Приложение N 24. Руководящий документ "Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов"

ГАРАНТ:

Об изменении приложения 24 см.:

Извещение 32 ЦВ 36-2017, вводимое в действие с 20 октября 2017 г.;

Извещение 32 ЦВ 12-2017, вводимое в действие с 1 января 2018 г.;

Извещение 32 ЦВ 9-2016, вводимое в действие с 1 июля 2018 г.;

Извещение 32 ЦВ 46-2015, вводимое в действие с 1 июня 2016 г.;

Извещение 32 ЦВ 28-2015, вводимое в действие с 1 января 2016 г.;

Извещение 32 ЦВ 22-2015, вводимое в действие с 1 января 2016 г.;

Извещение 32 ЦВ 43-2012, вводимое в действие с 1 января 2013 г.;

Извещение 32 ЦВ 7-2014, вводимое в действие с 1 августа 2014 г.

Приложение N 24
к Протоколу пятьдесят четвертого
заседания Совета по
железнодорожному транспорту
государств - участников Содружества
(18-19 мая 2011 г., г. Хельсинки)

Утверждено:
Советом по железнодорожному транспорту
государств - участников Содружества

Согласовано:
Комиссией Совета полномочных специалистов
вагонного хозяйства железнодорожных администраций,
протокол N 50 от 09.12.2010 г.

Руководящий документ "Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов"

ГАРАНТ:

Нумерация разделов приводится в соответствии с источником

9. Ремонт кузова вагонов грузовых крытых

9.1 Ремонт металлического каркаса кузова вагонов

9.1.1. Все стойки и раскосы кузова выправляют. Допускается оставлять без правки стойки и раскосы с прогибом не более 10 мм на 1 м длины.

9.1.2. Поперечные трещины стоек длиной до 50% сечения заваривают по ГОСТ 5264 с постановкой усиливающей накладки соответствующего профиля. На одной стойке разрешается устранять не более одного такого повреждения согласно рис. 18а. Таким способом разрешается ремонтировать все стойки каркаса кузова.

9.1.3. Стойки кузова при замене разрешается изготавливать из спецпроката Э-50-199 или Э-50-202 по ГОСТ 5267.

9.1.4. При отсутствии спецпроката Э-50-199 или Э-50-202 разрешается изготавливать шкворневые, промежуточные и торцовые стойки из стали марки Ст 3 ГОСТ 380 толщиной от 7 до 8 мм.

9.1.5. Стойки с изломами и трещинами более 50% сечения на высоте менее 200 мм от верхней полки бокового швеллера, подрезами полок более 10 мм ремонтируют постановкой новой нижней части стойки с приваркой встык с оставшейся частью стойки на высоте 400 мм от верхней полки бокового швеллера.

На стык стойки ставят с наружной стороны усиливающую накладку соответствующего профиля согласно рис. 18Б. Сварные швы выполняют по ГОСТ 5264. Стойки и раскосы с коррозионными повреждениями до 1/6 элементов поперечного сечения оставляют без ремонта. При повреждении коррозией от 1/6 до 1/3 на длине не более 300 мм стойку ремонтируют установкой усиливающей накладки толщиной от 6 до 8 мм.

При коррозионных повреждениях на длине более 300 мм, или более 1/3 поперечного сечения, стойки и раскосы ремонтируют заменой элемента (стойки, раскоса) или его части. На место стыка устанавливают профильную накладку толщиной от 6 до 8 мм с обваркой по периметру.

9.1.6. Раскосы каркаса кузова ремонтируют согласно п. 9.1.2 настоящего руководства. (Текст п. 9.1.6. приведен в соответствии с оригиналом документа. - Прим. ред.)

9.1.7. Запрещается ремонтировать стойку постановкой новой нижней части на двух смежных стойках.

9.1.8. Верхнюю обвязку кузова выправляют. Между смежными стойками местные прогибы допускаются не более 8 мм. Пропеллерные изгибы не допускаются.

9.1.9. Трещины, изломы и коррозионные повреждения не более половины толщины элементов верхней обвязки кузова устраняют сваркой с постановкой усиливающих накладок с внутренней стороны.

Допускается устранять не более одного повреждения в проеме между смежными стойками и не более трех на длине верхней обвязки боковой стены.

На верхней обвязке торцовой стенки допускается устранять не более одного повреждения с постановкой накладки.

9.1.10. Не подлежащую ремонту верхнюю обвязку из М-образного профиля заменяют обвязкой такого же профиля. Разрешается заменять М-образный профиль составным из зетовой и угловой стали по проекту ПКБ ЦВ М1604 (варианты М1604.00.000-02, М1604.00.000-03), при этом уголок может быть составной частью цельнометаллической крышки согласно рис. 19.

Перекос или уширение кузова в собранном виде допускается не более 15 мм.

Крышу к верхней обвязке кузова крепят в соответствии с проектом MI604 при помощи:

- болтов размером 12 x 90 в количестве 42 штук, после затяжки болтового соединения гайки обварить; уголка 50 x 50 x 5 мм или планки размером 30 x 100 x 8 мм в количестве 40 шт., равномерно привариваемых по длине верхней обвязки вагона;

- болтов размером 12 x 100 в количестве 20 штук, устанавливаемых сбоку по длине верхней обвязки вагона, болтов размером 12 x 55 в количестве 14 штук и болтов размером М8х30 в количестве 12 штук, устанавливаемых по длине верхней обвязки с торца вагона, после затяжки болтового соединения гайки обварить; планки размером 30 x 100 x 8 мм в количестве 40 шт., равномерно привариваемых по длине верхней обвязки вагона.

9.2. Ремонт дверей вагонов грузовых универсальных крытых

9.2.1. Двери с вагона снимают для ремонта. Неисправные двери и их детали заменяют или ремонтируют. Нестандартные двери заменяют новыми, изготовленными по чертежам завода-изготовителя, в соответствии с типом вагона.

9.2.2. Каркасы дверных проемов выправляют и укрепляют. Дверные стойки ремонтируют согласно требованиям п.п. 9.1.2 и 9.1.5 настоящего руководства. Погнутые зонты, пороги и их кронштейны выправляют, неисправные заменяют. Допускается крепить зонты сваркой. Толщина вновь изготовленного порога должна быть не менее 4 мм, а отремонтированного - не менее 3 мм. Отверстия в полу дверного проема заглушают постановкой на сварке накладок с внутренней стороны. Разрешается замена части зонта с соединением оставшейся и новой части внахлест с перекрытием не менее 50 мм.

9.2.3. Механизм открывания дверей осматривают, неисправные детали заменяют новыми или ремонтируют.

9.2.4. Для открывания дверей ломом на боковых стенках кузова устанавливают при отсутствии металлические планки с отверстиями. Погнутые планки выправляют.

9.2.5. Двери осматривают, проверяют их размеры. При замене металлических элементов двери на новые деревянные детали снимают.

9.2.6. Стойки и обвязки двери выправляют. Допускается оставлять без правки местные плавные вмятины глубиной до 10 мм на длине до 200 мм. Разрешается заменять полностью любую из обвязок двери с частичной заменой или ремонтом прилегающей обшивки двери.

9.2.7. Разность диагоналей и непараллельность обвязок двери не допускается, измерения производятся с применением измерительных приборов рулетки измерительной металлической ГОСТ 7502-98.

9.2.8. В стойках двери допускается устранять не более двух трещин или изломов. Устраняют их сваркой с постановкой усиливающих накладок соответствующего профиля. На стойке разрешается исправлять не более одного повреждения.

Поврежденные сварные швы зачищают, разделывают и вновь заваривают.

9.2.9. На металлической обшивке двери разрешается устранять не более четырех трещин длиной до 300 мм каждая или пробоин. Трещины заваривают по ГОСТ 5264 с последующей постановкой накладки с наружной стороны и перекрытием трещины по краям не менее чем на 50 мм. Расстояние между накладками должно быть не менее 300 мм согласно рис. 20. Пробоины устраняют постановкой накладки с наружной стороны и обваркой с обеих сторон по периметру.

9.2.10. Разрешаются вставки на металлической обшивке двери площадью не более 1000 кв. мм.

9.2.11. Державки дверных роликов выправляют или заменяют новыми. Ролики проверяют, при наличии дефектов заменяют новыми и смазывают. Шариковые подшипники очищают, а при наличии дефектов заменяют новыми.

9.2.12. При ремонте самоуплотняющихся дверей с гофрированной обшивкой допускается устанавливать стальной лист толщиной от 1,5 до 2 мм и высотой от нижней обвязки двери не более 1450 мм с последующей приваркой встык сплошным швом к стойкам и нижней обвязке, а в верхней части - к вершине гофра согласно рис. 20.

9.2.13. Поврежденную фанеру двери заменяют новой. Допускается вместо фанеры устанавливать древесно-волокнистую плиту ДВП марки Ст 500 ГОСТ 4598 соответствующей толщины. Перед постановкой фанеру грунтуют с двух сторон.

9.2.14. Деревянную обшивку двери уплотняют, проверяют. При наличии пробоин, выпавших сучков, отколов, обшивку заменяют новой.

9.2.15. Навешенные на вагон двери должны открываться и закрываться без заедания.

9.2.16. При закрывании двери на закидку должен быть обеспечен натяг за счет наплавки плоскости зацепления зуба закидки с пробоем двери. Допускается на плоскость зацепления приваривать не более одной регулирующей пластинки необходимой толщины.

9.2.17. Навешенные двери проверяют на плотность переднего, заднего и нижнего притворов.

9.2.18. Под дверными проемами устанавливают полосы для опоры погрузочно-разгрузочных приспособлений или съемных стремянок. Убирающиеся подножки ремонтируют, отсутствующие восстанавливают, если они предусмотрены конструкцией.

9.2.19. Местный зазор между дверной обвязкой и притворным угольником при закрытой дверной закидке допускается не более 4 мм.

9.2.20. Местные вмятины притворных угольников дверного проема допускаются глубиной не более 4 мм.

9.2.21. Зазор между кронштейном дверного ролика и верхним направляющим угольником допускается не более 3 мм.

9.2.22. Размер перекрытия зонтом верхней части двери или направляющей планки должен быть не менее 30 мм согласно рис. 21. Перекрытие вертикальных стоек дверей (вагонов с уширенным дверным проемом) должно соответствовать чертежному размеру завода-изготовителя.

9.3. Ремонт боковых люков вагонов универсальных крытых

9.3.1. Боковые люки вагонов осматривают, размеры проверяют на соответствие чертежным для данного типа вагона.

9.3.2. Рамку люка выправляют. Трещины рамки заваривают с постановкой усиливающих накладок с внутренней стороны вагона

9.3.3. Крышку люка выправляют; волнистость полотна не допускается. Крышки с трещинами, коррозионными повреждениями полотна более 2 мм сечения, заменяют новыми, изготовленными из листовой стали толщиной 3 мм. Люковые крышки толщиной менее 2 мм заменяют новыми.

9.3.4. Нестандартные люковые запоры заменяют стандартными. Люковые петли крепят к крышке при помощи электродуговой сварки, а державку петель к рамке люка - заклепками или электросваркой.

9.3.5. Крышка люка (штампованная) в закрытом состоянии должна плотно прилегать к рамке люка. Кромки закрытой плоской крышки люка должны по периметру перекрывать рамку люка не менее чем на 19 мм.

9.3.6. Вентиляционные решетки, имеющие вмятины и прогибы, выправляют, трещины заваривают с усилением накладками с внутренней стороны вагона.

9.3.7. Петли, запоры вентиляционных решеток осматривают, имеющие неисправности ремонтируют или заменяют.

9.3.8. Вентиляционные решетки, имеющие коррозионное повреждение более 2 мм толщины, заменяют, отсутствующие устанавливают. Допускается устанавливать вентиляционные решетки при отсутствии и переоборудование люкового запора на запор, изготовленный по проекту М 840.000 ПКБ ЦВ.

9.4. Ремонт обшивки кузова и пола вагонов универсальных крытых

9.4.1. Обшивку кузова, демонтируют, перебирают, имеющую нестандартные размеры, расколотую, с поврежденными пазами и гребнями, поврежденную гнилью, заменяют.

Обязательно снимают обшивку снизу на высоту не менее 0,5 м по боковым стенам и не менее 1 м от концевых балок по торцовым стенам.

Доски пола перед ремонтом с вагона снимают.

9.4.2. Перед постановкой на вагон производится грунтовка досок.

Разрешается постановка на вагоны склеенных досок:

- пола со стыком на середине хребтовой балки, при этом склеенные и цельные доски должны чередоваться через одну;

- боковой и торцовый обшивок толщиной от 35 до 40 мм со стыком на середине шкворневых, промежуточных или торцовых стоек.

9.4.3. Допускается постановка в дверном проеме стыкованных досок пола с обязательной укладкой металлического листа толщиной 4 мм с обеих сторон до шкворневых балок по проекту М 1412.00.000 ПКБ ЦВ.

9.4.4. Допускается постановка досок обшивки в стык толщиной от 35 до 40 мм с расположением стыка на шкворневых и промежуточных стойках кузова с использованием металлических планок толщиной от 1,5 до 3 мм с внутренней стороны вагона.

Постановка планок на стык обшивки толщиной менее 1,5 мм не допускается.

9.4.5. Настил пола плотно стягивают. Местные зазоры в соединениях досок пола сверху и снизу допускаются не более 2 мм.

Настил пола изготавливают из досок шириной не менее 100 мм, толщиной 50+3-2 мм.

9.4.6. Допускается применение новых досок толщиной не менее 46 мм, а также бывших в эксплуатации досок толщиной не менее 46 мм и шириной не менее 100 мм с постановкой в зоне дверного проема и вдоль боковых стен до шкворневых балок усиливающего металлического листа толщиной 4 мм по проекту М1412.00.000 ПКБ ЦВ.

9.4.7. Местные зазоры между нижней доской боковой обшивки и боковым швеллером рамы допускаются не более 3 мм. Сплошной зазор между досками обшивок у основания гребня допускается не более 1 мм.

9.4.8. Отверстия в обшивке допускается устранять постановкой на клею деревянных пробок диаметром, соответствующим диаметру отверстия. Место постановки пробки с двух сторон зашпаклевать.

9.5. Ремонт крыши грузовых вагонов универсальных крытых

9.5.1. Все основные технические характеристики отремонтированной крыши должны соответствовать техническим требованиям, изложенным в конструкторской документации на изготовление новой крыши. Отремонтированная крыша должна обеспечивать надежную эксплуатацию до следующего капитального ремонта. Крыши без дуг поверху должны быть заменены на крыши с дугами поверху. Допускается замена гофрированных листов крыши на плоские, с толщиной листа не менее 2,5 мм. Замену крыш крытых вагонов модели 11-066, 11-217 АВЗ производить по проекту М 1604 ПКБ ЦВ.

9.5.2. Дефекты крыши виде трещин устраняются в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. При ремонте крыш внутренняя подшива крыши, щитки фрамуг снимаются и восстанавливаются по согласованию с заказчиком. Трещины в дугах ремонтируют заваркой, зачисткой сварного шва и усилением накладкой

9.5.3. При коррозионном повреждении листа более 1 мм на площади более 30% между дугами ремонт производится полной заменой вставки.

При коррозионном повреждении листа более 1 мм на площади между дугами менее 30% между дугами ремонт производится наложением накладка толщиной 1,5 мм изготовленной из листа соответствующего профиля на поврежденное место снаружи, и обваркой накладки по периметру.

9.5.4. Пробоины металлической крыши ремонтируются постановкой на поврежденное место накладки соответствующего профиля толщиной 1,5 мм с обваркой ее по периметру. Допускается ремонтировать несколько трещин, пробоин одной накладкой, при условии что ее площадь не превышает 0,3 кв. м. На одном межреберном пролете допускается постановка не более 2 накладок с расстоянием между ними не менее 1 м.

9.5.5. Крышу с дугами поверху осматривают, трещины в сварных соединениях дуг и вставок крыши разделывают и заваривают независимо от длины.

9.5.6. Помост крыши, поручни помоста и фрамуги, лестница должны быть восстановлены, если на крыше имеются загрузочные люки. При отсутствии люков на крыше помосты не устанавливают.

Уплотнительные кольца загрузочных люков заменяют на новые.

9.5.7. Крышки загрузочных люков, их сборочные единицы заменяются на новые или восстановленные до чертежных размеров. Вагоны, поступившие в капитальный ремонт с крышами без загрузочных люков, таковыми не оборудуются.

Крышки печной разделки осматриваются, ремонтируются, неисправные заменяются на новые.

9.5.8. Фрамугу, поврежденную коррозией до 1 мм толщины листа на площади до 30%, оставляют без ремонта. При коррозионных повреждениях более 1 мм толщины листа, на площади более 30% фрамуга заменяется полностью. Фрамуги, имеющие трещины более 100 мм длины, ремонтируются сваркой с постановкой усиливающих накладок.

Продольные трещины длиной до 100 мм ремонтируются сваркой без постановки усиливающих накладок.

9.5.9. При смене вставки крыши, поврежденная вставка срезается по смежным дугам, обвязочному угольнику. Накладываемая новая вставка крыши, приваривается сплошным швом.

При повреждениях вставки крыши превышающих допустимые в межреберном пролете, поврежденное полотно срезается вместе с люком (если им оборудована крыша) и вставкой по смежным дугам, обвязочному угольнику. Затем накладывается новая вставка крыши и приваривается сплошным швом по всей длине ребер с варкой загрузочного люка.

На одной крыше допускается смена не более 4 межреберных вставок крыши.

9.5.10. Вмятины крыши не более 30 мм, на площади до 0,3 кв. м допускаются без исправления. При больших вмятинах они выправляются.

Отклонение дуг от вертикали не допускается.

Допускается повторное использование деталей крыши.

9.5.11. Коррозионные повреждения элементов крыши допускаются не более 1 мм толщины металла. При большем повреждении элементы заменяют новыми или ремонтируют постановкой усиливающих накладок.

Дупл, имеющее поперечные трещины более 0,5 сечения элементов, ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок, а имеющие поперечные трещины более 0,5 сечения элементов, изломы и повреждения коррозией более 0,5 толщины металла, заменяют новыми.

9.5.12. Дуги очищают от разрушившегося лакокрасочного покрытия, ржавчины и грязи.

9.5.13. Трещины или изломы в дугах ремонтируют сваркой с последующим усилением накладками и обваркой сплошным швом по периметру

- Изломы, пробоины и лучевые трещины в дугах допускается ремонтировать путем постановки вставки соответствующего элемента длинной не менее 500 мм. При этом места соединения перекрываются накладками с последующей обваркой по периметру сплошным швом.

9.5.14. Исправные или отремонтированные люки, помосты крыш и лестницы разрешается использовать вторично.

9.5.15. Поврежденные сварные швы на крыше восстанавливаются сваркой по ГОСТ 14771-76.

9.5.16. Приварка накладок на крыше и новых вставок осуществляется сварочным полуавтоматом легированной проволокой Св-08Г2С ГОСТ 2246-70 диаметром 1 - 1,2 мм в среде углекислого газа.

9.5.17. Сварные швы должны быть плотными и исключать проникновение влаги в кузов вагона.

9.6. Ремонт кузова вагонов грузовых четырехосных цельнометаллических крытых

9.6.1. Все основные технические характеристики и эксплуатационные параметры отремонтированного цельнометаллического кузова вагона не должны уступать соответствующим показателям, содержащимся в конструкторской документации завода-изготовителя.

9.6.2. Разрушенные сварные соединения, выполненные контактной точечной сваркой, могут ремонтироваться дуговой сваркой.

9.6.3. Обязательному съему с вагона подлежат двери, настил пола, специальное оборудование и нижний пояс панелей внутренней обшивы.

9.6.4. Средние и верхние панели внутренней обшивы могут не сниматься с вагона если они не имеют трещин, вспучиваний и следов гнилостных повреждений, а соприкасающиеся с ними части кузова не подвергаются правильным и сварочным работам.

9.6.5. Стойки боковой стены, кроме дверных, имеющие поперечные трещины длиной не более 50% сечения, после ремонта сваркой могут не усиливаться накладками, при условии что количество таких стоек не превышает четырех на каждой стене.

9.6.6. Усиление накладками дверных и торцевых стоек, имеющих поперечные трещины длиной до 50% сечения, обязательно.

9.6.7. Излом стоек боковой стены и поперечные трещины длиной свыше 50% сечения могут ремонтироваться сваркой с последующим усилением стыков накладками, при условии что вдоль боковой стены такие стойки чередуются со стойками, не имеющими повреждений.

9.6.8. Поврежденные стойки торцевой стены могут:

1) заменяться новыми, изготовленными из однотипного профиля;

2) ремонтироваться постановкой новой верхней или нижней части при условии, если не произошло повреждение сварных швов соединения остающейся части с обвязкой или концевой балкой. Новая часть должна привариваться встык с последующим усилением профильной накладкой. При замене частей обеих стоек приварка должна производиться с относительным смещением стыков не менее чем на 200 мм.

9.6.9. Прогибы металлической обшивы превышающие 15 мм на поверхности, ограниченной смежными стойками, должны выправляться. При этом допускается снимание гофров, не приводящее к их полному распрямлению.

9.6.10. Трещины длиной до 100 мм, разрывы обшивы шириной менее 2 мм могут ремонтироваться сваркой без постановки накладок в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов [32].

9.6.11. Пробоины обшивы должны ремонтироваться вставками или накладками, устанавливаемыми и привариваемыми по периметру снаружи вагона, только после снятия внутренней обшивки в месте ремонтных работ. В боковой стене старые отверстия под болты, закрытые изнутри фанерой или досками, допускается не заваривать.

9.6.12. На гофрированные листы боковых и торцевых стен постановка плоских накладок допускается только в промежутках между смежными гофрами. Вставки из плоских листов допускается устанавливать, при условии что площадь каждой из них не превышает 0,3 кв.м.

9.6.13. Количество накладок и вставок на боковых и торцевых стенах в одном межстоечном проеме должно быть не более двух.

9.6.14. Пораженные коррозией панели общивы с толщиной листа менее 1,7 мм должны заменяться новыми при условии нанесения новых защитных покрытий на соприкасающиеся поверхности металлической и внутренней обшивки.

9.6.15. Плоские листы взамен гофрированных могут устанавливаться при отсутствии последних, на всю высоту кузова в межстоечном проеме и при замене нижней части обшивы вдоль всей боковой стены вагона на равной от нижней обвязки высоте. В последнем случае стыковаться с сохраняемой старой обшивой они должны на свободной от гофров части.

9.6.16. Нижняя кромка нового листа должна привариваться сплошными швами изнутри и снаружи вагона к нижней обвязке. Ширина наружного сварного шва не регламентируется, величина усиления - не более 2 мм.

9.6.17. Вертикальные кромки нового листа независимо от способа установки должны снаружи вагона привариваться к стойкам сплошными швами.

9.6.18. Изнутри вагона вертикальные кромки нового листа должны привариваться при установке панели внахлест или встык на старый лист толщиной свыше 1,5 мм или новый лист. 

9.6.19. Верхняя часть нового листа, установленного внахлест, должна быть приварена к старому листу сплошными швами изнутри и снаружи вагона.

9.6.20. Замену стоек боковой и торцевой стен следует производить с заменой прилегающих обшивочных листов.

Допускается не менять обшивочные листы при их толщине не менее 1,7 мм, а также если взамен штатной угловой стойки на вагонах постройки ПНР или СРР устанавливается стойка конструкции АВЗ, черт. 66.01.118 (без отверстий).

9.6.21. На боковой и торцевой стенах, при замене верхней обвязки или ее части в межстоечном проеме, зазор, образовавшийся от реза, должен устраняться постановкой накладки с наружной стороны вагона. Накладка должна устанавливаться на всю ширину обшивочного листа в межстоечном проеме независимо от длины зазора.

9.6.22. Общее количество продольных сварных стыков обшивы в каждом межстроечном проеме не должно превышать трех. Сварные швы, кроме выполненных автоматической сваркой, должны быть зачищены.

9.6.23. Приварка вставок, накладок и листов обшивы должна производиться, как правило, механизированной сваркой в среде защитных газов. Допускается выполнять указанные работы ручной дуговой сваркой при минимальных значениях силы тока с использованием электродов диаметром не более 3 мм.

9.6.24. Стойки торцевой стены кузова, имеющие прогибы не более 15 мм на погонный метр длины, могут не подвергаться правке при условии, если не произошло разрушения сварных швов соединения стоек и обшивы с концевой балкой. В противном случае перед правкой все швы по концевой балке должны быть удалены и после правки восстановлены.

9.6.25. Фанерные панели внутренней обшивы кузова, имеющие выпучины и пораженные гнилью, повторному использованию не подлежат. Имеющие трещины поверхностных слоев и мелкие отколы могут быть использованы после их заделки шпаклевкой.

9.6.26. Сборные щиты из бывших в употреблении досок толщиной 16...22 мм не должны иметь сквозные зазоры. Доски в щитах должны быть плотно стянуты.

9.6.27. Зазоры между смежными панелями или сборными щитами не должны превышать 8 мм.

9.6.28. Установка и закрепление панелей внутренней обшивы после их полной замены производится по документации завода-изготовителя. При этом допускаются незначительные и непринципиальные изменения, обусловленные конструкцией кузова.

9.6.29. После ремонта сваркой (до постановки обшивки из фанеры или других материалов) на внутренние поверхности каркаса и металлической обшивки наносят антикоррозионное покрытие в соответствии с требованиями настоящего руководства.

9.6.30. Перед постановкой на вагон внутреннюю обшивку из фанеры или других материалов грунтуют с обеих сторон, материалом согласно инструкции по окраске грузовых вагонов N 655-2000 ПКБЦВ-ВНИИЖТ.

9.6.31. Крышу, двери, пол, крышки люков, ремонтируют в соответствии с требованиями п.п. 9.1 - 9.5 настоящего руководства.

9.7. Ремонт вагонов-хопперов крытых для сырья и минеральных удобрений

9.7.1. Требования к ремонту кузова и крыши

9.7.1.1. Кузов и крыша вагона перед подачей, его в ремонт снаружи и внутри очищают, промывают, нейтрализуют, обмывают. Перед ремонтом металлическую обшивку кузова и крышу с наружной и внутренней сторон очищают от грязи, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и осматривают на предмет выявления мест, поврежденных коррозией.

9.7.1.2. Изгиб стоек и подкосов не допускается.

Оставлять без исправления допускается вмятины глубиной до 20 мм на длину стоек, раскосов и подкосов. Стойки, подкосы боковой стены кузова, с трещинами более 1/2 элементов поперечного сечения, с коррозионными повреждениями более 1/3 толщины, с подрезом полок сваркой более 20 мм, при расположении поврежденного места на расстоянии менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки, ремонтируют постановкой новой части на высоту не менее 300 мм от нижней обвязки и усилением места стыка профильной накладкой. Таким образом ремонтируют все стойки боковой стены. На одной стойке, раскосе или подкосе разрешается ремонтировать не более двух трещин. При этом расстояние между ними должно быть не менее 1 м. Стойки торцовой стены, раскосы и подкосы с трещинами или изломами ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок.

На торцовой стене разрешается ремонтировать не более двух элементов одного наименования (стойки, подкосы, раскосы).

9.7.1.3. Трещины, образовавшиеся в кузове (листах обшивки, крыше, торцевых стенах), заваривают, сварные швы зачищают. Трещины шириной до 2 мм и длиной до 100 мм заваривают без постановки накладок. Трещины шириной более 2 мм и длиной более 100 мм заваривают по всей длине с наложением накладок и приваркой их по периметру. Ширина и длина накладок должны обеспечивать перекрытие трещины на 30 мм на каждую сторону. Толщина накладки на боковой стене должна быть не менее 3 мм, на торцовой - 4 мм. Накладки должны соответствовать профилю обшивки. Накладки приваривают сварным швом катетом 3 мм.

9.7.1.4. Места на обшивке, поврежденные коррозией более 1,5 мм предельной толщины, не допускаются. Новые листы должны перекрывать вырезанный участок на 50 мм по сторонам. На каждом межстоечном проеме кузова вагона-хоппера общая площадь привариваемых накладок не должна превышать 1 кв. м. При большем повреждении дефектные части обшивки стен заменяют. Вмятины в обшивке стен между стойками глубиной более 30 мм выправляют. Допускается оставлять без правки плавные местные вмятины на обшивке между стойками глубиной до 30 мм.

9.7.1.5. Крыши, имеющие провалы, неисправности, ремонтируют правкой, вырезкой дефектных участков и приварков внахлестку новых гофрированных листов или новых листов из прокатной стали. Накладки по периметру должны перекрывать вырезанный участок по 50 мм на сторону.

9.7.1.6. Листы крыши, имеющие прогибы и вмятины глубиной более 30 мм на площади 0,3 кв. м, выправляют.

9.7.1.7. Дуги и обвязочные угольники, имеющие поперечные трещины не более 1/3 элементов поперечного сечения, ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок.

9.7.1.8. Дуги, обвязочные угольники, имеющие поперечные трещины более 1/3 элементов поперечного сечения, изломы и повреждения коррозией более 1/3 толщины, заменяют новыми.

9.7.1.9. В листах крыши допускается заваривать не более двух трещин длиной до 500 мм с постановкой внахлестку усиливающих накладок толщиной 2,5 мм. При трех и более трещинах или одной трещине длиной более 500 мм неисправные участки листов крыши заменяют новыми. Крышу заменяют при повреждении коррозией более 1/3 толщины на площади более 1/4 поверхности крыши.

9.7.1.10. Погнутые детали крепления лестницы и поручни для подъема на крышу вагона выправляют, а изломанные заменяют.

9.7.1.11. Дефектные сварные швы, крепящие продольные, торцовые стенки со стойками, раскосами, балками, ребрами жесткости и другими элементами рамы вагона, восстанавливают до предельных чертежных размеров.

9.7.1.12. Поручни-ступеньки лестниц на внутренней поверхности стенок кузова проверяют, погнутые правят, оборванные приваривают, отсутствующие восстанавливают.

9.7.1.13. Верхнюю и нижнюю обвязку вагона выправляют. Местные прогибы допускаются не более 15 мм между смежными стойками.

Трещины, изломы верхней и нижней обвязок более 1/3 элементов поперечного сечения и коррозионные повреждения более 1/3 толщины и длиной до 500 мм устраняют сваркой с постановкой накладок.

Допускается устранять не более одного повреждения в проеме между смежными стойками и не более трех подлине боковой стены. При большем повреждении, обвязка между смежными стойками заменяется.

При коррозионных повреждениях свыше 1/3 толщины и длиной более 500 мм обвязки заменяют полностью или частично.

9.7.1.14. Суммарное уширение или сужение кузова допускается 50 мм, но не более 30 мм на сторону.

9.7.1.15. Прогибы крыши устраняют правкой.

9.7.2. Крышки загрузочных и разгрузочных люков

9.7.2.1. Крышки загрузочных и разгрузочных люков снимают с вагона для проверки технического состояния и соответствия чертежным размерам.

9.7.2.2. Погнутость элементов крышек люков, трещины, не допускаются. Погнутость отбуртовки более 6 мм не допускается.

9.7.2.3. Крышки люков, поврежденные коррозией более 2 мм толщины на площади более половины поверхности крышки люков, заменяют новыми.

9.7.2.4. Изогнутые или изломанные рычаги запорных механизмов крышек загрузочных люков заменяют, отсутствующие восстанавливают.

9.7.2.5. Износ валиков и отверстий петель запорного механизма крышек загрузочных люков допускается не более 2 мм, а отверстий ушков не более 2 мм.

9.7.2.6. Перед постановкой валики запорного механизма крышки загрузочных люков смазывают смазкой УС по ГОСТ 1033.

9.7.2.7. Поручни загрузочных люков осматривают, погнутые выправляют. Кронштейны для рычага запорного устройства на крышке люка и на крыше проверяют, погнутые выправляют, отсутствующие восстанавливают. Устройство для пломбирования должно быть исправно.

9.7.2.8. Сварной шов крепления опорных валиков (цапф) крышек разгрузочных люков проверяют и при наличии повреждений восстанавливают.

9.7.2.9. Крышки разгрузочных люков, имеющие прогиб более 20 мм по всей поверхности, выправляют.

9.7.2.10. При нарушении целостности уплотнений и наличии зазоров при закрытых разгрузочных люках уплотнения крышки разгрузочного люка (болты, планки) заменяют новыми. Болты крепления уплотнения при установке смазывают смазкой УС по ГОСТ 1033:

9.7.3. Требования к ремонту механизма разгрузки

9.7.3.1. После проверки в действии механизм разгрузки полностью разбирают, детали обмывают и осматривают. Проверяют состояние пневматического цилиндра тяги, поперечины фиксатора, эксцентрика и пневматического шланга.

Устройство для блокировки разгрузочных крышек люков полностью разбирают, осматривают. Проверяют техническое состояние скобы, место приварки болта к скобе, резьбу.

9.7.3.2. Переднюю крышку цилиндра двустороннего действия снимают совместно со штоком и поршнем. Манжеты поршня при сборке цилиндра заменяют новыми. Внутренние поверхности цилиндров и манжет смазывают ровным тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201 ГОСТ 9433.

9.7.3.3. Сектор и шестерню с изломанными или износившимися более чем на 1 мм зубьями заменяют.

9.7.3.4. Валики 9,10 и 12 согласно рис. 22 и отверстия для них, имеющие износ по диаметру более 2 мм, наплавляют и обрабатывают до чертежных размеров, при наличии неметаллических втулок их заменяют новыми.

(В оригинале рисунок приведен неразборчиво. - Прим. ред.)

9.7.3.5. Опорные подшипники вала 7 разгрузочного механизма промывают в керосине и осматривают, а имеющие износ по диаметру более 1 мм заменяют новыми.

9.7.3.6. Наплавку изношенной контактной поверхности рычага и фиксатора допускается производить на толщину не более 5 мм с последующей механической зачисткой поверхности. Разрешается приваривать планку к поверхности рычага сплошным швом толщиной не более 5 мм. Надежность крепления упора 11, планки 2, прокладок 6 под подшипник проверяют остукиванием молотком при сборке.

9.7.3.7. Рычаги, тяги 4 и 8 согласно рис. 23, серьгу 2, откидные болты 1, 9, валики 3, 5 рычажной системы механизма разгрузки осматривают. Тяги 4 и 8 проверяют шаблоном, погнутые рычаги выправляют, имеющие трещины заваривают с последующей зачисткой. Шаблон для проверки тяг 4 и 8 изготавливают из кровельной стали по чертежным размерам тяг. Тяги 4 и 8 проверяют методом наложения на них шаблона. Отверстия для валиков, разработанные более чем на 2 мм, заваривают и высверливают вновь до предельных размеров. Валики рычагов тяг и серег с износами по диаметру более 2 мм наплавляют и обтачивают до предельных размеров.

(В оригинале рисунок приведен неразборчиво. - Прим. ред.)

9.7.3.8. В тягах проверяют состояние откидных болтов (на концах тяг), контргаек, стопорных планок и шплинтов. Болты, гайки имеющие износ заменяют новыми. В устанавливаемом болте ось отверстия под шплинт должна быть перпендикулярна осям отверстий в скобе.

9.7.3.9. Трехходовой кран (или четыре разобщительных), установленный на рабочем воздухопроводе механизма разгрузки вагона, снимают, разбирают для осмотра всех его деталей. Неисправные детали ремонтируют или заменяют новыми. При сборке крана все внутренние поверхности и отверстие очищают. Воздухопровод механизма разгрузки разбирают, продувают сжатым воздухом от 0,6 до 0,65 МПа (от 6 до 6,5 кгс/кв. см). Трубы с поврежденной резьбой, вмятинами заменяют. Вал механизма разгрузки разбирают, обдувают сжатым воздухом от 0,6 до 0,65 МПа (от 6 до 6,5 кгс/кв. см), осматривают, проверяют износ трущихся мест. Изношенную квадратную масть вала ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой, погнутый вал выправляют или заменяют новым.

9.7.3.10. Погнутый вал выправляют или заменяют новым. На сухие трущиеся поверхности наносят тонкий слой смазки ЖТ-79 Л. Плотность крана проверяют при давлении воздуха от 0,6 до 0,65 МПа (от 6 до 6,5 кгс/кв. см). Снижение давления допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см) в течение 3 минут.

9.7.3.11. Состояние кронштейнов, опорных площадок для постановки деталей разгрузочного механизма проверяют. Прогибы устраняют правкой, дефектные сварные швы ремонтируют согласно действующей Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

9.7.4. Регулировка механизма разгрузки

9.7.4.1. После ремонта и сборки проверяют действие механизма разгрузки и регулируют его.

9.7.4.2. При закрытых положениях крышек разгрузочных люков тяги должны лежать на ступицах рычагов и переход тяг за "мертвую точку", должен быть от 15 до 20 мм. Длину отрегулированных тяг фиксируют гайкой и стопорной шайбой.

Заход рычага блокирующего устройства разгрузочных крышек люков с фиксатором должен быть не менее 15 мм, а зазор между контактными поверхностями рычага и фиксатора должен быть в пределах от 2 до 4 мм.

При регулировке механизма разгрузки вагона переход за "мертвые точки" должен быть: для верхней тяги - 20 мм, нижней - 15 мм. При этом в закрытом положении крышки люка должны плотно прилегать к горловине люка, а верхние тяги должны касаться ступицы двухплечих рычагов. Если указанные переходы меньше номинальной величины, допускается постановка металлической прокладки между подошвой подшипника и швеллером, на который подшипник установлен. Допускается постановка не более двух прокладок под каждый подшипник; толщина прокладки должна быть в пределах от 1 до 3 мм.

9.7.4.3. Осевое перемещение вала регулируют установкой шайб. Суммарный зазор между бортиками вала и подшипниками не должен превышать 5 мм.

9.7.4.4. Эксцентрик приваривают на валу по месту при закрытых крышках.

9.7.4.5. Трущиеся части валов, подшипников, предохранителя и осей при монтаже смазывают смазкой УС по ГОСТ 1033.

9.7.4.6. Рабочее давление в пневматической магистрали механизма разгрузки при открывании и закрывании крышек должно быть от 0,4 до 0,5 МПа (от 4 до 5 кгс/кв. см).

9.7.4.7. Допускается установка штифтов вместо шплинтов диаметром 12 мм, длиной 110 мм, при этом концы штифта отгибают в разные стороны.

9.7.4.8. При закрытых крышках разгрузочных люков оси отверстия шестерни должны быть расположены в одной вертикальной плоскости.

9.7.4.9. При сборке расстояние от поршня до задней крышки цилиндра должно быть от 10 до 25 мм. Этот размер регулируют положением головки штока, закрепляемой стопорным винтом. В открытом положении крышек разгрузочных люков тяги должны перейти через "мертвую точку". Переход должен быть в пределах от 10 до 16 мм, и в этом положении сектор должен касаться упора.

9.8. Ремонт вагонов-хопперов крытых для цемента

9.8.1. Кузов вагона снаружи и гофрированную кровлю, особенно в местах продольных гофров, очищают от грязи, разрушившихся лакокрасочных покрытий и отслаивающейся ржавчины, и внутри от прилипшего цемента в местах отбуртовок запорных люков и днищ.

9.8.2. Погнутые и поврежденные стойки и раскосы выправляют, а имеющие изломы, ремонтируют сваркой согласно требований п. 9.7.1.2 настоящего руководства.

9.8.3. Стены вагонов ремонтируют по п. п. 9.7.1.3 - 9.7.1.4 настоящего руководства.

9.8.4. Отсутствующие лестницы и поручни восстанавливают, неисправные ремонтируют. Погнутые детали лестницы и ее крепления для подъема на крышу выправляют, изломанные заменяют.

9.8.5. Крышу ремонтируют по п. 9.7.1.5 - 9.7.1.9 настоящего руководства. При ремонте неисправных элементов крыши вырезают поврежденные участки и приваривают внахлестку новые гофрированные листы или новые листы из прокатной стали, при этом накладка должна перекрывать вырезанный участок более 50 мм на сторону. Допускается производить полную замену крыши согласно проектов М 1604, К 15.88-00.

9.8.6. Крышки загрузочных люков очищают от грязи, остатков цемента и осматривают, при необходимости снимают и разбирают. Для создания зазора между горловиной и крышкой люка при ее закрытом положении к внутренней поверхности обечайки загрузочного люка, со стороны замка приваривают на расстоянии от 100 до 150 мм друг от друга два выступа, изготовленные из полосовой стали ГОСТ 4405 толщиной 4 мм, шириной от 10 до 15 мм. Высота выступов над верхней кромкой горловины должна быть от 4 до 5 мм.

9.8.7. Погнутые крышки выправляют, а имеющие трещины или местные выработки ремонтируют сваркой. Погнутые детали люковых запоров правят, а имеющие износы восстанавливают до чертежных размеров или заменяют новыми - запорный стержень - заменяют новым при повреждении его.

9.8.8. Запорный стержень при постановке крышек люков на место и проверке их работы должен плотно прижимать рычаг и быть всегда в натянутом состоянии.

9.8.9. Винтовые приводы механизма разгрузки с вагона снимают, разбирают, промывают и осматривают. Неисправные детали ремонтируют или заменяют новыми.

9.8.10. Болты и гайки крепления крышек, а также прокладки в корпусах заменяют новыми.

9.8.11. Разработанные отверстия в частях винтовых приводов наплавляют с последующей расточкой до чертежных размеров.

9.8.12. Привод при сборке предохраняют от попадания в него стружек, грязи и т.д. Вкладыши подшипника и шейку вала смазывают. Полости упорных подшипников набивают смазкой. В полости между винтом и гайкой привода перед заворачиванием винта должно быть от 0,7 до 1 кг смазки ГОСТ 13791. Допускается применять смазку ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267 или ЦИАТИМ-221 ГОСТ 9433.

9.8.13. Штурвал винтового привода должен вращаться легко, без заеданий при горизонтальном положении привода.

9.8.14. После ремонта и сборки привода винт должен легко ввинчиваться и вывинчиваться. Регулировка рычажной системы механизма закрытия с целью обеспечения плотного прилегания крышек к разгрузочным люкам, перехода оси за "мертвую точку" рычажной системы на 20+/-3 мм производить при помощи регулируемой распорки и муфты, которая после окончания регулировки, закрепляется гайкой и стопорится.

9.8.15. Крышки разгрузочных люков снимают для осмотра и ремонта.

9.8.16. Изогнутые крышки с коррозионными повреждениями не более 1,5 мм выправляют, имеющие трещины или с местными выработками ремонтируют сваркой. Изношенные петли и другие детали восстанавливают до предельных размеров.

9.8.17. Резиновую прокладку разгрузочной крышки устанавливают новую. При постановке на крышку прокладки стык склеивают универсальным клеем марки СНХП-2512 ТУ 23-85-001-1296350-95 или другими аналогичными клеями, обеспечивающими надежное крепление уплотнительного кольца.

9.8.18. Верхнюю и нижнюю обвязки вагона ремонтируют по п. 9.7.1.13 настоящего руководства.

9.8.19. Допускается суммарное уширение или сужение кузова до 30 мм, но не более 15 мм на сторону.

9.8.20. Листы бункера разгрузки, имеющие прогибы и вмятины глубиной более 30 мм, правят.

9.9. Ремонт вагонов крытых с поднимающимся кузовом для апатитового концентрата.

9.9.1. Кузов, верхнюю и нижнюю рамы очищают от грязи, продуктов коррозии и отслаивающейся краски.

9.9.2. Крышки загрузочных люков снимают, проверяют, деформированные выправляют. Трещины заваривают. Износ стенок отверстий в петлях и валиков по диаметру допускается не более 1 мм. Направляющие планки и угольники загрузочных люков выправляют.

9.9.3. Погнутые верхнюю и нижнюю обвязки стен и стойки кузова выправляют, трещины в металле и сварных швах заваривают.

9.9.4. Трещины в металлической обшивке кузова и крыши заваривают и зачищают. При этом трещины длиной более 200 мм заваривают с последующим усилением накладками.

9.9.5. На одном листе крыши допускается приваривать не более двух накладок, при условии что площадь каждой накладки не более 0,5 м и расстояние между ними не менее 1 м.

9.9.6. Пробоины в металлической обшивке стен кузова диаметром до 10 мм заваривают, более 10 мм, устраняют постановкой накладки с приваркой ее по периметру как снаружи, так и изнутри кузова.

9.9.7. Металлическую обшивку, имеющую трещины или пробоины, заваривают с постановкой накладок. Допускается на каждом межстоечном проеме кузова постановка накладок общей площадью не более 1 кв. м.

9.9.8. Места в металлической обшивке кузова и в листах крыши, поврежденные коррозией более 2 мм предельной толщины, вырезают и ремонтируют постановкой накладок.

9.9.9. Вмятины в обшивке стен между стойками кузова глубиной более 20 мм выправляют.

9.9.10. Уплотнительные резинотканевые воротники, крепящиеся к уголку по периметру нижней обвязки стен кузова, осматривают, имеющие обрывы, трещины и расслоения заменяют. Отсутствующие детали крепления воротников восстанавливают. Вновь устанавливаемые воротники должны быть мягкими, морозостойкими, толщиной от 6 до 8 мм и соответствовать требованиям ГОСТ 5152-84.

9.9.11. Лабиринтное уплотнение между крышками разгрузочных люков заменяют на новое в соответствии с конструкторской документацией.

9.9.12. Просевшие, изогнутые потолочные дуги выправляют, имеющие трещины и изломы ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок.

Поврежденные опорные угольники, стойки ремонтируют, оборванные восстанавливают.

9.9.13. Листы крыши, имеющие прогибы и вмятины глубиной более 20 мм, выправляют.

9.9.14. Трещины в продольной балке кузова возле петель устраняют электросваркой с постановкой накладок толщиной 8 мм.

9.9.15. При наличии трещин в сварных швах а накладки согласно рис. 25, усиливающей соединение поперечной балки с продольной балкой (горбылем), и уголков, усиливающих соединение поперечной балки с боковой стенкой кузова, накладки и уголки удаляют (срезают) для проверки сварных швов 6 согласно рис. 26 и г в местах соединения поперечной балки соответственно с горбылем и боковой стеной.

Дефектные швы б и г согласно рис. 25, 26 удаляют и заваривают вновь с катетом шва 5 мм, предусмотренным чертежным размером на данный узел вагона.

9.9.16. Сварочные швы в местах соединения торцовой стенки с горбылем осматривают. Поврежденные швы восстанавливают с предварительной подготовкой места под сварку и последующей обваркой усиливающей накладки по периметру.

9.9.17. Трещины в элементах продольной балки кузова не допускаются. Сварные швы, крепящие на продольной балке опорные кронштейны, петли и направляющие кронштейны для связывающих рычагов, осматривают, дефектные восстанавливают.

9.9.18. Хребтовую балку вагона осматривают, при наличии трещины ремонтируют сваркой.

Сварные швы крепления промежуточных и шкворневых балок к хребтовой балке проверяют, дефектные швы восстанавливают.

9.9.19. Сварные упорные кронштейны, а также кронштейны для ограничения перемещения кузова на хребтовой балке осматривают, дефекты в сварных швах устраняют. Зазор между горизонтальными участками упорных кронштейнов и хребтовой балкой не допускается. Суммарный зазор между вертикальными участками, допускаемый не более 2 мм, регулируют установкой прокладок толщиной от 2 до 3 мм под съемный упорный лист кронштейна. Съемный упорный лист, имеющий износ по толщине более 5 мм, заменяют.

9.9.20. После снятия стопорных валиков бегунки вынимают из гнезд кузова для осмотра и ремонта. Снятые детали подшипника, а также гнезда в верхних и нижних обвязках торцовых стен для осей бегунков осматривают и ремонтируют. Подшипники очищают и смазывают. Бегунки с трещинами при наличии ползунов на поверхности катания ремонтируют наплавкой с последующими механической обработкой (проверкой шаблоном, изготовленным по типу максимального) и поверхностной закалкой круга катания. Гнезда верхних роликов усиливают постановкой штампованных накладок. На нижних частях крайних стоек приваривают чалочные скобы.

9.9.21. Оси бегунков проверяют магнитным дефектоскопом.

9.9.22. Смазочные каналы оси очищают от старой смазки, грязи и стружки. Перед сборкой оси смазывают универсальной смазкой УС-1 ГОСТ 1033 или графитовой ГОСТ 3333. Бегунки должны вращаться легко, без заеданий.

9.9.23. Бронзовые втулки с ослабшей посадкою в бегунке, с отколами бортика, разработанные по внутреннему диаметру более 1 мм, заменяют.

9.9.24. Манжеты (воротники) бегунков заменяют.

9.9.25. Кольца, имеющие трещины, заменяют. Исправные кольца после сборки приваривают по наружному диаметру к бегунку.

9.9.26. Рычаги механизма связи и детали их крепления снимают и тщательно осматривают, для чего кузов вагона поднимают над рамой не менее чем на 650 мм и устанавливают на инвентарные ставлюги. Местные выработки в связывающих рычагах при износе не более 5 мм на сторону наплавляют электросваркой с последующей механической обработкой.

9.9.27. Суммарный зазор в шарнирных соединениях рычагов связи с учетом износа отверстий и валиков или осей допускается не более 1 мм.

9.9.28. Изношенные по диаметру более 2 мм валики и оси ремонтируют наплавкой с последующей обработкой до номинальных размеров. Отверстия в рычагах, разработанные по диаметру более чем на 1 мм, заваривают и рассверливают до предельных размеров или в отверстия запрессовывают втулки с толщиной стенки не менее 4 мм с обваркой их по торцам.

9.9.29. Ролики связывающих рычагов, имеющие трещины, заменяют.

9.9.30. Износ ролика по наружному и внутреннему диаметрам более 1 мм устраняют наплавкой с последующей механической обработкой.

9.9.31. Оси роликов с трещинами заменяют, а изношенные более чем на 1 мм наплавляют с последующей механической обработкой.

9.9.32. Направляющие ролики связывающих рычагов, изношенные на 4 мм и более по толщине, заменяют.

9.9.33. Неисправное кольцевое крепление валиков ремонтируют. Ослабшие пружины кольца заменяют.

9.9.34. Действие механизма связи, опорных устройств кузова и рамы проверяют двукратным подъемом кузова на максимальную высоту над рамой. Шарнирные соединения и опорные устройства должна перемещаться без заеданий и перекосов.

9.9.35. Крышки разгрузочных люков снижают, проверяют, деформированные выправляют, неисправные люковые шарниры и их упоры ремонтируют.

9.9.36. Трещины в верхнем листе крышки разгрузочного люка длиной до 200 мм заваривают. Сварной шов зачищают заподлицо с основным металлом. Трещины длиной более 200 мм заваривают и усиливает накладкой с последующей зачисткой сварных швов с плавным переходом к плоскости листа. Вмятины глубиной более 10 мм выправляют.

9.9.37. Трещины в обвязке крышки люка и нижнем листе заваривают и перекрывают накладками.

9.9.38. Изношенные отверстия петель и шарниров крышек разгрузочных люков по диаметру более 1 мм, наплавляют с последующей механической обработкой. Валики, изношенные по диаметру более 1 мм, восстанавливают наплавкой и обточкой до предельных размеров. Сварные швы в элементах балок с трещинами разделывают и заваривают вновь. Опорный лист, имеющий трещину, заменяют.

9.9.39. Опорные ролики (бегунки), изображенные на рис. 27, с осями снимают, разбирают и промывают. Ролики и оси, имеющие трещины, заменяют. Оси, изношенные по диаметру более 2 мм, восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров завода-изготовителя. Изношенные поверхности катания роликов на глубину до 2 мм, наплавляют и обтачивают до чертежных размеров. Смазочные каналы оси очищают от старой смазки, грязи и стружки.

9.9.40. Крышки разгрузочных люков должны плотно прилегать к кузову вагона. Допускаются местные зазоры между опорной кромкой боковой стенки кузова и плоскостью крышки не более 15 мм. Зазоры должны перекрываться резинотканевым воротником.

9.9.41. Зазоры устраняют установкой металлических регулирующих прокладок 7 согласно рис. 28 под ось роликов опорного устройства и при помощи регулировочного болта 8. Должно быть не более четырех прокладок, а над осью ролика после устранения зазоров не менее двух. Суммарная высота регулирующих прокладок с каждого конца оси не должна превышать 16 мм.

Допускается устанавливать прорезиненные прокладки из твердой резины толщиной от 6 до 8 мм. Ролики должны упираться в опорные балки крышек разгрузочных люков и не допускать наклона кузова более 8 мм на сторону. Замер ведут по верхним бегункам.

9.10. Ремонт вагонов-хопперов крытых для зерна

9.10.1. Перед постановкой вагона в ремонт кузов снаружи и внутри очищают от остатков груза, отслаивающихся покрытий, продуктов коррозии, обмывают, а при необходимости дезинфицируют.

9.10.2. Стойки, раскосы и подкосы с изгибом более 10 мм выправляют, имеющие трещины или излом ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок соответствующей конфигурации согласно требованиям п. 9.7.1.2 настоящего руководства.

9.10.3. Местные плавные вмятины на стойках, раскосах и подкосах кузова глубиной до 10 мм на длине 200 мм допускается оставлять без правки. Вмятины глубиной более 15 мм выправляют.

9.10.4. Стойки, раскосы и подкосы, имеющие коррозионные повреждения не более 1/6 элементов толщины металла, допускается оставлять без ремонта. Коррозионные повреждения от 1/6 до 1/3 элементов толщины металла устраняют наплавкой. При повреждениях более 1/3 толщины металла элементы заменяет новыми.

9.10.5. Отсутствующие подножки, поручни, лестницы и детали их крепления восстанавливают. Дефектные сварные швы восстанавливают.

9.10.6. Пробоины, трещины, вмятины и выпучивания на обшивке глубиною более 15 мм не допускаются. Трещины длиной до 15 мм заваривают. Трещины длиной от 100 до 500 мм заваривают с последующим усилением накладками с наружной стороны. Допускается на межстоечном проеме устранять не более двух таких трещин. Вмятины и выпучивания устраняют правкой. Острые кромки пробоин на листах обшивки срезают, ставят накладки с наружной стороны и обваривают двусторонним сварным швом. Допускается на межстоечном проеме устанавливать не более двух накладок площадью 0,3 кв. м каждая.

9.10.7. Листы, обшивки, поврежденные коррозией более 1,5 мм по толщине, заменяют новыми. Допускается поврежденные коррозией более 1,5 мм, по толщине листа, участки листа обшивки удалять и на их место приваривать накладки, которые должны перекрывать отверстия не менее 30 мм по периметру. Накладки должны соответствовать профилю обшивки.

9.10.8. Допускаются местные коррозионные повреждения листов крыши не более 1 мм по толщине. При коррозионных повреждениях от 1 до 1,5 мм допускается ремонтировать листы крыши постановкой накладок на предварительно зачищенное поврежденное коррозией место. Листы крыши с коррозионными повреждениями более 1,5 по толщине заменяют новыми. На листе крыши допускается постановка не более двух накладок площадью 0,3 кв. м каждая. Накладка должна перекрывать вырезанное дефектное место по краям не менее чем на 50 мм. Накладки должны соответствовать профилю листов крыши.

9.10.9. Листы крыши с прогибом внутрь кузова глубиной 15 мм на длине 200 мм допускается оставлять без ремонта. Листы крыши с прогибами более 15 мм ремонтируют правкой, не подлежащие правке вырезают и заменяют новыми. Крышу заменяют при прогибе листов более 50 мм.

9.10.10. Места установки разгрузочных люков осматривают, имеющие повреждения сварных швов восстанавливают.

9.10.11. Механизм запирания загрузочных люков осматривают, неисправный ремонтируют и оборудуют дополнительным устройством по проекту ПКБ ЦВ РП580.

9.10.12. Погнутые крышки загрузочных люков выправляют, с трещинами или выработками ремонтируют сваркой. Погнутые детали механизмов запирания выправляют, а имеющие износы более 2 мм восстанавливают до предельных размеров или заменяют новыми.

9.10.13. Все резьбовые соединения механизма запирания смазывают смазкой УС-1 ГОСТ 1033.

9.10.14. Крышки люков должны плотно закрываться, исключая возможность попадания влаги внутрь вагона.

9.10.15. Механизм разгрузки, приведенный на рис. 30, снимают с вагона, разбирают, обмывают, проверяют техническое состояние деталей, определяют объем ремонта. Детали, имеющие трещины, ремонтируют сваркой, с изломами заменяют новыми, с износами более 2 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.

9.10.16. На крышке бункера устанавливают уплотнение специальной конфигурации, препятствующее проникновению влаги внутрь вагона. Материал уплотнения резина мягкой или средней твердости ГОСТ 14922-77, применяемая для интервала температур от -60 до +100°С.

9.10.17. При закрытых люках зазор между прокладкой и крышкой по периметру не допускается. Плотность регулируют после перехода рычажной системы за "мертвую точку" на мм (рис. 29, 30).

9.10.18. При монтаже механизма разгрузки трущиеся части валов и осей смазывают смазкой УС-1 ГОСТ 1033.

9.10.19. После установки и регулировки механизма разгрузки проверяют его работоспособность вращением штурвала, открывая и закрывая крышки. При этом в начале открывания и в конце закрывания в пределах от 4 до 6 оборотов усилие, прикладываемое к штурвалу, должно быть несколько большим. Винт должен вращаться легко, без заеданий. Регулировка механизма разгрузки (плотность прилегания крышек , к днищу, переход осей распорок за "мертвую точку" на мм) производится за счет изменения длин регулируемых распорки и муфты, которые закрепляются гайкой и стопорится шайбой.

9.10.20. Пробоины, трещины разгрузочных бункеров не допускаются. Трещины заваривают. Пробоины устраняют постановкой накладок толщиной 5 мм с наружной стороны и обваркой по периметру. Накладка должна перекрывать пробоину по краям не менее чем на 30 мм. На стенке бункера разрешается постановка не более одной накладки площадью 0,3 кв. м.

9.10.21. Верхнюю и нижнюю обвязки ремонтируют по п. 9.7.1.13. настоящего руководства.

9.10.22. Крышки ремонтируют по п. 9.7.2 настоящего руководства.

9.10.23. Трещины на лобовом листе концевой балки шириной не более 2 мм и длиной не более 100 мм заваривают без постановки накладки. Трещины на лобовом листе шириной более 2 мм и длиной более 100 мм, вырывы в местах постановки поручня сцепщика, пробоины устраняют сваркой с постановкой накладок. Таким образом можно устранять не более двух дефектных мест на одном лобовом листе. Лобовой лист с трещиной или износом на расстояние не более 200 мм от наружного контура розетки автосцепки разрешается ремонтировать заменой поврежденной части с постановкой накладки на стык.

9.10.24. Трещины обвязки концевой балки менее 0,5 поперечного сечения элемента заваривают, а трещины более 0,5 поперечного сечения и изломы устраняют сваркой с последующим усилением накладкой. Таким образом, на одной концевой балке можно устранить одну трещину или излом.

10. Ремонт грузовых вагонов для нефтебитума

10.1. Перед постановкой в ремонт вагоны очищают от битума и грязи в тепловой камере. При этом с вагона снимают воздухораспределитель, соединительные рукава, тормозной цилиндр.

10.2. Бункера снимают с опор, осматривают. Местный прогиб на участке 400 x 400 мм на внутренней и наружной боковых стенках бункера допускается не более 10 мм. Волнистость листов бункера допускается +/-10 мм.

10.3. Наружную обшивку стенок бункера, имеющую трещину в месте приварки опорного сектора, ремонтируют сваркой с постановкой усиливающей накладки толщиной от 8 до 10 мм, предварительно сняв опорный сектор.

10.4. Трещины сварных швов не допускаются. Трещины сварных швов по опорному сектору разделывают, заваривают вновь с последующей постановкой усиливающей накладки толщиной 10 мм.

10.5. Трещины на стенках бункера длиной до 100 мм заваривают без постановки усиливающих накладок, а длиной более 100 мм с постановкой усиливающих накладок. Допускается устранять таким способом не более трех трещин общей длиной до 500 мм с каждой стороны бункера. Допускается трещины перекрывать одной усиливающей накладкой, при условии что площадь ее не превышает 0,5 кв. м.

10.6. Плавные вмятины на стенках бункера в местах постановки опорного сектора глубиной до 25 мм допускается устранять постановкой накладки толщиной 10 мм с предварительной установкой уравнительной прокладки толщиной, соответствующей глубине вмятины.

10.7. Вмятины на наружных боковых стенках глубиной более 25 мм устраняют постановкой накладок внахлест.

10.8. Обрыв нижнего наружного листа от торцового уголка каркаса бункера устраняют сваркой. Пробоины на наружных и внутренних листах, а также отверстия для слива битума и налива воды в наружных листах устраняют постановкой на бункере не более четырех накладок толщиной от 4 до 6 мм.

10.9. Крышки бункеров снимают, разбирают и тщательно осматривают. Трещины в крышках заваривают. Трещины длиной более 200 мм заваривают с постановкой усиливающих накладок. Погнутые и деформированные крышки выправляют. Недостающие петли приваривают. Трещины в местах установки петель крышек люков устраняют постановкой усиливающих накладок толщиной от 4 до 6 мм. Крышки ставят по рабочим чертежам. В закрытом положении отремонтированные крышки люков должны плотно прилегать друг к другу и к стенкам бункера по периметру. Местные зазоры не допускаются.

10.10. Поврежденные шайбы штуцеров с крышками-заглушками, патрубки, козырьки и крючки для подвода пара в паровую рубашку бункера заменяют новыми.

10.11. Механизм запоров разбирают, детали осматривают и обмеряют. Износ более 1 мм в деталях механизмов запоров и в валиках не допускается, устраняют его наплавкой с последующей механической обработкой.

10.12. Деформированные упоры бункеров вагонов для нефтебитума облегченного типа выправляют с предварительным подогревом, с трещинами или нестандартные заменяют. Износ упоров к запорным крюкам, опорных поверхностей сектора и рейки допускается не более 2 мм. При большем износе поверхности наплавляют и обрабатывают до предельных размеров.

Упоры с выработкой более 8 мм заменяют новыми.

10.13. Отсутствующие крюки для такелажных работ восстанавливают в соответствии с типом вагона.

10.14. Недостающие накладные металлические цифры номеров вагонов восстанавливают.

10.15. Поперечные трещины в нижней полосе, переходящие на вертикальный лист более чем на 0,5 его длины, заваривают с последующей постановкой усиливающих накладок. Нижнюю полосу, имеющую коробление более 5 мм, выправляют. Поперечные трещины в нижней полосе, не доходящие до вертикального листа, заваривают с постановкой угловых усиливающих накладок.

Трещины в нижней полосе в местах установки крепительных болтов заваривают с постановкой усиливающих накладок.

10.16. Прогибы вертикальных листов не допускаются. Прогиб вертикального листа в зависимости от его глубины устраняют следующими способами: при глубине прогиба до 10 мм наращивают бобышку; более 10 мм, но не менее 25 мм - ставят усиливающую накладку с предварительной приваркой уравнительной прокладки толщиной, соответствующей глубине прогиба; более 25 мм - деформированный участок вместе со швеллером вырезают, наращивают швеллер с ребрами жесткости и ставят накладку размером 500 x 700 мм, толщиной 10 мм, предварительно приварив на швеллер уплотнительную прокладку толщиной 10 мм.

10.17. Амортизаторы снимают, разбирают, детали обмывают, осматривают, измеряют при необходимости ремонтируют, не подлежащие восстановлению заменяют.

10.18. Пружина амортизатора должна иметь размеры, ограниченные предельными, и соответствовать ГОСТ 1452. Пружины проверяют на отсутствие остаточной деформации обжатием до соприкосновения витков пробной нагрузкой таблица 2.

10.19. Прокладку под пружину ставят новую, пропитанную антисептиком.

10.20. Корпуса амортизаторов осматривают, имеющие трещины ремонтируют или заменяют новыми. Болты с изношенной резьбой заменяют.

10.21. Перед установкой амортизаторов места на раме для них окрашивают.

10.22. После постановки бункеров проверяют правильность расположения их относительно вертикальной оси вагона, при этом зазор между нижними упорами бункера и опорами не должен превышать 2 мм, а между сектором и опорной рейкой - не более 3 мм (рис. 31, 32). Радиальный зазор между впадиной сектора и головкой зуба рейки должен быть 3 мм. Разность высот двух соседних опор должна быть не более 4 мм.

10.23. Отремонтированный порожний бункер, поставленный на опорные секторы, должен находиться в состоянии устойчивого равновесия. При затянутом механизме запора запас резьбы на винте должен быть не менее 70 мм.

10.24. Бункера после ремонта испытывают паром или водой на плотность с осмотром всех сварных швов для определения исправности наружной и внутренней рубашек. Течь воды и утечка пара не допускаются.

Таблица 2

Таблица пробных нагрузок пружин амортизатора

Модель полувагона	Нагрузка, кН (кгс)		Высота пружин, мм при нагрузке		Число рабочих витков пружины
	рабочая, статическая	Пробная	рабочей, статической, не менее	пробной
17-409	16,4(1655)	21,6 (2160)	180	168	9,5
17-431	17,0(1700)	22,6 (2260)	186	169	9,5

11. Ремонт вагонов-платформ

11.1. Ремонт платформ четырехосных

11.1.1. Борта платформ снимают, настил пола разбирают. Трещины, надрывы, пробоины и протертости в листах обшивки металлических бортов устраняют электросваркой. При этом разрешается:

- заварка не более шести поперечных трещин на листах обшивки борта, при условии что они после разделки не уменьшают сечение борта более 1/3, а толщина металла в местах наложения сварных швов не менее 3 мм. Места заварки трещин зачищают заподлицо с листом обшивки борта и перекрывают не менее чем на 50 мм профильными накладками толщиной от 3 до 4 мм;

- заварка продольных трещин длиной не более 100 мм на листах обшивки бортов без наложения накладок;

- приварка накладок на поверхностные места и заварка трещин длиной до 250 мм на листе обшивки борта с подготовкой и приварков профильных накладок, перекрывающих трещины не менее чем на 50 мм с каждой стороны.

11.1.2. После ремонта в закрытом состоянии кривизна бортов в вертикальной плоскости по всей длине борта допускается до 4 мм, местная кривизна не более 6 мм на длине 500 мм. В горизонтальной плоскости местная кривизна бортов допускается до 8 мм. Деформированные борта выправляют до чертежных размеров.

11.1.3. Зазор между бортами и армировочными угольниками при закрытых бортах допускается не более 5 мм, при этом местные зазоры не должны превышать 7 мм на длине не более 500 мм. Местные зазоры от 7 до 12 мм разрешается устранять приваркой с внутренней стороны кромки борта планок толщиной 4 мм на длине не более 800 мм.

11.1.4. Зазоры между торцами продольных бортов в закрытом состоянии допускаются не более 5 мм. Для регулировки этих зазоров разрешается постановка одной шайбы на валик между петлей борта и державкой или приварка планки толщиной 4 мм на один из смежных бортов.

11.1.5. Отклонение бортов от вертикальной плоскости не должно превышать 10 мм внутрь платформы и 5 мм наружу (на сторону).

11.1.6. Рабочая поверхность клина запора должна плотно прилегать к петле. После постановки клинья должны поворачиваться на валиках свободно, без заеданий.

11.1.7. Борт при выбитых клиньях должен свободно поворачиваться на шарнирах. Шарнирные соединения смазывают смазкой УС ГОСТ 1033.

11.1.8. Опорные кронштейны торцовых бортов осматривают и при необходимости ремонтирует. Неплоскостность поверхности верхних полок кронштейнов, на которые опираются торцовые борта, допускается не более 4 мм.

11.1.9. Поперечные борта должны плотно прилегать к торцам продольных бортов, при этом местные зазоры допускаются не более 6 мм. При больших зазорах допускается приварка к торцам продольных бортов планок толщиной 4 мм.

11.1.10. Клиновые запоры бортов согласно рис. 33 осматривают, требующие ремонта срезают, изогнутые выправляют. При выработке валиков свыше 1 мм необходимо их восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обработкой до предельных размеров.

11.1.11. Неисправные увязочные кольца, опорные кронштейны бортов, петли и запорный механизм исправляют, недостающие пополняют. При замене негодных скоб лесных стоек укрепление их должно соответствовать данному типу вагона.

11.1.12. Размеры скоб стоек проверяют шаблоном. Не соответствующие установленным размерам, заменяют.

11.1.13. Пол платформы собирают из простроганных досок без четвертей толщиной, ограниченной предельными размерами. Новые доски пола платформ изготавливают толщиной мм и шириной 110 мм и более. Настил пола собирают плотно и по концам крепят угольниками с болтами заподлицо с напольным настилом. К хребтовой балке каждую доску пола крепят скобой с шипами (шайбой) и болтом с обеих сторон балки в шахматном порядке.

11.1.14. Деревометаллический пол платформы устанавливают согласно проекту ПКБ ЦВМ 1224. Схема крепления деревянного настила платформы приведена, на рис. 34.

11.1.15. Металлический настил демонтируется полностью. Трещины в металлическом настиле, деталях его крепления и в других узлах, в том числе и в электросварочных швах деревометаллического пола платформ, не допускаются. Пробоины в металле пола устраняются правкой и постановкой ремонтных накладок с обваркой по периметру.

11.1.16. Вновь устанавливаемые доски на полы платформ с деревометаллическим покрытием по длине должны соответствовать чертежным размерам. Зазор между армировочным угольником и боковым швеллером допускается не более 4 мм, а зазор между неперебираемыми досками пола - не более 4 мм. Толщина досок пола допускается не менее 48 мм.

11.2. Ремонт вагонов платформ для перевозки большегрузных контейнеров

11.2.1. Специальные устройства (плиты откидные с упорами), в соответствии с рис. 35 и приложением Д, для установки большегрузных контейнеров (массой брутто 20 т и более) снимают с платформы, осматривают и восстанавливают до чертежных размеров. При их полной исправности, или установке отремонтированных или новых проверяют установочные размеры между устройствами, пользуясь проектом М1450 ПКБ ЦВ

11.2.2. Детали устройства, имеющие износ, трещины, восстанавливают электронаплавкой или сваркой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

11.2.3. Устройства для крепления большегрузных контейнеров, имеющие изгибы, выправляют с проверкой правильности установки согласно п. 11.2.1 настоящего руководства.

11.3. Ремонт двухъярусных платформ для легковых автомобилей

11.3.1. Концевые, наклонные и средние стойки платформы, имеющие изгибы более 10 мм, выправляют, трещины в стойках заваривают с постановкой усиливающих накладок с двух сторон.

11.3.2. Участки гофрированных полов нижней и верхней рам платформы, поврежденные коррозией на толщину более 1,5 мм вырезают для постановки новых вставок, привариваемых встык с зачисткой сварных швов.

Площадь каждой вставки не должна превышать 0,2 м, а расстояние между ними должно быть не менее 1 м. При повреждении пола более допустимого заменяют всю панель пола между продольными швеллерами рамы платформы. Постановка гладких (негофрированных) листов пола не допускается.

11.3.3. Разработанные и поврежденные пазы в полу, предназначенные для сцепления колесных упоров с полом при закреплении автомобилей, ремонтируют вырезкой поврежденного листа и приваркой вставок с щелевым отверстием. Сварку производят посередине впадин смежных гофр снизу пола.

11.3.4. Поврежденные коррозией, с большими вмятинами участки труб направляющих устройств, предназначенных для безопасной погрузки, выгрузки и транспортировки автомобилей, вырезает и вместо них приваривают встык новые вставки с последующей зачисткой сварных, швов и проверкой соответствия размеров направляющей системы.

11.3.5. Изогнутые забрасывающие ролики, установленные в местах заезда легковых автомобилей, выправляют, а с износом цапфы более 2 мм по диаметру ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.

11.3.6. Катки площадок передвижения (беспроводные рольганги) с трещинами заменяют исправными, изогнутые выправляют, а при износе цапф более 2 мм по диаметру ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до предельных размеров.

11.3.7. Гнезда катков передвижных площадок, кронштейны-подшипники забрасывающих роликов через специальные смазочные отверстия смазывают при помощи смазочного шприца смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267.

Забрасывающие ролики и катки должны легко вращаться в своих гнездах, без заедания.

11.3.8. Проверяют состояние цепей, соединяющих колесные упоры с прутками, приваренному к полу платформы. Каждая цепь в средней части верхнего яруса (в количестве 20 шт.) должна состоять из трех звеньев с шагом 19 мм общей длиной не менее 1035 мм, диаметром прутка 5 мм, а цепи нижнего яруса и боковые цепи верхнего яруса (в количестве 20 шт.) - из прутка диаметром 6 мм. Цепи с порванными или недостающими звеньями должны быть отремонтированы вваркой новых звеньев.

11.3.9. Шарнирные соединения винта и тяги колесного упора осматривают после разборки. Суммарный износ валиков и отверстий шарнирных соединений допускается не более 2 мм. Износ шарнирного валика допускается не более 1 мм.

11.3.10. После навинчивания гайки на тягу до упора внутреннюю полость заполняют смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267, после окончания ремонта колесных упоров на винт надевают стопорную шайбу и прихватывают с двух сторон сваркой.

11.3.11. Переездные площадки (торцовые борта) проверяют на открывание и закрывание. Сухарь устанавливают по месту согласно рабочим чертежам завода-изготовителя.

11.3.12. Переездные площадки, имеющие прогиб более 20 мм по всей длине, трещины, вырывы металла, изгибы или обрывы шарниров, а также шарниров-ограждений верхних площадок, демонтируют с платформы и ремонтируют.

11.3.13. Все шарнирные соединения переездных площадок осматривают.

Валики, имеющие износы более допускаемых, ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до предельных размеров. Кронштейны с разработанными отверстиями срезают, наплавляют и растачивают до предельных размеров, указанных в рабочих чертежах завода-изготовителя. Кронштейны с трещинами, не более 1/3 элементов поперечного сечения, заваривают с постановкой усиливающих накладок, а имеющие трещины более указанных значений заменяют новыми или отремонтированными.

11.3.14. Запорные крюки с трещинами ремонтируют сваркой, а с изломами - заменяют.

11.3.15. Лестницы, подножки и поручни платформы для обслуживающего персонала осматривают, проверяют прочность приварки косынок, угольников крепления подножек, ступенек, поручней и бонок. Ослабшие заклепки крепления подножек заменяют на болтовые соединения с прихваткой гаек электросваркой.

11.3.16 Лестницы, подножки и поручни с изгибами выправляют, имеющиеся в них трещины, заваривают.

11.3.17 После окончания ремонта переездные площадки устанавливают в транспортное положение и надежно фиксируют с помощью крюковых захватов.

12. Ремонт вагонов-самосвалов

12.1. Кузов, рамы, механизм опрокидывания осматривают, кронштейн крепления цилиндров опрокидывания проверяют, наличие трещин не допускается.

12.2. Нижние опоры кузова и их крепления на раме проверяют. Отверстия для валиков в опоре, разработанные свыше 5 мм по диаметру, ремонтируют наплавкой или запрессовкой стальных втулок.

12.3. При наличии трещин или излома уха нижних опор кузова разрешается ремонтировать не более двух несмежных нижних опор путем постановки усиливающих накладок толщиной 20 мм по альбомным чертежам Барнаульского вагоноремонтного завода.

12.4. Поврежденные деревянные брусья или швеллеры пола заменяют. Допускается постановка деревянных брусьев встык, число стыков должно быть не более одного.

12.5. Крепление верхних опор кузова проверяют. При разработке отверстий для валика в опоре с поднимающимися бортами по диаметру свыше 3 мм стенки отверстий ремонтируют наплавкой или запрессовкой втулок.

12.6. Продольные борта думпкара, имеющие повреждения - изгиб или волнистость в горизонтальной сечении, изгиб в вертикальном сечении, пропеллерность, разрушение внутреннего листа, деформацию или изломы несущего швеллера, деформацию коробок усиления, изломы несущего кронштейна, выправляют или ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок. Разрешается оставить без исправления горизонтальные и вертикальные прогибы продольных бортов не более 50 мм.

12.7. Деформации торцовых стенок кузова устраняют правкой, поврежденные листы ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок. Листы торцовой стенки, имеющие прогиб до 50 мм, разрешается не править.

12.8. Продольный борт всех типов вагонов-самосвалов в закрытом положении должен вплотную прилегать к полу и торцовым стенкам. Допускается зазор между полом кузова и бортом не более 20 мм, а бортом и торцовой стенкой у основания борта - не более 10 мм. Для обеспечения зазора между торцовой стенкой и закрытым бортом допускается приварка к кромкам листа торцевой стенки на всю высоту борта планок шириной 30 - 40 мм и толщиной 8 - 10 мм; планки ставят с наружной стороны кузова и приваривают с двух сторон, катет шва 6 мм.

12.9. Механизм открывания бортов при необходимости ремонта разбирают. Погнутые рычаги и тяги выправляют, имеющие трещины и надрывы заменяют. Валики шарниров с трещинами и изгибами заменяют.

12.10. Износ валиков свыше 3 мм при суммарном зазоре между валиком и отверстием свыше 5 мм не допускается. Валики подлежат замене, а отверстия - наплавке и механической обработке или запрессовке стальных втулок. Резьбу регулировочных тяг проверяют и смазывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-79. Пазы головок тяг, имеющие износ свыше 3 мм, наплавляют и обрабатывают.

12.11. Упорный кронштейн механизма подъема бортов проверяют на прочность крепления к раме. Между опорной поверхностью упорного кронштейна и нижней кромкой горизонтального рычага при закрытом борте должен быть зазор от 2 мм до 5 мм.

12.12. Механизм опрокидывания при необходимости ремонта разбирают. Согнутые звенья выправляют, а имеющие трещины и изломы - заменяют новыми.

Поверхности рычагов и звеньев, имеющие износ свыше 5 мм, наплавляют и обрабатывают.

12.13. Рога для опрокидывания, имеющие изломы или трещины заменяют. Изношенные места рогов восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой или приваркой накладок толщиной не более 20 мм. Отверстия болтов в роге или раме кузова, разработанные более чем на 3 мм, восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

12.14. Запрещается выпускать из ремонта вагон-самосвал, цилиндры опрокидывания которого имеют хотя бы одну из следующих неисправностей:

- задиры рабочей поверхности (зеркала) рубашек и корпусов цилиндров;

- овальность и износ по внутреннему диаметру более 2 мм;

- коррозию, неравномерный износ рабочей поверхности;

- механические повреждения элементов (трещины, отколы и т.п.);

- осевшие или лопнувшие пружины штоков;

- излом опорных приливов.

12.15. Разрешается производить восстановление элементов цилиндров сваркой, наплавкой и механической обработкой.

12.16. Поршень цилиндра со штоком и пружиной разбирают, осевшие более чем на 10 мм или лопнувшие пружины заменяют. Изношенные направляющие ребра и поверхности штоков поршня, упирающиеся в рога опрокидывания и запоры, а также направляющие трубы поршня восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.

12.17. Неисправные резиновые манжеты заменяют. Новые и исправные резиновые манжеты перед постановкой на поршни смазывают смазкой ЖТ-72 ТУ 38101345-73.

12.18. Уплотнительные кольца (пружины), потерявшие упругость или имеющие трещины, заменяют новыми. Перед постановкой кольца (пружины) покрывают универсальной смазкой УС-2 ГОСТ 1033-79.

Примечание. Условия выполнения работ по п.п. 14.12 - 14.18 включительно отражают в договоре на ремонт вагона-самосвала.

12.19. Зазоры в нижнем шарнире до 5 мм и в верхнем шарнире механизма открывания до 3 мм разрешается оставлять без восстановления. При большей разработке шарниров валики и ролики заменяют.

12.20. Пружины механизмов опрокидывания, имеющие трещины или осадку свыше 10 мм, заменяют.

12.21. При установке отремонтированного амортизатора на раме вагона-самосвала с поднимающимися бортами должны выполняться следующие условия:

- расстояние от внутреннего края опорной поверхности рога до продольной оси вагона должно быть 655+5 мм;

- расстояние от нижней кромки рога до оси опор кузова (по вертикали) должно быть 388+/-2 мм.

Для регулировки этих расстояний между опорными плоскостями корпуса амортизатора и поперечными швеллерами рамы устанавливают прокладки с приваркой их к швеллеру.

12.22. Крепление корпуса амортизатора на раме проверяют. Под головки болтов устанавливают косые шайбы. Гайки и контргайки ставят внатяг, концы болтов расклепывают.

12.23. Трансмиссионные валы, имеющие трещины, заменяют, изогнутые - выправляют. При зазоре между квадратами вала и эксцентриком или втулкой более 4 мм изношенные поверхности восстанавливают наплавкой. Разрешается в зазор ставить прокладку с приваркой по валу трансмиссии.

12.24. При сборке отремонтированного механизма запора кузова должны соблюдаться следующие условия:

- верхняя рама кузова должна быть установлена в горизонтальном положении (проверяется по уровню на рейке длиной 800 - 1000 мм);

- между торцами упоров и рычагами допускается зазор до 5 мм;

- между торцом скошенной площадки рога амортизатора и опорной площадкой рычага допускается зазор до 5 мм.

12.25. Чрезмерный зазор устраняют наплавкой трущихся частей с последующей механической обработкой и правкой поперечных швеллеров рамы кузова, на которых крепятся корпуса амортизаторов, или постановкой на кронштейн шкворневой балки прокладок размером 80x180 мм на сварке с последующей обработкой.

12.26. Хвост собачки должен доходить до упора, а между носиком собачки и рычагом должен быть зазор от 10 до 15 мм.

12.27. Пневматическое устройство механизма опрокидывания снимают с вагона, разбирают при необходимости гидравлического испытания давлением 0,9 МПа (9 кгс/кв. см) в течение 5 минут. При испытании не допускается просачивание воды через стенки резервуара и швы. Запрещается заварка пороков в сварных швах. Заварка трещин по основному металлу резервуаров и приварка накладок запрещаются.

Цилиндры разгрузки одинарного или двойного действия после ремонта должны подвергаться пневматическим и гидравлическим испытаниям на прочность давлением не менее 0,9 МПа (9 кгс/кв. см) в следующем порядке:

- установить цилиндр на стенд, обеспечивающий выход штока не более 930 мм, и подключить к жидкости давлением 0,9 МПа (9 кгс/кв. см), выдерживая не менее 3 минут;

- уменьшить давление до рабочего и осмотреть цилиндр, обстукивая сварные швы деревянным молотком массой до одного килограмма;

- увеличение давления и снижение его до рабочего производить постепенно;

- давление, равное рабочему, поддерживать в течение времени, необходимого для осмотра цилиндра.

Цилиндр считается выдержавшим испытание, если:

- в элементах цилиндра не оказалось признаков разрыва;

- отсутствует утечка в разъёмных соединениях.

После испытания на цилиндр разгрузки нанести трафарет о проведенных гидроиспытаниях с последующей записью в журнале произвольной формы, согласованном с местным органом Госгортехнадзора.

12.28. Трубы воздушной магистрали системы разгрузки осматривают, имеющие трещины или срывы резьбы заменяют. Разрешается приварка новых частей труб взамен пришедших в негодность, при условии что расстояние между соседними местами сварки не менее 0,5 м.

12.29. Снятые с вагона приборы пневматики, обратные клапаны, краны управления, воздухораспределители и т.д. ремонтируете соответствии с Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов ЦВ-ЦЛ-945.

12.30. В процессе сборки механизмы опрокидывания думпкаров должны регулироваться согласно техническим требованиям инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

13. Требования к сборке, испытаниям и проверка вагонов после ремонта

13.1. Требования к сборке вагонов

13.1.1. Узлы, поступившие на сборку, проверяют и испытывают в соответствии с требованиями настоящего руководства.

13.1.2. Установка автосцепного устройства должна соответствовать ГОСТ 3475, требованиям Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог и чертежам завода-изготовителя.

13.1.3. Под вагон подкатывают отремонтированные тележки одного типа отвечающие требованиям руководящих документов РД 32 ЦВ 052-2009, РД 32 ЦВ 072-2009, РД 32 ЦВ 082-2006. Трущиеся части тележек, подпятники и скользуны смазывают одной из смазок - графитовой по ГОСТ 3333-80 или солидолом ГОСТ 1033-79 с добавкой графита смазочного ГОСТ 8295-73.

13.1.4. Установку отремонтированных узлов и приемку собранного тормозного оборудования проводят в соответствии с чертежами завода-изготовителя и требованиями Общего руководства по ремонту тормозного оборудования вагонов ЦВ-ЦЛ-495.

(Очевидно, в тексте документа допущена опечатка. Вместо ЦВ-ЦЛ-495 следует читать ЦВ-ЦЛ-945. - Прим. ред.)

13.1.5. Все ответственные детали грузовых вагонов подвергают испытанию на растяжение и неразрушающему контролю в полном соответствии с Общим положением о неразрушающем контроле деталей вагонов, ультразвуковым, феррозондовым, вихретоковым и магнитно-порошковым методами неразрушающего контроля деталей вагонов и методикой испытаний на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов.

13.2. Требования к проверке отремонтированных вагонов грузовых

13.2.1. Материалы, полуфабрикаты, запасные части, комплектующее оборудование, используемые при ремонте вагонов, должны сопровождаться документами, удостоверяющими их качество, соответствовать требованиям стандартов или технических условий на их производство.

13.2.2. Выполнение технологических процессов ремонта вагонов, их узлов и деталей, состояние средств производства и средств измерения периодически проверяются комиссией в составе главный инженер, ОТК вагоноремонтного завода, заводская лаборатория и лицом, обученным и аттестованным на правила приемки подвижного состава в соответствии с действующим национальным законодательством, а в вагонном депо - главным инженером и приемщиком вагонов.

13.2.3. Конкретные средства измерения должны быть указаны в технологических процессах на ремонт отдельных узлов и деталей вагонов, разрабатываемых на основании настоящего руководства.

13.2.4. Вагоноремонтные заводы и вагонные депо должны обеспечивать выпуск вагонов из ремонта, отремонтированных с высоким качеством, отвечающим требованиям стандартов и действующей ремонтной документации (руководства по ремонту, инструкций, технических указаний, чертежей завода-изготовителя, чертежей на модернизацию).

13.2.5. В процессе производства (ремонта) все узлы, оборудование, детали и приборы, требующие специальных испытаний и проверок, подвергаются промежуточному контролю. Промежуточному контролю и приемке подлежат: буксовые узлы; колесные пары; тележки в сборе; автосцепное устройство; автотормозное оборудование; рама и кузов, в том числе крыша крытого вагона, двери крытых вагонов, металлический каркас кузова, крышки люков полувагонов, загрузочные и разгрузочные устройства, котлы цистерн; наружное и внутреннее оборудование (специализированных вагонов); контрольно-измерительная аппаратура, приспособления для навешивания запорно-пломбировочных устройств.

13.3. Проверка отремонтированных кузовов вагонов для перевозки специализированных грузов выполняется в соответствии с частью 6 приложения 2 к СМГС. Обнаруженные при испытании дефекты сварных швов удаляют, с последующей обработкой кромок, повторной их заваркой и испытанием. Исправлять дефекты наложением перекрывающего шва или чеканкой не допускается. Обнаруженные дефекты при сборке устраняют.

14. Правила нанесения покрытий, знаков и надписей

14.1. Лакокрасочные материалы (грунтовки, шпатлевки, эмали, лаки), применяемые для окрашивания вагонов, должны соответствовать стандартам и техническим условиям, согласно Инструкции по окраске грузовых вагонов N 655-2000 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ.

При капитальном ремонте поверхности грузовых вагонов подвергают полной окраске включающей подготовку поверхности и грунтование независимо от технического состояния старого лакокрасочного покрытия.

14.2. Окрашивание вагонов производят по поверхностям, очищенным от отслаивающейся ржавчины, разрушившейся старой краски, шлаков, окалины, жировых и других видов загрязнений.

14.3. Перед окрашиванием с вагонных металлических конструкций удаляют отслоившуюся ржавчину. На не отслоившейся слой ржавчины толщиной не более 150 мкм наносят пенетрирующую грунтовку ГС-1 или ГС-2 в один слой. Пенетрирующей грунтовкой обрабатывают рамы, внутреннюю и наружную поверхности крытых цельнометаллических вагонов, рамы полувагонов. Там, где это возможно, применять дробеструйную обработку (например, для котлов цистерн).

14.4. Металлические поверхности вагонов, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими. Подготовку поверхности производить в соответствии с ГОСТ 9.402 и ГОСТ 7409.

14.5. Поверхности деревянных деталей, подготовленные к окрашиванию, должны быть чистыми.

14.6. Вновь наложенные сварные швы на наружной поверхности кузовов вагонов зачищают от шлака и окалины.

14.7. Все сопрягаемые поверхности новых и подвергающихся разборке металлических и деревянных деталей на всех типах вагонов грунтуют до установки деталей на вагон. Доски пола и обшивки кузова до постановки на вагон грунтуют со всех сторон.

14.8. Подготовка к окраске поверхностей цистерн должна производиться с обязательным выполнением следующих технологических операций:

- обмывка наружной поверхности котла, рамы, элементов крепления котла на промывочно-пропарочных станциях;

- сушка подготавливаемой к окраске поверхности котла рамы, элементов крепления котла в отделении вагонного депо, ВРЗ;

- дробеструйная или термообразивная очистка наружной поверхности котла, элементов его крепления и рамы.

- обдувка поверхностей цистерны после очистки сжатым воздухом давлением до 0,2 МПа (2 кгс/кв. см).

14.9. Внутреннее оборудование специализированных вагонов окрашивают лакокрасочными материалами по документации завода-изготовителя.

14.10. Колесные пары окрашивают в соответствии с действующей Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар.

14.11. Для всех типов вагонов наконечники соединительных рукавов, концевые, разобщительные краны, стоп-краны, сигнальные отростки автосцепки, ручки режимных переключателей и выпускных клапанов штурвалы стояночного тормоза, фронтальные поверхности скоб для концевых сигналов окрашивают в красный цвет.

14.12. На поверхности катания и боковые поверхности ободов колес, диск колеса, среднюю часть оси лакокрасочные покрытия не наносят.

14.13. Тележки грузовых вагонов окрашивают в соответствии Инструкцией по окраске грузовых вагонов N 655-2000 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ.

14.14. Последующий слой наносят после полного высыхания предыдущего или по недосушенному предыдущему слою, если это предусматривается соответствующими стандартами пли технической документацией на лакокрасочные материалы, утвержденными в установленном порядке.

14.15. Надписи и знаки на вагонах грузового парка наносят лакокрасочными материалами в соответствии с инструкцией по окрашиванию грузовых вагонов N 655 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ и Альбомом "Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм" N 632-2006 ПКБ ЦВ. На котлах цистерн для перевозки опасных грузов установить маркировочные таблички в соответствии с чертежом N 670-2004 ПКБ ЦВ. Крепление табличек производить в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов [32].

14.16. Крытые вагоны, полувагоны, платформы окрашивают крытые снаружи и внутри в соответствии с требованиями Инструкции по окраске грузовых вагонов и Альбомом "Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм".

14.17. Цистерны, оборудованные универсальным сливным прибором - специальные, бензиновые, спиртовые и для перевозки цемента окрашивают в цвета согласно требований Инструкции по окраске грузовых вагонов. Цистерны для перевозки опасных грузов окрашиваются согласно Правилам перевозки железнодорожным транспортом грузов наливом в вагонах-цистернах и вагонах бункерного типа для перевозки нефтебитума.

14.18. Цистерны для перевозки пищевых, химических, специализированных грузов окрашивают в установленный цвет с нанесением трафаретов о роде перевозимого продукта и знаки опасности в соответствии с требованиями Правил перевозок грузов на железнодорожном транспорте.

14.19. Вагоны собственные (приватные) и арендованные, в том числе допущенные к обращению по железнодорожным путям общего пользования, должны иметь знаки и надписи в соответствии с альбомом "Знаки и надписи на вагонах грузового парка железных дорог колеи 1520 мм" N 632-2006 ПКБ ЦВ.

14.20. У цистерн для перевозки цемента раму, трубы воздушной коммуникации с фитингами, опоры котла, наружную поверхность арматурного ящика окрашивают в серый цвет. Корпус разгрузочного устройства окрашивают в черный цвет. Допускается окрашивать корпус разгрузочного устройства под цвет рамы. Разрешается окрашивать цистерну в соответствии с конструкторской документацией завода-изготовителя.

14.21. Детали, узлы и вагоны в целом в процессе окрашивания подвергают операционному контролю на соответствие требований технической документации и настоящего руководства. При окраске котлов цистерн нанесение отличительных полос цвета, знаков и надписей производят согласно действующей нормативной документации по окраске вагонов.

14.22. Арендованные грузовые вагоны должны иметь надпись "Аренда" с указанием предприятия-арендатора и железнодорожной станции приписки.

15. Охрана труда

15.1. Администрация вагоноремонтных предприятий независимо от форм собственности, обязана оборудовать все рабочие места и создать на них условия, соответствующие законодательству страны-собственницы и действующих нормативных правовых и нормативных технических документов при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей на вагоноремонтных заводах и Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава.

16. Правила взвешивания тары вагонов грузовых

16.1. После капитального ремонта в депо и на заводах каждый вагон взвешивают для определения веса тары.

16.2. По результатам взвешивания, с помощью трафарета на кузове вагона наносят сведения о таре с погрешностью 0,05 т. Взвешивание производят на весах вагоноремонтного предприятия или прилегающей железнодорожной станции, обеспечивающих требуемую точность взвешивания.

17. Ответственность за отремонтированные вагоны

17.1. Вагоноремонтные предприятия, выполняющие капитальный ремонт вагонов, при соблюдении правил их эксплуатации, несут ответственность за качество и работоспособность отремонтированных вагонов и их деталей до следующего планового ремонта, считая от даты выписки уведомления о приемки вагона из ремонта формы ВУ-36.

На вагоны, зарегистрированные в АБД ПВ информационно-вычислительного центра железнодорожных администраций, после выпуска из ремонта установленным порядком передается сообщение 1354, в котором содержится информация о выполненном ремонте и модернизациях вагона и сообщение 4634 о комплектации вагона,

17.2. Ответственность за качество формирования, ремонта, освидетельствования колесных пар, монтажа и ревизии буксовых узлов несут ремонтные заводы, вагоноремонтные мастерские и вагонные депо согласно указанию МПС РФ от 18 ноября 1998 года N К-1316у.

17.3. На узлы и детали проработавшие менее указанного срока, оформляется акт-рекламация формы ВУ-41М установленным порядком.

18. Нормативные ссылки

В настоящем руководстве использованы ссылки на следующие нормативные документы:

N п/п	Обозначение	Наименование	Дата утверждения
1	ГОСТ 380-94	Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки
2	ГОСТ 1033-79	Смазка солидол жировой. Технические условия
3	ГОСТ 3191-93	Детали из древесины и древесных материалов. Общие технические условия
4	ГОСТ 3762-78	Аммоний сернокислый. Технические условия
5	ГОСТ 4405-75	Полосы горячекатаные и кованные из инструментальной стали
6	ГОСТ 4543-71	Прокат из легированной и конструкционной стали. Технические условия
7	ГОСТ 5152-82	Набивки сальниковые. Технические условия
8	ГОСТ 5264-80	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы
9	ГОСТ 5520-79	Прокат из углеродистой низколегированной и легированной стали. Технические условия
10	ГОСТ 5918-73	Гайки шестигранные прорезные и корончатые. Конструкция и размеры
11	ГОСТ 6308-71	Войлок технический полугрубошерстный и детали из него
12	ГОСТ 6586-77	Краска черная. Технические условия
13	ГОСТ 6943.18-94	Стекловолокно. Ткани нетканые материалы
14	ГОСТ 7338-90	Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия
15	ГОСТ 9433-80	Смазка ЦИАТИМ-221. Технические условия
16	ГОСТ 9466-75	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
17	ГОСТ 10007-80	Фторопласт-4. Технические условия
18	ГОСТ 14771-76	Ручная дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные
19	ГОСТ 18968-73	Прутки и полосы из коррозионностойкой и жаропрочной стали. Технические условия
20	ГОСТ 19281-89	Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические требования
21	ГОСТ 19537-83	Смазка пушечная. Технические условия
22	ГОСТ 22261-94	Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические требования
23	ГОСТ 26095-84	Ткани полиэфирные, технические фильтровальные. Технические условия
24	ОСТ 26-29.1-94	Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия
25	РД 32 ЦВ 050-2005	Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении деповского ремонта тележки 18-100	2005
26	РД 32 ЦВ 052-2009	Руководящий документ "Ремонт тележек грузовых вагонов"	Утв. 52-м заседанием Совета по ж.-д. транспорту государств - участников Содружества, протокол от 13 - 14 мая 2010 г.
27	РД 32 ЦВ 053-96	Руководящий документ "Инструкция по ремонту и испытанию универсального сливного прибора цистерн"	1996
28	РД 32 ЦВ 067-2000	Методика контроля узла пятник-подпятник при проведении деповского ремонта грузовых вагонов	2000
29	РД 32 ЦВ 072-2009	Руководящий документ "Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения"	Утв. 52-м заседанием Совета по ж.-д. транспорту государств - участников Содружества, протокол от 13 - 14 мая 2010 г.
30	РД 32 ЦВ 081-2006	Руководящий документ "Методика выполнения измерения деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта"	2006
31	РД 32 ЦВ 082-2006	Руководящий документ "Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов"	2006
32		Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов	Утв. Советом по ж. д. транспорту государств - участников Содружества, протокол от 29 - 30 мая 2008 г. N 48
33	3-ЦВРК 32ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ- 11.00.01-25/01-2003	Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками с изменениями и дополнениями.	01.04.2001
34	N 317 ПКБ ЦВ	Технологическая инструкция по сварке. Упоры передние типа УП1 ОСТ 24.152.01-77.	1980
35	N 478 ПКБ ЦВ	Транспортеры. Руководство по деповскому ремонту.	1986
36		Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог	Утв. Советом по ж.-д. транспорту государств-участников Содружества, протокол от 20 - 21 октября 2010 г. N 53
37	N 632-2006 ПКБ ЦВ	Знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи 1520 мм	2006
38	N 656-2000 ПКБ ЦВ	Детали грузовых и пассажирских вагонов. Методика испытаний на растяжение	2000
39	N 655-2000 ПКБ ЦВ	Инструкция по окраске грузовых вагонов	24.11.2000
40	N 670-2004 ПКБ ЦВ	Табличка СМГС	2004
41		Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов
42	ЦВ/3429	Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар	31.12.1977
43	ТК-07-ТВМ	Технологический процесс ремонта сваркой несущих элементов с применением накладок	2007
44	ТК-100 ПКБ ЦВ	Типовая технологическая инструкция на ремонт котлов	03.11.1987
45	ТК-104 ПКБ ЦВ	Типовой технологический процесс цистерна для перевозки кальцинированной соды, специализированное оборудование	1988
46	ТК-109 ПКБ ЦВ	Технологический процесс по ремонту цистерн для перевозки кальцинированной соды	10.11.1987
47	ТК 136 ПКБ ЦВ	Типовой технологический процесс на ремонт специализированного оборудования и кузова цельнометаллических вагонов с уширенными дверными проемами	10.12.1996
48	ТК-137 ПКБ ЦВ	Типовой технологический процесс на ремонт специализированного оборудования и котла восьмиосных цистерн	11.11.1996
49	ТК-166 ПКБ ЦВ	Комплект документов на типовой технологический процесс ремонта сливных приборов цистерн	15.10.1989
50	ТК-289 ПКБ ЦВ	Типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства	2009
	ТК-232 ПКБ ЦВ	Комплект документов. Типовой технологический процесс на ремонт соединительной балки четырехосной тележки	05.06.1996
51	ТК-251 ПКБ ЦВ	Технологический процесс ремонта предохранительно-впускных клапанов цистерн для перевозки нефтепродуктов	2000
52	ТУ 32 ЦВ 2456-97	Деповской или капитальный ремонт с восстановлением фитинговых упоров платформ моделей 13-470,13-900.4	8.07.1997
53	М 1034 ПКБ ЦВ	Модернизация универсального сливного прибора нефтебензиновой цистерны	05.06.1978
54	М 1224 ПКБ ЦВ	Настил пола и его крепление на 4-осной платформе	27.10.1983
55	М 1321 ПКБ ЦВ	Модернизация крышки люка нефтебензиновой цистерны	28.03.1984
56	М 1412 ПКБ ЦВ	Модернизация настила пола крытых вагонов	23.01.1986
57	М 1555 ПКБ ЦВ	Оборудование платформ модели 13-401 под перевозку лесоматериалов.	2003
58	М 1604 ПКБ ЦВ	Унифицированная крыша крытых вагонов с дугами поверху	07.06.1994
59	М 1691 ПКБ ЦВ	Оборудование нефтебензиновых цистерн устройствами от хищения грузов	30.06.1997
60	М 1734 ПКБ ЦВ	Оборудование загрузочно-разгрузочных люков блокировочными устройствами	2000
61	М 1736, М1 739 ПКБ ЦВ	Оборудование платформ модели 13-401 под перевозку лесоматериалов и металлических труб.	2003
62	М 1742, М1 743 ПКБ ЦВ	Оборудование со съемными секциями платформ моделей 13-401, 3-4012,13-469 под перевозку лесоматериалов	2003
63	М 1745 ПКБ ЦВ	Оборудование цистерн с крышками загрузочного люка "барашкового типа" двумя ограничителями хода	21.05.2001
64	М 1765 ПКБ ЦВ	Запорно-пломбировочный механизм крышек загрузочных люков вагонов-хопперов	2002
65	М 1790	Запорное устройство дверей крытого вагона	Утв. Советом по ж.-д. транспорту государств - участников Содружества, протокол от 16-17 мая 2006 г.
66	В-3	Инструкция по монтажу и эксплуатации тормоза общего назначения типа ТКТ	02.12.1980
67	ТИ-ТНП/2001 ВНИИЖТ	Восстановление износостойкой автоматической наплавкой пятника грузовых вагонов с последующей механической обработкой	25.04.2001
68	ПОТ РО-32-ЦВ-400-96	Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава	03.10.1996
69	ЦУФ-6/19	Санитарные правила	30.07.1996
70		Положение о системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные пути общего пользования в международном сообщении	Утв. Советом по ж.-д. транспорту государств - участников Содружества, протокол от 22-23 ноября 2007 г. N 47

ГАРАНТ:

См. Положение о системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные пути общего пользования в международном сообщении, утвержденное протоколом пятьдесят седьмого заседания Совета по железнодорожному транспорту государств - участников Содружества (Ашхабад, 16-17 октября 2012 г.)

71	ЦРБ-278	Правила устройства и эксплуатации грузоподъемных кранов (машин)	04.05.1994
73	ПБ 03-576-03	Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением	2003
74	РП 555	Заглушка дверного проема 4-осного полувагона	26.02.1988
75	б/н	Инструкция по деповскому ремонту и эксплуатации грузовых вагонов, тележки которых модернизированы по проекту С 03.04	Утв. Главным управлением вагонного хозяйства "Укрзализныци", 2010 г.