент) составил более 1,8 трлн рублей, что позволило существенно улучшить технологию производства металлопродукции в соответствии с мировым уровнем, модернизировать горнорудные производства.

Дальнейшими направлениями развития черной металлургии России являются:

- активное внедрение инноваций;

- широкое взаимодействие с металлопотребляющими отраслями: ТЭК, ОПК, атомное машиностроение, авиастроение, судостроение, автомобилестроение, железнодорожный транспорт, а также реализация национальных проектов, обеспечивающие устойчивый и возрастающий спрос внутреннего рынка на металлопродукцию;

- развитие рудной базы металлургической промышленности, особенно дефицитных видов сырья (расширение объемов геологоразведочных работ на сырье для нужд металлургической промышленности, особенно на хром, марганец);

- предоставление прав на недропользование с учетом прогнозов производства и потребления минерально-сырьевых ресурсов черной металлургией и соблюдения интересов национальной безопасности;

- более широкое вовлечение в переработку техногенных отходов;

- повышение конкурентоспособности продукции и производительности труда;

- развитие производства дефицитной высококачественной металлопродукции для оборонно-промышленного комплекса;

- улучшение экологических характеристик действующих производств;

- обеспечение предприятий высококвалифицированными кадрами.

6. Приоритетные задачи, этапы и сроки реализации Стратегии

 

Приоритетом государства в развитии черной металлургии является стимулирование развития металлопотребляющих отраслей, а также содействие инвестиционным процессам, происходящим в отрасли, в том числе за счет создания дополнительных возможностей для ее участников и решения задач, которые бизнес не может решить самостоятельно (например, развитие необходимой инфраструктуры в рамках государственно-частного партнерства, защита российских производителей на внутреннем рынке, а также поддержка российских экспортеров за рубежом).

Другим, не менее важным, приоритетом государства является стимулирование создания инновационных технологий переработки железосодержащего сырья в целях снижения ресурсоемкости металлургического производства и повышения эффективности переработки сырья.

Стратегия предусматривает решение следующих приоритетных задач:

удовлетворение спроса на металлопродукцию на внутреннем рынке (по всей требуемой номенклатуре), в частности, спроса новых промышленных регионов, спроса на металлопродукцию для реализации важнейших инвестпроектов;

увеличение производства высокотехнологичной продукции;

координация планов развития предприятий комплекса черной металлургии России с генеральными схемами размещения объектов электроэнергетики, развития трубопроводного транспорта и сети железных дорог, а также стратегиями развития других отраслей промышленности и регионов России;

укрепление и защита позиций России на мировом рынке металлопродукции, рынках Таможенного союза и ЕврАзЭС;

уменьшение зависимости черной металлургии России от импорта металлопродукции и сырья;

стимулирования внутреннего спроса на металлопродукцию, в том числе с увеличением глубины переработки;

повышение конкурентоспособности металлопродукции, снижение ресурсоемкости производства;

разработка инновационных технологий обогащения железосодержащего сырья и отходов металлургического производства;

развитие рудной базы металлургической промышленности, включая дефицитные виды сырья; обеспечение воспроизводства минерально-сырьевой базы;

снижение негативного воздействия предприятий отрасли на окружающую среду путем уменьшения выбросов вредных веществ в атмосферу, сбросов загрязненных сточных вод и содействие сохранению климата через механизмы повышения энергоэффективности металлургического производства (сокращение выбросов парниковых газов в атмосферу).

Ожидаемым результатом решения поставленных задач будет являться устойчивое развитие российской черной металлургии, что в свою очередь будет являться залогом для сохранности ключевых позиций российской металлургии в мире.

Реализация Стратегии развития черной металлургии определяется сценариями социально-экономического развития России.

При благоприятном развитии экономики России в условиях расширяющейся глобализации, поступательного развития мирохозяйственных связей, стабилизации мировой финансовой системы, черная металлургия России в период до 2030 года:

сохранит свое присутствие на мировых рынках металлопродукции; увеличатся объемы поставок на мировой рынок российской высокотехнологичной металлопродукции;

увеличит число крупных бизнес-структур (в том числе транснациональных с участием иностранных партнеров), являющихся ведущими "игроками" в соответствующих секторах мирового рынка, что согласуется с основной тенденцией его развития;

будет соответствовать техническому уровню производства стран и компаний, являющихся лидерами в мировой черной металлургии;

сможет эффективно использовать преимущества вступления страны в ВТО;

повысит уровни социальной ответственности бизнеса и социальной защищенности трудящихся отрасли, что приблизит российскую металлургию по этим показателям к ведущим зарубежным бизнес-структурам.

Консервативный сценарий развития российской экономики приведет к фактической консервации существующего технического уровня отраслей-потребителей и, соответственно, ограниченному спросу на металлопродукцию на достаточно продолжительный период времени.

При консервативном сценарии развития:

черная металлургия России утратит свои позиции на мировом и внутреннем рынках металлопродукции, что приведет к резкому снижению ее вклада в экономику страны;

возникнет отставание по техническому и технологическому уровню производства;

ухудшится социальный климат на предприятиях отрасли и в районах их расположения.

Прогноз производства, потребления, экспорта, импорта основных видов металлопродукции по трем сценариям развития приведен в Приложении N 2 к настоящей Стратегии. Перспективы обеспечения сырьевыми ресурсами представлены в Приложении N 3 к настоящей Стратегии.

Представленные в Стратегии количественные параметры развития черной металлургии в период до 2016 года являются оценочными (в соответствии с прогнозом выхода из кризисного состояния), в 2020 г., 2025 г. и 2030 г. - прогнозными, подлежащими уточнению в процессе ее реализации и разработки соответствующих показателей социально-экономического развития Российской Федерации за пределами 2013 года.

Сроки реализации Стратегии: начало - 2014 год, окончание - 2030 год. Стратегия реализуется в четыре временных этапа: первый - 2014-2016 годы, второй - 2017-2020 годы, третий - 2021-2025 годы и четвертый в 2026-2030 годы.

7. Важнейшие инвестиционные проекты и комплекс обеспечивающих мероприятий

 

В прогнозируемый период в черной металлургии предусматривается реализация крупных инвестиционных проектов, основные из которых справочно представлены в Приложении N 4 к настоящей Стратегии.

Многие предприятия черной металлургии разработали и осуществляют инвестиционные программы реконструкции и технического перевооружения производства, направленные на повышение объемов производства продукции высокой добавленной стоимости, на снижение негативного воздействия на окружающую среду.

Вместе с тем, в условиях разрастающегося с конца 2008 года глобального экономического и финансового кризиса и сохраняющейся тенденции замедления темпов роста экономики до 2015 года все металлургические компании скорректировали сроки реализации крупных инвестиционных проектов, в дальнейшем также возможны изменения компаниями сроков реализации проектов и объемов их финансирования.

Планы реализации предприятиями отрасли основных инвестиционных проектов, разработаны, к сожалению, только до 2020 года. В связи с имеющейся высокой долговой нагрузкой компании не прогнозируют реализацию инвестпроектов на долгосрочную перспективу.

Среди основных инновационных инвестиционных проектов можно отметить:

- строительство на Дальнем Востоке (г. Свободный) нового сталеплавильного завода мощностью 2,5 млн тонн стали в год на основе технологии прямого восстановления железа;

- строительство в г. Черемхово нового завода по получению гранулированного чугуна мощностью 1000 тыс. тонн;

- строительство ряда мини-заводов листового и сортового профиля;

- строительство нового завода по производству прецизионных сплавов и отдельных видов деталей и узлов из них годовой мощностью 5 тыс. тонн для обеспечения оборонного комплекса России;

- строительство нового завода по производству аморфных электротехнических сталей и выпуска трансформаторов на ее основе годовой мощностью 10 тыс. тонн с целью снижения потерь электроэнергии при трансформации в 5-6 раз.

Реализация крупных инвестиционных проектов обеспечит:

совершенствование технологии и улучшение качества продукции отрасли с целью повышения конкурентоспособности;

снижение ресурсоемкости и энергоемкости металлопродукции;

снижение вредного воздействия предприятий на окружающую среду (комплекс мероприятий по охране окружающей среды в аглодоменном и коксохимическом производствах черной металлургии, включая сокращение эмиссий парниковых газов в атмосферу);

увеличение производства высокотехнологичных эффективных видов металлопродукции (в том числе для нужд оборонно-промышленного комплекса): специальных сталей и сплавов, холоднокатаного проката, проката из нержавеющей стали, металла с различными видами защитных покрытий, длинномерных рельсов и других видов продукции с высокой добавленной стоимостью.

Прогноз важнейших инновационных научно-исследовательских разработок, необходимых к реализации представлен в Приложении N 5, перспективы организации производства новых видов продукции - в Приложении N 6.

Инновационное обеспечение научно-технического потенциала отрасли и концентрация его на решении перспективных задач развития должно обеспечить внедрение следующих стратегически важных направлений:

разработка и использование совмещенных процессов производства металлопродукции, сокращение технологических операций с целью снижения себестоимости и повышения конкурентоспособности металлопродукции;

разработка на основе специализированных методов управления формами присутствия примесей, структурной и наноструктурной составляющей нового поколения массовых высококачественных сталей с увеличенным не менее чем в 1,5-2 раза комплексом показателей уровня стабильности служебных свойств, при снижении до 15% затрат на производство, повышении ресурса эксплуатации в 2-3 раза, создание конкурентных преимуществ на мировом рынке;

создание новых энерго- и ресурсосберегающих технологий переработки железных и других руд российских месторождений, включая создание новых агрегатов для их реализации;

разработка комплекса технологий переработки отходов металлургического и других производств (шлаков, шламов, возгонов, окалин и др.) с получением товарной продукции;

совершенствование управления технологическими процессами металлургического производства на основе комплексных моделей, интеллектуальных систем автоматизации и роботизации;

создание благоприятного правового и экономического климата для формирования и развития малого инновационного предпринимательства;

создание благоприятных условий для привлечения высококвалифицированных ученых и специалистов, а также молодых специалистов в научно-техническую сферу.

В настоящее время научными разработками в области черной металлургии занимается ряд научно-исследовательских и проектных организации, кроме того, в некоторых металлургических компаниях имеются научно-исследовательские подразделения.

Научные организации металлургической промышленности испытывают существенные трудности в обеспечении кадрами, обновлении имущественного комплекса и его техническом оснащении. В течение длительного времени практически не приобреталось современное исследовательское оборудование, некоторое обновление лабораторного и опытного оборудования началось только в последние 3-5 лет. Практически отсутствуют высококвалифицированные специалисты в возрасте 35-45 лет.

Усиление научного потенциала предполагает, прежде всего, активное техническое перевооружение многих организаций и создание отраслевой системы подготовки научных кадров (в тесной связке вуз - научная организация).

Механизм поддержки инновационной деятельности включает:

привлечение частного капитала для обеспечения непрерывности функционирования цикла "наука - производство";

развитие механизмов частно-государственного партнерства;

стимулирование производителей и потребителей металлопродукции для решения общенациональных задач стратегической важности - увеличения доли продукции с добавленной стоимостью и создания дополнительных рабочих мест при повышении производительности труда в традиционных отраслях.

Стратегия предусматривает в качестве необходимых реализацию следующих условий:

скорейшее преодоление финансового кризиса и его последствий с обеспечением макроэкономической стабильности и совершенствовании нормативно-правовой базы экономики, создающих основу для притока инвестиций;

расширение емкости внутреннего рынка металлопродукции путем развития основных металлопотребляющих отраслей экономики, прежде всего, машиностроительного комплекса (включая ОПК) и стройиндустрии;

расширение объемов геологоразведочных работ по выявлению месторождений руд, содержащих железо, хром и марганец в рамках реализации "Долгосрочной государственной программы изучения недр и воспроизводства минерально-сырьевой базы России на основе баланса потребления и воспроизводства минерального сырья", в том числе за счет паритетного использования средств федерального бюджета и частных инвесторов;

усиление роли государства в защите интересов российских металлопроизводителей на мировых рынках, в частности, оказание содействия со стороны торговых представительств.

Комплекс обеспечивающих мероприятий направлен на создание условий для эффективной реализации приоритетных задач Стратегии.

Совершенствование нормативной правовой базы включает:

разработку и принятие нормативных документов, предусматривающих обязательность поставок для государственных нужд только металлопродукции отечественного производства;

закрепление на законодательном уровне соблюдение нормативов срока службы металлоизделий (труб, металлоемких конструкций, агрегатов, подвижного состава и т.п.);

создание на законодательном уровне стимулирующих условий для интенсивного развития металлопотребляющих отраслей машиностроения с целью увеличения потребления металлопродукции на внутреннем рынке;

совершенствование процедуры таможенного администрирования;

стимулирование внедрения на предприятиях металлургической промышленности ресурсосберегающих и экологичных технологий.

Поддержка отечественных металлопроизводителей на внутреннем и международных рынках металлопродукции предполагает:

обеспечение защиты отдельных сегментов внутреннего рынка металлопродукции (с учетом интересов потребителей, фактического и потенциального уровня доступа иностранных поставщиков на каждый сегмент, наличия адекватной законодательной и нормативной правовой базы);

проведение активной политики в международных организациях с целью обеспечения интересов отечественной металлургии (Комитет по стали ОЭСР, WSA и др.);

углубление интеграционных процессов в отношениях со странами партнерами.

Для повышения надежности и обоснованности прогнозов развития отраслей необходимо координировать планы развития предприятий черной металлургии с Генеральными схемами размещения объектов электроэнергетики, развития трубопроводного транспорта и сети железных дорог, стратегиями развития других отраслей промышленности и регионов России.

8. Кадровое обеспечение предприятий черной металлургии России

 

Предприятия черной металлургии в целом обеспечены квалифицированными кадрами. Коэффициент текучести кадров, характеризующий эффективность социальной политики на ведущих металлургических предприятиях, находится в пределах 3-3,5%.

В целом общая численность работников предприятий черной металлургии в 2012 году составляла 362 тыс. человек. Производительность труда на основных предприятиях растет, но в настоящее время по крупнейшим металлургическим комбинатам находится на уровне, еще отстающем от уровня металлургических комбинатов промышленно развитых стран (затраты труда на 1 т стали в России составляют 3,5 чел.-час, по передовым зарубежным заводам - около 2,5 чел.-час).

В среднем по металлургическим предприятиям России затраты труда составляют 5,5 чел.-час. на 1 тонну, что примерно на 50% выше, чем в черной металлургии промышленно развитых стран.

Стратегией предусматривается рост производительности труда в 2030 г. на 30% по сравнению с уровнем 2012 г.

Рост производительности труда будет обеспечиваться за счет следующих главных факторов:

- реализации новых технологических инновационных процессов, включая автоматизацию и робототехнику;

- вывода из эксплуатации неэффективных мощностей;

- систематического увеличения доли продукции более высокой степени готовности;

- продолжения развития аутсорсинга по выполнению различного рода вспомогательных технологических операций.

Предусматривается создание новых рабочих мест: в 2015 г. - 2 тыс. чел., в 2020 г. - 4 тыс. чел., в 2030 г. - 8 тыс. чел.

Важнейшее значение в перспективный период будет иметь трудоустройство и переквалификация работников, высвобождающихся в связи с закрытием неэффективных производств, которое будет обеспечиваться на основе реализации федеральной и региональной политики на рынке труда с участием собственников предприятий при особом внимании к проблемам моногородов и диверсификации их экономики.

Развитие кадрового потенциала для металлургических предприятий целесообразно обеспечивать за счет:

- восстановления в полном объеме системы профтехобразования;

- создания образовательно-производственных региональных кластеров в партнерстве и сетевом взаимодействии с региональными опорными вузами. За счет этого в значительной мере обеспечивается непрерывность и преемственность различных уровней образования, решаются проблемы согласования и корректировки учебных программ и планов, значительно усиливается эффективность практико-ориентированных технологий учебного процесса, в том числе непосредственно на производстве в реальном времени, повышается эффективность производственных практик и стажировок обучаемых;

- расширения практики использования целевой системы направления на дальнейшую учебу выпускников школ и средних учебных заведений.

Получит дополнительное развитие современная система повышения квалификации кадров, созданная и реализуемая на ведущих металлургических предприятиях. В целом доля трудящихся от общего числа 111111, прошедших переподготовку, увеличится в период до 2030 г. до 80% против 50% в настоящее время.

По экспертной оценке, за счет повышения производительности труда в металлургическом производстве будет высвобождено (нарастающим итогом) к 2015 году - 5 тыс. чел., к 2020 г. - 16 тыс. чел., к 2030 г. - 40 тыс. чел.

Важное значение будет иметь усиление экономической мотивации работодателей к улучшению условий труда, внедрению безопасных технологий, в том числе за счет совершенствования страховых механизмов, предусмотренных законодательством об обязательном социальном страховании от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.

9. Энергосбережение и экология в черной металлургии

 

Черная металлургия России является одним из крупнейших потребителей электроэнергии и топлива. В 2012 году, по данным Росстата, черная металлургия потребила 68300 тыс. т.у.т., что составляет 9,3% от общего расхода топлива в России и 54700 млн. кВт.ч электроэнергии, что составляет около 5,3% от общего потребления России; потребление природного газа составило 5,8% от общего потребления его в экономике России.

По направлениям использования топлива в черной металлургии первое место занимает производство чугуна- 48,6%, энергонужды - около 22%, производство проката и труб - свыше 8%.

По расходу электроэнергии первое место занимает горнорудное производство (добыча и обогащение железной руды, включая производство концентрата и окатышей) - 18,0%, производство стали - 13,4%, проката - 11,4%, электроферросплавов -10,8%.

В сопоставимых условиях с зарубежными странами (ЕС, США, Япония и др.), т.е. за вычетом расхода топлива и энергии в горнорудном, ферросплавном и огнеупорном производствах, удельная энергоемкость стали в России выше на 30%.

Для снижения удельных показателей энергоемкости на основе инновационных мероприятий и технологий (передовых энерго- и ресурсосберегающих технологий переработки железных и других руд российских месторождений, включая создание новых агрегатов для их реализации; дальнейшее внедрение в доменном производстве технологии пылеугольного топлива; рециклинга доменного газа и др.;

внедрение совмещенных процессов производства металлопродукции при сокращении технологических операций и т.д.) необходима разработка программы по повышению энергоэффективности продукции черной металлургии.

За счет реализации внедрения энергосберегающих технологий и мероприятий в 2030 г. по сравнению с 2012 г. удельные расходы топлива снизятся: всего - на 30%, в том числе: кокса - на 35%, природного газа - на 35%. Удельный расход электроэнергии снизится на 16,4%. Вместе с тем, ускорение развития электросталеплавильного производства приведет к увеличению абсолютного объема потребления электроэнергии в 2030 г. по сравнению с 2012 г. на 5,3%.

Снижение расхода энергетических и сырьевых ресурсов в черной металлургии обеспечивают одновременно экологическую безопасность и повышение конкурентоспособности металлопродукции.

Черная металлургия наносит незначительный ущерб водной среде, так как имеет высокий уровень оборотного водоснабжения (93,0%), а сброс загрязненных вод в водоемы составляет менее 3%.

Выбросы вредных загрязняющих веществ в атмосферу для черной металлургии составляют 5-6% от общего объема данных выбросов по России в целом. Это примерно в 2 раза меньше, чем в энергетике и в 4 раза меньше, чем в автомобильном транспорте. Энергосбережение является главным направлением снижения всех выбросов в атмосферу: вредных веществ и парниковых газов.

Важным направлением стимулирования мероприятий по охране окружающей среды является создание на предприятиях отрасли металлургических углеродных фондов путем отчисления в них денежных средств от экономии материальных и энергетических ресурсов (с включением в себестоимость продукции) для финансирования заводских и отраслевых программ энергосбережения, включая работы по мониторингу отраслевых инвентаризаций выбросов парниковых газов по видам продукции.

Например, в ЕС созданы внебюджетные фонды: структурные фонды, фонды научно-технического развития, специальные фонды финансовой поддержки НИОКР, углеродные фонды от продажи квот на выбросы парниковых газов. Есть также специальный научно - исследовательский фонд угля и стали, который был создан в 2003 г. после ликвидации Европейского объединения угля и стали. Этот фонд стал наследником всех активов ЕОУС. В плане действий черной металлургии ЕС, включающем разработку и внедрение новых технологий, разрешена господдержка. В частности, черная металлургия ЕС получила господдержку в части освобождения от экологических налогов, налогов на потребление энергии, разрешено поддерживать конкурентоспособность предприятий черной металлургии ЕС посредством частичных компенсаций роста тарифов на электроэнергию.

Мировая общественность озабочена изменением климата и принимает активные меры к сокращению выбросов , в том числе и в черной металлургии. На долю черной металлургии в России приходится около 60% выбросов в промышленности (без учета сектора ТЭК). Крупнейшие международные организации (межправительственная группа экспертов по сохранению климата - МГЭИК ООН, Международное энергетическое агентство - МЭА, Всемирная ассоциация стали - WSA и др.) принимают необходимые меры по методологическому, информационному и финансовому обеспечению работ по сокращению выбросов . Однако эти усилия пока не дали существенных сокращений выбросов . Причин несколько:

1. Цена углеродных выбросов резко снизилась (с 30 до 2 долл./т ), что привело к снижению заинтересованности компаний к реализации проектов совместного осуществления. Стоимость оборудования, обеспечивающего снижение выбросов , в ценах не учитывается, поэтому роль гибких механизмов Киотского протокола не сработала в полной мере.

2. Вся работа по снижению выбросов акцентирована на уровне государства в целом, а до уровня предприятий и отраслей показатели снижения выбросов не доводились, за исключением ПСО (в странах ЕС, наоборот, все предприятия черной металлургии охвачены показателями удельной энергоемкости стали и системой торговли квотами).

3. Имеющийся энергетический потенциал по снижению выбросов в черной металлургии России в виде замены и вывода мартеновских печей и расширения объемов непрерывной разливки практически исчерпает себя к 2015 г. Вместе с тем показатели удельной энергоемкости по видам металлопродукции остаются высокими (на 20-30% выше, чем в ЕС и США).

Высокая энергоемкость стальной продукции России может стать серьезным барьером при осуществлении экспортных поставок (ЕС разрабатывается стандарт допуска импортной стали с показателями энергоемкости не выше уровня на национальном рынке).

Для оценки динамики изменения энергоемкости металлопродукции в России необходимо осуществлять мониторинг удельных показателей энергоемкости и выбросов парниковых газов по видам производимой продукции.

10. Финансирование стратегии и инвестиционная деятельность

 

Инвестиции в черную металлургию России, начиная с 2004 г. систематически возрастали. В 2013 году объем инвестиций составил 126 млрд руб. и в ближайшие годы активного роста не планируется. Значительные объемы направлялись на закупку импортного технологического оборудования, не имеющего отечественных аналогов (Приложение N 7 к настоящей Стратегии).

В мире наибольший объем инвестиций, начиная с 1996 года, осуществлялся в черной металлургии Китая, что обеспечило создание самого мощного в мире комплекса по производству металлопродукции (46,8% мирового производства стали в 2013 году). В результате производство стали в Китае за 18 лет выросло в 8,2 раза (с 95 млн т в 1995 г. до 779 млн т в 2013 г.).

Инвестиции в черную металлургию России, даже при их значительном росте начиная с 2003 года, были в целом за 2001-2010 гг. в 9,5 раза меньше, чем в черной металлургии Китая. В черной металлургии России за 18 лет производство стали выросло на 30% (с 51,6 млн т в 1995 г. до 67 млн т в 2013 г.).

Суммарные инвестиции в черную металлургию других стран мира (кроме Китая и России), на основе обобщения оценок различных источников, в аналогичный период не превышали 25-30 млрд долл. в год, что позволило увеличить производство стали в этих странах на 20% (с 607 млн т до 727 млн т (на 20%).

Прогнозируемый объем инвестиций, необходимый для развития предприятий черной металлургии России в перспективе до 2030 года, базируется на:

- прогнозном спросе на металлургическую продукцию на внутреннем и внешнем рынках на основе технического перевооружения существующих предприятий и строительства новых;

- необходимости повышения конкурентоспособности продукции и производств в условиях реальной экономики России;

- инвестиционных планах и стратегиях развития металлургических компаний.

В краткосрочной перспективе в России прогнозируется сокращение инвестиций в 2014-2016 гг. до 80-90 млрд руб., что обусловлено существующей высокой долговой нагрузкой металлургических компаний.

Начиная с 2017 г. прогнозируется последовательный рост инвестиций, которые составят (в среднем за год): 2017-2020 гг. - 120 млрд. руб.; 2021-2025 гг. - 130 млрд. руб. и 2026-2030 гг. - 140 млрд. руб.

Инвестиции будут формироваться за счет собственных средств компаний (амортизационных отчислений и прибыли), а также привлекаемых ресурсов (кредиты банков, облигационные займы, лизинг оборудования и продажа акций).

Соотношение этих источников определяется каждой компанией (предприятием) черной металлургии самостоятельно с учетом конкретных условий.

Среди всех возможных источников финансирования инвестиций (собственных и заемных) амортизационные отчисления по своему экономическому содержанию являются наиболее выгодным источником, и их объем будет последовательно увеличиваться по мере насыщения отрасли новыми основными фондами.

Стоимость основных фондов в отрасли на начало 2014 г. оценивается в 1200 млрд руб., со средней степенью износа 43%. С учетом суммарного объема инвестиций в черную металлургию в период 2014-2030 гг. в 2,1 трлн руб. и коэффициента выбытия на уровне 4,5%, стоимость основных фондов составит в 2030 г. порядка 2,5-2,6 трлн руб., что обеспечит возможность финансирования до 100-110 млрд. руб. за счет амортизационных отчислений.

Для реализации Стратегии и удовлетворения растущего спроса в металлопродукции по умеренно-оптимистичному варианту необходим ввод новых мощностей по:

- производству не менее 6 млн т электростали на мини-заводах;

- по производству не менее 5,5 - 6 млн т горячекатанного листового проката;

- не менее 6,5 млн т холоднокатанного листа;

- не менее 3,5 млн т листа с защитными покрытиями;

- не менее 4,4 млн т стальных труб;

- не менее 15 тыс. т прецизионных сплавов;

- не менее 10 тыс. т аморфных электротехнических сталей.

В связи с неопредленностью перспективного (2025-2030 гг.) развития металлургических компаний, определить конкретные площадки строительства новых мощностей в настоящее время не представляется возможным.

Вместе с тем необходимо отметить, что развитие черной металлургии могут ограничить недостаточные инвестиции в инфраструктуру и смежные сырьевые отрасли. Поэтому необходимо разработать комплексный план развития, обеспечивающий межотраслевое взаимодействие, координацию и мониторинг мероприятий, реализуемых в рамках стратегий развития различных отраслей экономики и учитывающий инфраструктурные и сырьевые потребности горнометаллургического комплекса.

11. Комплексная оценка инновационного потенциала черной металлургии на перспективу до 2030 г.

 

Несмотря на существующие проблемы и ограничения в развитии металлургической промышленности России, потенциал ее достаточно мощный и в целом сравним с зарубежной металлургией. Конкурентными преимуществами отрасли остаются:

- наличие развитой железорудной и топливно-энергетической базы;

- современные мощности по выплавке чугуна и стали и производству металлопродукции по всем переделам;

- наличие конкурентоспособных вертикально и горизонтально интегрированных компаний;

- развитая инфраструктура большинства предприятий, включающая объекты электроэнергетики и транспорта;

- наличие крупного банка разработанных и готовых к внедрению технологий мирового и выше мирового уровня;

- наличие высококвалифицированных кадров на предприятиях и в научной сфере.

Имеющийся производственно-технический потенциал металлургической промышленности, ее кадры и инвестиционные возможности способны обеспечить инновационное обновление и повысить конкурентоспособность продукции и производств в период до 2030 года.

Приоритетными являются инновации, связанные с выпуском новых видов продукции, развитием производства продукции более высокой технической готовности, а также инновации, направленные на совершенствование технологий, улучшение экологической ситуации, снижение расходов всех видов ресурсов, поскольку в настоящее время ресурсоемкость российских производств выше, чем за рубежом.

Активизация инновационной деятельности ослабит негативное влияние факторов, создающих угрозу развитию металлургии. Технический прогресс в черной металлургии, включая создание прорывных технологий и перспективных материалов, будет обеспечен, прежде всего, работами отраслевых научных учреждений, будут модернизированы все сферы производственной деятельности.

В перспективе черная металлургия России будет в целом соответствовать мировому уровню.

В результате ввода в действие новых современных агрегатов и реконструкции действующих снизится энергоемкость металлургического передела (в расчете на 1 т стали) на 14-17% - в 2020 г. и на 30-32% - в 2030 г. Увеличится доля продукции более высокой технической готовности в общих поставках на российский рынок с - 23,8% в настоящее время до 30,0% в 2015 г., 36% в 2020 г. и 42% в 2030 г.

Развитие кадрового потенциала в металлургии будет достигнуто за счет:

восстановления в полном объеме системы профтехобразования (особенно работников среднетехнического звена);

создания образовательно-производственных региональных кластеров в партнерстве и сетевом взаимодействии с региональными опорными вузами;

расширения практики использования контрактной системы направления на учебу выпускников школ и средних учебных заведений, сохранения непрерывного образования для инженерных специальностей вузов.

Доля трудящихся, прошедших переподготовку, увеличится до 80% в 2030 г. от общего числа ППП против 60% в настоящее время.

Производительность труда в 2030 году по сравнению с уровнем 2012 г. будет увеличена на 30%.

12. Оценка рисков реализации Стратегии

 

Реализация Стратегии сопряжена с рисками, которые могут препятствовать достижению запланированных результатов. Несмотря на то, что предприятия черной металлургии приватизированы, и их собственники несут риски, обусловленные производственно-экономической деятельностью, риски государства при различных вариантах развития черной металлургии могут быть значительны.

Кризисные явления в экономике

Снижение темпов роста экономики и уровня инвестиционной активности, высокий уровень инфляции и курса рубля, кризис банковской системы, возникновение бюджетного дефицита, ухудшение внутренней и внешней рыночной конъюнктуры цен на металлопродукцию и сырье осложнят достижение целей настоящей Стратегии.

Падение курса рубля по отношению к основным валютам способствует повышению конкурентоспособности продукции российской черной металлургии на внутреннем рынке, а также развитию экспорта. В то же время высокая степень зависимости от импортных поставок сырья и оборудования делает их менее доступными для российских компаний.

Для минимизации риска необходимо стимулирование спроса на продукцию черной металлургии в потребляющих отраслях, стимулирование импортозамещения в поставках оборудования и сырья для черной металлургии, стимулирование привлечения инвестиций в отрасль и реализация иных форм поддержки отечественных производителей металлопродукции из черных металлов.

Срыв сроков модернизации

Недостаточная заинтересованность российских металлургических компаний в инновационном развитии, низкий уровень инвестиций, особенно, в отраслевую науку, отсутствие достаточных финансовых ресурсов могут замедлить модернизацию предприятий отрасли, что приведет к нарастанию технологического отставания от мировых лидеров черной металлургии и потере конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках.

Для минимизации рисков необходимо стимулирование развития инноваций, инжиниринга и металлургического и горнодобывающего машиностроения, а также стимулирование разработки инновационных технологий переработки сырьевых ресурсов.

Отток кадров

Низкая привлекательность российской черной металлургии для молодых специалистов, обусловленная более низким уровнем заработной платы и менее комфортными условиями труда, чем в других секторах экономики и зарубежных странах создает предпосылки для оттока профессиональных кадров, что может привести к замедлению технологического развития российской черной металлургии. Также существует риск физического отсутствия квалифицированной рабочей силы в новых регионах размещения предприятий (особенно в части прогнозируемых к разработке новых месторождений в труднодоступных местностях).

Для минимизации рисков необходимы выработка эффективной кадровой политики в отрасли, создание системы мониторинга кадровой потребности и поддержка программ подготовки и переподготовки специалистов.

Инфраструктурные риски

Отсутствие или недостаточный уровень развития транспортной, инженерной (в т. ч. энергетической) и социальной инфраструктуры, особенно в новых регионах размещения горнодобывающих и обогатительных предприятий черной металлургии.

Для минимизации рисков необходимо в полной мере использовать механизмы реализации инфраструктурных проектов в рамках государственно-частного партнерства.

Невыполнение стратегий в отраслях-потребителях металлопродукции

Недостижение целевых показателей обозначенных в стратегиях и программах развития основных металлопотребляющих отраслей может затормозить развитие черной металлургии России.

Для минимизации риска необходима максимальная синхронизация настоящей стратегии с аналогичными документами.

Недобросовестная конкуренция со стороны торговых партнеров

Введение импортных пошлин на металлопродукцию из России зарубежными странами, демпинг на российском рынке и другие проявления недобросовестной конкуренции могут существенно усложнить доступ на рынок российских производителей.

Для минимизации риска необходимо максимально эффективно использовать инструменты ВТО, осуществлять мониторинг ситуации на международных рынках и выполнения обязательств стран-участниц ВТО в отношении российских производителей, оказывать поддержку российским производителям в организации разбирательств по условиям торговли, обеспечивать информирование о консультирование по вопросам правовых основ ВТО. В рамках Таможенного союза необходимо реализовать меры по повышению эффективности механизмов торговой защиты отечественных предприятий путем сокращения сроков проведения антидемпинговых и специальных расследований, применения предварительных защитных мер.

Техногенные катастрофы

Учитывая, что степень износа основных производственных фондов в черной металлургии в среднем составляет 43%, а также существуют предприятия, на которых степень износа превышает 55%), то при отсутствии модернизации и технического перевооружения действующих производств существует вероятность техногенных аварий и нанесения ущерба окружающей среде.

Для минимизации риска необходимо стимулирование предприятий черной металлургии к проведению модернизации и технического перевооружения.

По мере реализации настоящей Стратегии данные риски будут постепенно снижаться.

13. Мониторинг показателей Стратегии и контроль за ее реализацией

 

Мониторинг процесса реализации Стратегии предусматривает контроль выполнения ее мероприятий, соответствия результатов ее реализации установленным критериям и целевым индикаторам. Кроме того, в ходе мониторинга осуществляется системный анализ процесса реализации Стратегии для предупреждения негативных тенденций и корректировки стратегических ориентиров и мероприятий.

В качестве информационной базы системы мониторинга используются отчетные данные предприятий черной металлургии, информационные данные Росстата. Важнейшим условием является получение регулярно обновляемой оценки перспективного спроса и производства металлопродукции, а также и вариантов (диапазонов) возможного изменения структуры баланса металлопродукции при различных сценариях развития.

Мониторинг выполнения этапов реализации настоящей Стратегии проводится ежегодно по итогам работы предприятий черной металлургии, участвующих в исполнении мероприятий. Также осуществляется мониторинг мирового рынка черной металлургии и проводится оценка сырьевого обеспечения предприятий черной металлургии.

Положения Стратегии корректируются с уточнением отдельных ее приоритетов и изменением финансово-экономической, а также социальной ситуации. Корректировка разработанных мероприятий Стратегии осуществляется по результатам выполнения отдельных этапов на основе данных мониторинга.

Приложение N 1
к Стратегии развития черной металлургии
России на период 2014-2020 годы
и на перспективу до 2030 года

 

Паспорт
Стратегии

 

1. Наименование

Стратегия развития черной металлургии России на 2014-2020 годы и на перспективу до 2030 года

2. Основание для разработки

Поручение Правительства Российской Федерации от 16 июля 2013 г. N ДМ-П9-53пр (пункт 1)

3. Разработчик Стратегии

Министерство промышленности и торговли Российской Федерации

4. Цель Стратегии

Удовлетворение спроса внутреннего и мирового рынков на металлопродукцию в необходимых номенклатуре, качестве и объемах с использованием наилучших доступных технологий при условии стабильного сырьевого обеспечения и эффективной реализации мер государственной промышленной политики в сфере черной металлургии.

5. Задачи Стратегии

1. Увеличение вклада отрасли в экономику России.

2. Удовлетворение спроса на металлопродукцию на внутреннем рынке по всей требуемой номенклатуре, в частности, спроса на металлопродукцию для реализации важнейших инвестпроектов, стратегий развития отраслей экономики и регионов.

3. Укрепление позиций России на мировом рынке металлопродукции, рынке СНГ и Таможенного Союза.

4. Повышение конкурентоспособности металлопродукции на внутреннем и внешнем рынках, снижение ее энерго- и ресурсоемкости.

5. Сокращение импорта металлопродукции и сырья.

6. Инновационное развитие и создание новых видов техники и технологии производства металлопродукции.

7. Снижение негативного воздействия предприятий отрасли на окружающую среду.

6. Сроки и этапы

реализации

стратегии

1- й этап: 2014-2016 гг.

2- й этап: 2017-2020 гг.

3- й этап: 2021-2025 гг.

4- й этап: 2026-2030 гг.

7. Перечень

основных

мероприятий

1. Стимулирование спроса на металлопродукцию на внутреннем рынке.

2. Развитие экспортного потенциала и импортозамещение на внутреннем рынке.

3. Повышение инновационной активности предприятий черной металлургии.

4. Техническое перевооружение, модернизация действующих производств, реструктуризация неэффективных производственных мощностей и создание новых экономически эффективных, ресурсо- и энергосберегающих экологически безопасных производств.

5. Развитие ресурсно-сырьевого обеспечения черной металлургии.

6. Кадровое обеспечение.

7. Мониторинг реализации Стратегии

8. Объем и источники финансирования стратегии

Всего в 2014-2030 гг. объем инвестиций в создание и модернизацию производственных мощностей черной металлургии оценивается в 2100 млрд. руб.

Источниками финансирования являются собственные средства отрасли, заемные средства, инвестиции иностранных стратегических партнеров.

1-й этап: 2014-2016 гг. - 270 млрд. руб.

2- й этап: 2017-2020 гг. - 480 млрд. руб.

3- й этап: 2021-2025 гг. - 650 млрд. руб.

4- й этап: 2026-2030 гг. - 700 млрд. руб.

9. Ожидаемые результаты реализации Стратегии, целевые индикаторы

Развитие предприятий отрасли на основе внедрения инновационных технологий, обеспечивающих повышение качества, ресурсосбережение, рост конкурентоспособности продукции и экологической безопасности.

Увеличение объема производства готового проката к 2030 г. против уровня 2012 г. на 22-32%, труб на 49-89% (по вариантам).

Увеличение к 2030 г. доли выплавки стали в электропечах до 42% от общего объема выплавки против уровня 2012 г. - 30%.

Ликвидация мартеновского производства.

Увеличение доли продукции высоких переделов в общем спросе на российском рынке с 23,8% до 42,4% в 2030 г.

Снижение доли импорта в потреблении готового проката с 11,4% в 2012 г. до 4,8% в 2030 г.

Увеличение производительности труда в 1,2-1,3 раза.

Обеспечение выполнения нормативов выбросов в окружающую среду.

Приложение N 2
к Стратегии развития черной металлургии
России на период 2014-2020 годы
и на перспективу до 2030 года

 

Баланс
производства и потребления готового проката черных металлов (включая заготовку для переката на экспорт), тыс.тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный)

производство

57 378,0

58 933,2

57 907,9

58 600

59 200

64 900

68 000

71700

экспорт

24 475,0

26 557,8

24 343,6

24 100

23 800

22 200

20 500

20 000

импорт

4 840,4

4 175,2

4 462,9

4 100

3 900

4 000

3 800

3 800

видимое потребление

37 743,3

36 550,5

38 027,2

38 600

39 300

46 700

51300

55 500

доля экспорта в производстве, %

42,7

45,1

42,0

41,1

40,2

34,2

30,1

27,9

доля импорта в потреблении, %

12,8

11,4

11,7

10,6

9,9

8,6

7,4

6,8

2 вариант (умеренно оптимистичный)

производство

57 378,0

58 933,2

57 907,9

58 800

59 500

67 000

73 000

75 000

экспорт

24 475,0

26 557,8

24 343,6

24 000

23 300

20100

18 500

16 000

импорт

4 840,4

4 175,2

4 462,9

4 100

4 200

3 500

3 300

3 000

видимое потребление

37 743,3

36 550,5

38 027,2

38 900

40 400

50 400

57 800

62 000

доля экспорта в производстве, %

42,7

45,1

42,0

40,8

39,2

30,0

25,3

21,3

доля импорта в потреблении, %

12,8

11,4

11,7

10,5

10,4

6,9

5,7

4,8

3 вариант (форсированный)

производство

57 378,0

58 933,2

57 907,9

58 800

60 400

69 100

73 900

77 700

экспорт

24 475,0

26 557,8

24 343,6

23 800

22 700

17 800

14 000

12 200

импорт

4 840,4

4 175,2

4 462,9

3 900

3 600

2 800

2 600

1700

видимое потребление

37 743,3

36 550,5

38 027,2

38 900

41 300

54 100

62 500

67 200

доля экспорта в производстве, %

42,7

45,1

42,0

40,5

37,6

25,8

18,9

15,7

доля импорта в потреблении, %

12,8

11,4

11,7

10,0

8,7

5,2

4,2

2,5

 

Баланс производства и потребления листового проката, тыс.тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный)

производство

26 130,2

25 525,7

25 249,0

25 600

25 800

29 600

31700

33 600

экспорт

8 399,8

8 194,8

7 603,8

7 700

7 700

8 000

8 000

8 000

импорт

2 503,6

1 852,5

1 714,2

1700

1 700

1 800

1800

1800

видимое потребление

20 234,0

19 183,4

19 359,4

19 600

19 800

23 400

25 500

27 400

доля экспорта в производстве, %

32,1

32,1

30,1

30,1

29,8

27,0

25,2

23,8

доля импорта в потреблении, %

12,4

9,7

8,9

8,7

8,6

7,7

7,1

6,6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 вариант (умеренно оптимистичный)

производство

26 130,2

25 525,7

25 249,0

25 700

26 800

32 000

36 500

38 500

экспорт

8 399,8

8 194,8

7 603,8

7 700

8 000

7 000

7 000

6 500

импорт

2 503,6

1 852,5

1 714,2

1 600

1 700

1 600

1 500

1 500

видимое потребление

20 234,0

19 183,4

19 359,4

19 600

20 500

26 600

31000

33 500

доля экспорта в производстве, %

32,1

32,1

30,1

30,0

29,9

21,9

19,2

16,9

доля импорта в потреблении, %

12,4

9,7

8,9

8,2

8,3

6,0

4,8

4,5

3 вариант (форсированный)

производство

26 130,2

25 525,7

25 249,0

25 700

27 400

33 300

38 400

41500

экспорт

8 399,8

8 194,8

7 603,8

7 700

7 700

6 000

6 000

6 000

импорт

2 503,6

1 852,5

1 714,2

1 500

1 200

1 000

800

500

видимое потребление

20 234,0

19 183,4

19 359,4

19 500

20 900

28 300

33 200

36 000

доля экспорта в производстве, %

32,1

32,1

30,1

30,0

28,1

18,0

15,6

14,5

доля импорта в потреблении, %

12,4

9,7

8,9

7,7

5,7

3,5

2,4

1,4

Баланс производства и потребления сортового проката*, тыс.тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный)

производство

20 118,1

19 515,2

19 750,8

20 500

21200

25 300

28 300

30 600

экспорт

3 210,2

3 385,2

3 366,9

3 900

3 900

4 200

4 500

4 500

импорт

2 279,7

2 309,8

2 736,3

2 400

2 200

2 200

2 000

2 000

видимое потребление

19 187,6

18 439,8

19 120,2

19 000

19 500

23 300

25 800

28 100

доля экспорта в производстве, %

16,0

17,3

17,0

19,0

18,4

16,6

15,9

14,7

доля импорта в потреблении, %

11,9

12,5

14,3

12,6

11,3

9,4

7,8

7,1

2 вариант (умеренно оптимистичный)

производство

20 118,1

19 515,2

19 750,8

20 700

21 400

26 400

30 000

32 000

экспорт

3 210,2

3 385,2

3 366,9

3 900

4 000

4 500

5 000

5 000

импорт

2 279,7

2 309,8

2 736,3

2 500

2 500

1 900

1 800

1 500

видимое потребление

19 187,6

18 439,8

19 120,2

19 300

19 900

23 800

26 800

28 500

доля экспорта в производстве, %

16,0

17,3

17,0

18,8

18,7

17,0

16,7

15,6

доля импорта в потреблении, %

11,9

12,5

14,3

13,0

12,6

8,0

6,7

5,3

3 вариант (форсированный)

производство

20 118,1

19 515,2

19 750,8

20 900

22 000

28 000

31500

34 000

экспорт

3 210,2

3 385,2

3 366,9

3 900

4 000

4 000

4 000

4 000

импорт

2 279,7

2 309,8

2 736,3

2 400

2 400

1 800

1 800

1 200

видимое потребление

19 187,6

18 439,8

19 120,2

19 400

20 400

25 800

29 300

31200

доля экспорта в производстве, %

16,0

17,3

17,0

18,7

18,2

14,3

12,7

11,8

доля импорта в потреблении, %

11,9

12,5

14,3

12,4

11,8

7,0

6,1

3,8

 

* без заготовки для переката на экспорт

Баланс производства и потребления холоднокатаного листового проката, тыс.тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный)

производство

7 737,0

7 179,0

7 624,4

7 700

7 800

9 900

11 100

12 800

экспорт

1 714,3

1 989,8

2 115,1

2 150

2 150

2 000

2 000

2 000

импорт

415,4

360,7

393,1

350

350

300

300

300

видимое потребление

6 438,1

5 549,9

5 902,5

5 900

6 000

8 200

9 400

11 100

доля экспорта в производстве, %

22,2

27,7

27,7

27,9

27,6

20,2

18,0

15,6

доля импорта в потреблении, %

6,5

6,5

6,7

5,9

5,8

3,7

3,2

2,7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 вариант (умеренно оптимистичный)

производство

7 737,0

7 179,0

7 624,4

7 800

8100

11500

14 800

16 500

экспорт

1 714,3

1 989,8

2 115,1

2 100

2 000

2 000

2 000

2 000

импорт

415,4

360,7

393,1

300

300

300

300

300

видимое потребление

6 438,1

5 549,9

5 902,5

6 000

6 400

9 800

13 100

14 800

доля экспорта в производстве, %

22,2

27,7

27,7

26,9

24,7

17,4

13,5

12,1

доля импорта в потреблении, %

6,5

6,5

6,7

5,0

4,7

3,1

2,3

2,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 вариант

форсированный)

производство

7 737,0

7 179,0

7 624,4

7 800

8 500

12 500

16 500

18 800

экспорт

1 714,3

1 989,8

2 115,1

2100

2 000

2 000

1 800

1 800

импорт

415,4

360,7

393,1

300

300

200

200

200

видимое потребление

6 438,1

5 549,9

5 902,5

6 000

6 800

10 700

14 900

17 200

доля экспорта в производстве, %

22,2

27,7

27,7

26,9

23,5

16,0

10,9

9,6

доля импорта в потреблении, %

6,5

6,5

6,7

5,0

4,4

1,9

1,3

1,2

Баланс производства и потребления листового проката с защитными покрытиями, тыс.тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный)

производство

4 078,0

4 324,7

4 950,9

5 000

5 100

6 300

7 000

7 800

экспорт

323,3

365,5

499,6

300

300

300

300

300

импорт

1 538,2

1 841,1

1 719,5

1 500

1 300

1 500

1 500

1 000

видимое потребление

5 293,0

5 800,2

6 170,7

6 200

6 100

7 500

8 200

8 500

доля экспорта в производстве, %

7,9

8,5

10,1

6,0

5,9

4,8

4,3

3,8

доля импорта в потреблении, %

29,1

31,7

27,9

24,2

21,3

20,0

18,3

11,8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 вариант (умеренно оптимистичный)

производство

4 078,0

4 324,7

4 950,9

5 100

5 300

6 700

7 500

8 500

экспорт

323,3

365,5

499,6

300

300

300

300

300

импорт

1 538,2

1 841,1

1 719,5

1 500

1 400

1 500

1 500

1 000

видимое потребление

5 293,0

5 800,2

6 170,7

6 300

6 400

7 900

8 700

9 200

доля экспорта в производстве, %

7,9

8,5

10,1

5,9

5,7

4,5

4,0

3,5

доля импорта в потреблении, %

29,1

31,7

27,9

23,8

21,9

19,0

17,2

10,9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 вариант (форсированный)

производство

4 078,0

4 324,7

4 950,9

5 100

5 500

7 500

9 000

10 500

экспорт

323,3

365,5

499,6

200

200

200

200

200

импорт

1 538,2

1 841,1

1 719,5

1 600

1 700

1 700

1 650

1 200

видимое потребление

5 293,0

5 800,2

6 170,7

6 500

7 000

9 000

10 450

11 500

доля экспорта в производстве, %

7,9

8,5

10,1

3,9

3,6

2,7

2,2

1,9

доля импорта в потреблении, %

29,1

31,7

27,9

24,6

24,3

18,9

15,8

10,4

Баланс производства и потребления стальных труб, тыс.тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2016 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

 

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный вариант)

Производство

10017

9700

10050

10800

11400

12350

12400

13400

14400

Экспорт

1183

1560

1300

1300

1100

1100

900

800

800

Импорт

1747

820

900

1000

800

600

500

500

500

Видимое потребление

10580

8960

9650

10500

11100

11850

12000

13100

14100

Доля экспорта в производстве, %

11,8

16,1

12,9

12,0

9,6

8,9

7,3

6,0

5,6

Доля импорта в видимом потреблении на внутреннем рынке, %

16,5

9,2

9,3

9,5

7,2

5,1

4,2

3,8

3,5

2 вариант (умеренно-оптимистичный вариант)

Производство

10017

9700

10050

10900

12500

13350

13500

15000

16500

Экспорт

1183

1560

1300

1300

1100

1100

900

800

800

Импорт

1747

820

900

1000

800

600

500

500

500

Видимое потребление

10580

8960

9650

10600

12200

12850

13100

14700

16200

Доля экспорта в производстве, %

11,8

16,1

12,9

11,9

8,8

8,2

6,7

5,3

4,8

Доля импорта в видимом потреблении на внутреннем рынке, %

16,5

9,2

9,3

9,4

6,6

4,7

3,8

3,4

3,1

3 вариант (форсированный вариант)

Производство

10017

9700

10050

12100

14300

15400

14700

16900

18300

Экспорт

1183

1560

1300

1300

1100

1100

900

800

800

Импорт

1747

820

900

1000

800

600

500

500

500

Видимое потребление

10580

8960

9650

11800

14000

14900

14300

16600

18000

Доля экспорта в производстве, %

11,8

16,1

12,9

10,7

7,7

7,1

6,1

4,7

4,4

Доля импорта в видимом потреблении на внутреннем рынке, %

16,5

9,2

9,3

8,5

5,7

4,0

3,5

3,0

2,8

Баланс производства и потребления доменного чугуна, тыс. тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2016 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

 

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный)

производство

47 970

50 390

50 010

50 840

51830

52 400

53 500

53 900

54 800

экспорт

4 408

4 500

4 100

4 200

5 000

5 000

5 000

5 000

5 000

импорт

0,0

0

0

0

0

0

0

0

0

видимое потребление

43 562

45 890

45 910

46 640

46 830

47 400

48 500

48 900

49 800

доля экспорта в производстве, %

9,2

8,9

8,2

8,3

9,6

9,5

9,3

9,3

9,1

доля импорта в потреблении, %

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 вариант (умеренно оптимистичный)

производство

47 970

50 390

50 010

50 840

51 130

51800

53 900

55 900

57 000

экспорт

4 408

4 500

4100

4 200

4 200

4 200

5 000

5 000

5 000

импорт

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

видимое потребление

43 562

45 890

45 910

46 640

46 930

47 600

48 900

50 900

52 000

доля экспорта в производстве, %

9,2

8,9

8,2

8,3

8,2

8,1

9,3

8,9

8,8

доля импорта в потреблении, %

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

3 вариант(форсированный)

производство

47 970

50 390

50 010

50 840

52 000

53 000

55 600

57 900

58 300

экспорт

4 408

4 500

4 100

4 200

5 000

5 000

5 000

5 000

5 000

импорт

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

видимое потребление

43 562

45 890

45 910

46 640

47 000

48 000

50 600

52 900

53 300

доля экспорта в производстве, %

9,2

8,9

8,2

8,3

9,6

9,4

9,0

8,6

8,6

доля импорта в потреблении, %

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

0,0

Баланс производства и потребления концентрата железорудного, тыс. тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2016 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

 

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный)

производство

106 900

107 500

105 700

108 000

109 000

110 100

111 400

117 200

121 200

экспорт

27 076

25 533

25 680

24 700

25 500

25 600

26 300

26 400

29 000

импорт

5 651

8 293

7611

8 500

9 000

9 000

9 000

9 000

9 000

видимое потребление

85 475

90 260

87 631

91 800

92 500

93 500

94 100

99 800

101 200

доля экспорта в производстве, %

25

24

24

23

23

23

24

23

24

доля импорта в потреблении, %

7

9

9

9

10

10

10

9

9

2 вариант (умеренно оптимистичный)

производство

106 900

107 500

105 700

108 000

109 000

110 100

111 400

117 200

121 200

экспорт

27 076

25 533

25 680

24 700

25 500

24 800

23 400

24 700

25 300

импорт

5 651

8 293

7 611

8 500

9 000

9 000

9 000

9 000

9 000

видимое потребление

85 475

90 260

87 631

91 800

92 500

94 300

97 000

101 500

104 900

доля экспорта в производстве, %

25

24

24

23

23

23

21

21

21

доля импорта в потреблении, %

7

9

9

9

10

10

9

9

9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 вариант (форсированный)

производство

106 900

107 500

105 700

108 000

109 000

110100

111 400

117 200

121 200

экспорт

27 076

25 533

25 680

24 700

21400

20 800

17 900

19 900

23 200

импорт

5 651

8 293

7 611

8 500

9 000

9 000

9 000

9 000

9 000

видимое потребление

85 475

90 260

87 631

91 800

96 600

98 300

102 500

106 300

107 000

доля экспорта в производстве, %

25

24

24

23

20

19

16

17

19

доля импорта в потреблении, %

7

9

9

9

9

9

9

8

8

Баланс производства и потребления кокса 6% влажности (валового), тыс. тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2016 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

 

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный)

производство

28 039

30 408

28 914

28 443

28 280

28 350

26 950

25 900

24 500

экспорт

2118

2 355

2 517

2 530

2 500

2 700

3 000

3 000

3 000

импорт

158

563

163

170

150

150

100

100

100

видимое потребление

25 921

28 053

26 397

25 913

25 780

25 650

23 950

22 900

21 500

доля экспорта в производстве, %

7,6

7,7

8,7

8,9

8,8

9,5

11,1

11,6

12,2

доля импорта в потреблении, %

0,6

2,0

0,6

0,7

0,6

0,6

0,4

0,4

0,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 вариант (умеренно оптимистичный)

производство

28 039

30 408

28 914

28 443

27 860

28 000

26 900

25 800

24 900

экспорт

2118

2355

2 517

2 530

2500

2 700

3 000

3 000

3 000

импорт

158

563

163

170

150

150

100

100

100

видимое потребление

25 921

28 053

26 397

25 913

25 360

25 300

23 900

22 800

21 900

доля экспорта в производстве, %

7,6

7,7

8,7

8,9

9,0

9,6

11,2

11,6

12,0

доля импорта в потреблении, %

0,6

2,0

0,6

0,7

0,6

0,6

0,4

0,4

0,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 вариант (форсированный)

производство

28 039

30 408

28 914

28 443

28 330

28 600

27 700

26 700

25 500

экспорт

2118

2 355

2 517

2 530

2 500

2 700

3 000

3 000

3 000

импорт

158

563

163

170

150

150

100

100

100

видимое потребление

25 921

28 053

26 397

25 913

25 830

25 900

24 700

23 700

22 500

доля экспорта в производстве, %

7,6

7,7

8,7

8,9

8,8

9,4

10,8

11,2

11,8

доля импорта в потреблении, %

0,6

2,0

0,6

0,7

0,6

0,6

0,4

0,4

0,4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Образование и потребление стального лома, тыс. тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2016 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

 

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный)

Образование лома

37 900

38 500

35 600

37 200

38 000

38 700

41 600

44 300

46 100

Экспорт

5 900

5 700

5 000

5 200

5 400

5 800

2 400

2 200

2 500

Импорт

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Потребление лома

32 000

32 800

30 600

32 000

32 600

32 900

39 200

42 100

43 600

доля экспорта в образовании лома, %

15,6

14,8

14,0

14,0

14,2

15,0

5,8

5,0

5,4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 вариант (умеренно оптимистичный)

Образование лома

37 900

38 500

35 600

37 200

38 300

38 900

42 800

45 500

46 800

Экспорт

5 900

5 700

5 000

5 200

5 700

5 000

2 900

1000

2 000

Импорт

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Потребление лома

32 000

32 800

30 600

32 000

32 600

33 900

39 900

44 500

44 800

доля экспорта в образовании лома, %

15,6

14,8

14,0

14,0

14,9

12,9

6,8

2,2

4,3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 вариант (форсированный)

Образование лома

37 900

38 500

35 600

37 200

38 400

39 100

43 000

45 500

48 500

Экспорт

5 900

5 700

5 000

5 200

3 900

3 100

2 900

400

500

Импорт

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Потребление лома

32 000

32 800

30 600

32 000

34 500

36 000

40 100

45 100

48 000

доля экспорта в образовании лома, %

15,6

14,8

14,0

14,0

10,2

7,9

6,7

0,9

1,0

Выплавка стали по видам, тыс. тонн

 

 

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2014 г.

2015 г.

2016 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

факт

оценка

прогноз

1 вариант (консервативный)

Сталь

67 103

70 591

69 056

70 250

70 900

71700

78 000

82 000

86 000

в том числе:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

конвертерная

43 099

45 766

46 063

46 200

46 400

47 000

48 000

49 000

50 000

мартеновская

3 970

3 839

2 742

2 250

1800

1500

 

 

 

электросталь

20 034

20 986

20 251

21 800

22 700

23 200

30 000

33 000

36 000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 вариант (умеренно оптимистичный)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сталь

67 103

70591

69 056

70 250

71 000

72 700

80000

87 000

89 800

в том числе:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

конвертерная

43 099

45 766

46 063

46 200

46 500

47 100

49 000

51000

52 000

мартеновская

3 970

3 839

2 742

2 250

1800

1500

 

 

 

электросталь

20 034

20 986

20 251

21 800

22 700

24 100

31000

36 000

37 800

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 вариант (форсированный)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сталь

67 103

70 591

69 056

70 250

72 000

74 000

81 000

88 000

93 000

втом числе:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

конвертерная

43 099

45 766

46 063

46 200

46 500

47 300

51000

52 000

53 000

мартеновская

3 970

3 839

2 742

2 250

1800

1500

 

 

 

электросталь

20 034

20 986

20 251

21 800

23 700

25 200

30 000

36 000

40 000

Производство стали ведущими странами мира, млн тонн

 

 

 

2007

2011

2012

2014

2015

2016

2020

2025

2030

фактически

оценка

прогноз

Всего мировое производство

1347,0

1518,0

1547,0

1580,0

1590,0

1630,0

1790,0

1810,0

1840,0

 

в том числе:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

Россия

72,4

68,4

70,6

70,3

71,0

72,7

80,0

87,0

89,8

2

Китай

489,7

683,9

717,0

740,0

770,0

780,0

800,0

760,0

750,0

3

Япония

120,2

107,6

107,0

110,0

115,0

117,0

120,0

122,0

125,0

4

США

98,1

86,4

89,0

94,0

96,0

98,0

100,0

100,0

100,0

5

Ю. Корея

51,5

68,5

69,0

74,0

75,0

76,0

80,0

85,0

90,0

6

Индия

53,5

73,6

77,0

80,0

82,0

84,0

95,0

110,0

130,0

7

Бразилия

33,8

36,2

38,0

39,0

40,0

42,0

46,0

50,0

55,0

8

Германия

48,7

44,3

43,0

44,0

45,0

45,0

45,0

45,0

45,0

8

Франция

19,3

15,8

16,0

16,0

17,0

18,0

19,0

20,0

20,0

10

Италия

31,6

28,7

27,0

30,0

31,0

32,0

34,0

34,0

34,0

11

Англия

14,3

9,5

9,6

10,0

11,0

11,0

12,0

12,0

12,0

12

Турция

25,8

34,1

36,0

38,0

39,0

40,0

42,0

45,0

45,0

 

Итого производство стали по 12-ти странам

1058,9

1257,0

1299,2

1345,3

1392,0

1415,7

1473,0

1470,0

1495,8

 

Мировое производство без Китая

857,3

834,1

830,0

840,0

820,0

850,0

990,0

1050,0

1090,0

Внутреннее (видимое) потребление металлопродукции ведущими странами мира, млн тонн

 

 

 

2007

2011

2012

2015

2020

2025

2030

фактически

прогноз

Всего мировое видимое потребление

1221,3

1405,2

1432,2

1470,0

1580,0

1650,0

1700,0

 

в том числе:

 

 

 

 

 

 

 

1

Россия

38,2

39,7

37,3

40,6

52,4

61,3

66,0

2

Китай

418,4

641,2

660,1

685,0

670,0

660,0

650,0

3

Япония

81,2

64,1

63,9

74,0

79,0

80,0

82,0

4

США

108,3

89,2

96,2

101,0

104,0

105,0

106,0

5

Ю. Корея

55,2

56,4

54,1

59,0

61,0

62,0

64,0

6

Индия

51,5

69,8

71,6

77,0

90,0

100,0

115,0

7

Бразилия

22,1

25,0

25,2

28,0

36,0

40,0

50,0

8

Германия

42,9

39,9

36,8

39,0

41,0

42,0

44,0

9

Франция

17,9

15,2

13,2

15,0

18,0

18,0

19,0

10

Италия

35,8

27,0

21,3

25,0

27,0

28,0

30,0

11

Англия

12,8

9,1

9,0

10,0

11,0

11,5

12,0

12

Турция

23,8

26,9

28,5

36,0

38,0

42,0

44,0

 

Итого видимое потребление по 12-ти странам

908,1

1103,5

1117,2

1189,6

1227,4

1249,8

1282,0

Приложение N 3
к Стратегии развития черной металлургии
России на период 2014-2020 годы
и на перспективу до 2030 года

 

Обеспечение реализации Стратегии сырьевыми ресурсами

 

Россия располагает значительными запасами рудных и топливно-энергетических ресурсов, позволяющими не только обеспечивать дальнейшее развитие отечественной черной металлургии, но и увеличивать поставки железорудного сырья и топлива на внешний рынок.

Стальной лом. Увеличение выплавки стали в основном за счет развития электросталеплавильного производства требует особого внимания к вопросу обеспеченности стальным ломом.

По сравнению с 2012 годом потребность в стальном ломе увеличивается на 33% до 43,6 млн. т по первому варианту, по второму варианту - на 37% до 44,8 млн. т, а по третьему варианту - на 46% до 48 млн. т.

Для обеспечения возрастающей потребности в стальном ломе Россия располагает значительным металлофондом, оцениваемым по состоянию на 1 января 2013 года в размере 1,6 млрд. т. С учетом роста металлопотребления в машиностроении и строительстве и увеличения производства черных металлов общие ресурсы стального лома составят по первому варианту 46,1 млн. т, второму варианту - 46,8 млн. т, по третьему варианту - 48,5 млн. т. Соответственно профицит оценивается по вариантам в размере 2,5 млн. т, 2,0 млн. т и 0,5 млн. т.

Однако неравномерность образования и сбора лома по регионам страны, а также значительная волатильность заготовки лома от своевременного вывода и ремонта основных средств, ценовых и других рыночных факторов создают дополнительные риски в обеспечении ломом черной металлургии. Так, в случае отсутствия стимулирования обновления основных фондов в машиностроении возможно возникновение дефицита лома уже в перспективе до 2020 года, что негативно отразится на конкурентоспособности российской металлопродукции.

В связи с этим, учитывая принятие Россией при вступлении в ВТО обязательства по снижению ставки вывозной таможенной пошлины на лом и отходы черных металлов до 5% к 2016 году, необходимо разработать дополнительные меры по стимулированию увеличения ломосбора на территории России, в том числе проведение государственной политики по соблюдению нормативных сроков полезного использования основных средств и стимулирования вывода из эксплуатации устаревшего оборудования, решения логистических проблем заготовки лома и рационализации его экспортных потоков (таблица 11 Приложения Б).

Железная руда. Ресурсы железных руд выявлены в 98 странах мира, и мировые прогнозные запасы оцениваются в 790 млрд. тонн. В то же время подтвержденные мировые запасы составляют 206,9 млрд. тонн. Россия по подтвержденным балансовым запасам железных руд (A+B+) является мировым лидером (55,9 млрд. тонн). На ее долю приходится 27% мировых запасов, т.е. больше, чем в Украине (11,7%), Бразилии (11,1%), Китае (10,2%), Австралии (7,3%), США (3,3%), Индии (3,2%).

Разрабатываемые в России месторождения железных руд в основном представлены железистыми кварцитами (65,5% добычи), титаномагнетитовыми (17,3%) и магнетитовыми (15,3%) рудами, которые характеризуются относительно низким содержанием железа (соответственно 35,1%, 17,7% и 34,3%) и требуют глубокого обогащения. Значительные запасы указанных типов железных руд, пригодных для карьерной разработки, предопределили развитие железорудной подотрасли черной металлургии, способы добычи, обогащения и окускования железорудного сырья.

Среднее содержание железа в российских рудах - 33,9% (от 17,5% до 43,1%), что сопоставимо по качеству с рудами Китая и Украины, но значительно ниже качества руд месторождений Австралии, Бразилии, Индии и Африки (58-64% железа). В России доля богатых руд в балансовых запасах составляет 12,5%, а в объеме добычи всего 1,2%. Для получения товарной железной руды (концентрата) около 90% добываемой в России сырой железной руды подлежит обогащению.

По объемам производства товарной железной руды (обогащенной и богатой по железу) Россия занимает 5 место в мире (108 млн.т), уступая Китаю (1310 млн.т), Бразилии (367 млн.т), Австралии (520 млн.т), Индии (155 млн.т). Такие страны, как Япония, Германия, Франция, Турция не являются значительными продуцентами железной руды, а США производит порядка 50 млн. тонн.

В 2012 году в России было добыто 269,7 млн. т сырой руды, произведено 107,5 млн. т товарной руды, в том числе 104 млн. т концентрата и 3,5 млн. т необогащенной богатой руды. Из товарной руды произведено 58,7 млн. т агломерата, 39 млн. т окатышей и 5,5 млн. т металлизованных брикетов и окатышей. Общее потребление железорудного сырья в черной металлургии составило 91 млн. т (в том числе в доменном производстве - 83 млн. тонн, на производство металлизованных окатышей и брикетов - 7,4 млн. тонн, на производство стали и электропечных ферросплавов - 0,6 млн. тонн.), а 26 млн. т концентрата и окатышей было экспортировано.

При мировом производстве железной руды за 2012 год 1856 млн. тонн экспорт составил 1210 млн. тонн или 65%. Основными мировыми экспортерами являлись: Австралия (524 млн.т), Бразилия (327 млн.т), ЮАР (54 млн.т), Украина (35 млн.т), Канада (34 млн.т), Индия (28 млн.т), Россия (26 млн.т) и Швеция (22 млн.т).

Основными импортерами железной руды являлись: КНР (745 млн.т), Япония (131 млн.т), Южная Корея (66 млн.т), Германия (41 млн.т), Нидерланды (28 млн.т). Другими импортерами являлись 40 стран, но их суммарная доля в импорте не превышает 200 млн. тонн или 16% мирового импорта.

Железорудная подотрасль черной металлургии России в настоящее время включает 25 предприятий по добыче и обогащению железных руд. Практически все их них входят в вертикально-интегрированные горнометаллургические холдинги и группы: "Металлоинвест", "Евразхолдинг", "Северсталь", "Промышленно-металлургический холдинг", "Мечел", группу ОАО "НЛМК", группу ОАО "ММК". Горнорудные предприятия, входящие в вертикально-интегрированные компании, добывают 93% всей сырой руды и производят 95% железорудных концентратов.

Балансовые запасы железных руд размещены неравномерно по территории России.

Около 60% запасов и 46,6% добычи сырой руды и 53,8% производства товарной сосредоточено в Центральном федеральном округе, в основном в пределах КМА.

Вторым по запасам и добыче железных руд является Уральский федеральный округ, на долю которого приходится 14,8% балансовых запасов, 23% добычи сырой руды и 14,5% производства товарной руды. При этом 90% размещены в 25 месторождениях Свердловской области и 10% - в 24 месторождениях Челябинской области. В результате крупнейшие металлургические комбинаты - Магнитогорский и Челябинский недостаточно обеспечены железорудным сырьем.

На долю Северо-Западного федерального округа приходится 4% балансовых запасов, 20,6% добычи сырой руды и 19,4% производства товарной железной руды.

Сибирский федеральный округ располагает 13% балансовых запасов, обеспечивает 9,8% добычи сырой руды и 12,3% производства товарной железной руды. При этом основная часть запасов удалена от Западно-Сибирского металлургического комбината, и он недостаточно обеспечен местными рудами.

В Дальневосточном федеральном округе распложено 8% балансовых запасов, разработка которых пока дает менее 1% товарной железной руды.

В Приволжском федеральном округе расположено около 0,5% балансовых запасов, которые представлены в основном бедными природно-легированными рудами и были разведаны как сырьевая база ОХМК (ныне "Уральская сталь"), но в настоящее время практически мало используются.

Таким образом, в настоящее время имеется и в ближайшей перспективе сохраняется диспропорция в размещении металлургических комбинатов и их сырьевой базы, что приводит к транспортировке аглоруды, концентрата и окатышей на значительные расстояния. Среднее расстояние перевозки железной руды превышает 1800 км. По этой причине ОАО "ММК" является импортером порядка 9 млн. т концентрата и окатышей из Казахстана.

На горнорудных предприятиях сохраняется тенденция постоянного ухудшения геологических и горнотехнических условий разработки месторождений. Средневзвешенная (по добыче) глубина карьеров восьми горно-обогатительных комбинатов за период 2000-2013 гг. возросла на 55 м и достигла 295 м. Эта тенденция, в основном, сохранится и до 2030 г. и средневзвешенная глубина крупных железорудных карьеров достигнет 380 м, что значительно усложнит горные работы на большой глубине и особенно транспорт руды на ДОФ и вскрыши в отвалы. Это обстоятельство потребует кардинальной реконструкции технологии горных работ и внутрикарьерного транспорта с большими инвестициями и длительными сроками реализации.

Общий рост производства товарной железной руды по всем вариантам предусмотрен к 2030 году на 12,7%, что определяется мощностями действующих горнорудных предприятий с учетом возможности вовлечения в эксплуатацию новых железорудных месторождений. Кроме того, по экономическим причинам сохраняется импорт 9 млн. т концентрата и окатышей из Казахстана (ССГОК). Из общего объема производства товарной железной руды 121,2 млн. т около 70-72% предназначается для использования в доменном производстве, 8-10% в производстве металлизованного сырья для выплавки стали и около 19-24% для поставок на экспорт (Приложение N 2).

Другим недостатком железорудной базы России является относительно небольшие запасы богатых гематито-мартитовых руд, на долю которых приходится всего 12,5% балансовых запасов. 55,7% балансовых запасов представляют железистые кварциты с содержанием железа в среднем 35,1% и 12,7% - титаномагнетитовые руды с содержанием железа 17,7%.

Остальные запасы представлены также типами руд, требующими различных методов обогащения (сидериты, бурые железняки, бедные магнетитовые руды).

Наличие значительных запасов магнетитовых железистых кварцитов, пригодных для открытой (карьерной) разработки, предопределило развитие железорудной подотрасли черной металлургии России. За предшествующие годы были запроектированы, построены и введены в эксплуатацию 8 крупных горнообогатительных комбинатов, обеспечивающих производство 85% товарной железной руды. Основные железорудные комбинаты находятся в эксплуатации уже 30-50 лет, что приближается к действовавшим ранее нормативным срокам их службы. За это время в проектных контурах основных месторождений отработана значительная часть запасов, на которых были построены карьеры и шахты. Глубина разработки мощных карьеров уже достигла 300 м и более. Ряд карьеров и шахт уже заканчивают отработку запасов в проектных контурах, и требуется их дальнейшее развитие.

До 2030 г. по-прежнему сохраняется дефицит железорудного сырья по Уральскому и Сибирскому регионам, который предусмотрено покрывать поставками из ГОКов КМА и импортом из Республики Казахстан. В связи с этим, сохраняется актуальность проблемы расширения местной сырьевой базы в этих регионах. При создавшейся ситуации в более выгодном положении окажутся металлургические комбинаты европейской части страны (Новолипецкий, Череповецкий и "Тулачермет"), а также Нижнетагильский комбинат на Урале, имеющий близко расположенный Качканарский ГОК. В тоже время металлургические комбинаты Южного Урала и Западной Сибири будут работать на дальнепривозном сырье. Эффективность работы этих предприятий будет в значительной степени зависеть от тарифов на транспортировку руды железнодорожным транспортом.

Анализ динамики добычи железорудного сырья и обеспеченности запасами горнорудных предприятий показывает, что диспропорция производства и потребления железорудного сырья на региональном уровне усугубляется ограниченными сроками существования горных предприятий. При отработке запасов в традиционно дефицитных федеральных округах - особенно Уральском и частично Сибирском, - срок обеспеченности подготовленными к разработке запасами ограничивается от 5 до 15 лет, что явно не достаточно для строительства и ввода в эксплуатацию новых участков и нижних горизонтов разрабатываемых, а также освоения новых месторождений. При наметившейся тенденции закрытия подземных рудников этот дефицит увеличится.

Значительные глубины карьеров и весьма сложные условия разработки нижележащих горизонтов, усложнение транспортных схем и экологические проблемы требуют постоянных инвестиций по реконструкции горного предприятия для сохранения производства на достигнутом уровне.

Работа горнорудных предприятий, особенно с подземным способом добычи, в современных экономических условиях показала, что продукция многих из них низкорентабельна. Только функционирование горных предприятий совместно с металлургическими предприятиями в рамках вертикально интегрированных структур может создать условия для поддержания мощностей таких предприятий.

Требуются значительные инвестиции на вскрытие и подготовку более глубоких горизонтов и на освоение новых месторождений, как правило, находящихся в худших горно-геологических условиях разработки. Кроме того, требуется обновление технологического оборудования и освоение новых более прогрессивных современных технологий и техники. Все это вместе требует значительных ежегодных инвестиций.

В целом в силу низких технико-экономических показателей разработки российских месторождений (низкое содержание полезных компонентов, сложные условия разработки, значительные транспортные затраты), большинство месторождений является слабо конкурентными на внешнем рынке. Отсутствие конкуренции на внутреннем рынке объясняется удаленностью металлургических предприятий России от портов и их неоснащенностью для приема большегрузных рудовозов.

Дефицит железорудного сырья в Уральском и Сибирском Федеральном округах, актуальность задачи создания металлургической базы в Дальневосточном федеральном округе предопределяет необходимость ускорения работ по укреплению и созданию сырьевой базы в этих районах.

В рассматриваемый период будут продолжены меры по выполнению геологоразведочных работ и строительства инфраструктурных объектов с целью освоения месторождений Полярного Урала, Нижнего Приангарья, Читинской и Томской областей.

Несмотря на неоднократно выполненные различными проектными и научно-исследовательскими организациями работы по вовлечению крупных железорудных месторождений, расположенных в Республике Якутия, Читинской и Амурской областях и Еврейской АО медленно решается вопрос создания на Дальнем Востоке собственной железорудной базы. Поэтому в настоящей работе учитываются объемы производства на месторождениях: Кимкано-Сутарском, Гаринском и Тарыннахском.

Для первоочередного освоения предлагаются Десовское, Таежное, Пионерское месторождения Южно-Алданского железорудного Чаро-Токинского района. Сравнительно низкие технико-экономические показатели, значительные инвестиции в инфраструктуру в отрыве от освоения других видов полезных ископаемых делают реализацию этих проектов весьма сложной. Выходом из ситуации могло бы быть создание и реализация комплексных программ развития регионов, которые можно базировать на опережающем освоении угольных месторождений, так как промышленное освоение отдельных объектов на принципах самодостаточности в этих регионах просто невозможно с экономической точки зрения.

По имеющейся информации, Магнитогорский меткомбинат откладывает строительство Приоскольского горно-обогатительного комбината. Заключенные долгосрочные договора на поставку железорудного сырья с Соколовско-Сарбайского ГПО (Казахстан) и Михайловского ГОКа (Россия, КМА) полностью обеспечивают потребность в железорудном сырье Магнитогорского меткомбината на период до 2020 г.

Ввод в эксплуатацию Яковлевского рудника и успешная отработка технологии ведения подземных горных работ в условиях бассейна КМА представляет исключительный практический интерес в качестве основной, перспективной железорудной базы черной металлургии России.

Другим решением этой актуальной для отечественной железорудной подотрасли проблемы может служить отработка новой технологии добычи богатых железных руд рыхлых разновидностей методом скважинной гидродобычи.

Развитие добычи достаточных объемов богатых рыхлых железных руд КМА методом СГД позволит коренным образом улучшить качественную составляющую железорудной базы металлургии страны. Объем добычи, даже небольшого количества природно-богатых, чистых по вредным примесям железных руд, позволит закрыть потребности в высококачественных концентратах для порошковой, аккумуляторной и лакокрасочной отраслей промышленности.

В целях оценки прогнозного баланса железных руд необходимо учитывать выход металлургических предприятий КНР на российский рынок железорудного сырья в качестве импортеров. Если в 2003 г. в Китай из России было отгружено 0,15 млн. т железорудного сырья, а в 2007 г. - 5,26 млн. т, то в 2013 г. поставка составила 12,3 млн. т. Это вызвало рост цены на железорудное сырье и повышение напряженности на внутреннем рынке России. Разработка железорудных месторождений Дальнего Востока позволит улучшить прогнозные балансы.

В разработанных балансах производства и потребления товарной железной руды на перспективный период до 2030 года рост экспортных поставок с учетом удовлетворения спроса внутреннего рынка.

В период до 2030 г. основными направлениями технической инновационной политики в горнорудной подотрасли черной металлургии, обеспечивающими динамичное и экономичное развитие в условиях возрастающих эксплуатационных затрат, в связи с ухудшением горнотехнических условий при понижении горных работ, удалением отвалов вскрыши и хвостохранилищ, являются:

- реконструкция, техническое перевооружение и модернизация горного производства за счет широкого внедрения наиболее прогрессивных технологий и оборудования в основных процессах производства: добыча, обогащение, окускование, транспорт, складирование хвостов, - обеспечивающих существенное снижение энергоёмкости, материалоёмкости и трудоёмкости;

- совершенствование технологии ведения горных работ с использованием оборудования большой единичной мощности, строительства новых и развития действующих линий циклично-поточной технологии с применением специализированного для горных условий оборудования, в том числе в открытом (северном) исполнении, ввода электрифицированного железнодорожного транспорта с уклонами до 5-6%, внедрения крутонаклонных конвейеров для транспортировки скальной горной массы с глубоких горизонтов;

- модернизация и техническое перевооружение дробильно-обогатительного, окомковательного и агломерационного производств за счет внедрения современных технологий и оборудования, обеспечивающих значительное снижение энергопотребления, материалоемкости и ремонтопригодности;

- реконструкция хвостовых хозяйств с внедрение замкнутого внутрифабричного водооборота, сгущением хвостовой пульпы до концентрации 50-60%, совершенствование технологии намыва ограждающих дамб хвостохранилищ;

- освоение богатых железных руд бассейна Курской магнитной аномалии, в том числе рыхлых разновидностей с содержанием железа более 61% за счет разработки и совершенствования технологии скважинной гидродобычи.

- освоение на крупных горно-обогатительных предприятий России выпуска новых видов железорудного сырья, в том числе металлизованных окатышей и брикетов;

- разработка современных экологических производства железорудного сырья, складирования отходов, рекультивации земель горнорудного производства;

- применение автоматизированных систем управления технологическими процессами на всех технологических переделах горно-обогатительного производства;

- внедрение устройств автоматизированных систем контроля загрязнения окружающей среды технологическими выбросами и отходами горно-обогатительного, агломерационного и окомковательного производствами.

Необходимо использовать и другие источники снижения потребности в марганцевом и хромовом сырье в металлургическом переделе, в первую очередь снижения потерь на всех стадиях производства и потребления.

Указанные мероприятия наряду с планомерной заменой морально и физически изношенного оборудования на более эффективные образцы позволят снизить себестоимость товарной продукции на 10-15%. Значительная часть снижения эксплуатационных затрат пойдет на покрытие возрастающих затрат, в связи с понижением горных работ, ухудшением горнотехнических условий и других усложняющих производство факторов.

Стальной лом.

Лом черных металлов является стратегическим сырьем для производства стальной металлопродукции. Рациональное использование имеющихся в стране ресурсов металлического лома в настоящее время является одной из важнейших проблем для экономики России в целом и, особенно, для эффективного развития ее металлургической промышленности.

Каждая промышленно развитая страна мира старается максимально использовать ресурсы лома для сокращения расхода рудного сырья и коксующихся углей, стоимость которых неуклонно возрастает в силу объективных природных условий.

Металлический лом, в отличие от минерального сырья, все время находится в состоянии кругооборота, возвращаясь в металлургическое производство в результате образования отходов при производстве и металлообработке металлопродукции и изготовлении металлосодержащих конструкций, машин, оборудования и других изделий, при ремонте и выводе их из эксплуатации.

Технический прогресс оказывает существенное влияние на образование металлического лома на всех стадиях кругооборота металла, причем, преимущественно направленное на минимизацию отходов и сокращение сроков полезного использования различных видов основных средств.

В результате, основным источником формирования ресурсов стального лома в настоящее время является амортизационный лом.

Образование амортизационного лома непосредственно связано с общим объемом металлофонда страны и коэффициентами его выбытия. В международной практике по данным различных исследований выявлена зависимость такого выбытия в последние 20 лет в размере 1,2-1,5% от объема металлофонда.

В 2012 году мировое потребление лома в сталеплавильном производстве оценивается по данным "World Steel" в размере 620 млн. тонн. При этом доля амортизационного лома 66-69% в его заготовке.

В США расход стального лома при выплавке стали составил 63 млн. тонн или 708 кг/т, в странах Европейского Союза - 96 млн. тонн или 560 кг/т, в Турции - 26 тыс. тонн или 894 кг/т, в Китае - 110 млн. тонн или 147 кг/т.

Россия располагает значительными ресурсами лома черных металлов, которые образуются как при производстве черных металлов и их обработке в машиностроении и строительстве, так и за счет образования амортизационного лома. В настоящее время доля амортизационного лома составляет 61% от общего образования, а удельный расход стального лома на тонну - 428 кг/т.

Общий рост ресурсов образующегося лома в рамках данной стратегии прогнозируется следующим: так, по 1 варианту к 2030 году по сравнению с 2013 произойдет увеличение ресурсов лома на 29,4%, по 2 варианту - рост на 31,5%; по 3 варианту - увеличение на 36,2%.

В расчетах к настоящей Стратегии принято ускорение выхода основных средств из металлофонда после 2015 года из-за накопленного высокого износа основных фондов (в настоящее время средний износ всех фондов экономики составляет 48%; также по большинству видов экономической деятельности удельный вес полностью изношенных основных фондов составляет 10-20%). В связи с этим коэффициент образования лома принят в размере 1,5%. Пополнение металлофонда будет происходить за счет ежегодных металлоинвестиций, напрямую зависящих от внутреннего потребления проката и металлопродукции, а также сальдо экспорта-импорта готовых изделий, содержащих черные металлы. На начало 2014 года металлофонд равен 1 660 млн.т. По 1 варианту он вырастет к 2020 году до 1 800 млн.т и к 2030 году - до 2 070 млн.т. По 2 варианту увеличение произойдет соответственно до 1 810 млн.т. и 2 110 млн.т. По 3 варианту - до 1 820 млн. т. в 2020 г. и 2 160 млн.т. в 2030 году.

Однако не весь выбывающий из металофонда лом может быть заготовлен в год его выбытия. В расчетах учтены потери выбывающего лома в размере 12% из-за недостаточного его сбора, как по экономическим, так и по техническим причинам. В то же время в каждом текущем году может заготавливаться и лом, который выбыл некоторое количество лет тому назад. Таким образом, текущий сбор амортизационного лома состоит из лома текущего года и прошлых лет, что в отдельные годы может привести к фактическому превышению сбора лома над его выбытием из металлофонда.

Развитие сталеплавильного производства до 2030 года предусматривает полную замену мартеновского производства электросталеплавильным, ввод новых электросталеплавильных и конвертерных мощностей. При этом доля электросталеплавильного производства в общем производстве стали вырастет с 29,3% в 2013 году до 41,9% в 2030 году по 1 варианту, до 42,1% по 2 варианту и до 43,0% по 3 варианту.

В связи с принятым прогнозом развития сталеплавильного производства, в том числе опережающим ростом выплавки электростали, в 2030 году по сравнению с 2013 годом ожидается увеличение потребления лома на 42,4% по 1 варианту, на 46,4% - по второму варианту и на 56,9% по третьему варианту развития экономики. В расчетах использованы различные коэффициенты расхода стального лома в зависимости от особенностей технологических процессов выплавки. Производство конвертерной стали было разделено на производство в конвертерном цехе ОАО "Евраз НТМК", где расход лома составляет 25 кг на тонну стали и конвертерное производство на всех остальных комбинатах, где средний коэффициент расхода лома колеблется в районе 230-260 кг на тонну стали. При расчете потребности в ломе электросталеплавильных производств также было сделано разделение на производство стали на ОЭМК и Дальневосточном МК, где благодаря использованию ГБЖ средний расходный коэффициент лома принят в размере 306 кг/т. При производстве стали на заводах, добавляющих в шихту к лому жидкий чугун, расходный коэффициент лома принят в размере 800 кг/т. Электросталеплавильные производства, работающие полностью на твердом ломе без каких-либо металлосодержащих добавок имеют расходный коэффициент 1120 кг/т.

Прогнозируемая динамика образования и потребления лома свидетельствует о снижении профицита лома, особенно после 2020 года. Так, к 2020 году по первому варианту прогнозируется профицит (экспорт) стального лома в размере 2 400 тыс.т., по второму и третьему - по 2 900 тыс. т. В 2030 году по первому варианту профицит лома останется на том же уровне, а по второму и третьему снизится соответственно до 2 000 тыс.т. и 500 тыс. т. Таким образом, несмотря на снижение вывозных таможенных пошлин, при высоком спросе внутреннего рынка возможность экспортировать большие объемы стального лома в горизонте после 2020 года исчерпывается. Средний расход стального лома по сценарным вариантам составит соответственно 496 кг/т, 489 кг/т и 506 кг/т.

Результаты расчетов образования и потребления стального лома в России на перспективу до 2030 года приведены в Приложении N 2.

Таким образом, отечественное сталеплавильное производство может быть полностью обеспечено отечественным стальным ломом до 2030 года только при условии принятия мер, которые окажут стимулирующее воздействие на увеличение сбора амортизационного лома:

- государственная политика в области соблюдения нормативных сроков эксплуатации основных средств и стимулирования выбытия изношенных основных средств;

- техническое оснащение существующих и строительство новых ломоперерабатывающих мощностей.

Марганцевые руды. Мировые ресурсы марганцевых руд (без учета прогнозных запасов железомарганцевых образований дна мирового океана) оцениваются в 23,8 млрд. тонн.

Наибольшими ресурсами располагают ЮАР (67% мировых) и Украина (11%). Балансовые подтвержденные запасы марганцевых руд составляют 5,3 млрд. тонн. Всего балансовыми запасами располагают 37 стран, в том числе Казахстан (8,1%), Габон (4,5%), Грузия (4,2%), Бразилия (3,3%), КНР (2,5%), Австралия (2,4%), Индия (1,9%).

Мировое производство подготовленной товарной марганцевой руды по ряду зарубежных источников составляет 16-25 млн. тонн. Основными ее продуцентами являются Китай (21,2% мирового производства), ЮАР (16,7%), Австралия (13,5%), Бразилия (10,9%), Габон (9,8%), Индия (9,5%) и Украина (9%).

Основные мировые производители товарных марганцевых руд имеют высокое качество руд по содержанию марганца: ЮАР - 45%, Габон - 50%, Бразилия и Австралия - 41%, Индия - 38%, Гана - 31%. Марганцевые руды Китая, Казахстана и Украины характеризуются относительно низким содержанием марганца (20-23%). В России среднее содержание марганца в балансовых запасах составляет около 20%, но их добыча и обогащение в настоящее время практически отсутствует.

Запасы марганцевых руд в России невелики. По состоянию на 01.01.2012 г. Государственным балансом полезных ископаемых учитывается 29 месторождений с суммарными балансовыми запасами 232,1 млн. тонн или около 4,4 % подтверждаемых мировых запасов.

Основные запасы (55%) представлены крупным Усинским месторождением карбонатных руд и небольшим Дурновским месторождением окисных руд. Кроме того, около 16% марганцевых руд учтено по Порожинскому месторождению (содержание марганца 18%) и 12% - по Парнокскому месторождению (содержание марганца 32,1%). Остальные запасы представлены мелкими месторождениями с невысоким содержанием марганца. Из указанных месторождений производственные мощности созданы лишь на Парнокском месторождении, но добыча руд незначительна.

В связи с этим марганцевые руды в России относятся к остродефицитным рудам, и потребность в них удовлетворяется за счет импорта руд или марганцевых ферросплавов. В 2012 году импорт марганцевых руд для производства ферросплавов составил 738 тыс. т, а импорт марганцевых ферросплавов - 390 тыс. т.

В перспективе на период до 2030 года предусматривается ввод производственных мощностей по производству марганцевых руд в размере 535 тыс. т, в том числе 100 тыс. т на Парнокском месторождении, 200 тыс. т на Порожинском месторождении, 200 тыс. т на Усинском месторождении, 15 тыс. т на Дурновском месторождении и 20 тыс. т на месторождениях Североуральского бассейна. При этом сохраняется импорт товарной марганцевой руды в размере 500 тыс. т, так как потребность ферросплавного производства в руде оценивается в 1043 тыс. т.

Усинское месторождение характеризуется весьма низкими экономическим показателями его освоения, сложной схемой обогащения руд, отвечающей требованиям ферросплавного производства, необходимостью вложения значительных инвестиций в создание инфраструктуры (железнодорожные пути, автодорога, ЛЭП и др.), так как месторождение расположено в 90 км от железной дороги. Требует решения вопрос отвода р. Усы, ниже уровня, которой находится 60,7% балансовых запасов. В настоящее время проект реализуется ЗАО "Чек-Су.ВК", однако запуск его откладывается в связи с неурегулированными экологическими аспектами.

Дурновское месторождение с балансовыми запасами по категориям Ci - 214 и - 422 тыс. т с содержанием марганца 19,31%, разрабатывается АОЗТ "Недра Сибири", Объемы добычи руды незначительны (несколько тыс. тонн в год). Руда поставляется на Западно-Сибирский металлургический комбинат.

Порожинское месторождение расположено в Красноярском крае, 370 км севернее железнодорожной станции Лесосибирск, в 12 км от р. Енисей. Район экономически не освоен. Порожинское месторождение относится к крупным, запасы по категории А+В+С1 составляют - 15,7 млн.т и по категории С2 - 13,8 млн.т. Прогнозные ресурсы составляют около 200 млн. т. Руды характеризуются низким содержанием марганца (не выше 18%), высоким содержанием фосфора (0,4 - 0,85%) и железа (8%). До настоящего времени не определена технологическая схема обогащения и подготовки этих руд к металлургическому переделу. Недропользователь - ООО "Туруханский марганец". Добыча не ведется.

На территории Республики Коми Государственным балансом с 1998 г учитывается Парнокское месторождение, распложенное в западных предгорьях Полярного Урала в районе впадения ручья Пач-Вож в р. Парнока-Ю, 70 км северо-восточнее железнодорожной ст. Инта. Балансовые запасы окисленных и карбонатных руд составляют по категориям - 1255 и - 2637 тыс. т с содержанием марганца 32,14%. Месторождение разрабатывается открытым способом ОАО "Марганец Коми". Завершено строительство грунтовой дороги от месторождения до ст. Инта, обеспечивающей круглогодичное автомобильное сообщение. Недропользователь - ОАО "Челябинский электрометаллургический комбинат" - принял в 2011 г. решение о ликвидации своего филиала "Марганец Коми".

Свердловская область располагает 25,3% общих запасов России, Государственным балансом учитываются девять мелких месторождений марганцевых руд (Северо-Уральский марганцеворудный бассейн).

В настоящее время ООО "Уралтрансгаз", имеющее лицензию на разработку мелкого Тиньинского месторождения, добычу руды практически не ведет.

Другие месторождения Северо-Уральского марганцеворудного бассейна залегают в сложных горно-геологических условиях и разработка их традиционными способами нецелесообразна, месторождения отнесены к нераспределенному фонду.

Кроме перечисленных запасов в недрах России имеются значительные прогнозные ресурсы марганцевых руд, сосредоточенные в Сибири и на Дальнем Востоке, а также месторождения железомарганцевых конкреций в Финском заливе. Однако из-за низкого качества не представляют интереса для металлургии.

Около 90% добываемой в мире товарной марганцевой руды перерабатывается в ферросплавы, используемые в черной металлургии при выплавке стали. Оставшиеся 10% применяются в цветной металлургии при выплавке различных сплавов (латуни, бронзы, мельхиора), электротехнической, химической, медицинской промышленности, в сельском хозяйстве, в производстве стекла, керамики и других производствах. Товарные руды основных зарубежных стран-продуцентов соответствуют металлургическим сортам с содержанием марганца 48-50%, кроме стран СНГ и Китая, характеризующимися низким содержанием (25-35%).

Марганцевые руды являются остродефицитным сырьем для экономики России.

В настоящее время добыча марганцевых руд для нужд черной металлургии практически не осуществляется. Периодические незначительные объемы добычи не оказывают влияния на покрытие потребности в марганцевых рудах для производства марганцевых ферросплавов в России. Вся потребность обеспечивается только за счет импорта. Россия входит в число ведущих мировых импортеров товарных марганцевых руд.

Основной причиной такого положения является отсутствие в России минерально-сырьевой базы марганца, пригодной для вовлечения ее в промышленную разработку в современных рыночных экономических условиях. Ранее разведанные и утвержденные балансовые запасы марганцевых руд, которые на начало 90-годов составляли 146 млн. т, до настоящего времени практически не разрабатываются по причине их низкого качества, отсутствия экономичной технологии обогащения и подготовки руд к металлургическому переделу, сложных горно-геологический условий залегания, расположения в труднодоступных, неосвоенных районах и ряда других причин.

Долгосрочной государственной программой изучения недр и воспроизводства минерально-сырьевой базы России на основе баланса потребления и воспроизводства минерального сырья предусматривается проведение поисковых, оценочных и разведочных работ по марганцевых рудам для выявления новых и переоценки существующих месторождений с высоким качеством минерального сырья, обеспечения замещения импорта марганцевых руд.

Дополнительные перспективы связаны с выявление некрупных промышленных объектов с окисленными рудами на Приполярном и Полярном Урале, в Вандайском и Удско-Шантарском рудных районах Хабаровского края.

Месторождения марганца России в основном представлены низкокачественными карбонатными рудами, требующими сложных схем обогащения, а большинство месторождений мелкие. Для создания в России минерально-сырьевой базы марганца необходимы значительные капитальные вложения в их освоение и применения принципиально новых высокоэффективных рентабельных схем обогащения.

Для ускорения создания собственной марганцеворудной базы и производства материалов необходимо:

- продолжить выполнение геологоразведочных работ по уточнению имеющихся запасов марганцевых руд и их утверждению;

- разработать эффективные схемы обогащения карбонатных и карбонатно-силикатных марганцевых руд;

- разработать стратегию освоения отечественных месторождений с учетом экономических, технологических и экологических особенностей каждого месторождения;

- предусмотреть меры по финансированию и предоставлению льготных кредитов добывающим и перерабатывающим предприятиям;

- установить льготный режим налогообложения и лицензирования, а также льготные железнодорожные тарифы на перевозку марганцевого сырья.

Необходимо использовать и другие источники снижения потребности в марганцевом сырье, в том числе за счет снижения потерь марганца на всех стадиях его использования от добычи и обогащения до выплавки марганцевых сплавов и их использовании при раскислении и легировании стали. Прогноз производства товарной марганцевой руды показан в таблице 1, а видимое потребление товарной марганцевой руды в ферросплавном производстве в таблице 2.

 

Таблица 1 - Прогноз производства товарной марганцевой руды до 2030 г., тыс. тонн

 

Федеральный округ
Предприятие Месторождение

Производственные мощности, тыс. тонн

2011 г

2012 г

2013 г

2014 г

2015 г

2016 г

2020 г

2025 г

2030 г

 

факт

факт

факт

прогноз

Северо-Западный

 

ОАО "Марганец Коми" Парнокское

 

 

 

 

 

30

50

80

100

Итого

 

 

 

 

 

30

50

80

100

Уральский

 

ОАО "Уралтрансгаз" Североуральский бассейн

 

 

 

 

 

 

10

15

20

Итого

 

 

 

 

 

 

10

15

20

Сибирский

 

ОАО "Недра Сибири" Дурновское

 

 

 

 

 

 

5

10

15

ЗАО "ЧЕК-СУ. ВК" Усинское

 

 

 

 

 

 

50

100

200

Порожинское

 

 

 

 

 

 

50

100

200

Итого

 

 

 

 

 

 

105

210

415

Всего по России

 

 

 

 

 

30

165

305

535

 

Таблица 2 - Видимое потребление товарной марганцевой руды в ферросплавном производстве

 

 

Производственные мощности, тыс. тонн

2011 г

2012 г

2013 г

2014 г

2015 г

2016 г

2020 г

2025 г

2030 г

 

факт

факт

факт

Прогноз

Руда марганцевая товарная производство

 

 

 

 

 

30

165

305

535

Руда марганцевая товарная экспорт

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Импорт товарной марганцевой руды

678

738

759

759

759

737

680

825

508

Руда марганц. товарная ПОТРЕБЛЕНИЕ:

678

738

759

759

759

767

845

933

1043

 

Хромовые руды.

Выявленные ресурсы хромовых руд мира оценивались в мире в 16 млрд. т, подтвержденные запасы составляют 2,5 млрд. т. Большая часть подтвержденных запасов сосредоточена в ЮАР (70%), Казахстане (12,5%) и Зимбабве (5,6%).

В мировом производстве товарной хромовой руды ведущую роль играет ЮАР (38,7% мирового производства), Индия (20,6%), а также Казахстан (17,6%). Территориальная структура производства товарной хромовой руды в целом аналогична структуре минерально-сырьевой базы, но степень концентрации несколько ниже. Крупномасштабное производство ведут также Зимбабве (3,8%), Финляндия (3,3%), Турция, Россия и Бразилия (2,6 - 2,9%), что вместе составляет 15,3% в мировом производстве. Доля остальных стран составляет всего 6,3%. В последний период мировое производство товарной хромовой руды находится на уровне 21,3 - 23,7 млн. т в год. Ведущие позиции на достигнутом уровне сохраняют ЮАР, Казахстан и Индия. В Казахстане, где запасы руды для открытой добычи отрабатываются и осуществляется переход на более трудоемкий и дорогостоящий подземный способ, его доля в мировом производства товарной руды в 90-е годы сократилась на треть. С 2004 г Казахстан и Турции практически восстановили свои объемы производства. Производство товарной хромовой руды в России колеблется в пределах 2,0 - 4,0% мирового.

Российская промышленность является одним из крупных мировых потребителей хромовых руд и экспортеров продуктов их передела. Ее мощности по производству феррохрома составляют 6% мировых, при подтвержденных запасах всего 2% и сравнительно низком содержании хрома в руде в среднем около 28%. Основные мировые производители товарных хромовых руд имеют более высокое качество хромового сырья: ЮАР -37%; Казахстан - 50,2%; Индия - 44,6%; Зимбабве - 42,3%.

Запасы хромовых руд России невелики. Государственным балансом полезных ископаемых учитывается 22 месторождения хромовых руд с суммарными балансовыми запасами 52,4 млн. т (2% мировых запасов), в том числе по категориям B+ 18,9 млн. т и по категории - 33,5 млн. т.

На территории Российской Федерации предприятиями различными формами собственности разрабатывается 11 месторождений (13,3% запасов), подготавливается к освоению 4 месторождения (85,2% запасов), нераспределенный фонд составляет 1,0% запасов, 7 месторождений.

В настоящее время добыча хромовых руд осуществляется только на Сарановской шахте "Рудная" и в Ямало-Ненецком АО (ОАО "Конгор-Хром"). Содержание в рудах составляет соответственно 38% и 37%. Еще более бедными по содержанию хрома являются подготавливаемые к разработке Сопчегорское и Аганозерское месторождения (25,7% и 22,7% ).

В 2012 году ОАО "Сарановская шахта" и ООО "Нефтехимснаб" произвели 230 тыс. т товарной хромовой руды, ОАО "Конгор-Хром" - 340 тыс. т. Кроме того, ЗАО "Уралхром" продолжает добычу Алапаевского хромитоносного массива с добычей 20 тыс. т.

Подготавливаются к освоению запасы подземной добычи разрабатываемых Главного Сарановского и Южно-Сарановского месторождений, в которых сосредоточены основные запасы хромовых руд, соответственно около 6 и 4 млн. т. Также новых крупных месторождений Аганозерского (лицензия выдана ОАО "Карелмет" сроком до 01.11.2021 с целью изучения, разведки и добычи), Сопчеозерского (в 2006 г. карьер законсервирован, добычные работы не проводились) и небольшого Курмановского.

Большая часть хромовых руд (3/4) потребляется в черной металлургии, в основном, в основном, для переработки в феррохром, используемый преимущественно для производства нержавеющих сталей. Остальная часть применяется химической промышленностью и для производства огнеупоров (Таблица 3).

Общий объем производства товарной хромовой руды, потребляемой в ферросплавном и огнеупорном производстве, составил в 2012 году 590 тыс. т. Однако потребность только ферросплавного производства составила в 2012 году 1310 тыс. т, что потребовало импорта 720 тыс. т хромовой руды.

В металлургической промышленности используются хромовые руды с базовым содержанием триоксида хрома () 46%; в химической - среднехромистые руды с содержанием не менее 45%, руды с повышенной глиноземистости и железистости; в огнеупорной - низкохромистые с содержанием не менее 33%, высокоглиноземистые.

 

Таблица 3 - Структура потребления хромовых руд в России

 

Отрасли промышленности

1990 г.

2005 г.

2015 г.

2020 г.

2030 г.

Черная металлургия, %

72

77

80

82

82

Химическая промышленность, %

14

12

13

12

12

Производство огнеупоров, %

14

11

7

6

6

 

В России металлургические хромовые руды являются остродефицитным сырьем. Большая часть отечественных хромитов низкого качества и требуют предварительного обогащения. В настоящее время для обеспечения ферросплавной промышленности Россия большей частью импортирует хромовые руды (в основном из Казахстана и Турции). При создании собственной минерально-сырьевой базы хрома можно будет частично отказаться от импорта хромитов (Таблица 5).

Достигнутый в 2013 г. отечественный уровень добычи и производства товарной хромовой руды все же недостаточен. Основной причиной такого положения является отсутствие необходимых разведанных балансовых запасов качественных хромовых руд в доступных для промышленного освоения районах.

Нужно отметить, что отечественные руды намного более низкого качества, чем импортируемые казахстанские. Разведанные запасы хромовых руд, учитываемые Государственным балансом, не способны в полной мере обеспечить отечественных производителей феррохрома.

Необходимо провести поисковые, оценочные и разведочные работы по хромовым рудам для выявления новых месторождений с высоким качеством минерального сырья для замещения импорта хромовых руд.

Реальность осуществления прогнозируемого баланса производства и потребления хромовых руд зависит от возможности создания нескольких горно-обогатительных комбинатов на базе известных месторождений хромитов европейского Севера и Полярного Урала (Сопчеозерского в Мурманской области, Аганозерского в Карелии, Рай-Изского в Ямало-Ненецкий АО.

Большее внимание следует уделить развитию мелких месторождений хромитов Среднего и Южного Урала. Ресурсы хромовых руд Челябинской области составляют 13-14 млн. т (утвержденные прогнозные - 11,6 млн. т).

Утвержденные прогнозные ресурсы хромитов Свердловской области составляют 11,5 млн. т. Активное проведение геологоразведочных работ на перспективных хромитоносных площадях Среднего и Южного Урала в условиях хорошей освоенности района, развитой инфраструктуре, близостью к потребителям, при положительных результатах работ ускорят развитие собственной сырьевой базы хрома.

Уровень добычи руды и производства товарных хромовых руд к 2030 г. прогнозируется с существенным ростом: среднегодовые мощности предприятий и производство товарной хромовой руды (Таблица 4).

 

Таблица 4 - Прогноз производства товарной хромовой руды

 

Федеральный округ, предприятие

2011

2012

2013

2014

2015

2016

2020

2025

2030

Факт

проект.

Прогноз

Северо-Западный

 

ОАО"Собчеозерский ГОК"

-

-

-

-

-

-

-

50

100

ОАО"Аганозерский ГОК"

-

-

-

-

-

-

-

50

100

Приволжский

 

"Сарановская ш.Рудная"

145

131

137

130

130

130

140

150

150

ООО "Нефтехимснаб"

116

100

90

90

90

90

90

90

90

Республика Башкирия ЗАО "ГДК Хром" и др.

 

 

 

 

 

 

10

15

20

Уральский

 

ОАО"Конгор-Хром"

347

340

345

350

350

350

400

500

600

ЗАО "Уралхром" и др.

54

20

20

20

20

20

20

25

25

ВСЕГО ПО РОССИИ

662

591

592

590

590

590

660

880

1085

 

Развитие собственной российской минерально-сырьевой базы хромовой руды обосновывается, исходя из разведанных запасов хромовых руд, стоящих на Государственном балансе, имеющихся материалов по наиболее перспективным, крупным хромоворудным районам - Полярно-Уральской и Карело-Кольской провинциям, а также небольших, перспективных Свердловской, Челябинской областей и Республики Башкирия.

 

Таблица 5 - Видимое потребление, экспорт и импорт товарной хромовой руды, тыс.тонн

 

Показатели

2011

2012

2013

2014

2015

2016

2020

2025

2030

 

Факт

проект.

Прогноз

Товарная хромовая руда

 

Производство

662

591

592

590

590

590

660

880

1085

Экспорт

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Импорт

638

720

661

690

722

753

814

725

652

Потребление

1300

1311

1253

1280

1312

1343

1474

1605

1737

 

Освоение Рай-Изского месторождения Ямало-Ненецкого АО, осуществляется ОАО "Конгор-Хром". Объем добычи хромитов Центрального участка месторождения в 2004-2005 гг. составлял 505 и 609 тыс. т в год, в 2011- 2013 гг соответственно 340 - 350 тыс.тонн. Снижение объемов производства произошло по причине сокращения объемов финансирования на поддержание мощностей. Проектная мощность ГОКа по товарной руде составляет 700-800 тыс. т в год. Необходимый объем капиталовложений оценен в 95 млн. долл. Освоение месторождения значительно повысит обеспеченность в отечественном хромовом сырье металлургических предприятий Урала и в первую очередь Серовского завода ферросплавов.

ОАО "Кольская ГМК" (дочерняя организация РАО "Норильский никель") ведет строительство предприятия на базе Сопчеозерского месторождения в Мурманской области.

Строительство предприятия на базе Аганозерского месторождения в Карелии ОАО "Карелмет". Рабочий проект строительства 1-ой очереди ГОКа предусматривает мощность по сырой руде 700 тыс. т в год; объем производства хромитового концентрата до 400 тыс.т в год; необходимый объем инвестиций - 32 млн. долл.

Обеспеченность проектируемых предприятий выявленными ресурсами хромитов составляет по Сопчеозерскому и Аганозерскому месторождениям 45-50 лет, по Рай-Изскому месторождению - 30 лет.

В ближайшие годы частично решить проблему хромоворудного дефицита могли бы мелкие месторождения Средне- и Южно-Уральского региона.

Освоение других российских месторождений будет зависеть от стоимости обогащения и цен на высококачественную руду на мировом рынке. Если освоение отечественных месторождений руд невысокого качества окажется экономически оправданным, необходимо будет стимулировать проведение геологоразведочных работ для перевода прогнозных ресурсов в разведанные запасы хромитов промышленных категорий.

Прогноз производства товарной хромовой руды по действующим и новым горнорудным предприятиям показывает, что к 2030 г внутреннее потребление не будет полностью обеспечено без осуществления импортных поставок.

Ферросплавы.

Черная металлургия является крупнейшим потребителем ферросплавов и других легирующих элементов, необходимых для выплавки стали. В 2012 году при выплавке стали было израсходовано около 1,4 млн. тонн раскислителей и легирующих.

Производство основных видов ферросплавов в 2011-2013 годах и прогноз их выпуска на период до 2030 года приведен в таблице 6.

К наиболее массовым видам ферросплавов относятся марганцевые и хромистые ферросплавы, а также ферросилиций.

В таблице 7 проведены данные об экспорте и импорте основных видов ферросплавов в 2011-2013 годах.

Производственные мощности российских ферросплавных заводов позволяют не только удовлетворить прогнозируемый спрос сталеплавильных предприятий, но и обеспечить традиционный экспорт феррохрома и других сплавов.

Сырьевая база для производства ферромарганца и феррохрома в России развита слабо и их производство в основном базируется на импортном сырье.

 

Таблица 6. - Производство основных видов ферросплавов в России

 

Ферросплавы

2007 г.

факт

2011 г.

факт

2012 г. факт

2013 г. факт

2014 г.

2015 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

% роста к 2012 г.

прогноз

1. Марганцевые

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

- ферромарганец доменный, тыс.т

158,0

148,7

161,1

181,5

180,0

182,0

190,0

200,0

200,0

124,1

- ферромарганец электропечной, тонн

-

-

-

-

-

-

5,0

20,0

50,0

 

- ферросиликомарганец, тыс.т

72,2

149,5

164,2

167,6

170,0

170,0

180,0

200,0

230,0

140,1

- марганец металлический включая

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

электролитический, тонн

-

-

-

-

-

3,0

5,0

10,0

15,0

 

2. Хромосодержащие

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

- феррохром низкоуглеродистый, тыс.т

233,9

227,9

217,6

203,3

210,0

215,0

250,0

290,0

330,0

151,7

- феррохром средне и высокоуглеродистый, тыс.т

294,0

288,8

275,3

266,0

268,0

270,0

280,0

310,0

320,0

116,2

- ферросиликохром, тыс. т

90,6

59,3

56,2

56,1

56,0

56,0

70,0

90,0

110,0

195,7

 

 

16

16

12

15

16

20

25

30

 

- хром металлический, тонн

9 867

563

476

770

000

500

000

000

000

182,1

- хром металлический электролитич., тонн

389

284

310

191

200

300

500

1000

1500

483,9

 

 

1

1

1

1

1

1

1

1

 

3. Ферросилиций (45%) тыс. т

896,1

031,9

047,5

018,3

025,0

030,0

100,0

200,0

300,0

124,1

 

11

 

 

10

10

10

12

13

15

 

4. Феррованадий (38%), тонн

545

7 633

8 221

607

600

800

000

500

000

182,5

 

30

28

28

29

29

30

32

35

38

 

5. Ферротитан (20%), тонн

438

656

921

000

000

000

000

000

000

131,4

 

 

 

 

 

 

 

10

12

16

 

6. Ферромолибден, тонн

6 265

9 634

9 724

8 769

8 700

8 900

000

000

000

164,5

7. Ферровольфрам (...), тонн

 

28

8

0

0

30

60

100

150

1875,0

8. Феррониобий (50%), тонн

75

192

201

200

200

200

500

1000

2 000

995,0

9. Ферробор (5%), тонн

84

180

200

200

200

200

300

350

400

200,0

 

 

18

 

 

 

 

 

10

15

 

10. Силикокальций (25%), тонн

6 874

855

3 170

5 000

5 000

5 000

8 000

000

000

473,2

 

Производство марганцевых ферросплавов в России осуществляют три предприятия: доменный ферромарганец выплавляется на Косогорском металлургическом заводе (г. Тула) и Саткинском чугуноплавильном заводе (г. Сатка Челябинской обл.), силикомарганец - на Челябинском электрометаллургическом заводе (ЧЭМК).

Однако потребность промышленности в сплавах на основе марганца удовлетворяется продукцией отечественного производства менее чем наполовину (в 2012 г. - на 46%). Остальная часть ферромарганца и силикомагранца импортируется преимущественно из Украины и Казахстана. Россия входит в число основных мировых импортеров марганцевых сплавов.

Спрос на ферромарганец и силикомарганец в России в значительной мере удовлетворяется за счет их импорта, тем не менее, часть сплавов российского производства поставляется зарубежным потребителям. В 2012 г. Россией экспортировано 67,9 тыс. тонн марганцевых сплавов или около 21,5% произведенных в стране.

 

Таблица 7. - Экспорт и импорт ферросплавов

 

тонн

 

импорт

экспорт

2011 г.

2012 г.

2013 г.

2011 г.

2012 г.

2013 г.

Ферромарганец

72 224

60 329

51 963

55 948

57 029

63 036

Ферросиликомарганец

246 134

291 931

263 168

4 936

7 976

2 245

Феррохром высокоуглеродистый

2 440

1

2

161 603

174 122

167 278

Феррохром низкоуглеродистый

76

62

48

185 572

189 747

196 807

Ферросиликохром

31565

20 586

47 322

4 822

4 691

4 720

Ферросилиций

29 002

30 070

10 908

383 412

461 489

420 344

Ферротитан

65

39

98

15 646

13 896

8 416

Феррованадий

80

112

 

731

1 826

1 417

Феррониобий

2 800

2 386

4 476

7

47

13

 

С целью сокращения импортозависимости страны от поставок марганцевых сплавов и сырья для их производства в настоящее время разрабатывается программа развития марганцевой промышленности. Она предусматривает строительство Енисейского ферросплавного завода на базе Усинского месторождения, мощностей по производству электролитического марганца на базе месторождений Республики Хакасия, организация производства марганцевых сплавов из сырья, добываемого на Новониколаевском месторождении и организация производства марганцевого концентрата на базе Селезеньского месторождения.

Производство хромистых ферросплавов сосредоточено в основном на Серовском заводе ферросплавов и ОАО "ЧЭМК".

Хром является одним из необходимых легирующих элементов при производстве нержавеющих, подшипниковых и других легированных сталей. Он повышает твердость и прочность стали, незначительно уменьшая пластичность, но увеличивая ее коррозионную стойкость.

Коксующиеся угли и металлургический кокс. Российская металлургия располагает достаточными мощностями по производству валового кокса для нужд доменного производства, поставок другим отраслям экономики и на экспорт.

В 2012 году суммарная мощность коксохимических производств черной металлургии составляла по металлургическому коксу 34,5 млн. т при производстве 27,1 млн. т, в том числе 2,7 млн. т на экспорт.

В то же время значительная часть коксовых батарей нуждается в перекладке и ремонте, что позволит вывести ряд устаревших батарей.

В перспективе до 2030 года потребность доменного производства в коксе существенно сокращается за счет применения пылеугольного топлива и совершенствования технологии доменной плавки. Удельный расход скипового кокса снижается на 25-30% и составит в 2030 году в среднем 330 кг/т, что эквивалентно потреблению 25 млн. т кокса.

Для необходимого повышения качества кокса, прежде всего его механической прочности, требуется оптимизация марочного состава шихты коксовых печей.

Россия располагает значительными запасами требуемых марок коксующихся углей. Разведанные запасы коксующихся углей оцениваются в 39,8 млрд. т, в том числе только действующих угольных предприятий - 4 млрд. т.

Расчетная потребность черной металлургии в коксующихся углях полностью учтена в "Долгосрочной программе развития угольной промышленности России до 2030 года" (Приложение N 2 к настоящей Стратегии).

Редкоземельные металлы.

В связи с развитием высоких наукоемких технологий в мире за последние годы произошел резкий рост потребления РЗМ, который достиг в 2012 году уровня 138 тыс.т. Основными сферами потребления РЗМ в мире является производство катализаторов, стекла, керамики, люминофоров, выращивание искусственных кристаллов, оптических волокон, микроволновых фильтров, а также цветная и черная металлургия, ядерная промышленность и электроника.

Россия располагает значительной сырьевой базой для производства редкоземельных металлов, уступая только Китаю. Однако до настоящего времени используется в незначительной степени из-за расположения в малоосвоенных районах страны или низкого качества сырья.

Разведанные запасы РЗМ в пересчете на оксиды составляют 27,7 млн.т. Государственным балансом полезных ископаемых запасы РЗ учтены в 16 месторождениях и одном техногенном.

В России нет собственно редкоземельных месторождений и все балансовые запасы, учтены в месторождениях, где они являются попутными компонентами (более 80% запасов кат. А+В+С1) и только в 4 месторождениях комплексных редкометалльных руд они являются одним из основных полезных компонентов (Томторское, Ловозерское, Чуктуконское, Катугинское). В них заключено лишь 16% запасов кат. А+В+С1 и 80% кат. С2. Вместе с тем, основные перспективы расширения запасов РЗ связаны именно с этими месторождениями.

Подавляющая часть запасов РЗМ России находится в апатите Хибинских месторождений. Учитывая, объем производства апатитового концентрата (около 8,1 млн. тон), и среднее содержание РЗМ в апатите - (около 1%), годовое извлечение РЗМ из недр составляет 80 тыс. тонн, что равно примерно половине мирового потребления. В настоящее время активно разрабатываются технологии извлечения РЗМ при переработке апатита на фосфорные удобрения.

Единственное месторождение, из руд которого извлекаются (наряду с другими компонентами) редкие земли, преимущественно цериевой группы - Ловозерское лопаритовое. В 2011 г. на нем добыто 2,5 тыс.т , на 8% больше, чем в 2010 г. Компания ООО "Ловозерский ГОК" продолжала эксплуатацию участков Карнасурт и Кедыквырпахк этого месторождения, добыча составила 144 тыс.т руды. Основная ее часть (131 тыс.т) приходилась на забалансовые руды и характеризовалась высокой степенью разубоживания, связанной со сложностью горно-геологических условий эксплуатации.

Первичная переработка лопаритовых руд проводится на Карнасуртской обогатительной фабрике Ловозерского ГОКа. Она включает получение чернового лопаритового концентрата с последующей доводкой его, а затем производство товарного концентрата, содержащего не менее 95% лопарита. В 2011 г. получено 5510 т продукта с содержанием полезного минерала 96,6%. Полученный товарный концентрат направляется на Соликамский магниевый завод компании ОАО "СМЗ", где из него в процессе химико-металлургической переработки получают карбонаты и оксиды редких земель, а также хлориды и оксиды ниобия и тантала, тетрахлорид титана и титановую губку. В последние три года производство продукции, содержащей редкие земли, не превышает 2 тыс.т в пересчете на ; продукция, выпущенная в 2011 г., содержала 1444 тонн триоксидов РЗМ.

Освоение одного только Томторского месторождения может являться крупным центром производства концентратов РЗ, Nb и Sc и в значительной мере удовлетворить потребности мирового сообщества в этих элементах.

Инновационный потенциал Томтора уникален в мировом масштабе. Содержание редких земель в его рудах достигает феноменальных показателей (до 40 %), составляя в среднем 12,7%. При этом разведанные запасы РЗМ составляют 154 млн.тонн, а прогнозные сопоставимы с известными мировыми, кроме того, руды Томтора в значительных количествах содержат редкие металлы, в частности, высокие концентрации скандия (0,05-0,07 %) и ниобия (более 5%). Ниобий тоже стратегически важный элемент - около 85% его добычи сегодня приходится на Бразилию, и Россия полностью зависит от импорта ниобия.

Основным экспортером в Россию РЗМ и сплавов является Китай, его доля за последние годы составляет от 60 до 90%. Стоит отметить, что китайские компании поставляют российским потребителям помимо индивидуальных редкоземельных металлов мишметалл и магнитные сплавы (Nd-Fe-B и Sm-Co). Среди импортируемых РЗМ превалируют поставки неодима (свыше 70%).

Основной объем потребления РЗМ в России приходится на выпуск стекла и оптики, а также катализаторов, суммарная доля которых составляет 80-87%. К прочим областям использования РЗМ в России следует отнести металлургию, выпуск магнитов, выращивание искусственных кристаллов (фианит), выпуск люминофоров, ядерную промышленность, высокотехнологичную керамику и др.

Быстрорастущим сектором потребления РЗМ в 21 веке будут магниты, которые будут определять развитие электронного приборостроения, энергосберегающих технологий, развитие экологически чистых видов транспорта, приборов бытовой техники и медицины.

Производство редкоземельных постоянных магнитов на основе сплавов системы Nd-Fe-B за рубежом является одной из наиболее динамично развивающихся отраслей промышленности.

В России широкое использование редкоземельных элементов в металлургии сдерживается отсутствием экономичных высокоэффективных технологий обогащения сырья, выплавки легирующих сплавов с редкоземельными элементами.

Для развития производства РМЗ необходимо разработать:

- технологии переработки руд крупнейшего месторождения "Томтор" с получением концентратов, оксидов, индивидуальных и комплексных сплавов редкоземельных металлов, ниобия и скандия;

- технологии выплавки сплавов с редкоземельными элементами из различных видов концентратов;

- новые составы комплексных сплавов с редкоземельными элементами;

- технологии и составы сталей новых поколений с РЗМ;

- новые опытные образцы электропечей, обеспечивающие выплавку на них комплексных и специальных сплавов и модификаторов, содержащих РЗМ, Sc, Nb и редкие металлы.

Традиционные составы с высоким содержанием кремния и других примесей пригодны к применению не во всех случаях.

Новые виды сплавов с редкоземельными элементами обеспечат не только их применение в качестве раскислителей и десульфураторов, но и модификаторов, как для изменения вида неметаллических включений, в том числе для исключения образования коррозионноактивных неметаллических включений (КАНВ), так и для модифицирования фазовых границ (границ зерен), в том числе для снижения диффузии водорода.

Производство и применение новых видов сплавов с редкоземельными элементами позволит обеспечить выпуск сталей новых поколений с повышенной коррозионной стойкостью, высоким уровнем механических свойств, водородостойких сталей, специальных сплавов.

Важным результатом станет производство нового класса материалов - модификаторов, в том числе для получения высокочистых массовых ферросплавов - феррохрома, ферросилиция.

Предусматривается осуществление с 2014-2020 гг. следующих инвестиционных проектов:

- Реконструкция и техническое перевооружение Ловозерского ГОКа

- Реконструкция и техническое перевооружение Соликамского магниевого завода.

- Создание добывающего транспортного комплекса на базе Томторского месторождения, а также комплекса по переработке руд.

Огнеупоры.

Черная металлургия является крупнейшим потребителем огнеупорных материалов, производимых огнеупорной подотраслью и закупаемых по импорту. В 2013 году черная металлургия израсходовала 2529 тыс. т огнеупорных изделий и 1035 тыс. т неформованных огнеупорных материалов, в том числе 463 тыс. т импортных изделий и 127 тыс. т неформованных материалов.

Из общего производства 2155 тыс. т огнеупорных изделий экспортные поставки составили менее 4,1%, а доля импорта превысила в видимом потреблении 18,3%. При общем потреблении неформованных материалов доля импортных поставок составила 12,3%.

Основная доля импортных поставок приходится на периклазо-углеродистые изделия (167 тыс. т), неформованные теплоизоляционные материалы для доменного и сталеплавильного производства, нагревательных печей прокатного производства, а также на функциональные огнеупорные изделия для МНЛЗ, электропечей и конвертеров.

Основными поставщиками импортных огнеупоров в настоящее время являются Китай, Германия, Словакия, Польша, Япония, Австрия и США. Мировое производство огнеупоров в 2012 году составляло около 49 млн. т, в том числе в Китае порядка 30 млн. т. Доля России, несмотря на наличие 20% мировых запасов огнеупорного сырья, составляет лишь 2,5%.

Проблему обеспечения сырьем производства в России дефицитных новых видов огнеупоров следует считать одной из наиболее актуальных.

С целью снижения зависимости отечественной металлургии от импорта огнеупоров необходима реализация ряда инвестиционных проектов.

- увеличение производства периклазоуглеродистых огнеупоров высокого качества за счет ввода мощностей по добыче сырого магнезита и его обжига и каустизации, строительства цеха плавки периклаза, организации производства плавленного периклаза на базе месторождения биошофитов, разрабатываемого в Волгоградской области, а также реконструкции мощностей по производству периклазоуглеродистых огнеупоров на предприятиях группы "Магнезит";

- расширение производства современных неформованных материалов и изделий из них, в том числе за счет увеличения добычи бокситов огнеупорного качества и производства плавленного белого корунда;

- реконструкция производства изделий из плавленного периклазохромита, в том числе производства изделий для вакууматоров;

- расширение производства современных функциональных огнеупоров для МНЛЗ, а также организация производства корундографитовых плит и цирконистых стаканов-дозаторов с использованием баделеитового концентрата.

Прогноз производства и потребления огнеупорных материалов в черной металлургии России на период до 2030 года приведен в таблице 8.

 

Таблица 8 - Производство и потребление огнеупорной продукции, тыс.т

 

Показатели

2013 г. факт

2016 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

прогноз

Огнеупорные изделия

 

 

 

 

 

Потребление

2 528,7

2 352,7

2 108,8

1 915,0

1 801,0

Производство

2 154,4

1 949,9

1 779,9

1 647,0

2 075,0

Экспорт

88,5

57,5

91,5

92,0

91,0

Импорт

462,8

460,3

420,4

360,0

183,0

% в потреблении

18,3

19,6

19,9

18,8

10,2

Алюмосиликатные

 

 

 

 

 

Потребность

550,0

435,0

380,0

285,0

250,0

Производство

530,0

415,0

360,0

325,0

310,0

Экспорт

20,0

20,0

20,0

20,0

20,0

Импорт

40,0

40,0

-

-

-

% в потреблении

7,3

9,2

-

-

-

Кремнеземистые

 

 

 

 

 

Потребность

95,0

90,0

90,0

90,0

90,0

Производство

67,0

50,0

50,0

50,0

50,0

Экспорт

5,0

5,0

5,0

5,0

5,0

Импорт

33,0

45,0

45,0

45,0

45,0

% в потреблении

34,7

50,0

50,0

50,0

50,0

Периклазоуглеродистые

 

 

 

 

 

Потребность

250,0

260,0

280,0

280,0

280,0

Производство

88,0

100,0

150,0

150,0

150,0

Экспорт

5,0

5,0

10,0

10,0

10,0

Импорт

167,0

165,0

150,0

140,0

100,0

% в потреблении

66,8

63,5

53,6

50,0

35,7

Периклазохромитовые

 

 

 

 

 

Потребность

195,0

175,0

160,0

150,0

145,0

Производство

180,0

160,0

150,0

140,0

130,0

Экспорт

25,0

25,0

25,0

25,0

25,0

Импорт

40,0

40,0

35,0

35,0

30,0

% в потреблении

20,5

22,9

21,9

23,3

20,7

Неформованные

 

 

 

 

 

Потребность

1 035,0

985,0

825,0

755,0

680,0

Производство

908,0

843,0

725,0

650,0

610,0

Экспорт

-

-

-

-

-

Импорт

127,0

142,0

100,0

105,0

70,0

% в потреблении

12,3

14,4

12,1

13,9

10,3

в том числе современные:

215,0

235,0

225,0

255,0

230,0

- для доменного пр-ва

55,0

55,0

45,0

45,0

40,0

- для сталеплавильного пр-ва

150,0

170,0

160,0

160,0

160,0

- для прокатного пр-ва

10,0

10,0

20,0

50,0

30,0

Приложение N 4
к Стратегии развития черной металлургии
России на период 2014-2020 годы
и на перспективу до 2030 года

 

Основные инвестиционные проекты предприятий металлургической промышленности (справочно)*

 

Наименование предприятия

Состав проектов

Цель проектов

Ориентировочные сроки реализации проекта(начало-завершение), годы

Ориентировочный

объем инвестиций, млрд.

руб.

Источники инвестиций

ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат" ОАО "ММК"

 

 

 

 

Строительство новой аглофабрики

Замена устаревшего оборудования. Снижение себестоимости продукции.

2017-2020

80,0

 

 

 

 

Собственные и заемные средства

Строительство новой коксовой батареи

Замена устаревшего оборудования. Снижение себестоимости продукции.

2016-2019

Собственные и заемные средства

Реконструкция стана 2500 горячей прокатки (чистовая группа клетей)

Замена устаревшего оборудования. Снижение себестоимости продукции. Изменение сортамента

2017-2019

Собственные и заемные средства

Строительство АНГЦ

Увеличение производства оцинкованного проката

2017-2019

Собственные и заемные средства

Реконструкция производства жести

Замена устаревшего оборудования. Снижение себестоимости продукции. Изменение сортамента

2015-2018

Собственные и заемные средства

Строительство воздухоразделительной установки

Замена устаревшего оборудования

2016-2018

Собственные и заемные средства

Строительство АНГЦ

Увеличение производства оцинкованного проката

Не определено

 

 

22,0

 

 

Финансовая схема в проработке

Строительство комплекса по утилизации конвертерного газа

Дополнительная выработка собственной электроэнергии Использование собственных внутренних энергоресурсов Снижение себестоимости выработки собственной электроэнергии.

Финансовая

схема в проработке

Строительство парогазовой установки на вторичных газах

Дополнительная выработка собственной электроэнергии. Использование собственных внутренних энергоресурсов Снижение себестоимости выработки собственной электроэнергии.

Финансовая схема в проработке

ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат"

 

 

Внедрение технологии вдувания пылеугольного топлива в доменном производстве

Снижение потребления кокса и природного газа при производстве чугуна

Не определено

70,0

 

 

 

 

Собственные и заемные средства

Строительство отделения по производству металлургических брикетов производительностью 700 тыс. т. в год

Вовлечение в рециклинг доменных шламов с заменой части традиционной железорудной шихты -окатышей и концентрата

Не определено

Собственные и заемные средства

Реконструкция технологического оборудования аглопроизводства

Улучшение качества агломерата, снижение энергозатрат

Не определено

Собственные и заемные средства

Стойленский ГОК

 

 

Программа максимального использования вторичных энергетических ресурсов

В рамках стратегии по увеличению самообеспеченности электроэнергией

Не определено

Собственные и заемные средства

Реконструкция листопрокатных цехов с модернизацией действующих и сооружением новых технологических агрегатов: реконструкция АГНЦ-1, строительство систем контроля качества полосы в ПХПП в линиях

Расширение сортамента и качества холоднокатаного проката, в том числе горячеоцинкованного из высокопрочных марок стали

Не определено

Собственные и заемные средства

Строительство фабрик окомкования

Строительство 5-го пускового комплекса обогатительной фабрики

Увеличение производства окатышей

Не определено

Собственные и заемные средства

ОАО "Северсталь"

 

 

Реконструкция непрерывного 4-х клетьевого стана холодной прокатки "1700"

Увеличение производства холоднокатаного листа

2015 г.

20,5

 

 

Собственные и заемные средства

 

 

Реконструкция доменной печи N 3.

Увеличение производства чугуна

2015 г.

Завершение строительства комплекса "Северсталь-Балаково"

Производство арматуры диаметром 5,5 - 40 мм, уголков 25-100 мм, швеллеров N 5п, 6,5 п, 10 п

2014 г.

ООО "ЕвразХолдинг" ОАО НТМК

Строительство доменной печи и кислородно-конвертерного цеха

Увеличение объема

производства металлопродукции и ванадиевого шлака

2017-2025 гг.

40,0

Собственные и заемные средства

ООО "ЕвразХолдинг"

 

Мини-завод в Южном Федеральном округе

Строительство прокатного стана

2015 г.

5,0

Собственные и заемные средства

Железорудное месторождение "Таёжное", Республика Саха (Якутия)

Развитие железорудной базы и объектов инфраструктуры (железнодорожная ветка, инженерная инфраструктура)

2013-2018 гг.

62,0

Собственные и заемные средства

ОАО "ОЭМК" ООО " Металлоинвест"

 

Модернизация электросталеплавильного комплекса.

Увеличения выплавки стали до 3,85 млн. тонн в год

2013 - 2018

5,1

Собственные и заемные средства

Строительство кислородной станции N 2

Обеспечение сталеплавильного производства

2012 - 2014

3,2

Собственные и заемные средства

ОАО "Уральская Сталь" ООО " Металлоинвест"

 

Реконструкция коксовой батареи N 6.

Увеличение производства кокса

2011-2013

3,9

Собственные и заемные средства

Реконструкция агломерационной машины N 4

Увеличение производства агломерата

2014 - 2016

1,1

Собственные и заемные средства

Михайловкий ГОК ООО " Металлоинвест"

Строительство обжиговой машины N 3

Производство металлизованного сырья

2014

13,2

Собственные и заемные средства

Лебединский ГОКе(ЛГОК)

Строительство цеха по производству губчатого железа (ГБЖ) N 2 на

Производство горячебрикетированных брикетов

2012-2014

1,8

Собственные и заемные средства

Строительство цеха по производству ГБЖ N 3

Производство горячебрикетированных брикетов

2015

26,2

Собственные и заемные средства

ОАО "МЕЧЕЛ" Челябинский металлургический комбинат

 

Реконструкция ККЦ с заменой трех конверторов

Увеличение мощности по выплавке стали

2016

1,5

Заёмные средства

Строительство двух доменных печей

Снижение себестоимости; увеличение мощности

2021-2023

6,7

Собственные и заемные средства

Строительство МНЛЗ-6

Снижение расхода металла при производстве проката; обеспечения УРБС заготовкой "собачья кость"

2017-2020

6,6

Собственные и заемные средства

Реконструкция прокатного цеха N 4

Увеличение производства толстого листа, повышение качества

2021-2022

4,1

Собственные и заемные средства

Реконструкция прокатного цеха N 5

Увеличение производства холоднокатаного проката из нержавеющей стали, повышение качества

2022-2024

2,2

Собственные и заемные средства

ОАО Уралкуз

Модернизация линии радиальной ковки в ЭСПЦ-3

Расширение сортамента выпускаемой продукции. Получение прибыли (22 млн.руб./год) от реализации дополнительного объема продукции.

2015-2016

0,30

Собственные и заемные средства

ОАО "Ижсталь"

Модернизация мелкосортно-проволочной группы стана "250" в т.ч. внедрение прямолинейного волочильного стана из прутка в пруток с заменой моталок на виткоукладчик

Увеличение объёмов производства сортового проката с высокой точностью и заданными механическими свойствами. Увеличение развеса бунта с 400 кг до 1200 кг.

2017-2018

1,1

Собственные и заемные средства

ОАО "Белорецкий металлургический комбинат"

Реконструкция стана 150

Расширение размерного сортамента, исключение термообработки в метизном производстве

2015-2018 гг.

1,76

Собственные и заемные средства

Организация производства многопрядных канатов высокопрочной оцинкованной проволоки с покрытием "Galfan"

Освоение перспективной продукции Расширение выпуска продукции с высокой добавленной стоимостью

2020 г

0,8

Собственные и заемные средства

Комплекс мероприятий по замене устаревшего оборудования

Освоение перспективной продукции Расширение выпуска продукции с высокой добавленной стоимостью

2015 - 2030 гг.

6,7

Собственные и заемные средства

ЗАО "Объединённая металлургическая компания" ОАО "Чусовской металлургический завод"

Трубосталеплавильный комплекс. Реконструкция сортопрокатного производства

Производство 1 млн. т стали в год; до 500 тыс. т бесшовных труб нефтегазового сортамента, 300 тыс. т проката и рессор

2018г.

Более 50,0

Собственные и заемные средства

Группа КОКС (ООО УК "ПМХ")

Развитие конвертерного и прокатного производства на площадке ОАО "Тулачермет" Объём производства 3 млн. т в год

Производство высококачественного сортового и листового проката

2014-2022 гг.

63,2

Собственные и заемные средства

ОАО "Волжский трубный завод" ОАО "ТМК"

 

 

Комплексная программа развития трубопрокатного производства (ТПЦ-3)

Обсадные, газлифтные и нефтегазопроводные трубы

2012-2015 гг.

0,7

Собственные и заемные средства

Строительство линии нанесения внутреннего атикоррозионного покрытия

Нефтегазопроводные трубы с наружным и внутренним антикоррозионным

2015-2017 гг.

0,5

Собственные и заемные средства

Модернизация копрового цеха

Габаритный металлический

лом для электросталеплавильного производства

2014-2016 гг.

0,4

Собственные и заемные средства

ОАО "Северский трубный завод" ОАО "ТМК"

 

Комплексная реконструкция трубопрокатного производства

Обсадные, газлифтные и нефтегазопроводные трубы

2007-2016 гг.

3,0

Собственные и заемные средства

Строительство линии нанесения наружного и внутреннего атикоррозионного покрытия

Нефтегазопроводные трубы с наружным и внутренним антикоррозионным покрытиями

2016-2018 гг.

0,5

Собственные и заемные средства

ОАО "Синарский трубный завод" ОАО "ТМК"

Строительство участков по производству ТЛТ, сварных передельных труб, бурильных труб, линии отделки нефтегазопро водных труб; Модернизация/реконструкция линий отделки труб OCTG,

Теплоизолированные лифтовые трубы (ТЛТ); Обсадные, насосно-компрессорные и нефтегазопроводные трубы; Сварная труба-заготовка для производства насосно-компрессорных труб (НКТ), труба-заготовка для прецезионных труб; Бурильные трубы; Нефтегазопроводные трубы.

2015-2020 гг.

3,72

Собственные и заемные средства

ОАО "ТАГМЕТ"

ОАО "ТМК"

Модернизация вспомогательных производств и финишной отделки готовой продукции

Снижение себестоимости и улучшение служебных характеристик продукции

2015-2020 гг.

6,8

Собственные и заемные средства

Место определяется

Строительство мощностей для

производства 2,2 млн. т электросварных труб среднего и малого диаметра

Обеспечение потребности в трубах для строительной отрасли и ЖКХ

2026-2030 гг.

1,8

Собственные и заемные средства

Горнорудные предприятия по добыче железной руды

Поддержание действующих предприятий и ввод новых мощностей

Для обеспечения ЖРС

2014 г.

2015 г.

2016 г.

2020 г.

2025 г.

2030 г.

19,4

20,3

21,4

25,0

30,7

36,3

Собственные и заемные средства

Место определяется

Ввод мощностей по производству 5,5 - 6,0 млн. т горячекатаного листового проката

Для удовлетворения потребности

2021-2030 гг.

130,0

Собственные и заемные средства

Место определяется

Ввод мощностей на производство 6,5 млн. т холоднокатаного листа - 4 цеха

Обеспечение потребителей холоднокатанным листовым прокатом

2021-2030 гг.

140,0

Собственные и заемные средства

ОАО "Лысьвенский металлургический завод"

Цех холодной прокатки листа, мощностью 0,75 млн.т в год, агрегаты оцинкования и полимерного покрытия

Обеспечение потребителей

2016 г.

21,0

Собственные средства

Место определяется

Ввод мощностей на производство 3,5 млн. т проката с защитными покрытиями - девять цехов

Обеспечение потребителей металлом с покрытием

2021-2030 гг.

45,0

Собственные и заемные средства

Место определяется

Строительство нового завода по производству аморфных электротехнических сталей и трансформаторов на ее основе мощностью 10 тыс.т.

Использование нового класса электротехнических материалов - аморфных наноструктурированных электротехнических сталей для конструирования изделий электропромышленности позволяет снизить потери электроэнергии в 5-6 раз.

2017-2020 гг.

3,6

Собственные и заемные средства

Создание металлургического комплекса на Дальнем Востоке(переработка руд и металлургических предприятий)

Ввод мощностей по добыче и обогащению железорудного сырья и строительство металлургических предприятий.

Обеспечение железорудным сырьём и готовой продукцией из черных металлов предприятий Сибири и Дальнего Востока и экспорт

2016 - 2030 гг.

180,0

Собственные и заемные средства

Строительство металлургического завода в г. Свободном

Строительство печи для технологии прямого восстановленного железа.

2,5 млн.т стали для удовлетворения потребителей в металлопродукции.

2020 - 2025 гг.

32,0

Собственные и заемные средства

ЗАО "Сибирский электрометаллургический завод" (ЗАО ВСМК) г. Братск Черемховский химико-металлургический завод

 

Строительство агрегата жидкофазного восстановления

Выпуск 250 тыс.т. сортового проката.

Создание 650 новых рабочих мест

2017 - 2020 гг.

5,0

Собственные и заемные средства

Производство чугуна по технологии жидкофазного восстановления

Производство 1 млн.т передельного высококачественного гранулированного чугуна. Создано 800 рабочих мест.

2015-2022 гг.

4,5

Собственные и заемные средства

Место определяется

Строительство нового завода по производству аморфных электротехнических сталей и трансформаторов на ее основе мощностью 10 тыс.т.

Использование нового класса электротехнических материалов - аморфных наноструктурированных электротехнических сталей для конструирования изделий электропромышленности позволяет снизить потери электроэнергии в 5-6 раз.

2017 - 2020 гг.

3,6

Собственные и заемные средства

Место определяется

Строительство нового завода по производству прецизионных сплавов и отдельных деталей и узлов из них. Мощностью 5 тыс.т в год

Обеспечение оборонного комплекса России отечественными сплавами широкого назначения для: электроники, связи, радиотехники, управляющей аппаратуры

2016-2019 гг.

2,0

Собственные и заемные средства

ОАО "Динур", ОАО "БКО" и ООО "Группа Магнезит"

Расширить производство функциональных огнеупоров для всех агрегатов, в первую очередь для МНЛЗ, на ОАО "Динур", ОАО "БКО" и ООО "Группа Магнезит".

Увеличение объемов и совершенствование сортамента огнеупоров.

2027 г.

28,0

Собственные и заемные средства

ОАО "Магнезит"

 

Провести реконструкцию производства периклазоуглеродистых изделий на огнеупорных предприятиях РФ.

Увеличить производство на 80-100 тыс. тонн готовой продукции.

До 2020 г.

2,5

Собственные и заемные средства

Увеличить производство изделия для вакууматоров типа RH из плавленых

порошков, (импорт в 2012 г. 90%), выполнив реконструкцию

соответствующего производства.

Увеличить производство изделий для вакууматоров до 7-8 тыс. тонн в год.

До 2030 г.

1,0

Собственные и заемные средства

ОАО "Магнезит"; на ОАО "БКО"; ОАО "СОЗ"; ОАО "БОЗ"; ООО "Огнеупор" (г. Магнитогорск); ООО "Северо-Запад огнеупор", ООО "Алитер-Акси".

Расширение производства современных неформованных огнеупорных материалов и изделий

Расширить производство современных неформованных огнеупорных материалов и изделий из них до 250 тыс. тонн.

До 2025 г.

1,0

Собственные и заемные средства

 

* Все указанные инвестиционные проекты реализуются компаниями с учетом рыночной конъюнктуры и утвержденных стратегий развития соответствующих компаний, сроки реализации и объемы финансирования могут корректироваться.

Приложение N 5
к Стратегии развития черной металлургии
России на период 2014-2020 годы
и на перспективу до 2030 года

 

Важнейшие инновационные научно-исследовательские разработки, рекомендуемые к реализации в период до 2030 года

 

1. Для использования в строительстве, автомобильной промышленности, коммунальном хозяйстве:

Разработка, на базе специализированных принципов управления формами присутствия примесей сквозных технологий производства проката нового поколения экономичных сверхнизкоуглеродистых и низкоуглеродистых сталей, в том числе из металла электросталеплавильной выплавки, с показателями штампуемости, пластичности, прочности, коррозионной стойкости, в 1,5-2 раза превышающими существующий уровень.

Разработка опытно-промышленной технологии производства чугунных коррозионностойких труб для трубопроводных систем водоснабжения, водоотведения и отопления, с целью повышения долговечности трубопроводов в 3-4 раза.

Разработка технологии и освоение производства микро- и низколегированных хладостойких сталей с высокими показателями стойкости к процессам локальной коррозии в водных средах, для нефтепромысловых сетей, систем тепло- и водоснабжения, водоводов и тяжело нагруженных строительных конструкций.

Разработка технологии производства коррозионностойкого покрытия сплавом ZN, Al, Mg для строительной, автомобильной и других отраслей экономики, увеличение в 2-6 раз коррозионной стойкости покрытия по сравнению с оцинкованной сталью, тройные сплавы Zn-Al-Mg - повышенная устойчивость к абразивному износу.

Создание новых экономнолегированных высокопрочных сталей и технологий их производства с оптимальным сочетанием жаропрочных, коррозионностойких и износостойких свойств для применения в системах турбонаддува и выпуска отработавших газов двигателей внутреннего сгорания.

Разработка и внедрение новых стандартов и СНИПов и правил проектирования для использования легких стальных тонких конструкций (ЛСТК) из листового материала с различными видами покрытий для использования в промышленном, бытовом и сельскохозяйственном строительстве.

Разработка нового поколения экономнолегированных высокопрочных листовых сталей с предельно высоким уровнем трудно сочетаемых показателей прочности (предел текучести - не менее 750-850МПа), пластичности, вязкости, свариваемости, коррозионной стойкости, на базе управления процессами формирования объемных наностуктур, для изготовления, прогрессивными методами штамповки и гибки тяжелонагруженных конструкций, в том числе, эксплуатируемых в сложных природно-климатических условиях.

Разработка нового поколения высокопрочных автолистовых сталей с пониженной на 10-15% плотностью, увеличенным в 2-3 раза уровнем шумопоглощения и одновременным обеспечением высокой пластичности.

Разработка нового поколения сталей закаливаемых при штамповке с увеличенными в 1,5-2 раза прочностными характеристиками при сохранении высокой технологичности и коррозионной стойкости для изготовления тяжело нагруженных элементов транспортной, грузоподъемной, горнодобывающей, сельскохозяйственной и других видов техники, эксплуатируемой в сложных природно-климатических условиях

Разработка комплексной технологии производства высокоэффективных агрегатов сельскохозяйственной техники из новых слоистых композиционных материалов и сталей с показателями ресурса и эффективности эксплуатации, превышающими лучшие зарубежные аналоги

Создание, нового поколения прогрессивных многофазных автолистовых сталей с комплексом трудно сочетаемых показателей прочности, пластичности и эксплуатационной надежности на базе оригинальных методов управления формированием комплексного фазового состава и наноструктурной составляющей металла для изготовления узлов и деталей транспортных средств, машиностроительных конструкций методами холодной и теплой штамповки.

Разработка эффективных технологий производства новых горячекатаных и холоднокатаных низколегированных сталей с увеличенными в 1,5-2 раза показателями уровня и стабильности прочностных, пластических свойств, коррозионной стойкости для изготовления прогрессивными методами глубокой вытяжки, штамповки, гибки автотранспортных средств и других объектов техники.

Разработка технологии нанесения высоко коррозионностойких и декоративных новых рецептур полимерных покрытий на полосовой прокат.

Разработка и освоение технологий производства горячекатаных листовых сталей с покрытием в толщинах 0,8 - 3,5 мм вместо холоднокатаных с высоким уровнем механических свойств и отделки поверхности

Разработка и освоение технологии газотермобарической обработки деталей топливной аппаратуры дизельных двигателей с повышенным эксплуатационным ресурсом в 1,5-2,0 раза.

Разработка нового поколения сталей для систем тепло- и водоснабжения с гарантированным увеличенным в 2-2,5 раза сроком службы, в том числе в условиях Крайнего Севера.

Разработка технологии производства нового поколения коррозионно-стойких биметаллов для увеличения ресурса работы металлоконструкций в 1,5-2 раза.

Создание технологии производства горячекатаного листа для автомобильной промышленности из высокопрочных TRIP и Dual TRIP сталей с наноразмерными структурными компонентами.

Разработка технологических основ получения наноструктурированных диффузионных промежуточных и поверхностных слоев металлических покрытий, обеспечивающих получение принципиально новых качественных показателей (повышенная коррозионная стойкость, надежность, долговечность) металлопродукции массового производства (жесть, оцинкованных лист и др.)

2. Для использования в приборостроении, аэрокосмической, лазерной технике, водородной энергетике:

Разработка новых сплавов с высокими эксплуатационными характеристиками и освоение технологии производства продукции в виде тонкой проволоки для щеточных уплотнений газотурбинных авиационных двигателей.

Разработка и освоение инновационных технологий газотермобарической обработки инструментальных сталей повышенной эксплуатационной стойкости в 2-4 раза.

Разработка новых термобиметаллов с повышенным уровнем эксплуатационной надежности, коррозионной стойкости и термочувствительности, взамен и дополнение марок ТБ 160/122, ТБ 148/79, ТБ 138/80 и технологии их изготовления.

Разработка технологий производства нового поколения сталей с повышенной в 2-3 раза стойкостью к водородному охрупчиванию, эксплуатационной надежностью и эффективной технологии, обеспечивающих снижение на 10-15% материальных и энергетических затрат на производство, для систем транспортировки и хранения водорода.

Разработка новых экономнолегированных сталей с пониженным содержанием легирующих на 20-30%) и технологий их производства для прецизионных подшипников повышенной эксплуатационной стойкости в 1,5-2,0 раза, используемых в ответственном приборостроении и аэрокосмической промышленности.

Разработка многофункциональных коррозионностойких прецизионных сплавов (инварные, элинварные, магнитные, аморфные) с повышенной прочностью до 2000 МПа, регулируемой величиной демпфирования от до , пределом упругости порядка 1400 МПа, пластичностью до 30%, уровнем магнитной индукции 1,3 - 1,4 Тл, низким и регулируемым тепловым расширением от до , низким температурным модулем упругости (ТКМУ) от -30 до .

Разработка эффективных накопителей водорода на основе комплексных гидридов легких элементов с плотностью хранения более чем у жидкого водорода для водородной энергетики, альтернативных источников энергии.

Разработка новых эффективных материалов для сепараторов интерконнекторов твердооксидных топливных элементов и эффективных технологий их производства.

3. Для использования в нефтеперерабатывающей, нефтехимической, химической, автомобильной, машиностроительной, судостроительной промышленности:

Разработка нового поколения сталей и сплавов устойчивых к разрушению в активных водород и углеродсодержащих газовых средах для установок производства и переработки синтез-газа, каталитического синтеза, термообработки в восстановительных и контролируемых атмосферах, цементации, глубокой переработки нефти и каменного угля, нового технологического оборудования производства водорода в промышленных масштабах.

Разработка и освоение прорывных технологий производства прогрессивных видов биметаллического проката и труб с предельно высокой прочностью (не менее 350 ) и сплошностью (0-1 класс по результатам УЗК) соединения слоев, плакированных коррозионностойкими и другими типами стали, титаном, цветными металлами.

Разработка специальных защитных покрытий на основе эмалей и сквозной технологии изготовления покрытых изделий из нового поколения холоднокатаных сталей с контролируемыми параметрами выделений избыточных фаз и необходимым сочетанием водородной проницаемости, высокой пластичности, качеством поверхности, обеспечивающей увеличение ресурса эксплуатации в 2-3 раза при снижении материальных и энергетических затрат на производство для химического оборудования, промышленной, медицинской, бытовой техники.

Разработка технологии производства, нового поколения экономнолегированных сталей с увеличенными не менее чем в 2-3 раза показателями долговечности, эксплуатационной надежности при высокой технологичности для реализации плана развития нефтегазохимии, создания нового поколения установок, каталитического синтеза, глубокой переработки нефти, каменного угля, древесины и других ответственных назначений, в замену используемым коррозионностойким высоколегированным сталям и никелевым сплавам.

Разработка технологии производства экономнолегированных, высокопрочных хладостойких до минус 196°С сталей для изготовления судов и резервуаров для транспортировке природного сжиженного газа (импортозамещение).

Разработка сталей и технологий производства проката с повышенной прочностью, коррозионной и эрозионной стойкостью для запорной арматуры нефтегазовых промысловых и магистральных трубопроводов

Разработка составов и технологий производства сталей для подшипников качения повышенной эксплуатационной стойкости.

Создание нового поколения наноструктурированных нержавеющих сталей на основе комплексного метода криогенно-деформационной и термической обработок

Создание комплекса композиционных многослойных металлических материалов нового поколения для энергетических установок в судостроении и технологии их производства, что обеспечит увеличение ресурса в 2-3 раза и снижения расхода топлива на 5-10%.

4. Для изучения и освоения континентального шельфа Российской Федерации:

Разработка комплексных технологий производства качественно новых видов металлопродукции для оборудования нефтегазовой промышленности, эксплуатирующегося в условиях континентального шельфа России. Освоение производства сталей для насосно-компрессорных, обсадных, холоднокатаных труб, фонтанной арматуры, скважинного и устьевого оборудования с уникальным сочетанием коррозионной стойкости, износостойкости и других потребительских свойств.

Разработка нового поколения экономичных биметаллов и конструкционных сталей, обеспечивающих увеличение ресурса эксплуатации средств разведки добычи и транспортировки углеводородного сырья в экстремальных условиях Крайнего Севера, шельфа Северных морей в 2-3 раза.

5. Для использования в оборонной промышленности:

Разработка высокоэффективных технологий плазменной поверхностной обработки, наплавки и нанесения покрытий, обеспечивающих в 3-4 раза повышение функциональных свойств металлоизделий из простых углеродистых сталей.

Разработка новых коррозионностойких магнитомягких сплавов с заданным комплексом физико-механических свойств в широком интервале температур, получаемых с использованием специальных технологических приемов, и освоение технологии изготовления металлопродукции для производства элементов типовых и перспективных жидкостных ракетных двигателей.

Разработка и освоение производства новых сплавов на основе кобальта с высоким уровнем эксплуатационных характеристик для газотурбинных двигателей военной авиации нового поколения.

Разработка и освоение технологии производства металлопроката из новых конструкционных сталей с повышенными на 30-40% эксплуатационными параметрами для изделий оборонного отрасли.

Разработка экономнолегированных, хорошо свариваемых сталей с увеличенной в 1,5-3 раза прочностью (предел прочности более 1000 ) для изготовления ответственных элементов техники специального назначения прогрессивным методом горячей штамповки.

Разработка и освоение производства проката из конструкционных низколегированных сталей с повышенной прочностью и технологической пластичностью для артиллерийских снарядов нового поколения.

Разработка бронезащиты нового поколения для автомобильной, бронетанковой, авиационной, ракетно-артиллерийской техники, средств коллективной и индивидуальной защиты личного состава путем получения методами электрошлаковой наплавки и сварки взрывом прочноскрепленных многослойных композиционных материалов с резко различающимися свойствами слоев:

- Разработка и освоение технологии производства композиционной многослойной брони сталь + сталь.

- Разработка и освоение технологии производства композиционной многослойной брони сталь + алюминиевый сплав.

- Разработка и освоение технологии производства композиционной многослойной брони сталь + титановый сплав.

- Разработка технологии получения принципиально новых эффективных броневых сталей со сверхравновесными концентрациями азота.

Создание нового класса порошковых дисперсионно-упрочненных сталей, обладающих уникальным сочетанием служебных высокотемпературных характеристик, для авиационных деталей ракетных двигателей нового поколения с рабочей температурой до 1300-1400 °С.

Разработка новых высокопрочных (с пределом прочности до 1400 ) низкоуглеродистых сталей мартенситного класса с высоким уровнем специальных свойств для ракетно-артиллерийской и других видов специальной техники, а также энерго- и ресурсосберегающей технологии их производства.

Создание высокожаростойких и жаропрочных порошковых сплавов на основе интерметаллидов для газотурбинных силовых и прямоточных воздушно-реактивных двигателей нового поколения с рабочей температурой до 1600°С.

Разработка новых аморфных материалов и технологии изготовления электромагнитных экранов с увеличенным в 3-5 раз коэффициентом экранирования при снижении в 7-10 раз металлоемкости, повышении в 5-7 раз износостойкости и коррозионной стойкости для защиты электронной аппаратуры различных объектов техники.

Разработка технологии поверхностного упрочнения сплавов с заданным коэффициентом термического расширения, сталей, твердосплавных материалов для изделий специального назначения методом химического осаждения неорганических материалов из газовой фазы.

6. Для производства труб:

Изучение влияния микродобавок бора на рекристаллизацию деформирующегося аустенита и формирование микроструктуры низколегированной высокопрочной (), хладостойкой (до минус 60°С), свариваемой листовой стали при термомеханической обработке.

Разработка технологии производства трубных заготовок из теплоустойчивых сталей для труб теплоэнергетики с повышенными в 1,5 раза эксплуатационными характеристиками.

Разработка состава высокопрочной стали типа Х100-120 для труб и сварных конструкций с улучшенной свариваемостью и эксплуатационными свойствами

Создание нового поколения микролегированных сталей с регулируемым фазовым составом для получения высокопрочного толстолистового проката для труб и металлоконструкций с повышенным уровнем пластичности (1,5-2 раза), с высокой способностью к деформации и повышенным сопротивлением распространению трещины.

7. Для использования в машиностроении:

Создание сверхвысокопрочных свариваемых сталей повышенной износостойкости с пределом текучести до 1600 , взамен используемых сталей с пределом текучести не более 800 в целях импортозамещения.

Разработка методов получения наноструктурного перлита в массивных изделиях, а также наноразмерных фаз в безникелевых высокопрочных, конструкционных сталях и создание на их основе технологий производства перспективных экономнолегированных материалов с высоким запасом прочности и вязкости

Разработка научных основ и технологии поверхностной обработки промышленных сталей и сплавов с помощью высокоэнергетических воздействий и гомогенно-гетерогенных катализаторов для создания суперпрочных нанокристаллических слоев, стойких к истиранию.

Создание нового поколения прогрессивных слоистых металлических материалов и сталей для изготовления эффективных, высоконадежных рабочих элементов, рамных, корпусных, кузовных конструкций, обеспечивающих повышение ресурса эксплуатации сельскохозяйственной техники - не менее чем в 2-3 раза, качественных характеристик обработки почвы, посевных и уборочных работ, урожайности, при снижении расхода топлива, металлоемкости на 15-20%, объема ремонтных работ - не менее чем на 30-40%.

Разработка эффективной технологии получения методом электрошлаковой наплавки нового поколения высокопрочного, коррозионностойкого и износостойкого биметаллического проката с увеличенными в 2 - 2,5 раза показателями эксплуатационной надежности, долговечности для ледокольного Арктического судоходства.

Разработка экономнолегированных хорошо свариваемых сталей с увеличенной в 1,5-3 раза прочностью (предел прочности более 1000 ) при сохранении высокой технологичности и коррозионной стойкости для изготовления ответственных элементов транспортной, грузоподъемной, горнодобывающей, сельскохозяйственной и других видов специальной техники прогрессивным методом горячей штамповки.

Создание новых массивных аморфных металлических материалов с высокой прочностью до 3800 МПа, твердостью до 14 ГПа, коррозионной стойкостью для изготовления высокопрочных деталей и конструкций приборной, автомобильной, авиационной, компрессорной и других видов техники с увеличенным в 2-2,5 раза ресурсом эксплуатации при снижении не менее чем на 20-25% металлоемкости, энергетических и материальных затрат на производство.

Разработка с использованием комбинации современных традиционных и новых методов высокопрочного соединения металлических материалов с резко различающимися физико-механическими и эксплуатационными свойствами многослойных металлических материалов нового поколения для изготовления ответственных деталей и узлов (корпусные детали, трубные решётки энергосиловых установок, котлов, переходные элементы, и т.п.) морских судов.

8. Для использования в электронике:

Структурные основы создания новых сплавов с особыми магнитными свойствами, содержащих кубические наноквазикристаллы.

Разработка высокоэффективной технологии плазменно-термической обработки в производстве тонких лент и проволоки из мягнитомягких материалов с максимально высокими магнитными свойствами.

Создание новых металлических, металлокерамических, многослойных, композиционных материалов с прорывным (кратным) увеличением комплекса свойств на базе оригинальных методов физико-химического прогнозирования и управления метастабильным состоянием.

9. Для использования в нефтегазовом комплексе, энергетике и других отраслях промышленности:

Разработка технологии и освоение производства аморфной ленты из магнитомягких материалов с рекордно низким уровнем удельных потерь для производства силовых трансформаторов.

Разработка комплексной методики оценки склонности металла труб магистральных газопроводов к коррозионно-механическим повреждениям, обеспечивающей экологическую и экономическую безопасность их эксплуатации (аналогов за рубежом не существует).

Создание нового класса высокопрочных (с пределом текучести 700 МПа) сталей и технологии производства проката с высокими показателями ударной вязкости и свариваемости, формуемости и обрабатываемости, обеспечивающих снижение металлоемкости и увеличение надежности при изготовлении элементов конструкций для энергомашиностроения, горнодобывающей и другой тяжелой техники.

Разработка технологии производства крупных слитков (от 140 т до 450 т) из конструкционных высокопрочных сталей и сплавов;

Создание новых составов конструкционных сталей с целью значительного улучшения их свариваемости, разработки и опробование новой опытно-промышленной технологии сварки конструкций из низко-, средне- и высоколегированных сталей, обеспечивающей высокую эксплуатационную надежность сварных соединений.

Разработка ресурсосберегающей технологии производства бесшовных труб среднего и большого диаметров из высоколегированных коррозионностойких и жаропрочных сталей с использованием полой центробежнолитой трубной заготовки

Разработка и освоение ресурсосберегающей технологии производства электросварных и бесшовных труб из низкоуглеродистых сталей мартенситного класса нового поколения для добычи и транспортировки углеводородов.

Создание азотсодержащих низко- и высоколегированных сталей нового поколения и промышленных технологий их производства с увеличенными на 30-40 % ресурсом и надежностью эксплуатации оборудования, работающего в экстремальных условиях и средах особо высокой агрессивности.

Разработка композиции легирования и технологии производства проката из особо хладостойкой высокопрочной свариваемой стали для изготовления сосудов, работающих под давлением в условиях криогенных температур до минус 170°С, предназначенных для хранения и транспортировки жидких и сжиженных продуктов, в том числе высокотоксичных.

Разработка и внедрение высокоэффективных технологий производства нового поколения конструкционных сталей повышенной прочности улучшенной свариваемости со специальными свойствами - повышенной стойкостью к атмосферной коррозии и коррозии под напряжением, обеспечивающих увеличение сроков эксплуатации мостовых конструкций в 1,5-2 раза.

Создание нового класса сплавов, обладающих уникальным сочетанием служебных высокотемпературных характеристик, включающим высокую стойкость к абразивному износу, сопротивление окислению и жаропрочностью для деталей установок переработки газового конденсата;

Разработка эффективных, экологически безопасных технологий производства конструкционных сталей с увеличенной в 2-3 раза коррозионной стойкостью и эксплуатационной надежностью в средах, содержащих сероводород

Разработка составов и технологии производства коррозионностойких сталей для ядерных экологически чистых и безопасных установок нового поколения типа "Брест".

Разработка технологии и освоение производства аморфной ленты шириной более 150 мм из магнитомягких материалов с предельно низким уровнем удельных потерь для силовых трансформаторов

Создание модульной технологической линии и разработка карботермической технологии получения кремния сорта SoG-Si ("солнечного качества"), для солнечных преобразователей.

10. Для использования в медицине и пищевой промышленности

Разработка технологии модифицирования имплантов с поверхностью любой сложности, повышенной коррозионной стойкости и биологической совместимости с целью увеличения жизненного цикла изделия.

Разработка технологии производства низкоуглеродистых сталей с заданными показателями водородной проницаемости и пластичности для замены процесса двухслойного на однослойное эмалирование.

Разработка стратегии создания новых металлических материалов для медицинских изделий и медицинской техники (для сердечно-сосудистой хирургии, хирургической импланталогии, стоматологии и др.) в соответствии с концепцией технического регламента биологической безопасности.

11. Для железных дорог:

Разработка и запуск в серийное производство длинномерных рельс всех типов с востребованными качественными и ценовыми характеристиками.

Разработка и освоение производства высокопрочных железнодорожных колес, в том числе из легированных сталей, для грузовых вагонов нового поколения с нагрузкой на ось 30 тс. и высокоскоростного транспорта.

Разработка сталей и освоение технологии производства высокопрочных бандажей для тяжелонагруженных локомотивов нового поколения типа "Ермак"

Разработка стали и освоение технологии производства полых железнодорожных вагонных осей с уменьшенной на 10-15% подрессорной массой.

Создание методом электрошлаковой наплавки нового поколения двухслойных сталей с уникальным комплексом показателей коррозионной стойкости, износостойкости, хладостойкости, качества соединения слоев и свариваемости для изготовления балластных корыт, мостовых конструкций и других технических сооружений высокоскоростных магистралей железнодорожного транспорта с увеличенным в 3-5 раз сроком (до 100 лет) эксплуатации при снижении энергетических и материальных затрат на производство, отрицательного воздействия на окружающую среду.

12. Для использования в металлургической промышленности:

Разработка комплексной технологии применения интенсивных ультразвуковых воздействий для рафинирования стали и управления кристаллической структурой металла при производстве специальных сталей и сталей широкого назначения для улучшения макроструктуры литой заготовки

Разработка опытно-промышленной технологии получения железных и легированных порошков с наноструктурированной поверхностью для получения изделий сложной формы из воздушно-распыленных порошков.

Разработка технологии получения гомогенно-легированных порошков конструкционных и нержавеющих сталей методом распыления расплава водой высокого давления для получения изделий методом горячей штамповки различных деталей и комплектующих.

Разработка и освоение технологии рекуперации цинка с отходов оцинкованной стали с получением высококачественного лома, чистого цинка или цинкового порошка.

Разработка, на базе оригинальных методов управления неметаллическими включениями при кристаллизации стали, эффективной технологии получения непрерывнолитых заготовок с высокой степенью однородности химического состава и структурного состояния металла, обеспечивающей повышение уровня служебных свойств и качественных характеристик получаемого прокатав 1,5-2 раза.

Разработка высокоэффективных сквозных технологий производства низколегированных конструкционных сталей с максимальным баллом неметаллических включений не более 1 - 1,5, содержанием серы - не более 0,001% для изготовления труб, машиностроительных конструкций высшей категории качества ответственного назначения.

Отработка технологии рециклинга доменного газа на базе вдувания горячих восстановительных газов с целью существенного снижения расхода кокса (до 30%) и повышения производительности доменной печи (до 25%), экономия природного газа при снижении выбросов до 70%.

Разработка высокопроизводительных энергосберегающих технологий и оборудования производства ферросплавов из некондиционного, в т.ч. комплексного, сырья российских месторождений (сплавы марганца, хрома, ниобия, бора, РЗМ, алюминия).

Создание модулей для производства сортового проката и тонколистовой стали, в том числе с применением валковой УНРС.

Разработка технологических алгоритмов интеллектуального управления качеством непрерывнолитой заготовки.

Разработка технологии непрерывной разливки заготовок с двухсторонним фронтом кристаллизации на МНЛЗ криволинейного типа, что обеспечит получение полой трубной заготовки.

Разработка энергосберегающих технологий и создание установок плазменного подогрева металла в промежуточном ковше для получения высококачественных непрерывнолитых заготовок.

Освоение отечественной технологии и организация производства переработки бедных и труднообогатимых руд, а также из железосодержащих отходов в продукт со 100% металлизацией и содержанием Fe>96%.

Разработка технологии производства огнеупорных материалов с использованием наноструктурных материалов: периклазоуглерод, изделия для вакууматоров.

Создание технологии и освоение производства цирконистых стаканов-дозаторов

Разработка и внедрение технологии комплексной переработки жидких сталеплавильных шлаков в кондиционный материал для строительной индустрии с максимальным извлечением металла методом жидкофазного восстановления.

Разработка новых экономичных ферросплавов, лигатур и комплексных сплавов, выплавляемых из российского сырья, для обеспечения производства высококачественных низколегированных и легированных сталей, специальных сплавов с уникальным комплексом потребительских свойств (сплавы ванадия, хрома, марганца, ниобия, бора, молибдена, РЗМ), включая азотированные сплавы, поиск новых систем легирования.

Разработка методов получения нанопродуктов, включающих индивидуальные наноструктурные формы углерода (нанотрубки, нанопорошки и другие наноструктурные объекты).

Разработка технологии производства методом наплавки с подачей жидкого металла в шлаковую ванну заготовок и труб с термо-, износо- и коррозионностойким слоем, обеспечивающих увеличение в 2-3 раза ресурса эксплуатации средств разведки, добычи и транспортировки углеводородного сырья, тяжелонагруженных элементов металлургического оборудования.

Разработка и внедрение технологии производства стали в электропечах с максимальной долей горячебрикетированного железа, гранулированного чугуна, прочих продуктов прямого восстановления железа в качестве заменителей металлического лома.

Технология высокоскоростной термической обработки широкоформатного листового проката в потоке прокатного стана с целью получения уникальных свойств за счет измельчения элементов микроструктуры и модификации микроструктуры выделениями избыточных фаз, в том числе наноразмерных.

Разработка эффективной энерго- и ресурсосберегающей технологии производства сталей специального назначения без использования технологии ЭШП, с сохранением или улучшением служебных свойств.

13. Автоматизация и роботизация металлургических процессов

Автоматизация предприятий.

Завершение автоматизации основных бизнес процессов предприятий.

Автоматизация процессов взаимодействия предприятий с покупателями, поставщиками, транспортом, контролирующими органами и персоналом. Внедрение индустриального компьютинга и внешних систем хранения.

Автоматизированное модульное проектирование предприятий. Создание центров 3D принтинга металлических изделий. Моделирование новых материалов и технологий производства.

Управление агрегатами.

Разработка методов анализа сложных техногенных и минеральных объектов, в том числе в технологическом потоке материалов.

Внедрение АСУ ТП на основных агрегатах производств на сырьевом, энергетическом и электромеханическом контурах производств.

Внедрение систем динамического планирования производственных цепочек, системы контроля металлургических процессов с поддержкой принятия решений, первые проекты роботизированных агрегатов в опасных производственных зонах.

Роботизация основных производственных процессов в опасных зонах.

14. Комплекс работ по совершенствованию обогатительного передела черной металлургии.

Разработка передвижных модульных установок для переработки технологических отходов в том числе с извлечением ценных компонентов.

Совершенствование технологий флотации с использованием колонных флотомашин.

Разработка обогатительного оборудования в модульном исполнении для переработки и обогащения руд небольших месторождений и металлургических шлаков, содержащих дефицитные металлы.

15. Комплекс работ, направленных на улучшение охраны окружающей среды и экологической ситуации:

Разработка программы энергосбережения и снижения эмиссии парниковых газов на предприятиях черной металлургии. Развитие системы статистической отчетности по эмиссии парниковых газов и передача этих данных в Российскую систему кадастровой оценки антропогенных выбросов.

Разработка автоматизированных систем для экологического мониторинга;

Разработка способов утилизации и захоронения опасных отходов горнорудного производства.

Разработка опытно-промышленной установки и экологически чистой технологии переработки промышленных и бытовых органических отходов в товарный синтетический газ

Разработка опытно-промышленных установок и экологически чистой технологии переработки замасленных отходов металлургических предприятий с получением товарного продукта (железорудного концентрата, индустриальных масел).

 

Все позиции Стратегии, связанные с разработкой и освоением новой продукции, должны заканчиваться разработкой нормативной документации, технических условий отраслевого значения.

Набор статистических материалов по таким техническим условиям позволит в дальнейшем использовать их при разработке национальных и межгосударственных стандартов. (ТК 375 "Металлопродукция из черных металлов", МТК 120 "Чугун, сталь, прокат").

Приложение N 6
к Стратегии развития черной металлургии
России на период 2014-2020 годы
и на перспективу до 2030 года

 

Перспективы организации производства новых видов металлопродукции в период до 2030 г.

 

Наименование новых видов продукции, отрасли потребителей

Характеристики металлопродукции

Необходимые мероприятия, и возможные предприятия для внедрения

 

2014-2016 гг.

2017-2020 гг.

2021-2025 гг.

2026-2030 гг.

 

Автолистовые стали

Высокоштампуемые сверхнизкоуглероди-стые, низкоуглеродистые стали для автомобилестроения, машиностроения, строительной индустрии, промышленной и бытовой техники, других назначений.

Предел текучести - до 300 МПа, Относительное удлинение - до 44%. Штампуемость коэффициент нормальной пластической анизотропии, г. - 2,0-2,2. Коррозионная стойкость - требования не предъявляются

Предел текучести - до 400 МПа,

Относительное удлинение - до 52%.

Штампуемость коэффициент нормальной пластической анизотропии, г. - 2,5-2,7

Коррозионная стойкость - отсутствие следов косметической коррозии - не менее 5 лет, перфорирующей коррозии - не менее 10 лет.

 

 

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК", ОАО "НЛМК".

Термоупрочняемые сверхнизкоуглеродистые стали для автомобилестроения, изготовления транспортных средств, машиностроения, строительной индустрии, промышленной и бытовой техники.

Предел текучести - до 360 МПа,

Относительное удлинение - до 40%.

Штампуемость коэффициент нормальной пластической анизотропии, г. -2,0-2,2.

Коррозионная стойкость - требования не предъявляются Величина ВН-эффекта - 30 МПа

 

Предел текучести - до 450 МПа,

Относительное

удлинение - до 50%.

Штампуемость коэффициент нормальной пластической анизотропии, г. -2,4-2,6

Коррозионная стойкость - отсутствие следов косметической коррозии - не менее 5 лет, перфорирующей коррозии - не менее 10 лет.

Величина ВН-эффекта - 40-50 МПа

 

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК", ОАО "НЛМК"

Горячекатаные и холоднокатаные низколегированные высокопрочные стали для автомобилестроения, изготовления транспортных средств, машиностроения, строительной индустрии, промышленной и бытовой техники.

Предел текучести - до 500 МПа, Относительное удлинение - до 30%.

Штампуемость коэффициент нормальной пластической анизотропии, R. -1,0-1,1.

Коррозионная стойкость - требования не предъявляются

 

Предел текучести - до 1000 МПа,

Относительное удлинение - до 35%.

Штампуемость коэффициент нормальной пластической анизотропии, R. -1,5-1,7.

Коррозионная стойкость - отсутствие следов косметической коррозии - не менее 5 лет, перфорирующей коррозии - не менее 10 лет.

 

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК", ОАО "НЛМК", ОАО "ОМК-сталь"

Горячекатаные и холоднокатаные прогрессивные двухфазные и многофазные стали для автомобилестроения, изготовления транспортных средств, машиностроения, строительной индустрии.

 

Предел прочности - до 1000 МПа,

Относительное удлинение - до 25%.

Штампуемость коэффициент нормальной пластической анизотропии, R. -1,0-1,1.

 

Предел текучести - до 2000 МПа, Относительное удлинение - до 40%.

Штампуемость коэффициент нормальной пластической анизотропии, R. -1,5-1,7. Коррозионная стойкость - отсутствие следов косметической коррозии - не менее 5 лет, перфорирующей коррозии - не менее 10 лет.

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК", ОАО "НЛМК"

Нержавеющая сталь

Атомная и тепловая энергетика; химия, авиакосмическая техника, электроника

Повышение чистоты металла по сопутствующим примесям С, N, Н, Р S - не более 0,001-0,003%.

Снижение общей загрязненности сталей и сплавов неметаллическими включениями на 25-30% по сравнению с существующими требованиями Повышение точности геометрических параметров на 20-25% плоскостности на 30-40% по сравнению с требованиями существующих стандартов.

Повышение чистоты металла по примесям цветных металлов Zn, Cd, Pb, Sn, As, Си, Co и др. до уровня не более 0,0002% каждого, суммарное содержание н.б. 0,015%.

Улучшение служебных характеристик металлопродукции

Повышение точности горячей и холодной прокатки нержавеющего металлопроката с целью обеспечения до 98% использования его у основного потребителя.

 

 

Разработать технологию и оборудование для глубокой десульфурации и дефосфорации расплавов при выплавке и внепечной обработке. Разработать концепцию и метод очистки металлов от примесей цветных металлов. Разработать новые виды футеровочных материалов (огнеупоров) или покрытий, стойких до температур 2000-2500°С покрытий.

Провести реконструкцию и оснастить прокатное оборудование системами автоматического регулирования и управления точностью и формой прокатываемых профилей.

Атомная и тепловая энергетика; химия, авиакосмическая техника, электроника

 

Расширение использования нестабилизированных нержавеющих сталей массового потребления 03-05Х18Н10 взамен марок 08-12Х18Н10Т

Переход на использование нестабилизированных сталей в объеме до 80% от общего потребления нержавеющих сталей

Осуществить производство низкоуглеродистых азотсодержащих нержавеющих сталей в объемах до 50% от общего их производства. Начать внедрение низкоуглеродистых азотсодержащих нержавеющих сталей, обеспечивающих повышение на 25-30% уровня прочности и в 2-5 раз коррозионной стойкости.

Осуществить производство холоднокатаных, длинномерных труб (30-35 м) для парогенераторов нового поколения.

 

Провести комплекс научно-исследовательских работ и испытаний в т.ч. в натурных условиях потребителей, с целью выработки условий для согласованного перехода металлургических заводов на производство нестабилизированных и низкоуглеродистых азотсодержащих сталей.

Разработать и освоить технологию прокатки, термообработки и оценки длинномерных труб в условиях производства ОАО "ТМК-Инокс".

Пищевая промышленность

Выпуск холоднокатаной нержавеющей стали, не содержащей титан.

 

 

 

Восстановить технологию, организовать производство.

Химическая промышленность и автосельхозмашиностроение

Разработать технологию производства коррозионно-стойкого биметалла с целью снижения себестоимости производства металла в 1,5-2 раза.

 

 

 

Использовать метод электрошлаковой наплавки коррозионностойкого слоя на основу из углеродистой или низколегированной стали

Жаропрочные материалы

Тепловая энергетика

Повышение срока эксплуатации паровых котлов и пароперегревателей в 1,5-2 раза за счет снижения в теплоустойчивых сталях содержания серы и фосфора до 0,002%, цветных примесей до 0,0003%

 

 

 

Разработать и освоить технологию производства

Газоперерабатывающая промышленность

Повышение КПД на 20% при переработке газового конденсата. Увеличение рабочей температуры с 960° до 1150°С.

 

 

 

Применение композитных материалов, которые состоят из жаропрочной основы, покрытой жаростойким Минтерметаллидным покрытием.

Применение плазменного напыления жаростойкого интерметаллидного покрытия на трубную заготовку из жаропрочного сплава на основе хрома.

Машиностроение

Повышение срока эксплуатации (в 1,5 раза) и КПД (на 20%) газостатов для химикотермической обработки деталей за счет высокой степени чистоты поверхности и однородности металла трубной заготовки из труднодеформируе-мых сплавов.

 

 

 

Создание оборудования и разработка технологии химикотермической обработки, включая газотермобарическую обработку.

Транспортный металл

Железнодорожный

транспорт:

- рельсы

Снижение загрязненности неметаллическими включениями (строчки не более 0,5 мм); Снижение газонасыщенности стали (не более 1,5 ррт водорода).

Увеличение прямолинейности (не более 0,5 мм). Выпуск рельсов категории "В" по ГОСТ Р 51685. Легирование Сг, Si, V, Nb. Выпуск рельсов длиной 50-100 м.

 

 

Реконструкция рельсобалочного цеха на ОАО" Евраз НТМК". Освоение производства в рельсобалочном цехе ОАО "ЧМК", ОАО"Евраз объединенный ЗСМК

- колеса

Организация производства колес из легированной стали на ОАО "ВМЗ", в том числе для высокоскоростного транспорта и бандажей из легированной стали на ОАО "НТМК".

Разработка и освоение производства колес для грузовых вагонов с нагрузкой на ось до 30 тс. Разработка и освоение производства колес для высокоскоростного движения. Разработка и освоение производства цельнокатаных колес для локомотивов.

 

 

- Реконструкция сталеплавильного производства в ОАО "Чусовской завод".

- Организация производства колес из НЛЗ на ОАО "ВМЗ"

- Реконструкция участков термической обработки в ОАО "НТМК" и ОАО "ВМЗ".

Высокопрочные конструкционные и трубные марки стали

Трубопроводный транспорт

Разработка состава высокопрочной стали типа XI00 Расширение производства металла для газонефтяного отрасли, в том числе труб диаметром 1420 мм на базе создания высокохладостойких экономнолегированных сталей, прочностью до 590 , в т.ч. толщиной до 40 мм

Разработка состава высокопрочной стали типа Х120

 

 

Разработка новых средств нагрева и охлаждения проката при термообработке в ОАО: "Череповецкий меткомбинат", "Магнитогорский меткомбинат" и ОАО "ВМЗ".

Конструкционные, трубные стали, повышенной коррозионной стойкости и эксплуатационной надежности для средств разведки, добычи и транспортировки углеводородного сырья, водоводов, систем тепло-и водоснабжения.

 

Предел прочности 480-520 ,

Относительное удлинение 20-22%,

Ударная вязкость, определяемая на образцах с круглым надрезом - 39 ,

Ударная вязкость, определяемая на образцах с острым надрезом - 39 , Класс стойкости к локальной

коррозии - 2 (удовлетворительно стойкая), 3 (нестойкая), Скорость локальной коррозии в водных хлорсодержащих средах - 0,8-1,5 мм/год.

 

Предел прочности 550-600 , Относительное удлинение 20-25%,

Ударная вязкость, определяемая на образцах с круглым надрезом -,

Ударная вязкость, определяемая на образцах с острым надрезом , Класс стойкости к локальной коррозии - 1 (стойкая),

Скорость локальной коррозии в водных хлорсодержащих средах - 0,2-0,3 мм/год.

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК", ОАО "ОМК-сталь", ОАО "ПНТЗ", ОАО "ВТЗ", ОАО "ТАГМЕТ".

Высококачественные конструкционные, трубные стали для изготовления труб, машиностроительных конструкций высшей категории качества ответственного назначения.

 

Максимальный балл неметаллических включений - 2-3, содержание серы - не более 0,005% Увеличение ресурса эксплуатации в 2-3 раза, экономия металла - 4-6%.

 

Максимальный балл неметаллических включений - не более 1, содержание серы - не более 0,001% увеличение ресурса эксплуатации в 3-5 раз, экономия металла 7-10 %.

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК", ОАО "ОМК-сталь", ОАО "ПНТЗ", ОАО "ВТЗ", ОАО "ТАГМЕТ".

Высокопрочные экономнолегированные хорошо свариваемые стали для изготовления ответственных элементов транспортной, грузоподъемной, горнодобывающей, сельскохозяйственной и других видов специальной техники прогрессивным методом горячей штамповки

Производство отсутствует

Предел прочности - до 1200 ), снижение металлоемкости на 10-15%, увеличение срока службы в 1,5-2 раза.

 

Предел прочности -до 2000 ), снижение металлоемкости на 20-25%, увеличение срока службы в 2-3 раза.

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК".

Сверхвысокопрочные стали с временным сопротивлением 1450-1700 МПа для тяжелонагруженных рамных, кузовных и других конструкций для транспортных средств, строительства, машиностроения, промышленной, горнодобывающей, сельскохозяйственной и специальной техники в том числе, работающих в сложных климатических условиях

Производство отсутствует

Временное сопротивление - 1450-1700 МПа. Снижение металлоемкости на 20-25%, увеличение долговечности в 2-3 раза

 

 

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК".

Коррозионностойкий биметаллический прокат и трубы для химического, нефтехимического машиностроения, глубокой переработки древесины, нефти, каменного угля, средств разведки, добычи и транспортировки углеводородного сырья в экстремальных условиях.

Временное сопротивление - до 600 ,

Прочность соединения слоев - 350 ;

Сплошность соединения слоев - 1-2 класс по результатам УЗК. Увеличение службы оборудования в 1,5 - 2 раза, снижение металлоемкости 10-12%

Временное сопротивление - до 1000 ,

Прочность соединения слоев - не менее 450 ;

Сплошность соединения слоев - 0-1 класс по результатам УЗК.

Увеличение срока службы оборудования в 2-3 раза, снижение металлоемкости на 15-20%

 

 

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК", ОАО "ВМЗ".

Износостойкий биметаллический прокат для изготовления тяжело нагруженных деталей сельскохозяйственной, горно-добывающей, дорожно-строительной и других видов техники, металлургического оборудования, переработки вторичных ресурсов.

Временное сопротивление - до 800 ,

Пластичность - удовлетворительные результаты испытаний на изгиб - угол 120°.

Прочность соединения слоев - 350 ;

Сплошность соединения слоев -1-2 класс по результатам УЗК,

Ударная вязкость - не менее 50 , Твердость плакирующего слоя до 500-550 НВ.

Увеличение срока службы в 2-3 раза

 

Временное сопротивление - до 1200 ,

Пластичность - удовлетворительные результаты испытаний на изгиб - угол 160°.

Прочность соединения слоев - не менее 450 ;

Сплошность соединения слоев - 0-1 класс по результатам УЗК,

Ударная вязкость - не менее 140 , Твердость плакирующего слоя до 650-700 НВ.

Увеличение срока службы - в 3-5 раз.

 

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК", ОАО "ВМЗ".

Коррозионностойкий и износостойкий биметаллический прокат для ледокольного транспорта, Арктического судоходства.

Производство отсутствует

Колебание толщины плакирующего слоя по отношению к среднему значению - не более 10%;

Прочность соединения слоев - не менее 400 ; Сплошность соединения слоев - 0-1 класс по результатам УЗК;

Отсутствие раскатанных кристаллизационных и прокатных трещин на поверхности проката. Увеличение срока эксплуатации в 1,5-2 раза.

 

 

Разработка новых технологий и модернизация оборудования для обеспечения комплекса трудно сочетаемых служебных свойств. ЧерМК ОАО "Северсталь", ОАО "ММК", ОАО "ВМЗ".

Железные и легированные порошки

Автопром

Распыленные и восстановленные железные порошки: С<0,02%; <0,2%; Si<0.1%

Насыпная плотность 2,4-2,8

Уплотняемость

Частично-легированные железные порошки: 2-4% Ni

0,5-1% Mo

1,5% Cr

Насыпная плотность 2,6 - 2,8

Уплотняемость >7,0 *

Распыленные водой железные порошки: С<0,01%; <0,15%; Si<0.05%

Насыпная плотность 2,6-2,8

Уплотняемость  

Гомогенно-легированные железные порошки для высокопрочных деталей:

1-3% Ni

0,5-1% Мо

0,5-1,5% Cr

Уплотняемость >7,0

 

 

До 2016 г. на ООО "Северсталь-Тежмаш" (ССМ ТМ) г. Череповец провести реконструкцию существующего отделения производства железных и низколегированных порошков, распыленных воздухом с доведением мощности до 10 тыс.т/год.

До 2020 г. на ООО "ССМ ТМ" организовать производство железных и низколегированных порошков методом распыления стали водой высокого давления мощностью 10 тыс.т./год

До 2025 г. ->15 тыс.т.; до

2030 г.->20 тыс.т.

- До 2016 г. на СМЗ восстановить производство восстановленных железных порошков мощностью 5 тыс.т/год

- До 2020 г. на Сулинском металлургическом заводе увеличить мощность производства восстановленных железных порошков до 8 тыс.т/год

- До 2030 г. организовать производство распыленных водой железных и низколегированных порошков в регионе Урала

Электротехническая промышленность

 

Особо чистые распыленные железные порошки: О<0,1%; С<0,01% Насыпная плотность 2,8-30,

Уплотняемость >7,25 , что позволит улучшить магнитную проницаемость и снизить металлоемкость магнитопроводов.

 

 

В ОАО "Полема" (г. Тула) до 2020 г. комплексная модернизация отделения производства порошков распылением водой чистых расплавов железа с последующим отжигом в остроосушенном . Мощностью 1,0 тыс.т.

Оборонно-промышленный комплекс

 

 

Распыленные воздухом железные порошки с высокой прочностью прессовки: С<0,02%; <0,2%; Si<0,03%

Насыпная плотность 2,2-2,4

Прочность прессовки >25 МПа для высокопористых изделий

спецназначения.

 

Обеспечить ССМ ТМ особо чистым полупродуктом.

Электротехнические стали

Новый класс электротехнических материалов - аморфные наноструктурированные электротехнические стали. Эти стали позволяют снизить потери электроэнергии при трансформации в 5-6 раз при одновременном существенном снижении риска пожароопасности в кризисных ситуациях.

 

Потери электроэнергии в обычных высококачественных трансформаторных сталях находится на уровне около 1 Вт/кг, а из АЭС - не более 0,18-0,20 Вт/кг.

 

 

Построить завод по производству аморфных электротехнических сталей и современных трансформаторов. Завод мощностью 10 000 тонн в год, затраты около 3,5 млрд. руб.

Прецизионные сплавы

 

 

 

 

 

Электроника, приборостроение, оборонная промышленность, авиационно- космическая и другая специальная техника.

Разработка новых сплавов с особыми свойствами, и организующие производства (импортозамещения)

- Специальные сплавы, сочетающие уровень механических свойств и технологичность конструкционных сталей с вибро-и шумопоглощающи-ми характеристиками таких неметаллических материалов, как резина, дерево, пластмассы;

- прецизионные сплавы магнитомягкие, магнитнотвердые, с особыми тепловыми и термоупругими характеристиками.

- Инварные и элинварные сплавы, с высокими упругими, термоупругими свойствами для работ в области сверхнизких и криогенных температур;

- Материалы памяти формы, в том числе микрокристаллические сплавы, для

быстродействующих систем вычислительной и микроэлектронной техники;

- аморфные и нанокристаллические магнитномягкие сплавы для микротрансфор-маторов и реле в управляющих системах.

- магнитнотвердые сплавы с использованием РЗМ с высокой магнитной энергией для специальной техники.

- магнитострикционные материалы для изделий микрохирургии, специальных датчиков перемещений, специальных акустических устройств (эхолоты и т.п.).

- Сплавы памяти формы, имеющие термочувствитель-ность в 7-9 раз более высокую, чем термобиметаллы, и при этом позволяющие изготавливать термочувствительные элементы сложных конфигураций.

- Прецизионные сплавы магнитных групп и композиционные материалы, устойчиво работающие в условиях глубокого космического вакуума, криогенных и высоких температур, радиации и коррозионных сред.

Строительство специализированного завода по производству прецизионных сплавов мощностью 5 тыс.т

Металл с покрытием

Автопром

Лист высокой штампуемости: горяче- и электрооцинкован-ный, в том числе из IF и ВН стали.

Листовой оцинкованный прокат с высокой отделкой поверхности для лицевых деталей автомобиля и белой техники.

 

Стали для горячей штамповки с алюмокремниевым покрытием.

 

Расширение производства в ОАО: "Череповецкий меткомбинат", "Новолипецкий меткомбинат" и "Магнитогорский меткомбинат".

Строительная индустрия. Стальной листовой прокат с новыми видами защитных покрытий на основе сплавов цинка с алюминием (типа Гальфан и Гальвалюм), а также сплавов цинка с алюминием и магнием.

Прокат с покрытием на основе эвтектического сплава цинка с 5% алюминия

Прокат с покрытием на основе эвтектического сплава цинка с 5% алюминия и 3% магния.

Листовой прокат с новыми видами высокодекоративных и коррозионностойких полимерных покрытий

Прокат с покрытием на основе сплава цинка с 55% алюминия

 

Организация производства в ОАО: "Череповецкий меткомбинат", и "Магнитогорский меткомбинат".

Пищевая промышленность. Белая жесть электролитического лужения для современных видов упаковки пищевых и других продуктов.

Тончайшая жесть 0,12 - 0,15 мм для сборных банок и средств укупорки.

Тончайшая жесть 0,10 - 0,12, высокопластичная жесть для цельнотянутых банок с большим отношением высоты к диаметру.

 

 

Организация новых цехов жести в ОАО "ММК", ОАО "Щелмет" и других предприятиях.

Приложение N 7
к Стратегии развития черной металлургии
России на период 2014-2020 годы
и на перспективу до 2030 года

 

Анализ основных производителей горно-шахтного и металлургического оборудования в мире и России

 

Основными мировыми фирмами-производителями металлургического оборудования являются SMS Group (Германия), Siemens Vai (Германия) и Danieli (Италия).

В последние годы были созданы крупные мощности по производству металлургического оборудования в Китае. При этом китайские фирмы работают, как правило, по лицензиям крупнейших машиностроительных фирм Германии и Италии.

Машиностроительные фирмы Германии и Италии, а также Японии, а в последние годы и Китая, являются крупнейшими экспортёрами металлургического оборудования.

В период 2005 - 2010 гг. машиностроительные фирмы Италии поставляли на экспорт металлургического оборудования примерно на 3 млрд. долл. в год; Германии на 2,3 млрд. долл. в год; Японии - на 1,2 млрд. долл. в год. Доля этих стран на экспортном рынке металлургического оборудования составляет соответственно 25%, 20% и 10% экспорта.

Крупным экспортёром металлургического оборудования стал в последние годы и Китай - около 2 млрд. долл. в год. Однако примерно на такую же сумму Китай импортирует оборудование.

SMS group входит в состав SMS Holding GmbH и состоит из группы машиностроительных предприятий, выпускающих установки и оборудование для различных металлургических переделов.

В состав группы входят структурные подразделения SMS Siemag и SMS Меег, а также различные машиностроительные предприятия с долевым участием SMS Holding GmbH.

Структурное подразделение SMS Siemag производит оборудование для коксовых батарей, доменных печей, конвертеров и электропечей, слябовых МНЛЗ, полосовых станов горячей прокатки, толстолистовых прокатных станов, непрерывных станов холодной прокатки. Структурное подразделение SMS Меег производит оборудование для станов прокатки балок и рельсов; комплектные установки для минизаводов: электродуговые печи постоянного и переменного тока, установки печь-ковш, установки вакуумирования VD-/VOD, установки непрерывной разливки стали (УНРС) для сортовых, блюмовых, балочных и круглых заготовок, установки для производства бесшовных труб.

За период с 2003 года по 2012 год SMS Group произведено оборудования почти на 34 млрд. евро (44 млрд. долл.), в том числе за 2003 - 2006 гг. на 10,3 млрд. евро, за 2007 - 2008 гг. - пиковый период загрузки Группы - 10,4 млрд. евро и за 2009 - 2012 гг. - 13,0 млрд. евро.

Фирмами SMS Croup за период с 2004 г. были осуществлены поставки в Россию ряда прокатных станов и агрегатов, а также машин непрерывной разливки стали, обеспечивших коренное техническое перевооружение:

- толстолистовые станы 5000 в ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат (ОАО "ММК") и в ОМК - Выксунский металлургический завод;

- пятиклетьевой стан 2000 холодной прокатки в ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат ";

- оборудование рельсобалочного стана в ЕвразЗСМК;

- агрегаты по производству оцинкованного листа с полимерными покрытиями для ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат";

- 4-х и 5-ти ручьевые машины непрерывной разливки стали для ОАО "ММК", ОАО "Уральская сталь", ОАО "Первоуральский Новотрубный завод", ОАО "Северский трубный завод", ОАО "Волжский трубный завод", ОАО "Таганрогский металлургический завод";

- двухпозиционные вакууматоры для ОАО "НТМК", ОАО "ММК", ОАО "Северсталь", ОАО НЛМК", ОАО "ОЭМК".

Фирмой Danieli (Италия) были осуществлены поставки:

- оборудования рельсобалочного стана в ОАО "Мечел" (Челябинский металлургический комбинат) (подрядчик - китайская Minmetals);

- мелкосортно-проволочного стана 170; мелкосортно-среднесортного стана "370" и среднесортного стана "450" для ОАО "ММК";

- агрегатов для производства оцинкованного листа в ОАО "Новолипецкий металлургический комбинат", и в ОАО "Магнитогорский металлургический комбинат";

- литейно-прокатанного комплекса для Объединённой металлургической компании (ОАО "Выксунский металлургический завод").

Фирма Siemens VAI специализируется на поставках оборудования для электросталеплавильных цехов. За период с 2005 года фирмой было поставлено оборудование для ряда металлургических предприятий России, в том числе двух 180-тонных дуговых сталеплавильных печей в ОАО "ММК", 100-тонных электропечей для передельных заводов Нижне-Сергинского и Березовского, входящих в группу ОАО "НЛМК" ("НЛМК-сорт"), передельного металлургического завода в Балаково (ОАО "Северсталь"), ОАО "Амурметалл".

Каждая из крупных зарубежных машиностроительных фирм поставляет оборудование в ряд стран мира. Так, фирма SIEMENS VAI за период с 2005 года, осуществила поставки для десяти предприятий в разных странах: Иран, Ирак, Турцию и др.

Фирма SMS MEER, входящая в состав SMS Group, изготовила и продала в различных странах мира за восемь лет (2003 - 2011) восемнадцать установок по производству бесшовных труб, аналогичных установке, поставленной для Таганрогского металлургического завода.

В целом металлургическими компаниями России за 2001 - 2010 гг. импортировано металлургического оборудования более, чем на 6 млрд. долл. За этот период; российские металлургические компании более 80% необходимого оборудования приобрели по импорту, в основном у SMS Group, Siemens Vai и Danieli. Особенно крупными поставщиками металлургического оборудования являются SMS Group и Danieli.

Зарубежные фирмы включают в контракт обязательства по снабжению поставляемого оборудования запчастями и обеспечивают сервисное обслуживание.

При этом поставки оборудования для российских металлургических предприятий осуществляются, как правило, по "связанным" кредитам.

При абсолютном преобладании использования импортного оборудования, для отдельных нужд российских металлургических предприятий, особенно для модернизации и реконструкции ранее построенных агрегатов, используется оборудование российских машиностроительных предприятий, а также предприятий машиностроения Украины.

Наиболее крупными российскими фирмами, поставляющими металлургическое оборудование на российский рынок, являются "Объединённые машиностроительные заводы" (Уралмаш-Ижора) с базовой производственной площадкой на Ижорском заводе и машиностроительная корпорация "Уралмаш" ОРМЕТО-ЮУМЗ и УЗТМ.

В последние годы российские машиностроительные фирмы стали наращивать выпуск металлургического оборудования. Так, ОАО "Сибэлектротерм" поставило оборудование для ряда электросталеплавильных цехов: агрегаты ковш-печь (АКП) и установки для вакуумирования стали (УВС).

ОАО "Уралмаш" были изготовлены и поставлены для ОАО "ММК" и других предприятий отрасли агрегаты продольной резки, оборудование для замены агломашин и т.д. ОАО "Уралмаш", основной поставщик оборудования для обжиговых машин по производству металлизованных окатышей для ОАО "Михайловский ГОК".

Однако по экспорту металлургического оборудования Россия занимает одно из последних мест в мире среди 12-ти стран наиболее крупных производителей. По данным United nation Commodities trade statistic Database 2009-2011 гг. среднегодовой экспорт оборудования за 2008 - 2009 гг. из России составил 75 млн. долл., что в 25-40 раз меньше, чем у экспортирующих машиностроительных фирм Италии, Германии и даже Китая.

Крайне низкий потенциал российского машиностроения - результат резкого снижения инвестиций в эти отрасли российской экономики в период рыночных преобразований.

Стратегия развития цветной металлургии России на 2014 - 2020 годы и на перспективу до 2030 года
(утв. приказом Министерства промышленности и торговли РФ от 5 мая 2014 г. N 839)

 

1. Введение

 

Стратегия развития цветной металлургии России на 2014-2020 годы и на перспективу до 2030 года (далее - Стратегия) разработана в соответствии с поручением Правительства Российской Федерации от 16 июля 2013 г. N ДМ-П9-53пр (пункт 1).

Несмотря на адаптацию отрасли к рыночным условиям, технико-технологический уровень цветной металлургии и конкурентоспособность ряда видов продукции нельзя считать удовлетворительными. Анализ возможных направлений решения имеющихся проблем обусловливает необходимость разработки единой государственной стратегии развития цветной металлургии, направленной на реализацию приоритетных задач в рамках каждого из стратегических направлений и предусматривающей развитие сотрудничества между государственными структурами всех уровней, бизнес-сообществом и общественными организациями.

Главной целью развития цветной металлургии России в 2014-2020 годы и на перспективу до 2030 года является обеспечение растущего спроса на цветные металлы и изделия из них в необходимых номенклатуре, качестве и объемах поставок металлопотребляющим отраслям на внутренний рынок (с учетом перспектив их развития), на рынок стран СНГ и мировой рынок на основе ускоренного инновационного обновления отрасли, повышения ее экономической эффективности, экологической безопасности, ресурсо- и энергосбережения, конкурентоспособности продукции, импортозамещения и сырьевого обеспечения.

Стратегия разработана исходя из основных макроэкономических показателей экономики страны на перспективу, в том числе Прогноза долгосрочного социально-экономического развития экономики России на период до 2030 года, основных направлений внешнеэкономической политики Российской Федерации до 2020 года, оценки производственного потенциала отрасли и основных тенденций в инвестиционной и инновационной деятельности, перспектив развития российских и мировых рынков металлопродукции с учетом принятых планов развития федеральными и региональными органами исполнительной власти, предприятиями, союзами и ассоциациями металлургической промышленности, а также предприятиями отраслей потребления цветных металлов с учетом необходимости реализации стратегий развития судостроения, авиации, транспортного машиностроения, энергетики, железнодорожного транспорта, строительства и других отраслей экономики.

Стратегия представляет собой совокупность взаимоувязанных по задачам, срокам осуществления и ресурсам отдельных программ и проектов, обеспечивающих эффективное решение системных социально-экономических проблем, а также создание платформы для дальнейшего качественного роста отрасли и является для цветной металлургии России программным документом.

Стратегия включает 3 сценария: консервативный (вариант 1) и инновационный (вариант 2) с отдельным выделением варианта А (сценарий с низкими ценами на нефть) в соответствии с Прогнозом долгосрочного социально-экономического развития экономики России на период до 2030 года.

Реализация Стратегии будет способствовать достижению уровня экономического и социального развития, соответствующего статусу России как ведущей мировой державы XXI века. Эта цель четко корреспондируется с общенациональными задачами в развитии страны, определенными Президентом Российской Федерации в Посланиях Федеральному Собранию, и с приоритетными направлениями деятельности Правительства Российской Федерации, представленными в соответствующих документах последнего времени.

При разработке прогноза учтено влияние последствий глобального экономического и финансового кризиса на показатели работы, темпы развития и положение цветной металлургии России в мире. Важным элементом Стратегии является разработка отраслевых мер, обеспечивающих надежную работу предприятий в условиях нестабильного развития экономики страны.

2. Характеристика отрасли и основные достигнутые показатели в 2006-2013 годах, проблемы и вызовы

 

Цветная металлургия как составная часть металлургической промышленности, являясь базовой отраслью, вносит определенный вклад в экономику России. Доля цветной металлургии в ВВП страны составляет около 2,3%, промышленном производстве - 3,8%, экспорте - 3,6 %.

Как потребитель продукции и услуг субъектов естественных монополий цветная металлургия использует от общепромышленного уровня около 15% электроэнергии, ее доля в грузовых железнодорожных перевозках - 3,8%.

Цветная металлургия является одной из отраслей специализации России в современном международном разделении труда. На сегодняшний день Россия по производству алюминия и никеля занимает 2-е место в мире (после Китая), по экспорту этих металлов - 1-е место; также 2-е место в мире Россия занимает по производству (отгрузкам) титанового проката.

В состав цветной металлургии входит комплекс предприятий по добыче и обогащению руд цветных металлов, по производству алюминия, меди, никеля, кобальта, свинца, цинка, олова, сурьмы, ртути, вольфрама, молибдена, ниобия, тантала, редкоземельных металлов, обработке цветных металлов (алюминия, титана, магния, тяжелых цветных металлов), по производству твердосплавной, углеродной продукции, по переработке ломов и отходов цветных металлов, производству ряда видов химической продукции, большой комплекс предприятий вспомогательного назначения, а также научно-исследовательские и проектные организации.

Согласно общероссийского классификатора видов экономической деятельности (ОКВЭД), гармонизированного с международными аналогами, отрасль отражена в основном в разделе D "Обрабатывающие производства", а горно-рудный передел отнесен к разделу С "Добыча полезных ископаемых" и включает следующие подразделы:

СВ - Добыча полезных ископаемых, кроме топливно-энергетических;

Добыча руд цветных металлов кроме урановой и ториевой руд - подкласс 13.2.

DI - Производство прочих неметаллических минеральных продуктов Производство искусственного графита, коллоидного или полуколлоидного графита, продуктов на основе графита или прочих форм углерода в виде полуфабрикатов - подкласс 26.82.4

DJ - Металлургическое производство и производство готовых металлических изделий;

Производство цветных металлов - подкласс 27.4

Производство отливок из легких металлов - подкласс 27.53

Производство отливок из прочих цветных металлов - подкласс 27.54

DN - Прочие производства

Обработка отходов и лома цветных металлов - подкласс 37.10.2.

В 2013 г. предприятиями цветной металлургии отгружено товаров, выполнено работ и услуг на сумму около 1,5 трлн. рублей, что на 5% ниже уровня предыдущего года (Приложение N 4 к настоящей Стратегии).

В структуре отрасли основной объем отгрузки приходится на добычу и обогащение руд цветных металлов (24-30%), производство алюминия (22-24%), никеля (8-24%) и меди (16-20%).

Динамика основных показателей цветной металлургии в 2006-2013 гг. представлена в Приложении N 4 к настоящей Стратегии.

По целому ряду показателей в 2010-2011 гг. цветная металлургия Российской Федерации восстановила сниженный в период кризиса уровень. Так, например, сальдированный финансовый результат вырос на 80-85%, рентабельность продаж - на 40-45%, налоговые поступления - в 6-8 раз, инвестиции в основной капитал - в 1,8-2 раза (по сравнению с 2009 г.).

Однако в 2012-2013 гг. вновь наметилась тенденция ухудшения ситуации в отрасли. Это выразилось, прежде всего, в снижении производства, сальдированного результата, рентабельности продаж и налоговых поступлений.

При этом среди положительных моментов отмечаются продолжающийся рост инвестиций в отрасль, увеличение уровня средней заработной платы, некоторое снижение степени износа основных фондов и выбросов в атмосферу загрязняющих веществ.

Динамика производства основных цветных металлов в 2006-2013 гг. представлена в Приложении N 4 к настоящей Стратегии.

Для ряда металлов (алюминий, цинк, свинец) до 2013 г. была характерна в целом положительная динамика производства. Также стабильным ростом в последние годы характеризуется выпуск титанового проката. Производство меди, никеля и магния в 2007-2013 годах находилось большей частью на уровне ниже начала рассматриваемого периода (2006 г.). Наиболее сложное положение в производстве олова - выпуск этого металла в 2013 г. катастрофически упал до уровня 26% от показателя 2006 г.

Основными тенденциями развития цветной металлургии России в последние годы являются следующие:

- укрупнение компаний-производителей и выход их за пределы России в русле глобализации мировой экономики;

- относительное восстановление объемов производства в период после кризиса;

- повышение качественных характеристик продукции и совершенствование ее сортамента;

- рост производства и потребления отдельных видов продукции из цветных металлов (цинк, титановый прокат);

- сохраняющийся невысокий уровень выпуска продукции с высокой добавленной стоимостью (около 20%);

- диверсификации бизнеса с включением в состав энергетических активов;

- наличие значительных импортных поставок сырья (глинозем) и одновременный рост экспорта ряда концентратов цветных металлов (свинцовый и др. концентраты);

- высокий уровень использования импортных изделий из цветных металлов (медный и алюминиевый прокат);

- ресурсосбережение и снижение негативного экологического воздействия на фоне повышения стоимости энергоресурсов и требований к охране окружающей среды;

- значительная доля продукции, поставляемой на экспорт и сильная зависимость от мировой конъюнктуры;

- усиление влияния транспортной составляющей на конкурентоспособность продукции;

- усиление качественных требований к продукции со стороны потребителей.

На мировом рынке металлов ситуация для российских экспортеров цветных металлов складывалась в целом благоприятно, наблюдался относительно высокий уровень цен по всем основным видам продукции. Однако ухудшение ситуации на мировом рынке цветных металлов в 2012-2013 гг. повлекло за собой снижение объемов экспорта в стоимостном выражении и соответствующее ухудшение финансово-экономической ситуации в отрасли.

В структуре экспорта цветных металлов России превалирует алюминий и изделия из него (39-40%), медь и изделия из меди (27-30%), а также никель (20-24%). При этом доля экспорта сырья (концентратов цветных металлов) незначительна и составляет в настоящее время 4-4,7%.

Импорт цветной металлургии без учета кризисного периода (2009-2010 гг.) стабильно находится на уровне 3-4 млрд долларов. В структуре импорта доминирует сырье - в виде глинозема (до 50% стоимости поставок), концентратов цветных металлов, а также алюминия и изделий из него.

Тенденции экспорта отдельных цветных металлов России имеют разнонаправленный характер. В первую группу металлов с высокой степенью экспортных поставок входят никель и алюминий (свыше 80% от объемов производства); во вторую группу - свинец и титан (60-70%), для цинка, олова, магния - доля экспорта не превышает в последние годы 20-30%.

Если рассматривать только рафинированную медь в первичных формах, то поставки на внешний рынок также не превышает 30%, однако с учетом экспорта медной катанки этот показатель составляет 45-50%.

Влияние импортных поставок на потребление для практически всех цветных металлов невелико, средняя за рассматриваемый период доля импорта находится в пределах от 0,2% для меди, до 22% для свинца (3-6% в последние годы). Только по олову наблюдается сильная зависимость от поставок из-за рубежа, в последние годы достигшая 70-80% от объема потребления.

Действия, предпринятые Правительством Российской Федерации по отмене импортных пошлин на основные виды высокотехнологичного оборудования, оказанию политической поддержки российским компаниям по приобретению активов горно-металлургических предприятий за рубежом, уменьшению ограничений, действующих на внешних рынках в отношении российской продукции, способствовали тому, что цветная металлургия демонстрировала в целом положительную динамику развития.

Однако основной системной проблемой цветной металлургии (как в целом и металлургической промышленности), ограничивающей ее развитие, является недостаточный внутренний спрос на продукцию отрасли и неполное соответствие технического уровня производства обеспечению перспективного выпуска конкурентоспособной продукции, слабая государственная поддержка в отношении тарификации на энергопотребление и транспорт, низкая финансовая поддержка строительства и организации производств новых видов сырья для металлургии и организации продукции с увеличением глубины переработки, что не отвечает целям и задачам эффективного развития отрасли и экономики страны в целом.

3. Анализ и прогноз развития мирового рынка цветных металлов

 

3.1. Анализ основных факторов, характеризующих тенденции изменения сбыта продукции цветной металлургии; тенденций, определяющих потребность в продукции цветной металлургии в различных зарубежных странах

 

Формирование рынка базовых цветных металлов в мире происходит вследствие влияния целого комплекса факторов:

- изменение ситуации в мировой экономике в целом и отдельных стран и регионов в частности;

- изменения в структуре экономики стран и регионов, промышленности, тенденциях развития строительного и транспортного комплексов;

- рост или снижение производства и потребления металлов в целом и в отдельных регионах и странах в частности;

- баланс спроса и предложения на мировом рынке в целом и в отдельных регионах и странах;

- объемы и направления внешней торговли цветными металлами;

- наличие и изменение запасов;

- направление и характер инвестиций;

- процессы консолидации в отрасли;

- внедрение инноваций на всех уровнях производства;

- растущая роль Китая на мировом рынке;

- душевой уровень потребления базовых цветных металлов в отдельных странах и регионах;

- наличие месторождений руд цветных металлов, их объемов, условий залегания, возможностей обогащения и др.;

- повышение требований к охране окружающей среды;

- повышение влияния энергетических, ресурсных и логистических составляющих на конкурентоспособность продукции,

- рост производства заменителей продукции цветной металлургии;

- увеличение использования вторичных металлов;

- согласованные действия ведущих участников рынка в преодолении профицита предложения цветных металлов на рынке;

- содействие правительств ведущих стран по поддержке рынка цветных металлов;

- изменение уровня цен на мировом рынке;

Изменение ситуации в мировой экономике напрямую оказывает влияние на положение на рынке цветных металлов в мире и в отдельных странах и регионах. Мировой кризис 2009 г. привел к падению производств и потребления большинства базовых цветных металлов. И если бы не политика Правительства Китая в период кризиса, то падение производства и потребления цветных металлов в мире могло быть намного более серьезным. Аналогичная ситуация отмечалась и в период ухудшения ситуации в экономике стран Европы и США в 2012 г. И только активный рост производства и потребления цветных металлов в Китае обусловливал рост их мирового производства и потребления.

Важным условием развития рынка является баланс спроса и предложения отдельных металлов. Избыточное предложение наряду с влиянием других факторов ведет к негативным ценовым изменениям на рынке, убыточности деятельности участников рынка, снижению инвестиционной привлекательности отрасли, необходимости вывода из эксплуатации неэффективных мощностей. В частности это относится к рынку первичного алюминия.

Снижение уровня цен привело к необходимости вывода из эксплуатации ведущими компаниями значительных мощностей. Но отсутствие возможностей скоординировать действия большинства участников рынка не привело к решению проблемы. Если ряд ведущих компаний сократили выпуск металла, что отчасти позитивно отразилось на их финансовых показателях, то другие, в том числе китайские и арабские производители, продолжали вводить новые мощности, что привело к дальнейшему росту предложения металла на рынке и не способствовало позитивным ценовым тенденциям.

Рынок цветных металлов испытывает зависимость от Китая. Изменение темпов развития китайской экономики может существенно изменить конъюнктуру рынка цветных металлов.

В то же время Правительство Китая оказывает содействие национальным производителям цветных металлов: закупает значительные объемы металла в резервный фонд по фиксированным ценам у производителей с низкой рентабельностью, оказывает финансовую и реализационную поддержку диверсификации производств, организации выпуска новых видов товаров для повышения конкурентоспособности. Это способствует поддержанию уровня цен на рынке страны и повышению эффективной работы национальных предприятий.

Негативные ценовые изменения отрицательно влияют и на инвестиционную привлекательность новых проектов. Так, по мнению некоторых участников рынка, низкий уровень цен на олово на мировом рынке не позволяет привлекать инвестиции в разработку новых месторождений.

Структура и тенденции развития промышленного комплекса страны, направления развития строительного комплекса, транспорта во многом определяют и рост потребления цветных металлов. Быстрое развитие экономики Китая, где значительные инвестиции направляются в строительный комплекс на фоне продолжающихся процессов урбанизации, реализация крупных инфраструктурных проектов, развитие энергетики предопределяет существенный рост потребления в стране алюминия, меди, цинка. Развитие машиностроения, в частности автомобилестроения определяет и дальнейший рост потребления свинца и др.

Уже в настоящее время Китай, по душевому потреблению алюминия и меди, превосходит некоторые ведущие промышленно развитые страны. Так, душевое потребление алюминия в стран в 2012-2013 гг. находилось на уровне 15-16 кг (немногим более 9 кг в 2007 г.), Душевое потребление меди в стране превысило 7 кг, что уступает уровню потребления данного металла на душу населения в Японии и Южной Корее, но превышает показатели США.

Уровень душевого потребления цветных металлов в отдельных странах и регионах позволяет более правильно оценивать перспективы потребления базовых цветных металлов. В частности, высокий уровень потребления алюминия в Японии, США, Ю.Корее, отдельных странах ЕС вряд ли будет сопровождаться дальнейшим наращиванием спроса на данный металл в этих странах.

Основной прирост потребления цветных металлов может произойти в странах Азии, в частности в Индии. Душевое потребление, например, алюминия в стране находится на крайне низком уровне (менее 1,5 кг) и в долгосрочной перспективе, при преодолении некоторых барьеров (например, административных при получении разрешительных документов на строительство новых предприятий в различных штатах страны и пр.), потребление данного металла, как и других может существенно вырасти.

Все большее значение в мировом производстве цветных металлов играет повышение требований к охране окружающей среды. Реализация повышенных требований по вредным выбросам требует значительных инвестиций, а значит удорожание новых проектов, повышение издержек производства имеющихся производств.

В данном направлении активные изменения происходят в цветной металлургии Китая. Где в последние несколько лет оказывается поддержка по реорганизации устаревших, низкоэффективных и загрязняющих окружающую среду предприятий, путем модернизации оборудования или строительства/переноса производства в высокорентабельные области, строительство новых заводов. В частности это коснулось производства свинца.