Приложение 6 (обязательное). Методика контроля сварных соединений сферических корпусов задвижек трубопроводов

Приложение 6
(обязательное)

Методика контроля сварных соединений сферических корпусов задвижек трубопроводов

1. Настоящая методика определяет порядок и технологию УЗК диаметральных сварных соединений сферических корпусов задвижек из сталей марок 15ГС, 15Х1МФ, 12Х1М1Ф с диаметрами условного прохода Ду-100, -125, -150, -175, -200 и -250 мм.

2. При контроле применяются НП с углом призмы 30 и 40° (угол ввода 40 и 50°) на частоту 2,5 МГц. Преобразователи должны иметь паспорт и пройти проверку и аттестацию в соответствии с требованиями п. 2.3 основной части настоящего НТД. Для контроля используют преобразователи типа ИЦ-1, ПНЦ, ПРИЗ, а также переносные дефектоскопы, обеспечивающие проведение контроля в соответствии с требованиями настоящего НТД.

2.1. Перед контролем обрабатывают контактную поверхность призмы преобразователя. Обработка проводится на координатном станке сверлом диаметром  мм. Предварительно сверло затачивают так, чтобы радиус режущих кромок был равен радиусу R сферической внешней поверхности корпуса. Радиусы обработанной контактной поверхности призм и режущих кромок могут быть и меньше радиуса сферической поверхности контролируемого изделия, но не более чем на 15 мм.

2.2. Перед обработкой проводят разметку призм. Для этого находят в соответствии с ГОСТ 14782-86 и отмечают на боковой поверхности точку О выхода луча. Переносят найденную точку О выхода луча с боковой на контактную поверхность, для этого на контактной поверхности проводят отрезок, проходящий через точку О выхода луча и перпендикулярный к боковой поверхности.

2.3. Проведенный на контактной поверхности отрезок делят пополам и через точку деления (точку О' выхода) проводят прямую, перпендикулярную к отрезку (т.е. перпендикулярную также к передней грани преобразователя).

2.4. На проведенной прямой находят точку соприкосновения призмы со сверлом. Для этого от точки О' выхода в направлении, противоположном передней грани, откладывают отрезок, равный 3,0 мм, для призм с углом 30° и 1,0 мм - с углом 40°.

2.5. Перед обработкой преобразователь устанавливают так, чтобы контактная поверхность была горизонтальной, и точку соприкосновения сверла совмещают с поверхностью призмы в точке, найденной по п. 2.4.

2.6. При обработке на станке сверло углубляют в призму преобразователя на глубину = 2,0 мм при R от 120 до 200 мм включительно и =1,0 при R свыше 200 мм для призмы с углом 30°, =1,2 мм для призмы с углом 40° независимо от R.

2.7. После обработки контактной поверхности определяют точку выхода луча по ГОСТ 14782-86.

2.8. Проводят операции в соответствии с п. 5 настоящего НТД.

3. Для осуществления технологических операций контроля используют СОП, изготовленные по рис. П6.1. Параметры СОП рассчитывают по формулам:

; (1)

. (2)

Таблица П6.1

Параметры СОП для контроля сварных соединений корпусов задвижек

Параметр	Угол ввода а, град
	40			50
	Диаметр условного прохода
	Ду-100-150	Ду-175-200	Ду-250	Ду-100-150	Ду-175-200	Ду-250
R, мм	135	230	250	135	230	250
Н, мм	30	45	72	30	45	72
фи, град	30	33	25	14	22	7
гамма, град	7	7	7	7	7	7
z_0, мм	46	73	118	58	80	150
l, мм	28	48	70	26	42	60

4. Для контроля сварных соединений корпусов задвижек рекомендуются параметры СОП, представленные в табл. П6.1.

Диаметр d плоскодонных отражателей выбирают в соответствии с требованиями действующих ПК.

5. После обработки контактной поверхности призм преобразователей определяют соответствие углов ввода (расстояние ) данным таблицы.

5.1. Устанавливают преобразователь на соответствующий образец (см. рис. П6.1) и находят максимальный эхо-сигнал от плоскодонного отверстия с наибольшим диаметром, расположенного на максимальной глубине.

5.2. Определяют расстояние (по сферической поверхности) от точки ввода преобразователя до торца (передней грани) образца (см. рис. П6.1).

5.3. Сравнивают измеренное значение с заданным в табл. П6.1. Преобразователь допускается к применению, если измеренное расстояние не отличается от значения , данного в таблице, более чем на мм. В противном случае преобразователь следует заменить.

6. В процессе контроля в начале и конце смены проверяют пригодность преобразователя в соответствии с п. 5. Если в конце смены обнаружена непригодность преобразователя в соответствии с п. 5, то все проконтролированные за смену корпуса задвижек должны быть проконтролированы заново.

7. В процессе контроля призмы преобразователей стачиваются и изменяется угол ввода, поэтому для его стабилизации рекомендуется использовать преобразователи со вставками (пьезоэлементами, разъемом и др.), имеющими возможность перемещаться по поверхности призмы.

8. Контроль проводят путем сканирования преобразователем по сферической поверхности, чистота обработки поверхности должна быть не хуже 40 мкм по ГОСТ 2789-73.

Ширина подготовленной под контроль зоны с каждой стороны шва выполняется в соответствии с требованиями карт контроля.

9. Дефектоскопы типа ДУК-66П, ДУК-66ПМ рекомендуется снабжать координатными линейками со шкалами для определения глубины h дефекта и расстояния Z (по сфере) (см. рис. П6.1) значения h и Z рассчитывают по формуле (2) и наносят на шкалу.

10. Настройку глубиномера и скорости развертки дефектоскопов проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации по плоскодонным отражателям в СОП (см. рис. П6.1). Для дефектоскопов ДУК-66П, ДУК-66ПМ применяют координатные линейки, изготовленные по п. 9.

11. Не допускается использование преобразователей, если измеренные значения h и Z отличаются от истинных значений h и Z отражателей в СОП более чем на мм.

12. Настройку чувствительности дефектоскопа проводят по плоскодонным отражателям в СОП. Браковочный уровень (максимально допустимую эквивалентную площадь) устанавливают по отражателям в СОП (см. рис. П6.1) с наибольшей площадью.

13. В процессе контроля некалиброванные регуляторы дефектоскопа должны оставаться в неизменных положениях, установленных при настройке. Измерение амплитуд проводят аттенюатором "Ослабление".

14. При обнаружении несплошности ее измеренные характеристики следует сравнивать с характеристиками от плоскодонного отражателя, расположенного на глубине, наиболее близкой к глубине обнаруженной несплошности.

15. Проведение контроля и определение характеристик несплошностей

15.1. Контроль проводят прямым лучом с двух сторон сварного соединения двумя преобразователями с углом ввода 40 и 50°.

15.2. Поверку и аттестацию преобразователей, настройку дефектоскопа, проведение контроля и определение характеристик несплошностей осуществляют в последовательности, изложенной в основной части настоящего НТД.