Приложение VII. Спецификации испытательной дорожки

Приложение VII

Спецификации испытательной дорожки

Настоящее Приложение содержит спецификации, относящиеся к физическим характеристикам покрытия и расположению испытательной дорожки.

1.	ТРЕБУЕМЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОВЕРХНОСТИ Поверхность считается соответствующей условиям настоящей Директивы при условии, что были измерены строение и объем пор или коэффициент поглощения звука и было обнаружено выполнение требований пунктов 1.1. -1.4., а также при условии, что соблюдены требования разработки (пункт 2.2).
1.1.	Остаточный объем пор. Остаточный объем пор, Vc, смеси поверхности испытательной дорожки не должен превышать 8%. Процедура измерения - см. пункт 3.1.
1.2.	Коэффициент поглощения звука Если поверхность не соответствует требованиям по остаточному объему пор, поверхность может быть приемлемой только, если коэффициент поглощения, 0,10. См. пункт 3.2. или процедуру измерения. Требования пунктов 1.1. и 1.2. соблюдены также, если измерялось только поглощение звука и обнаружено, что 0,10.
1.3.	Глубина строения Глубина строения (TD), измеряемая в соответствии с объемным методом (см. пункт 3.3.), должна быть: TD 0,4 мм.
1.4.	Однородность поверхности Должна быть предпринята каждая практическая попытка для обеспечения того, чтобы изготовленная поверхность была максимально однородной в пределах испытательного участка. Это включает в себя строение и объем пор, но также должно быть учтено, что если при прокате результаты на некоторых местах более эффективны, чем на других местах, то строение может быть различным, и также могут случаться удары, вызванные неровностями.
1.5.	Период испытаний Для проверки того, насколько поверхность продолжает соответствовать требованиям о строении и объеме пор или поглощении звука, установленным этим стандартом, должны проводиться периодические испытания поверхности со следующим интервалом: (а) для остаточного объема пор или поглощения звука: - если поверхность новая; - если новая поверхность отвечает требованиям, дальнейшие периодические испытания не требуются. Если новая поверхность не соответствует требованиям, испытание можно провести позднее, так как поверхность имеет тенденцию забиваться и уплотняться со временем; (b) для глубины строения (TD): - если поверхность новая; - если при испытании начинается шум (NB: не ранее четырех недель после укладки); - затем каждые 12 месяцев.
2.	РАЗРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ ИСПЫТАНИЙ
2.1.	Площадка При разработке расположения испытательной дорожки важно обеспечить в качестве минимального требования, чтобы площадь, пересекаемая транспортным средством, проезжающим через испытательную полосу, была покрыта особым материалом для испытания с соответствующими краями для безопасной и практичной езды. Для этого требуется, чтобы ширина дорожки была не менее 3 м, а длина дорожки выходила за пределы линий АА и ВВ не менее чем на 10 м в обе стороны. На рисунке 1 показан план соответствующей испытательной дорожки, и указана минимальная площадка, на которой должны ездить машины, и ими должен быть уплотнен специальный материал для испытательной поверхности.

Рисунок 1
Минимальные требования для покрытия испытательной площадки

2.2.

Требования разработки поверхности: Испытательная поверхность должна отвечать следующим 4 требованиям разработки: 1. Она должна быть из плотного асфальтобетона. 2. Максимальный размер дробления должен быть 8 мм (допускаются отклонения от 6,3 до 10 мм). 3. Толщина слоя износа дорожного покрытия должна быть 30 мм. 4. Связующим веществом должен быть пропиточный битум без модификаций.

В качестве справочника для изготовителя испытательной поверхности на рисунке 2 показана совокупная градуированная кривая, дающая желаемые характеристики. Кроме этого, в таблице 3 указаны справочные материалы для достижения желаемого состава и длительности. Градуированная кривая построена по следующей формуле: Р (% проходящие) = 100 () где d = размер квадрата отверстия просеивающей машины, мм = 8 мм для средней кривой = 10 мм для нижней кривой с отклонениями = 6,3 мм для верхней кривой с отклонениями В дополнение к этому, даются следующие рекомендации: - фракция песка (0,063 мм < размер квадрата отверстия просеивающей машины < 2 мм) должна включать не более 55% природного песка и не менее 45% дробленого песка; - основа и слой под основой должны обеспечивать хорошую устойчивость и ровную поверхность в соответствии с лучшей практикой строительства дорог; - дробленые частицы должны быть измельчены (100% дробление) и быть из материала, обладающего высокой устойчивостью к дроблению; - дробленые частицы, используемые в смеси, должны быть промыты; - на поверхность не нужно добавлять дополнительных дробленых частиц; - твердость связующего слоя, выраженная в значении PEN должна быть 40 - 60, 60 - 80 или даже 80 - 100 в зависимости от климатических условий страны. Как правило, необходимо использовать максимально твердое связующее вещество при условии, что оно соответствует общей практике применения; - температура смеси перед укладкой должна быть выбрана так, чтобы она достигала посредством последующей укладки необходимого объема пор. Для увеличения возможности или соответствия спецификациям пунктов 1.1. - 1.4. необходимо изучить уплотнение не только со стороны соответствующего выбора температуры смеси, но и со стороны соответствующего количества проходов и выбора транспортного средства, выполняющего укладку.

Рисунок 2
Кривая гранулометрического состава заполнителя смеси асфальта с отклонениями

Таблица 3

Руководство по проектированию

	Плановые значения		Отклонения
	По общей массе смеси	По одобренной массе
Масса камней, просеянные частицы (SM) > 2 мм	47,6%	50,5%	5
Масса песка 0,063 < SM б 2 мм	38,0%	40,2%	5
Масса фильтра SM < 0,063 мм	8,8%	9,3%	2
Масса связующего вещества (битум)	5,8%	N.A.	0,5
Максимальный размер дробленых частиц	8 мм		6,3 - 10
Плотность связующего вещества	см. ниже
Величина полированного камня (см. док. 5 в библиографии)	> 50
Уплотненность по отношению к уплотненности по Маршаллу	98%

3.	СПОСОБЫ ИСПЫТАНИЯ
3.1.	Измерение остаточного объема пор С целью этого измерения из дорожки извлекаются части покрытия не менее чем в четырех местах, которые равно распределены на площадке дорожки между линиями АА и ВВ (см. Рисунок 1). Во избежание неоднородности и неровности дорожки для колес, эти части покрытия не должны извлекаться непосредственно под колесами, а извлекаются рядом с ними. Две части покрытия (минимум) извлекаются рядом с местом, где проходят колеса, одна часть (минимум) - примерно в середине между колесами и одна у микрофона. Если есть подозрения, что условие об однородности не соблюдено (см. пункт 1.4.), эти части покрытия должны быть извлечены еще и из других мест на испытательной площадке. Остаточный объем пор должен определяться для каждой части. Затем рассчитывается среднее значение всех частей и сравнивается с требованиями пункта 1.1. Кроме этого, ни одна из взятых частей не должна иметь значение объема пор выше 10%. Лицу, которое изготавливает испытательную дорожку, нужно напомнить о проблеме, которая может возникнуть в случае, если испытательная дорожка обогревается трубами или электрическими проводами, и с этой дорожки необходимо брать части покрытия. Такие установки должны быть тщательно спланированы с учетом мест будущего взятия этих частей. Рекомендуется оставить несколько мест размером примерно 200 х 300 мм, в которых не будет проводов и труб, или где они расположены достаточно глубоко для того, чтобы они не были затронуты при взятии частей с верхнего слоя.
3.2.	Коэффициент поглощения звука. Коэффициент поглощения звука (обычное падение) измеряется способом трубчатого сопротивления с использованием процедуры, определенной ISO/DIS 10534 "Акустика - Определение коэффициента поглощения звука и сопротивления методом трубки". В отношении образцов испытания необходимо соблюдать те же требования и в отношении остаточного объема пор (см. пункт 3.1.). Поглощение звука измеряется в пределах 400 - 800 Гц и в пределах 800 - 1600Гц (по крайней мере, в центре частот третьей октавы) и максимальные значения определяются для обоих пределов. Затем выводится среднее значение всех испытываемых частей покрытия, которое будет окончательным результатом испытания.
3.3.	Измерение объемной макроструктуры В целях настоящего стандарта выполняются измерения глубины структуры не менее чем в 10 местах, равномерно распределенных вдоль дорожек колес на испытательной полосе, и для сравнения с определенной минимальной глубиной структуры берется среднее значение. См. Приложение F к Проекту стандарта ISO/DIS 10844 для описания процедуры.
4.	УСТОЙЧИВОСТЬ ВО ВРЕМЕНИ И ОБСЛУЖИВАНИЕ
4.1.	Влияние срока службы В общем, как и в случае с многими другими поверхностями, предполагается, что уровень шума шин/дороги, измеренный на испытательной поверхности может слегка увеличиться в первые 6 - 12 месяцев после изготовления. Поверхность достигнет своих необходимых характеристик не ранее чем через четыре недели после изготовления. Устойчивость во времени определяется в основном шлифовкой и уплотнением транспортными средствами, движущимися по поверхности. Она должна периодически проверяться, как указано в пункте 1.5.
4.2.	Обслуживание поверхности Свободные обломки или пыль, которые могут существенно сократить эффективность глубины структуры, должны быть удалены с поверхности. В странах с зимним климатом иногда используется соль для удаления льда. Соль может изменить поверхность на время или даже постоянно так, что увеличится уровень шума, и поэтому делать этого не рекомендуется.
4.3.	Повторное покрытие испытательной площадки Если необходимо повторно покрыть испытательную дорожку, обычно нет необходимости заново покрывать всю дорожку кроме испытательной полосы (3м шириной на Рисунке 1), по которой движутся транспортные средства при условии, что испытательная площадка за пределами испытательной полосы отвечает требованиям остаточного объема пор или поглощения звука после измерения.
5.	ДОКУМЕНТАЦИЯ ПО ПОВЕРХНОСТИ И ИСПЫТАНИЯМ, ПРОВЕДЕННЫМ НА НЕЙ.
5.1.	Документация по испытательной поверхности В документе, описывающем испытание поверхности, должны содержаться следующие данные: (а) место расположения испытательной дорожки; (b) тип связующего вещества, твердость связующего вещества, тип заполнителя, максимальная теоретическая плотность бетона ("DR"), толщина слоя износа дорожного покрытия и кривая гранулометрического состава, определенная из частей покрытия с испытательной дорожки; (с) способ уплотнения (например, тип вала, его масса, количество проходов); (d) температура смеси, температура окружающего воздуха и скорость ветра во время укладки поверхности; (е) дата укладки поверхности и подрядчик; (f) все или по крайней мере последние результаты испытаний, включая: (i) остаточный объем пор из каждой взятой части покрытия; (ii) места расположения на испытательной площадке, с которых были взяты части покрытия для измерения объема пор; (iii) коэффициент поглощения звука каждой частью (если измерялся). Определить результаты для каждой взятой части покрытия и каждого уровня частоты, а также общее среднее значение; (iv) места расположения на испытательной площадке, с которых были взяты части покрытия для измерения поглощения; (v) глубина структуры, включая количество испытаний и стандартные отклонения; (vi) учреждение, ответственное за проведение испытаний (i) и (iii) и тип использованного оборудования; (vii) дата испытания(ий) и дата взятия частей покрытия из испытательной дорожки.
5.2.	Документация по испытаниям шума от транспортного средства, производимого на поверхности В документе, описывающем испытание(ия) шума от транспортного средства, должно быть указано, соблюдены ли все требования или нет. Необходима ссылка на документ в соответствии с пунктом 5.1.