Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору РФ от 2 марта 2018 г. N 93 "Об утверждении федеральных норм и правил в области использования атомной энергии "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под избыточным давлением, для объектов использования атомной энергии"

1. Настоящие федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под избыточным давлением, для объектов использования атомной энергии" (далее - Правила) разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21 ноября 1995 г. N 170-ФЗ "Об использовании атомной энергии", Положением о разработке и утверждении федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 1 декабря 1997 г. N 1511 (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 49, ст. 5600; 2012, N 51, ст. 7203).

2. Настоящие Правила устанавливают требования к проектированию, изготовлению, реконструкции (модернизации), монтажу, наладке, ремонту, техническому диагностированию и эксплуатации специально сконструированных для применения в области использования атомной энергии сосудов и баллонов, работающих под избыточным давлением, расположенных и эксплуатируемых на территории объекта использования атомной энергии (далее - ОИАЭ) и отнесенных к 4 классу безопасности (по классификации, устанавливаемой в соответствии с федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии).

3. Настоящие Правила распространяются на:

4. Настоящие Правила не распространяются на:

5. Оценка соответствия сосудов и баллонов (далее - сосуды) должна проводиться в соответствии с федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии, устанавливающими правила оценки соответствия продукции, для которой устанавливаются требования, связанные с обеспечением безопасности в области использования атомной энергии.

6. Разработка конструкторской документации на сосуды и их элементы (в том числе запасные части к ним), проектов монтажа, ремонта и реконструкции сосудов (далее - ПКД), технологической документации на изготовление и ремонт сосудов (далее - ТД), а также эксплуатационной документации должна осуществляться в соответствии с настоящими Правилами, а также иными нормативными правовыми актами и нормативными документами эксплуатирующей организации (в том числе документами в области стандартизации, регламентирующими требования к проектированию, устройству, изготовлению, реконструкции (модернизации), наладке, монтажу, ремонту, техническому диагностированию и эксплуатации сосудов) (далее - НД).

7. Изменения в конструкции сосуда и его элементов, необходимость в которых может возникнуть при изготовлении, реконструкции (модернизации), монтаже, наладке, ремонте и эксплуатации сосуда, должны быть согласованы с организацией-разработчиком ПКД сосуда. При невозможности выполнить это условие, а также для сосудов, приобретенных за границей, допускается согласовывать изменения в проекте с проектной организацией ОИАЭ.

8. ПКД и ТД на сосуды, изготовленные до вступления в силу настоящих Правил или находящиеся в изготовлении на момент их вступления в силу, переработке не подлежит.

9. В настоящих Правилах использованы термины и определения, приведенные в приложении N 1 к настоящим Правилам.

10. Конструкция сосудов и их основных элементов должна обеспечивать надежность и безопасность эксплуатации в течение назначенного срока службы сосуда (элемента сосуда) и предусматривать возможность технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, продувки, ремонта, эксплуатационного контроля металла и сварных соединений.

11. Для каждого сосуда должен быть установлен и указан в паспорте назначенный срок службы.

12. Устройства, препятствующие наружному и внутреннему осмотрам сосудов, должны быть съемными.

При применении приварных элементов должна быть предусмотрена возможность их удаления для проведения наружного и внутреннего осмотров с последующей установкой их на место. Порядок съема и установки этих устройств должен быть указан организацией-изготовителем в руководстве (инструкции) по эксплуатации сосуда.

13. Если конструкция сосуда не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных требованиями настоящих Правил, организацией-разработчиком ПКД в руководстве по эксплуатации должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. В случае отсутствия в руководстве таких указаний методика, периодичность и объем контроля определяются специализированной организацией.

14. Конструкции внутренних устройств сосудов должны обеспечивать удаление из сосуда воздуха при гидравлическом испытании и воды после гидравлического испытания.

15. Сосуды должны иметь штуцеры для наполнения и слива жидкости, для удаления воздуха при заполнении сосуда во время эксплуатации и при гидравлическом испытании.

16. На каждом сосуде должны быть предусмотрены вентиль, кран или другое устройство, позволяющее осуществлять контроль за отсутствием давления в сосуде перед его открыванием. При этом отвод среды должен быть направлен в безопасное место.

17. Расчет на прочность сосудов и их элементов должен производиться по нормам расчета прочности, установленным в НД.

Сосуды, предназначенные для работы в условиях циклических нагрузок, должны быть рассчитаны на прочность с учетом этих нагрузок. При этом в ПКД сосуда должен быть представлен перечень контролируемых и учитываемых видов циклов нагружения с указанием допустимого их количества за назначенный срок службы.

18. Сосуды, которые в процессе эксплуатации изменяют свое положение в пространстве, должны иметь приспособления, предотвращающие их самоопрокидывание.

19. Для проверки качества приварки колец, укрепляющих отверстия для люков, лазов и штуцеров, должно быть предусмотрено резьбовое контрольное отверстие в кольце, если оно приварено снаружи, или в стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда.

Данное требование распространяется также и на привариваемые снаружи корпуса накладки или другие укрепляющие элементы сосудов.

Не работающие под давлением наружные элементы должны в своих самых низких местах иметь дренажные отверстия. Отступление от данного требования допускается при обосновании отсутствии необходимости в указанных отверстиях.

20. Заземление и электрическое оборудование сосудов должны соответствовать правилам технической эксплуатации электроустановок потребителями и правилам по охране труда при эксплуатации электроустановок потребителями.

21. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков для проведения осмотра, очистки и ремонта сосудов, а также монтажа и демонтажа разборных внутренних устройств.

Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.

Сосуды, состоящие из цилиндрического корпуса и решеток с закрепленными в них трубками (теплообменники), и сосуды, предназначенные для транспортировки и хранения криогенных жидкостей, а также сосуды, предназначенные для работы с вредными веществами 1 и 2 классов опасности по классификации соответствующих национальным стандартам, но не вызывающие коррозии и накипи, допускается изготавливать без люков и лючков независимо от диаметра сосудов.

22. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в свету должны быть не менее 325 х 400 мм.

Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен быть не менее 80 мм.

23. Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания.

24. Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.

25. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.

26. Конструкция шарнирно-откидных устройств или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.

27. При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанного для люков в пункте 22 настоящих Правил, обеспечивающих возможность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.

28. В сосудах должны применяться днища:

29. Эллиптические днища должны иметь высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 20% от внутреннего диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию с организацией-разработчиком проекта сосуда.

30. Торосферические (коробовые) днища должны иметь:

31. Сферические неотбортованные днища могут применяться с приварными фланцами, при этом:

32. В сварных выпуклых днищах, за исключением полусферических, состоящих из нескольких частей с расположением сварных швов по хорде, расстояние от оси сварного шва до центра днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.

Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться от центра днища на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.

33. Конические неотбортованные днища должны иметь центральный угол при вершине конуса не более 45°.

34. Плоские днища с кольцевой канавкой и цилиндрической частью (бортом), изготовленные механической расточкой, должны изготавливаться из поковки. Допускается изготовление отбортованного плоского днища из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на угол 90°.

35. Для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением выпуклых днищ, компенсаторов и вытянутых горловин под приварку штуцеров, расстояние / от начала закругления отбортованного элемента до отбортованной кромки в зависимости от толщины s стенки отбортованного элемента должно быть не менее указанного в таблице N 1 настоящих Правил.

Таблица N 1

Выбор толщины стенки отбортованного элемента сосуда

36. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.

Допускаются угловые и тавровые сварные соединения с полным проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков, рубашек.

37. Применение нахлесточных сварных соединений допускается для приварки к корпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов, пластин под площадки, лестницы, кронштейны.

38. Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже, ремонте и эксплуатации сосудов, предусмотренного настоящими Правилами и ПКД.

39. Продольные соединения смежных обечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстостенного элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.

Указанные соединения допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под избыточным давлением не более 1,6 МПа и при температуре стенки не более 400°С, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100%.

40. При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок) допускается пересечение этих сварных соединений со стыковыми соединениями корпуса сосуда при условии предварительной проверки перекрываемого участка соединения корпуса сосуда радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

41. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосуда расстояние между краем сварного соединения сосуда и краем соединения приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм.

Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем сварного соединения сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее 20 мм (независимо от толщины стенки корпуса сосуда).

42. В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных соединений на общей длине не более 0,35D, а при наличии подкладного листа - не более 0,5D, где D - наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных соединений по всей длине должны быть проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии. Перекрытие опорами мест пересечения кольцевых и продольных соединений корпуса сосуда не допускается.

43. В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем плавного утонения кромки более толстостенного элемента. Угол наклона поверхностей перехода должен быть не более 20°.

Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30% толщины толстостенного элемента и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстостенного элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстостенного элемента к тонкостенному.

При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25 - 40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстостенного элемента к тонкостенному должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина стенки в конце литой детали была не менее расчетной величины.

44. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться вне сварных соединений. При этом допускается расположение отверстий:

45. На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от центра днища до наружной кромки отверстия, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4D (D - наружный диаметр днища).

68. Изготовление (доизготовление), монтаж, техническое диагностирование, наладка сосудов и их элементов для ОИАЭ должны выполняться специализированными организациями, располагающими условиями, необходимыми для качественного выполнения работ, по технологии, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и ПКД сосуда.

Монтаж, наладка и техническое диагностирование при наладке и реконструкции сосудов, эксплуатируемых на ОИАЭ, могут выполняться организацией-владельцем или по ее решению - соответствующей специализированной организацией.

69. При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) с применением сварки и термической обработки должна быть применена установленная распорядительными документами организации, выполняющей указанные работы, система контроля качества (входной, операционный, приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами и ТД.

Порядок проведения входного контроля неметаллических материалов, из которых изготавливаются силовые элементы конструкции сосуда согласовывается с головной материаловедческой организацией, организацией-владельцем сосуда или специализированной организацией, выполняющими указанные работы.

70. Отклонение наружного (внутреннего) диаметра обечаек, цилиндрических отбортованных элементов днищ, сферических днищ, изготовленных из листов и поковок, не должно превышать 1% от номинального диаметра.

Относительная овальность в любом поперечном сечении допускается в пределах 1%. Величина относительной овальности определяется по формулам:

в сечении, где имеются штуцера и люки:

в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:

где:

- соответственно наибольший и наименьший наружный (внутренний) диаметры сосуда, мм;

d - внутренний диаметр штуцера или люка, мм.

Величину относительной овальности для сосудов с отношением толщины стенки обечайки к внутреннему диаметру 0,01 и менее допускается увеличить до 1,5%.

Относительная овальность для элементов сосудов, работающих под наружным давлением, не должна превышать 0,5%.

71. Увод (угловатость) f кромок в сварных швах не должен превышать f=0,1s+3 мм, но не более соответствующих величин, указанных в таблице N 2 настоящих Правил для элементов сосудов (рисунок 1).

Таблица N 2

Максимальный увод (угловатость) кромок в стыковых швах, мм

------------------------------

* D - внутренний диаметр, мм.

72. Смещение кромок b листов (рисунок 2), измеряемое по срединной поверхности, в стыковых соединениях, определяющих прочность сосуда, не должно превышать b = 0,1s, но должно быть не более 3 мм. Смещение кромок в кольцевых швах, за исключением швов, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать величин, приведенных в таблице N 3 настоящих Правил. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.

Таблица N 3

Смещение кромок в кольцевых швах

------------------------------

* При условии наплавки на стыкуемые поверхности с уклоном 1:3 для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.

73. Допуски, не указанные в настоящем разделе, должны соответствовать требованиям НД.

74. При доизготовлении на месте эксплуатации, монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) сосудов должна применяться технология сварки, прошедшая аттестационные испытания в соответствии с требованиями, установленными эксплуатирующей организацией.

ТД должна содержать указания по технологии сварки металлов, принятой для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

75. Для выполнения сварки должны применяться установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие выполнение соответствующей технологии.

76. К производству работ по сварке и прихватке элементов сосудов допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ, выданное в порядке, установленном эксплуатирующей организацией. Сварщики должны выполнять сварочные работы только тех видов, к проведению которых согласно удостоверению они допущены.

77. Сварщик, впервые приступающий в организации к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения не допускается к работе без прохождения проверки путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливается руководителем сварочных работ.

78. Руководство работами по сборке и сварке элементов сосудов и контроль качества сварных соединений должны быть возложены на специалистов, прошедших проверку знаний настоящих Правил.

79. Сварные соединения элементов, работающих под избыточным давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению клеймом с инициалами), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ТД.

Если сварное соединение выполняли несколько сварщиков, то на нем должно быть поставлено клеймо каждого сварщика, участвовавшего в его выполнении в порядке, установленном в ТД.

Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации сосуда.

80. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее устанавливается требованиями ТД.

81. Если все сварные соединения данного сосуда выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке сосуда и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Места клеймения должны быть указаны в паспорте оборудования (или в приложенных к паспорту сборочных чертежах).

82. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

83. При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного классов.

84. После сварки соединение и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

Качество зачистки, площадь дополнительной зачистки для проведения контроля неразрушающими методами определяются в соответствии с ТД.

85. Все сварочные работы должны производиться при положительных температурах окружающего воздуха в закрытых помещениях.

При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры окружающего воздуха при соблюдении требований ТД. При этом места сварки и сварщик должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков.

Необходимость и режим предварительного и сопутствующих подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ТД.

При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, при этом температура подогрева должна быть выше на 50°С.

86. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов, должны быть аттестованы, что должно подтверждаться сопроводительными документами организации-изготовителя на эти материалы.

87. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям ТД.

88. Сварочные материалы должны пройти входной контроль. При этом должна быть проконтролирована:

89. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом).

Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть установлена в соответствии с ТД.

90. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НД.

91. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений) должны производиться в соответствии с ТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

92. Прихватка собранных под сварку элементов должна быть выполнена с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.

93. Термическая обработка сосудов (элементов сосудов) должна производиться в случаях, установленных ТД с учетом рекомендаций организации-изготовителя, указанных в руководстве по эксплуатации.

94. К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право выполнения работ.

95. Термической обработке подлежат сосуды (элементы сосудов), в стенках которых после изготовления (в том числе при вальцовке, штамповке, сварке) возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой.

96. Элементы сосудов из углеродистых, а также низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей, изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат обязательной термообработке, если:

97. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру труб составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.

98. Днища сосудов, изготовленные из аустенитных сталей холодной штамповкой или фланжированием, должны подвергаться термообработке.

99. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не менее 850°С, термическая обработка не требуется.

Допускается не подвергать термической обработке горячедеформированные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

100. Вид термической обработки (в том числе отпуск, нормализация или закалка с последующим отпуском, аустенизация) и ее режимы (в том числе скорость нагрева, температура и время выдержки, условия охлаждения) принимаются по ТД.

101. Допускается термическая обработка сосудов (элементов сосудов) по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термической обработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной с головной материаловедческой организацией.

При наличии требования по стойкости к коррозионному растрескиванию возможность применения местной термообработки сосуда должна быть согласована со специализированной организацией.

В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки. При этом среда в печи не должна оказывать негативного влияния на термообрабатываемый сосуд (элемент).

102. Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям ТД с учетом рекомендаций организации-изготовителя, указанных в руководстве по эксплуатации.

103. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке изделий должны автоматически регистрироваться.

104. Для снятия остаточных напряжений в сосудах (элементах сосудов) из углеродистых, а также низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей, изготовленных с применением сварки, штамповки или вальцовки, допускается вместо термической обработки применять другие методы, предусмотренные в ТД.

105. При доизготовлении на месте эксплуатации, монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) сосудов должна быть применена система контроля качества сварных соединений, гарантирующая выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации этого оборудования и его элементов.

Система контроля качества сварных соединений должна включать:

106. К контролю сварных соединений допускаются работники, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение компетентности и допущенные к выполнению соответствующих работ в порядке, установленном НД.

107. Для установления методов и объемов контроля сварных соединений необходимо определить группу опасности сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды в соответствии с таблицей N 4 настоящих Правил.

В случае, если в таблице N 4 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться параметром среды, являющимся более неблагоприятным для условий эксплуатации сосуда.

Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре рабочей среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.

Объем контроля должен устанавливаться в ПКД и быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.

Таблица N 4

Распределение сосудов по группам опасности

108. При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов должны быть выполнены требования ПКД и ТД в части контроля:

109. Основными методами контроля металла и сварных соединений являются:

110. При разрушающем контроле должны проводиться механические испытания, металлографические исследования и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии в объеме, предусмотренном ПКД.

111. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с термической обработкой, деформированием и наклепом металла.

Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям ТД. Визуальный и измерительный контроль должен предшествовать контролю другими методами.

112. Контроль сварных соединений должен производиться по методикам организации-изготовителя сосуда, согласованным с головной материаловедческой организацией.

113. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться в ПКД.

114. При операционном контроле проверяется выполнение исполнителями требований ТД.

115. Результаты по каждому виду контроля, в том числе и операционному, должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах).

116. Средства измерения должны проходить метрологическую поверку (калибровку), а испытательное оборудование - аттестацию.

117. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

118. Сварное соединение признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм.

119. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов, работающих под давлением, определенных в ПКД, должны заноситься в паспорт сосуда.

120. Визуальному и измерительному контролю при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов в целях выявления в них следующих дефектов:

121. Перед визуальным и измерительным контролем поверхность сварного соединения и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от соединения должны быть зачищены от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм.

122. При двустороннем доступе визуальный и измерительный контроль должны производиться с наружной и внутренней стороны по всей протяженности швов. В случае невозможности проведения визуального и измерительного контроля сварного соединения с двух сторон, его контроль должен производиться в порядке, предусмотренном в руководстве (инструкции) по эксплуатации сосуда.

123. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль сварных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов производятся в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (в том числе трещин, непроваров, пор, шлаковых включений).

124. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль или оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.

125. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов (включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда) должен соответствовать информации, приведенной в таблице N 5 настоящих Правил.

Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом.

Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны производиться при наличии требования в ПКД.

Таблица N 5

Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом сварных соединений сосудов

126. Сварные соединения сосудов, снабженных быстросъемными крышками, подлежат контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом в объеме 100%.

127. Места радиографического или ультразвукового контроля для сосудов устанавливаются после окончания сварочных работ по результатам визуального осмотра и указываются в отчетной документации по контролю.

128. Разметка сварных соединений и маркировка участков для проведения неразрушающего контроля должны отвечать требованиям ТД.

129. При выявлении дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или контролю радиографическим методом в объеме менее 100%, обязательному контролю тем же методом подлежат однотипные соединения этого изделия, выполненные данным сварщиком, по всей длине соединения.

Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения, одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, способу, положению и режиму сварки, режимам подогрева и термообработки, с соотношениями минимальных (максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых деталей, не превышающими 1,65.

Допускается для деталей с наружным диаметром более 500 мм и плоских деталей соотношение наружных диаметров не учитывать. Допускается при определении однотипных угловых и тавровых соединений деталей с основными деталями (сборочными единицами) соотношение наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать.

Допускается объединять в группу однотипных соединений идентичные сварные соединения. Под идентичными соединениями понимаются соединения, полностью удовлетворяющие указанным выше требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые толщины и диаметры свариваемых деталей из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам.

130. При невозможности осуществления ультразвуковой дефектоскопии или радиографического контроля из-за недоступности отдельных сварных соединений (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм) или при неэффективности этих методов контроля, контроль качества этих сварных соединений должен производиться послойным визуальным контролем в процессе сварки с фиксацией результатов контроля в специальном журнале, с последующим капиллярным или магнитопорошковым контролем выполненного сварного соединения в объеме 100%, а также другими методами, установленными в ПКД. Сведения об использованном методе контроля заносятся в паспорт сосуда.

131. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с разработчиком проектной документации и головной материаловедческой организацией может быть заменен другими методами неразрушающего контроля, позволяющими выявлять в сварных соединениях внутренние дефекты.

132. Контрольные сварные соединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиографическому контролю по всей длине.

Если в контрольном соединении будут обнаружены дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее дефектоскопии, подлежат проверке ультразвуковой дефектоскопией или радиографическому контролю по всей длине.

133. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми ТД в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

134. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должны проводиться в соответствии с методиками контроля, указанными в ПКД.

135. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться в ТД.

136. Контроль химического состава (химический анализ), включая контроль стилоскопированием, должен проводиться в соответствии с требованиями инструкций, утвержденных организацией-изготовителем и согласованных с организацией-разработчиком сосуда.

137. Контроль стилоскопированием должен проводиться в целях подтверждения соответствия легирования (химического состава) металла деталей и сварных соединений требованиям ТД.

138. Стилоскопированию подвергаются:

139. Измерение твердости металла шва сварного соединения проводится в целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.

140. Измерению твердости подлежит металл шва сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов методом и в объеме, установленными ТД.

141. Механическим испытаниям при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств требованиям настоящих Правил и технических условий на изготовление сосуда.

Обязательные виды механических испытаний:

142. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

143. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на сплющивание.

144. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями ПКД и ТД.

145. Контроль механических свойств, испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии и металлографические исследования сварных соединений должны производиться на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.

Контрольные сварные соединения должны воспроизводить одно из стыковых сварных соединений сосуда, определяющих его прочность (продольные швы обечаек, хордовые и меридиональные швы выпуклых днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.

Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварным соединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению соединения, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением. Контрольные сварные соединения для кольцевых швов многослойных сосудов устанавливаются ПКД.

146. При сварке контрольных соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии и металлографического исследования, пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением шва свариваемого изделия.

Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, но с соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений, приведенных в пунктах 74 - 92 настоящих Правил.

147. С целью контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах со стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны изготавливаться контрольные стыки в тех же производственных условиях для проведения испытаний механических свойств соединений. Число контрольных стыков должно составлять 1% от общего числа сваренных каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого сварщика.

148. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные соединения на сосудах.

149. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для проведения всех предусмотренных видов механических испытаний, испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также для повторных испытаний.

150. Временное сопротивление разрыву металла сварных соединений при температуре 20°С должно соответствовать значениям, установленным НД на основной металл.

151. При испытании стальных соединений на статический изгиб результаты испытаний должны быть не ниже минимально допустимых углов изгиба, приведенных в таблице N 6 настоящих Правил.

Таблица N 6

Минимально допустимые углы изгиба стальных соединений

152. Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место надреза специально не оговорено ПКД или ТД.

Значение ударной вязкости стальных сварных соединений должно быть не ниже значений, указанных в таблице N 7 настоящих Правил.

Таблица N 7

Минимальные значения ударной вязкости стальных сварных соединений

Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU или KCV по требованию стандарта или ПКД на изготовление.

153. При испытании сварных соединений труб на сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально допустимых показателей, установленных НД для труб того же сортамента и из того же материала.

При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению приложения нагрузки.

154. Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднеарифметическое значение результатов испытания отдельных образцов.

Общий результат испытаний считается неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на растяжение, статический изгиб или сплющивание показал результат, отличающийся от установленных минимально допустимых показателей в сторону снижения более чем на 10%.

При испытании на ударный изгиб результаты считаются неудовлетворительными, если хотя бы один образец показал результат ниже, указанного в таблице N 7 настоящих Правил.

При температуре испытания ниже минус 40°С допускается на одном образце снижение ударной вязкости KCU до 25 Дж/см ².

155. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образцов, вырезаемых из того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия.

В случае обнаружения на изломе образца, показавшего неудовлетворительный результат, дефектов металлургического происхождения допускается проведение повторных испытаний на одинарном количестве образцов.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, сварное соединение считается непригодным.

156. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются в соответствии с ПКД и ТД.

Для сосудов из неметаллических и композиционных материалов должны предусматриваться образцы-свидетели. Конструкция, технология изготовления и виды их испытания определяются ПКД на данный сосуд.

157. Металлографическому исследованию при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов должны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосудов и их элементов, которые:

158. Образцы (шлифы) для сварных соединений должны вырезаться поперек шва и изготавливаться в соответствии с ТД.

Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны включать все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы для металлографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения - 25 х 25 мм.

159. Качество сварного соединения при металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям пунктов 120 и 182 настоящих Правил.

160. При получении неудовлетворительных результатов металлографического исследования допускается проведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольного соединения.

В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных металлографических исследованиях швы считаются неудовлетворительными.

161. Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенном ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом и признанном годным, будут обнаружены внутренние дефекты, которые должны были быть выявлены при проведенном неразрушающем контроле, все производственные сварные соединения, проконтролированные дефектоскопистом, выполнившим этот контроль, подлежат стопроцентной проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться другим дефектоскопистом.

162. Необходимость, объем и порядок металлографических исследований сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из стали различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются в ПКД.

163. Испытания сварных соединений на стойкость к межкристаллитной коррозии при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов должны производиться для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионностойким слоем из аустенитных и ферритных сталей при наличии требования в ПКД.

164. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям ПКД и ТД.

165. Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления, монтажа, ремонта и реконструкции (модернизации) с применением сварки, а также при их техническом освидетельствовании с периодичностью, установленной настоящими Правилами.

166. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергаются гидравлическому испытанию до установки кожуха.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

167. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

P _пр=1,25P[] ₂₀/[] _t,

где:

P - рабочее давление сосуда (системы, в которую входит сосуд), МПа;

[] ₂₀, [] _t - допускаемые напряжения для материала сосуда или его элементов соответственно при 20°С и при расчетной температуре t, МПа.

Отношение [] ₂₀/[] _t принимается по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, крепежа, патрубков) сосуда, для которого оно является наименьшим.

168. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из литья, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

P _пр=1,5P[] ₂₀/[] _t.

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов, при условии стопроцентного контроля отливок неразрушающими методами.

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см ², должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

P _пр=1,3P[] ₂₀/[] _t.

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см ² и менее, должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

P _пр=1,6P[] ₂₀/[] _t.

169. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формулам:

P _пр=1,25P-0,1  МПа

или

P _пр=1,25P-1 кгс/см ².

Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

P _пр=[1,25K _м+(1-K _м)]P[] ₂₀/[] _t,

где:

K _м - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

=1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см ²;

=1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см ² и менее.

170. При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов давление должно контролироваться по двум манометрам, установленным на верхней крышке и днище сосудов. При отсутствии такой возможности следует обеспечить учет давления столба жидкости, используемой при проведении гидравлического испытания, расчетным путем.

При этом пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

171. При заполнении сосуда водой (жидкостью) для его гидравлических испытаний воздух должен быть удален полностью.

172. В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от рабочего давления этой полости.

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в ПКД и указан в руководстве (инструкции) по эксплуатации сосуда.

173. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже плюс 5°С и не выше плюс 40°С, если в ПКД не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

По согласованию с организацией-разработчиком вместо воды может быть использована другая жидкость, не оказывающая вредного влияния на сосуд.

174. При заполнении оборудования водой воздух из него должен быть удален полностью. Давление в испытываемом сосуде следует поднимать плавно и равномерно. Общее время подъема давления (до значения пробного) должно быть указано: для испытания сосуда в организации-изготовителе - в ТД, для испытания сосуда в процессе работы - в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления в сосудах, заполненных водой, не допускается.

175. Давление воды при гидравлическом испытании следует контролировать не менее чем двумя манометрами. Оба манометра выбирают одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности (не ниже 1,5) и цены деления.

176. Время выдержки сосуда под пробным давлением при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) и техническом освидетельствовании устанавливается в руководстве (инструкции) по эксплуатации и должно быть не менее 10 мин.

В случае отсутствия указаний в руководстве (инструкции) по эксплуатации время выдержки под пробным давлением сосудов поэлементной блочной поставки, доизготовленных при монтаже на месте эксплуатации, должно быть не менее значений, указанных в таблице N 8 настоящих Правил.

Таблица N 8

Время выдержки под пробным давлением сосудов, доизготовленных при монтаже на месте эксплуатации

177. После выдержки под пробным давлением, давление снижается до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводится визуальный контроль наружной поверхности оборудования и всех его разъемных и неразъемных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

178. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

179. Сосуд и его элементы, в которых при гидравлическом испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.

180. Результаты испытаний и значение пробного давления при испытаниях оформляются актом (в случае если испытания проведены после изготовления, ремонта или реконструкции (модернизации)) и заносятся в паспорт сосуда в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.

181. В случаях, если проведение гидравлического испытания невозможно или нежелательно по условиям технологического процесса, гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом или инертным газом) при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим методом, согласованным с эксплуатирующей организацией и организацией-разработчиком.

Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления с учетом гидростатического давления среды в рабочих условиях. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается организацией-разработчиком, но должно быть не менее 5 мин.

Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом, установленным в НД.

182. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

183. Оценка качества сварных соединений сосудов и их элементов должна проводиться в соответствии с требованиями ТД и федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций.

184. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа и эксплуатации сосуда (в том числе при ремонте, испытаниях), должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

185. Технология устранения дефектов и порядок контроля устанавливаются ТД.

Исправление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются в ПКД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для устранения внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом. Форма выборки должна обеспечивать возможность ее заварки.

Полнота устранения дефектов должна быть проверена визуально, методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением).

186. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной выборки в соответствии с ПКД.

187. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва из зоны термического влияния, устанавливаемой в соответствии с ПКД.

188. Каждый сосуд и баллон должны поставляться организацией-изготовителем с соответствующим паспортом. Требования к содержанию паспорта сосуда и баллона приведены в приложении N 2 к настоящим Правилам.

К паспорту сосуда и баллона прилагается руководство (инструкция) по эксплуатации и расчеты на прочность (с учетом циклических и вибрационных нагрузок).

189. Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для изготовления, ремонта или реконструкции (модернизации), должны поставляться организацией-изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме, установленном согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

190. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ПКД. Для сосудов с наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом, кроме сосудов, изготовленных из сталей аустенитного класса, для которых нанесение данных допускается механическим гравированием.

При проведении ремонта или модернизации сосуда с изменением его конструкции либо технических характеристик необходимо внести изменения в паспорт и табличку сосуда.

191. На табличке должны быть нанесены:

192. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:

193. Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность создания в сосуде давления при неполном закрытии крышки или возможность открывания крышки при наличии в сосуде давления. Такие сосуды также должны быть оснащены замками с ключом-маркой.

194. Арматура с внутренним диаметром присоединительных патрубков более 150 мм и все предохранительные клапаны должны поставляться с паспортами. Для остальной арматуры допускается оформление паспорта на партию изделий. В паспорте должны быть указаны применяемые материалы, а также режимы термической обработки и результаты неразрушающего контроля, если они были предусмотрены ПКД. Эти данные должны относиться к основным деталям арматуры (корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу).

195. Запорная и запорно-регулирующая арматура должна устанавливаться на штуцерах (патрубках), непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. В случае последовательного соединения нескольких сосудов необходимость установки такой арматуры между ними должна быть согласована с организацией-разработчиком.

196. Арматура должна иметь следующую маркировку:

197. Количество, тип применяемой арматуры и места ее установки должны соответствовать проектной документации сосуда исходя из конкретных условий эксплуатации.

Арматура, предназначенная для эксплуатации во взрывоопасных зонах, должна быть во взрывозащищенном исполнении и иметь уровень защиты, соответствующий классу взрывоопасной зоны, и вид взрывозащиты, соответствующий категориям и группам взрывоопасных смесей.

198. На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.

Маховик запорной арматуры на тепломеханическом оборудовании должен быть окрашен в красный цвет.

199. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ 1 и 2 классов опасности по воздействию на организм человека, а также испарители с огневым или газовым обогревом должны иметь на подводящей линии от насоса или компрессора обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

200. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт установленной формы, в котором должны быть указаны организация-изготовитель, заводской номер арматуры, технические характеристики арматуры (условный проход, рабочая температура, рабочее давление), данные по химическому составу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

Арматуру, имеющую маркировку, но не имеющую паспорта, допускается применять после проведения ревизии арматуры, испытаний и проверки марки материала. При этом владельцем арматуры должен быть составлен паспорт.

201. Вся арматура перед установкой на сосуды, работающие под избыточным давлением, должна пройти ревизию в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.

202. Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены средствами контроля давления: приборами прямого действия с показаниями по месту (манометры, датчики) или вторичной аппаратурой для дистанционной передачи, обработки и представления информации о давлении.

203. Схема установки средств контроля давления должна предусматривать возможность проверки их работоспособности, обслуживания, ремонта и замены.

Средства контроля давления должны снабжаться устройствами, предохраняющими их от непосредственного воздействия вредных веществ 1 и 2 классов опасности по воздействию на организм человека, а также устройствами, обеспечивающими возможность продувки и дренирования импульсных проводок.

Средства контроля давления и соединяющие их с сосудом импульсные проводки должны быть защищены от перегрева и замерзания.

Пределы измерений средств контроля давления должны обеспечивать контроль параметров среды во всех режимах эксплуатации сосуда и иметь необходимый запас для контроля их максимальных отклонений в аварийных режимах.

При давлении измеряемой среды более 2,2 МПа перед средством контроля давления должны устанавливаться не менее двух запорных клапанов.

204. В случае применения в качестве средств контроля давления манометров они должны устанавливаться в местах, доступных для их обслуживания и визуального считывания с них показаний.

Номинальный диаметр корпуса манометра, устанавливаемого на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ним, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм.

При расположении манометра на высоте более 5 м должна быть смонтирована площадка обслуживания так, чтобы показания манометра были видны обслуживающему персоналу или должен быть установлен дублирующий манометр на высоте, обеспечивающей отчетливую видимость его показаний.

Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного устройства.

На сосудах, работающих под избыточным давлением более 2,5 МПа или при температуре среды выше 250°С, а также со взрывоопасной средой или вредными веществами 1 и 2 классов опасности по воздействию на организм человека, вместо трехходового крана допускается установка отдельного штуцера с запорным органом для подсоединения второго манометра.

На передвижных сосудах необходимость установки трехходового крана определяется организацией-разработчиком.

Манометры должны иметь класс точности не менее: 2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа; 1,5 - при рабочем давлении сосуда от 2,5 МПа до 14 МПа; 1,0 - при рабочем давлении сосуда более 14 МПа.

Манометр должен выбираться с таким диапазоном, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети диапазона (шкалы).

На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра (или самоклеющуюся пленку, захватывающую корпус манометра во избежание сдвига стекла).

205. Поверка (калибровка) средств контроля давления с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев, если иные сроки не установлены в документации на манометр.

Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев должна производиться дополнительная проверка рабочих средств контроля давления контрольными приборами с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного прибора допускается дополнительную проверку производить поверенным рабочим средством контроля давления, имеющим с проверяемым средством одинаковый диапазон измерений и класс точности.

Порядок и сроки проверки исправности, виды неисправностей средства контроля давления в процессе эксплуатации сосудов должны устанавливаться инструкцией эксплуатирующей организации.

Допускается замена проверки средства контроля давления контрольным прибором его поверкой (калибровкой) раз в 6 месяцев.

206. Средство контроля давления не допускается к применению в случаях, если:

207. Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть обеспечены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда (термометрами, термопарами, пирометрами, термопоинтами, тепловизорами) и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются организацией-разработчиком и указываются в ПКД и в руководстве (инструкции) по эксплуатации сосуда.

208. Каждый сосуд (полость комбинированного сосуда) должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

209. В качестве предохранительных устройств применяются:

210. Конструкция пружинного клапана должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное воздействие на материал пружины.

211. Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы.

Допускается установка предохранительных клапанов без приспособления для принудительного открывания, если последнее нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, вредная 1 и 2 классов опасности по воздействию на организм человека) или по условиям технологического процесса. В этом случае проверка срабатывания клапанов должна осуществляться на стендах.

212. Если рабочее давление сосуда равно или больше давления питающего источника и в сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, то установка на нем предохранительного клапана и манометра не требуется.

213. Сосуд, рассчитанный на давление меньше давления питающего его источника, должен иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства.

В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством.

214. Для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.

В этом случае установка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

215. Если автоматическое редуцирующее устройство вследствие физических свойств рабочей среды не может надежно работать, допускается установка регулятора расхода. При этом должна предусматриваться защита от повышения давления.

216. Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны так, чтобы в сосуде не создавалось избыточное давление, превышающее расчетное более чем на 0,05 МПа для сосудов с давлением до 0,3 МПа, на 15% - для сосудов с давлением от 0,3 до 6,0 МПа и на 10% - для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа.

При работающих предохранительных клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25% от рабочего при условии, что это превышение предусмотрено ПКД и отражено в паспорте сосуда.

217. Предохранительное устройство должно поставляться с паспортом и руководством (инструкцией) по эксплуатации.

В паспорте наряду с другими сведениями должен быть указан коэффициент расхода клапана для сжимаемых и несжимаемых сред, а также площадь, к которой он отнесен.

218. Предохранительные устройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

Присоединительные трубопроводы предохранительных устройств (подводящие, отводящие и дренажные) должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных устройств площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.

При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1 000 мм необходимо также учитывать величину их гидравлических сопротивлений.

Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.

219. Предохранительные устройства должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания.

220. Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством не допускается.

221. Арматура перед (за) предохранительным устройством может быть установлена при условии монтажа двух предохранительных устройств и блокировки, исключающей возможность одновременного их отключения. В этом случае каждый из них должен иметь пропускную способность, предусмотренную пунктом 216 настоящих Правил.

При установке группы предохранительных устройств и арматуры перед (за) ними блокировка должна быть выполнена таким образом, чтобы при любом предусмотренном ПКД варианте отключения клапанов остающиеся включенными предохранительные устройства имели суммарную пропускную способность, предусмотренную пунктом 216 настоящих Правил.

222. Отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.

Установка запорных органов или другой арматуры на отводящих трубопроводах предохранительных устройств не допускается. Среда, выходящая из предохранительных устройств и дренажей, должна отводиться в безопасное место.

Сбрасываемые вредные, взрыво- и пожароопасные технологические среды должны направляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания.

Запрещается объединять сбросы, содержащие вещества, которые способны при смешивании образовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения.

223. Мембранные предохранительные устройства устанавливаются:

224. Предохранительные мембраны должны быть маркированы, при этом маркировка не должна оказывать влияния на точность срабатывания мембран.

Содержание маркировки:

225. На каждую партию мембран должен быть паспорт, оформленный организацией-изготовителем.

226. Предохранительные мембраны должны устанавливаться только в предназначенные для них узлы крепления.

227. Присоединительные трубопроводы к предохранительным мембранам должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

228. Мембранные предохранительные устройства должны размещаться в местах, открытых и доступных для осмотра и монтажа-демонтажа, присоединительные трубопроводы должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды, а устройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

229. При установке мембранного предохранительного устройства последовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним) полость между мембраной и клапаном должна сообщаться отводной трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран).

230. Допускается установка переключающего устройства перед мембранными предохранительными устройствами при наличии удвоенного числа мембранных устройств с обеспечением при этом защиты сосуда от превышения давления при любом положении переключающего устройства.

231. Порядок, сроки и результаты проверки исправности действия предохранительных устройств в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в руководстве (инструкции) по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной эксплуатирующей организацией в установленном порядке.

Проверка функциональной способности (исправности) и настройки предохранительных устройств должны проводиться после монтажа, ремонта, влияющего на настройку ремонта предохранительных устройств или схемы управления, но не реже одного раза в 12 месяцев (для атомных энергетических установок - не реже одного раза в топливную кампанию).

Работы должны выполняться по рабочей программе, а их результаты должны оформляться актом, утверждаемым эксплуатирующей организацией.

Результаты проверки предохранительных устройств, сведения об их настройке должны вноситься в сменный журнал оперативного персонала. Сведения об их настройке оформляют актами лица, выполняющие указанные операции.

После настройки предохранительной арматуры узел настройки должен быть опломбирован.

232. При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня.

233. Указатели уровня жидкости должны устанавливаться в соответствии с ПКД и инструкцией организации-изготовителя, при этом должна быть обеспечена хорошая видимость этого уровня.

234. На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого, должно быть установлено не менее двух указателей уровня прямого действия.

235. Конструкция, количество и места установки указателей уровня определяются организацией-разработчиком.

236. На каждом указателе уровня жидкости должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни в соответствии с требованиями, установленными в ПКД.

237. Верхний и нижний допустимые уровни жидкости в сосуде устанавливаются организацией-разработчиком. Высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.

При необходимости установки нескольких указателей по высоте их следует размещать так, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости.

238. Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами и вентилями) для их отключения от сосуда и продувки с отводом рабочей среды в безопасное место.

239. При применении в указателях уровня в качестве прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от травмирования при их разрыве должно быть предусмотрено защитное устройство.

240. Сосуды должны устанавливаться на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

241. Допускается установка сосудов:

242. Не разрешается установка сосудов в общественных и бытовых зданиях в примыкающих к ним помещениях, а также в зданиях и помещениях, в которых не предусмотрена или запрещена эксплуатация сосудов.

243. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

244. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра, ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.

Для удобства обслуживания сосудов должны быть устроены площадки и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов могут применяться люльки и другие приспособления. Указанные устройства не должны нарушать прочности и устойчивости сосуда, а приварка их к сосуду должна быть выполнена в соответствии с требованиями настоящих Правил.

245. Сосуды, на которые распространяется действие настоящих Правил, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации, а в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

Техническое освидетельствование включает в себя проверку документации, внутренний и наружный осмотр сосуда в доступных местах, гидравлические (пневматические) испытания, оформление результатов технического освидетельствования.

246. Техническое освидетельствование сосудов проводится комиссией по техническому освидетельствованию сосудов, работающих под избыточным давлением, назначенной организационно-распорядительным актом руководителя организации-владельца сосуда (далее - комиссией по техническому освидетельствованию сосудов).

В состав комиссии по техническому освидетельствованию сосудов должны быть включены:

247. Содержание, методы, нормы браковки и периодичность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов) должны быть определены организацией-изготовителем сосудов и указаны в их руководствах (инструкциях) по эксплуатации.

В случае отсутствия таких сведений в руководствах (инструкциях) по эксплуатации техническое освидетельствование должно проводиться в соответствии с требованиями, представленными в таблице N 9 настоящих Правил, объем и методы неразрушающего контроля основного металла и сварных соединений определяются эксплуатирующей организацией с учетом решений по продлению срока эксплуатации сосуда.

Таблица N 9

Периодичность технических освидетельствований сосудов

248. Техническое освидетельствование баллонов должно проводиться по утвержденной организацией-разработчиком баллонов методике, в которой должны быть указаны нормы браковки, а периодичность освидетельствования должна быть не реже указанной в таблице N 10 настоящих Правил.

Таблица N 10

Периодичность технических освидетельствований баллонов

249. Техническое освидетельствование сосудов, которые по конструкционным особенностям или другим причинам недоступны (или ограниченно доступны) для периодического контроля, должно проводиться с применением дистанционных средств и неразрушающих методов контроля металла и сварных соединений, указанных в руководстве (инструкции) по эксплуатации сосуда. При отсутствии таких указаний эксплуатирующей организацией с привлечением, при необходимости, экспертной организации или организации-изготовителя сосуда должны быть разработаны инструкции по проведению технического освидетельствования.

250. Наружный и внутренний осмотры проводятся с целью:

251. Перед техническим освидетельствованием сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды, отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими сосудами.

В случае если в сосудах находились вредные вещества 1 и 2 классов опасности по воздействию на организм человека, до начала выполнения внутри сосудов каких-либо работ, а также перед их внутренним осмотром сосуды должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной эксплуатирующей организацией.

Футеровка, изоляция и другие виды защиты от коррозии должны быть частично или полностью удалены, если имеются признаки, указывающие на возможность возникновения дефектов материала силовых элементов конструкции сосудов (неплотность футеровки, отдулины гуммировки, следы промокания изоляции). Электрообогрев и привод сосуда должны быть отключены.

252. Внеочередное техническое освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

253. Техническое освидетельствование сосудов должно производиться в специальных ремонтно-испытательных пунктах, на наполнительных станциях, а также в эксплуатирующей организации, которые располагают необходимой базой, оборудованием для проведения освидетельствования в соответствии с требованиями настоящих Правил.

254. Результаты технического освидетельствования с указанием максимальных разрешенных параметров эксплуатации сосуда (давление), сроков следующего технического освидетельствования должны быть записаны в паспорт сосуда лицом по надзору (контролю). Срок следующего периодического технического освидетельствования не должен превышать срока службы сосуда, установленного организацией-изготовителем или решением эксплуатирующей организации, согласованным с организацией-разработчиком, головной материаловедческой организацией и экспертной организацией.

Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то в паспорте сосуда должны быть записаны виды и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний.

255. На сосуд (кроме транспортируемых баллонов вместимостью до 100 л), признанный при техническом освидетельствовании годным к дальнейшей эксплуатации, должна быть вывешена табличка или нанесена надпись с указанием регистрационного номера, разрешенного давления и даты следующего наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

256. При обнаружении дефектов при проведении осмотра или испытаний сосуда составляется акт обследования дефектного узла.

Состав и содержание акта обследования дефектного узла должны соответствовать требованиям федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающим правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций.

При этом возможность дальнейшей эксплуатации оборудования на пониженных параметрах должна допускаться технологическим процессом, в составе которого оборудование используется, а также должна быть подтверждена расчетом на прочность с учетом характера и размеров дефектов и определением при необходимости остаточного ресурса. При переводе оборудования в режим эксплуатации на пониженных параметрах должна быть проведена проверка пропускной способности предохранительных клапанов соответствующим расчетом, а также их перенастройка (с учетом пониженных параметров) или замена (в случае отрицательных результатов расчета пропускной способности).

Решение о возможности и сроках использования оборудования под избыточным давлением на пониженных параметрах записывает в паспорт сосуда председатель комиссии по техническому освидетельствованию с указанием причин снижения разрешенных параметров и приложением подтверждающих документов (результатов диагностирования и расчетов).

257. Если при анализе дефектов, выявленных при техническом освидетельствовании оборудования, установлено, что их возникновение обусловлено режимом эксплуатации оборудования в данной эксплуатирующей организации или особенностями (недостатками) конструкции данного типа оборудования, то председатель комиссии по техническому освидетельствованию должен направить руководителю эксплуатирующей организации информацию о необходимости проведения внеочередного технического освидетельствования всего оборудования, эксплуатируемого в данной организации в аналогичном режиме, или оборудования аналогичной конструкции.

258. Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений настоящих Правил находится в состоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, эксплуатация такого сосуда должна быть запрещена решением комиссии по техническому освидетельствованию.

259. После установки на место эксплуатации до засыпки грунтом емкости для сжиженного газа могут подвергаться только наружному осмотру, если с момента нанесения изоляции прошло не более 12 месяцев и при их монтаже не применялась сварка.

260. При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены все дефекты, снижающие прочность сосудов.

На уплотнительных поверхностях сосуда (фланцах) допускаются одиночные коррозионные раковины, механические повреждения (риски, царапины, забоины), размер которых в радиальном направлении не превышает половины ширины уплотнительной поверхности и глубина которых не выводит остаточную толщину металла за расчетное значение.

При этом особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

261. Комиссия или лицо, проводящие техническое освидетельствование, при необходимости могут потребовать удаления (полного или частичного) защитного покрытия.

262. Сосуды высотой более 2 м перед осмотром должны быть оборудованы необходимыми приспособлениями, обеспечивающими возможность безопасного доступа ко всем частям сосуда.

263. Гидравлическое испытание сосудов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.

264. Дата проведения технического освидетельствования сосуда устанавливается организацией-владельцем сосуда. При этом установленная дата освидетельствования не должна быть позже даты, указанной в паспорте сосуда. Срок проведения технического освидетельствования сосуда может быть продлен распорядительным документом эксплуатирующей организации, но не более чем на три месяца с учетом технического состояния сосуда по результатам предыдущего технического освидетельствования.

При проведении внеочередного технического освидетельствования в паспорте сосуда должна быть сделана запись о причине, вызвавшей необходимость данного освидетельствования.

265. Администрация организации-владельца должна обеспечить подготовку сосуда к техническому освидетельствованию.

266. Сосуды, у которых действие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла, а также сосуды, у которых температура стенки при работе превышает 450°С, должны подвергаться в процессе освидетельствования контролю состояния металла в соответствии с инструкцией, утвержденной эксплуатирующей организацией.

267. Для сосудов, отработавших назначенный срок службы, установленный в ПКД, организацией-изготовителем, или для которых продлевался назначенный срок службы на основании НД, утвержденной эксплуатирующей организацией, и соответствующего технического заключения, объем, методы и периодичность технического освидетельствования должны быть установлены по результатам технического диагностирования и определения остаточного ресурса, выполненного эксплуатирующей организацией или по ее решению - специализированной организацией.

268. Если при анализе дефектов, выявленных при техническом освидетельствовании сосудов, установлено, что их возникновение связано с режимом эксплуатации сосудов в данной эксплуатирующей организации или свойственно сосудам данной конструкции, то администрация организации-владельца сосудов должна организовать проведение внеочередного технического освидетельствования всех установленных в эксплуатирующей организации сосудов, эксплуатация которых проводилась по одинаковому режиму или, соответственно, всех сосудов данной конструкции.

269. После первичного технического освидетельствования должна проводиться регистрация сосуда согласно требованиям федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих правила оценки соответствия продукции, для которой устанавливаются требования, связанные с обеспечением безопасности в области использования атомной энергии.

270. Администрация организации-владельца сосудов обязана обеспечить содержание сосудов в исправном состоянии и безопасные условия их работы, выполнение следующих мероприятий:

271. К содержанию и обслуживанию сосудов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, обученные по программе, утвержденной эксплуатирующей организацией, прошедшие проверку знаний, имеющие удостоверение на право обслуживания сосудов, выданное в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.

272. Подготовка персонала, обслуживающего сосуды, должна проводиться в учебных центрах, а также на курсах в организациях, если они имеют необходимые условия для подготовки.

Проверка знаний проводится комиссией эксплуатирующей организации (далее - комиссия по проверке знаний), состав комиссии определяется организационно-распорядительным актом эксплуатирующей организации.

273. Проверка знаний и оформление ее результатов должны проводиться в порядке, установленном эксплуатирующей организацией:

Внеочередная проверка знаний должна проводиться:

При внесении изменений в руководство (инструкцию) по эксплуатации сосудов персонал знакомится с ними под роспись.

При перерыве в работе по специальности более шести месяцев персонал, обслуживающий сосуды, должен пройти стажировку для восстановления практических навыков до проверки знаний.

274. Результаты проверки знаний обслуживающего персонала должны оформляться протоколом за подписью председателя комиссии по проверке знаний и ее членов.

Номер протокола и результаты проверки знаний должны заноситься в квалификационные удостоверения за подписью председателя комиссии, скрепленной печатью.

Форма удостоверений устанавливается эксплуатирующей организацией.

275. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов оформляется приказом (распоряжением) организации-владельца сосудов.

276. Для сосудов (автоклавов) с быстросъемными крышками в руководстве (инструкции) по эксплуатации сосудов должен быть отражен порядок хранения и применения ключа-марки.

277. Организация-владелец сосудов должна разработать схему включения сосуда с указанием источника давления, параметров, его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления, предохранительных и блокирующих устройств.

278. Сосуд должен быть немедленно остановлен в следующих случаях:

279. Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный (оперативный) журнал.

280. Для поддержания сосуда в исправном состоянии администрация организации-владельца обязана обеспечить проведение своевременного ремонта сосудов в соответствии с графиком его планово-предупредительного ремонта (далее - ППР). Выбор системы ППР проводится организацией-владельцем сосуда.

При ремонте следует соблюдать правила по охране труда при эксплуатации электроустановок, действующие в эксплуатирующей организации.

281. ППР и реконструкция (модернизация) сосудов в процессе эксплуатации должны выполняться организацией-владельцем сосудов или привлеченными специализированными организациями в соответствии с требованиями настоящих Правил и ПКД сосуда.

Ремонт и реконструкция (модернизация) с применением сварки сосудов и их элементов, работающих под избыточным давлением, должны проводиться по технологии, разработанной до начала выполнения работ специализированной организацией.

282. При ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов, эксплуатируемых на ОИАЭ, допускается применять систему контроля качества (входной, операционный и приемочный), обеспечивающую выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил и НД.

Результаты ремонта и реконструкции (модернизации) должны заноситься в паспорт сосуда.

283. Ремонт и реконструкция (модернизация) сосудов и их элементов, находящихся под избыточным давлением, не допускаются.

284. До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.

Сосуд должен выводиться в ремонт или реконструкцию (модернизацию) по наряду-допуску с выполнением требований руководства (инструкции) по эксплуатации.

285. Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть иметь маркировку (с указанием допустимого (расчетного) давления и условного диаметра), а также выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки.

Для сварных трубопроводов, где установка заглушек невозможна, отключение трубопровода должно производиться двумя последовательно установленными задвижками. Между ними должно быть дренажное устройство, соединенное непосредственно с атмосферой. В отдельных случаях, если нельзя отключить для ремонта трубопровод двумя последовательными задвижками, допускается с разрешения главного инженера организации отключить ремонтируемый участок одной задвижкой. При этом не должно быть парения (утечки) через открытый на время ремонта дренаж в атмосферу. В случае отключения одной задвижкой трубопроводов от действующего оборудования с температурой воды не выше 45°С разрешение главного инженера на такое отключение не требуется.

286. При работе внутри сосуда (включая внутренний осмотр, ремонт, чистку) должны применяться безопасные светильники напряжением не выше 12 В, а при взрывоопасных средах - во взрывобезопасном исполнении. При необходимости должен быть произведен анализ воздушной среды на отсутствие вредных или других веществ, превышающих предельно допустимые концентрации.

Работы внутри сосуда должны выполняться по наряду-допуску, определяющему, в том числе безопасные условия выполнения работ внутри сосуда.

287. Назначенный срок службы сосудов, работающих под избыточным давлением, может быть продлен после проведения эксплуатирующей организацией (или по ее решению специализированной организацией) технического диагностирования в объеме, определенном НД. Решение о продлении срока службы (или прекращении эксплуатации) принимается эксплуатирующей организацией. Результаты по продлению срока службы сосуда должны быть внесены в паспорт сосуда.

В материалах технического диагностирования должны содержаться результаты технического освидетельствования сосуда, оценка его остаточного ресурса, расчеты на надежность и прочность, подтверждающие возможность продления назначенного срока службы сосуда, а также акты, подтверждающие возможность выполнения сосудом своих функций в течение продлеваемого срока службы с обеспечением всех требований безопасности, акты обследования состояния металла и программа эксплуатационного контроля металла, разработанная на дополнительный срок службы.

На сосуды, продление срока службы которых было выполнено до вступления в силу настоящих Правил, вышеуказанные требования не распространяются.

288. Баллоны должны иметь вентили, плотно ввернутые в отверстия горловины или в расходно-наполнительные штуцеры у специальных баллонов, не имеющих горловины.

289. Баллоны для сжатых, сжиженных и растворенных газов вместимостью более 100 л должны быть снабжены паспортом по образцу, приведенному в приложении N 2 к настоящим Правилам.

290. На баллоны вместимостью более 100 л должны устанавливаться предохранительные клапаны. При групповой установке баллонов допускается установка предохранительного клапана на всю группу баллонов.

291. Боковые штуцеры вентилей для баллонов (кроме ацетиленовых), наполняемых водородом и другими горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газами - правую резьбу.

В процессе эксплуатации к вентилю для баллона с растворенным ацетиленом должен присоединяться газовый редуктор с помощью хомута и нажимного винта.

292. Вентили для баллонов с ацетиленом и пропаном необходимо изготавливать из стали. Применение сплавов меди с содержанием ее более 65% недопустимо.

Вентили в баллонах для кислорода должны ввертываться с применением уплотняющих материалов, загорание которых в среде кислорода исключено.

293. На верхней сферической части каждого баллона должны быть выбиты и видны следующие данные:

294. Баллоны для растворенного ацетилена должны быть заполнены пористой массой и растворителем в объеме, предусмотренном конструкторской документацией на баллон. За качество пористой массы и правильность наполнения баллонов ответственность несет организация, наполняющая баллон пористой массой. За качество растворителя и правильную его дозировку ответственность несет организация, производящая заполнение баллонов растворителем.

После заполнения баллонов пористой массой и растворителем на его горловине выбивается масса тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).

295. Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в соответствии с таблицей N 11 настоящих Правил.

Окраска баллонов и надписи на них должны производиться масляными, эмалевыми или нитрокрасками.

Окраска вновь изготовленных баллонов и нанесение надписей производятся организациями-изготовителями, а при эксплуатации -наполнительными станциями или испытательными пунктами.

Цвет окраски и текст надписей для баллонов, используемых в специальных установках или предназначенных для наполнения газами специального назначения, должны быть согласованы с эксплуатирующей организацией.

Таблица N 11

Окраска и нанесение надписей на баллоны

296. Надписи на баллонах должны наноситься по окружности на длину не менее 1/3 окружности, а полосы - по всей окружности, причем высота букв на баллонах вместимостью более 12 л должна быть 60 мм, а ширина полосы - 25 мм. Размеры надписей и полос на баллонах вместимостью до 12 л должны определяться в зависимости от величины боковой поверхности баллонов.

297. Освидетельствование баллонов производится наполнительными станциями и испытательными пунктами системы газового хозяйства при наличии у них:

298. Проверка качества изготовления, освидетельствование и приемка изготовленных баллонов производятся работниками ОТК организации-изготовителя в соответствии с требованиями НД на изготовление.

Величина пробного давления и время выдержки баллонов под пробным давлением устанавливается в ПКД, при этом пробное давление должно быть не менее чем полуторное рабочее давление.

299. Освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, включает:

Проверка массы и вместимости бесшовных баллонов до 12 л включительно и свыше 55 л, а также сварных баллонов, независимо от вместимости, не производится.

300. При удовлетворительных результатах организация, в которой проведено освидетельствование, выбивает на баллоне свое клеймо круглой формы диаметром 12 мм, дату проведенного и следующего освидетельствования (в одной строке с клеймом). Результаты технического освидетельствования баллонов вместимостью более 100 л заносятся в паспорт баллонов. Клейма на баллонах в этом случае не ставятся.

301. Результаты освидетельствования баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, записываются лицом, освидетельствовавшим баллоны, в журнал испытаний, имеющий, в частности, следующие графы:

302. Освидетельствование баллонов для ацетилена должно производиться на ацетиленовых наполнительных станциях не реже чем один раз в 5 лет и состоять из:

303. Состояние пористой массы в баллонах для ацетилена должно проверяться на наполнительных станциях не реже чем один раз в 24 месяца.

При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне должны быть выбиты:

304. Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой, при освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа.

Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть не ниже 97% по объему.

305. Результаты освидетельствования баллонов для ацетилена заносятся в журнал испытания, имеющий следующие графы:

306. Осмотр баллонов производится в целях выявления на их стенках коррозии, трещин, плен, вмятин и других повреждений (для установления пригодности баллонов к дальнейшей эксплуатации). Перед осмотром баллоны должны быть тщательно очищены и промыты водой, а в необходимых случаях промыты соответствующим растворителем или дегазированы.

307. Баллоны, в которых при осмотре наружной и внутренней поверхностей выявлены трещины, плены, вмятины, отдулины, раковины и риски глубиной более 10% номинальной толщины стенки, надрывы и выщербления, износ резьбы горловины и отсутствуют некоторые паспортные данные, должны быть выбракованы.

В случае ослабления кольца на горловине баллона он может быть допущен к дальнейшему освидетельствованию после замены кольца или его закрепления по технологии, согласованной с экспертной организацией или организацией-разработчиком.

Баллоны, у которых обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему освидетельствованию не допускаются до пересадки башмака.

308. Емкость баллона определяют по разности между весом баллона, наполненного водой, и весом порожнего баллона или при помощи мерных бачков.

309. Отбраковка баллонов по результатам наружного и внутреннего осмотров должна производиться в соответствии с НД на их изготовление.

Запрещается эксплуатация баллонов, на которых выбиты не все предусмотренные настоящими Правилами данные.

Закрепление или замена ослабленного кольца на горловине или башмаке должны быть выполнены до освидетельствования баллона.

310. Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 л при уменьшении массы на 7,5% и выше, а также при увеличении их вместимости более чем на 1% бракуются и изымаются из эксплуатации.

311. Отбракованные баллоны, независимо от их назначения, должны быть приведены в негодность (путем нанесения насечек на резьбе горловины или просверливания отверстий на корпусе), исключающую возможность их дальнейшего использования.

312. Освидетельствование баллонов должно производиться в отдельных, специально оборудованных помещениях. Температура воздуха в этих помещениях должна быть не ниже 12°С.

Для внутреннего осмотра баллонов допускается применение электрического освещения напряжением не выше 12 В.

При осмотре баллонов, наполняющихся взрывоопасными газами, арматура ручной лампы и ее штепсельное соединение должны быть во взрывобезопасном исполнении.

313. Наполненные газом баллоны, находящиеся на длительном складском хранении, при наступлении очередных сроков периодического освидетельствования подвергаются освидетельствованию в выборочном порядке в количестве не менее 5 из партии до 100 баллонов, 10 - из партии до 500 баллонов и 20 - из партии свыше 500 баллонов.

При удовлетворительных результатах освидетельствования срок хранения баллонов должен устанавливаться не более чем два года. Результаты выборочного освидетельствования оформляются соответствующим актом.

При неудовлетворительных результатах освидетельствования производится повторное освидетельствование баллонов в таком же количестве.

В случае неудовлетворительных результатов при повторном освидетельствовании дальнейшее хранение всей партии баллонов не допускается, газ из баллонов должен быть удален, после чего баллоны должны быть подвергнуты техническому освидетельствованию каждый в отдельности.

314. Эксплуатация, хранение и транспортировка баллонов должны производиться в соответствии с требованиями инструкции, утвержденной в установленном порядке.

315. Баллоны с газом могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе, в последнем случае они должны быть защищены от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается.

316. Баллоны с газом, устанавливаемые в помещениях, должны находиться на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления, других отопительных приборов и печей и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем.

317. При эксплуатации баллонов находящийся в них газ запрещается расходовать полностью. Остаточное давление газа в баллоне должно быть не менее 0,05 МПа.

318. Выпуск газа из баллонов в емкости с меньшим рабочим давлением должен производиться через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет.

Камера низкого давления редуктора должна иметь манометр и пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в емкости, в которую перепускается газ.

319. При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов последние должны быть возвращены на наполнительную станцию. Выпуск газа из таких баллонов на наполнительной станции должен производиться в соответствии с инструкцией.

320. Работники, производящие наполнение баллонов сжатыми, сжиженными и растворимыми газами, обязаны вести журнал наполнения баллонов, в котором должны быть указаны:

Если на одной из станций производится наполнение баллонов различными газами, то по каждому газу должен вестись отдельный журнал наполнения.

321. Наполнение баллонов газами должно производиться по инструкции, разработанной и утвержденной организацией-изготовителем с учетом свойств газа, местных условий и требований типовой инструкции по наполнению баллонов газами.

Наполнение баллонов сжиженными газами должно соответствовать нормам, указанным в таблице N 12 настоящих Правил.

Таблица N 12

Нормы наполнения баллонов сжиженными газами

Для газов, не указанных в данной таблице, норма наполнения устанавливается производственными инструкциями наполнительных станций.

322. Баллоны, наполняемые газом, должны быть укреплены и плотно присоединены к наполнительной рампе.

323. Запрещается наполнять газом баллоны в случае:

Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газа, производится после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией организации, осуществляющей наполнение (наполнительной станции).

324. Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена вентилей должны производиться на пунктах по освидетельствованию баллонов.

Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть проверен на плотность при рабочем давлении.

325. Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов.

Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также укрепление колец на их горловине запрещаются.

326. Баллоны с ядовитыми газами должны храниться в специальных закрытых помещениях, устройство которых регламентируется НД эксплуатирующей организации.

327. Наполненные баллоны с насаженными на них башмаками должны храниться в вертикальном положении. Для предохранения от падения баллоны должны устанавливаться в специально оборудованные гнезда, клетки или ограждаться барьером.

328. Баллоны, которые не имеют башмаков, могут храниться в горизонтальном положении на деревянных рамах или стеллажах. При хранении на открытых площадках разрешается укладывать баллоны с башмаками в штабеля с прокладками из веревки, деревянных брусьев или резины между горизонтальными рядами.

При укладке баллонов в штабеля высота последних не должна превышать 1,5 м. Вентили баллонов должны быть обращены в одну сторону.

329. Склады для хранения баллонов, наполненных газами, должны быть одноэтажными с покрытиями легкого типа и не должны иметь чердачных помещений. Стены, перегородки, покрытия складов для хранения газов должны быть выполнены из несгораемых материалов не ниже II степени огнестойкости, окна и двери должны открываться наружу. Оконные и дверные стекла должны быть матовые или закрашены белой краской. Высота складских помещений для баллонов должна быть не менее 3,25 м от пола до нижних выступающих частей кровельного покрытия.

Полы складов должны быть ровные с нескользящей поверхностью, а складов для баллонов с горючими газами - с поверхностью из материалов, исключающих искрообразование при ударе о них какими-либо предметами.

330. Оснащение складов для баллонов с горючим газом должно отвечать НД для помещений, опасных в отношении взрывов.

331. В складах должны быть вывешены документы, регламентирующие правила обращения с баллонами, находящимися на складе.

332. Склады для баллонов, наполненных газом, должны иметь естественную или искусственную вентиляцию в соответствии с требованиями санитарных норм проектирования.

333. Склады для баллонов с взрыво- и пожароопасными газами должны находиться в зоне молниезащиты.

334. Складское помещение для хранения баллонов должно быть разделено несгораемыми стенами на отсеки, в каждом из которых должно храниться не более 500 баллонов (объемом 40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1 000 баллонов (объемом 40 л) с негорючими и неядовитыми газами.

Отсеки для хранения баллонов с негорючими и неядовитыми газами могут быть отделены несгораемыми перегородками высотой не менее 2,5 м с открытыми проемами для прохода людей и проемами для средств механизации. Каждый отсек должен иметь самостоятельный выход наружу.

335. Разрывы между складами для баллонов, наполненных газами, между складами и смежными производственными зданиями определяются проектом и должны соответствовать градостроительным нормам.

336. Перемещение баллонов в пунктах наполнения и потребления газов должно производиться на специально приспособленных для этого тележках.

337. Перевозка наполненных газами баллонов должна производиться на рессорном транспорте или на автокарах в горизонтальном положении с прокладками между баллонами.

В качестве прокладок должны применяться деревянные бруски с вырезанными гнездами для баллонов, веревочные или резиновые кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или другие прокладки, предохраняющие баллоны от ударов друг об друга. Все баллоны во время перевозки должны укладываться вентилями в одну сторону.

Разрешается перевозка баллонов в специальных контейнерах, а также без контейнеров в вертикальном положении, обязательно с прокладками между ними и ограждением от возможного падения.

338. Хранение наполненных баллонов без предохранительных колпаков допускается до выдачи их потребителям.

1. Общие сведения, в том числе:

2. Сведения о технических характеристиках и параметрах:

3. Сведения об основных частях (в том числе количество, размеры, материал, сварка (пайка)).

4. Сведения о штуцерах, фланцах, крышках, крепежных изделиях (в том числе количество, размеры, материал).

5. Сведения о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности (в том числе количество, номинальный диаметр, расчетное давление, материал корпуса, место установки).

6. Рисунки, схемы, чертежи сосуда и другие документы (сводный лист заводских изменений, комплектовочная ведомость, спецификация с указанием основных размеров сборочных единиц).

7. Иные сведения, обеспечивающие безопасность эксплуатации сосуда, в том числе записи результатов технического освидетельствования, сведения о замене и ремонте основных элементов сосуда и арматуры.

1. Общие сведения, в том числе:

2. Сведения о технических характеристиках и параметрах:

3. Требования к транспортированию и хранению баллона.

4. Требования к установке баллона.

5. Требования к эксплуатации баллона.

6. Иные сведения, обеспечивающие безопасность эксплуатации баллона, в том числе записи результатов технического освидетельствования.