Вход
Строительные нормы СН 525-80 "Инструкция по технологии приготовления полимербетонов и изделий из них" (утв. постановлением Госстроя СССР от 19 мая 1980 г. N 69)
-
Приложение 1. Основные термины и определения и буквенные обозначения
-
Приложение 2. Схема пооперационного контроля качества приготовления полимербетонной смеси и изготовления изделий
-
Приложение 3. Усредненные физико-механические показатели полимербетонов
1.2. Полимербетоны относятся к специальным видам бетонов и подразделяются по следующим признакам:
основному назначению;
виду вяжущего;
виду заполнителей.
1.3. Наименования полимербетонов определенных видов должны включать все признаки, установленные настоящей Инструкцией (например, полимербетон ПН конструкционный на плотных заполнителях).
Для армированных материалов перед названием указывается вид армирующего материала (например, сталеполимербетон ФАМ конструкционный на пористых заполнителях).
1.4. Для полимербетонов, характеризуемых наиболее часто применяемыми сочетаниями признаков, устанавливаются следующие наименования: "полимербетон тяжелый", "полимербетон легкий".
2. Материалы для приготовления полимербетонов
Смолы, отвердители и пластификаторы
2.1. Для приготовления полимербетонов следует применять следующие синтетические смолы:
фурфурол-ацетоновая смола ФАМ или ФА (ТУ 6-05-1618-73);
ненасыщенная полиэфирная смола ПН-1 (МРТУ 6-05-1082-76) или ПН-63 (ОСТ 6-05-431-78);
карбамидоформальдегидная КФ-Ж (ГОСТ 14231-78);
ГАРАНТ:
Взамен ГОСТ 14231-78 постановлением Госстандарта СССР от 26 апреля 1988 г. N 1137 с 1 июля 1989 г. введен в действие ГОСТ 14231-88
фурано-эпоксидная смола ФАЭД-20 (ТУ-59-02-039.13-78);
эфир метиловый метакриловой кислоты (мономер метилметакрилат) ММА (ГОСТ 16505-70).
2.2. В качестве отвердителей синтетических смол используются:
для фурфурол-ацетоновых смол ФАМ и ФА - бензолсульфокислота БСК (ТУ 6.1425-74);
для полиэфирных смол ПН-1 и ПН-63 - гидроперекись изопропилбензола ГП (ТУ 38-10293-75);
для карбамидоформальдегидной КФ-Ж - солянокислый анилин СКА (ГОСТ 5822-78);
для фурано-эпоксидной смолы ФАЭД-20 - полиэтиленполиамин ПЭПА (ТУ 6-02-594-70);
для метилметакрилата ММА - система, состоящая из технического диметиланилина ДМА (ГОСТ 2168-71) и перекиси бензоила ПБ (ГОСТ 14888-78).
2.3. В качестве ускорителя твердения полиэфирных смол используется нафтенат кобальта НК (МРТУ 6-05-1075-76).
2.4. Для снижения летучести метилметакрилата следует применять нефтяной парафин (ГОСТ 16960-71*).
2.5. Для стабилизации протекания реакция отверждения метилметакрилата следует применять эмульсионный полистирол (ГОСТ 20282-74*).
ГАРАНТ:
Взамен ГОСТ 20282-74 постановлением Госстандарта СССР от 18 февраля 1986 г. N 352 с 1 января 1987 г. введен в действие ГОСТ 20282-86
2.6. В качестве пластифицирующих добавок следует применять:
катапин (ТУ 6-01-1026-75);
алкамон ОС-2 (ГОСТ 10106-75);
меламино-формальдегидную смолу К-421-02 (ТУ 6-10-1022-78);
сульфированные нафталинформальдегидные соединения - пластификатор С-3 (ТУ 6-14-10-205-78).
2.7. Хранение материалов, перечисленных в пп.2.1-2.6 настоящей Инструкции, производится в соответствии с требованиями ГОСТ и ТУ. Перед применением необходимо провести проверку соответствия продуктов требованиям ГОСТ и ТУ.
Требования к заполнителям
2.8. В качестве крупного заполнителя для тяжелых полимербетонов может применяться щебень из естественного камня или щебень из гравия. Щебень и щебень, дробленный# из гравия, должны отвечать требованиям ГОСТ 8267-75, ГОСТ 8268-74*, ГОСТ 10260-74* и требованиям настоящей Инструкции.
ГАРАНТ:
См. ГОСТ 8267-93 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия", введенный в действие постановлением Госстроя РФ от 17 июня 1994 г. N 18-43
Применение щебня из осадочных горных пород не допускается.
В качестве крупных пористых заполнителей для полимербетонов следует применять керамзитовый гравий, шунгизитовый гравий и аглопоритовый щебень, соответствующие требованиям ГОСТ 9759-76, ГОСТ 19345-73, ГОСТ 11991-76 и требованиям настоящей Инструкции.
2.9. Для приготовления тяжелых полимербетонов высокий плотности следует применять щебень следующих фракций:
при наибольшем диаметре, равном 20 мм, следует применять щебень одной фракции 10-20 мм;
при наибольшем диаметре, равном 40 мм, следует применять щебень двух фракций 10-20 и 20-40 мм.
Зерновой состав каждой фракции должен отвечать требованиям ГОСТ 10268-70*. При этом наибольший диаметр выбирается в пределах 0,2 минимального сечения конструкции.
ГАРАНТ:
См. ГОСТ 26633-91 "Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия", утвержденный постановлением Госстроя СССР от 16 мая 1991 г. N 21
2.10. Для приготовления полимербетонов на пористых заполнителях должен применяться крупный пористый заполнитель с максимальной крупностью 20 мм.
Крупный пористый заполнитель следует делить по размеру на две фракции 5-10 и 10-20 мм. Зерновой состав каждой фракции должен отвечать требованиям ГОСТ 9759-76.
Соотношение между фракциями 5-10 и 10-20 мм в смеси следует принимать 40:60 (в процентах по массе).
2.11. Для приготовления полимербетонов в качестве мелкого заполнителя следует применять кварцевые пески, отвечающие требованиям ГОСТ 8736-77 и настоящей Инструкции:
ГАРАНТ:
См. ГОСТ 8736-93 "Песок для строительных работ. Технические условия", введенный в действие постановлением Минстроя России от 28 ноября 1994 г. N 18-29
природные (в естественном состоянии), природные фракционированные и природные обогащенные;
дробленые и дробленые фракционированные.
Зерновой состав мелкого заполнителя в полимербетоне должен соответствовать кривой просеивания, приведенной в ГОСТ 10268-70*. Модуль крупности песка должен быть в пределах от 2 до 3.
2.12. Содержание в природных и дробленых песках зерен, проходящих через сито N 014, не должно превышать 2%, а пылевидных, илистых и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 0,5%.
2.13. Испытание тяжелых крупных заполнителей следует производить по ГОСТ 9758-77, а песка - по ГОСТ 8735-75.
ГАРАНТ:
Взамен ГОСТ 8735-75 постановлением Госстроя СССР от 5 октября 1988 г. N 203 с 1 июля 1989 г. введен в действие ГОСТ 8735-88
Взамен ГОСТ 9758-77 постановлением Госстроя СССР от 11 июля 1986 г. N 97 с 1 января 1988 г. введен в действие ГОСТ 9758-86
2.14. Крупные и мелкие заполнители должны быть сухими - влажность не более 0,5%.
2.15. Не допускается загрязнение заполнителей карбонатами (мел, мрамор, известняк), основаниями (известь, цемент) и металлической пылью (стальной, цинковой).
Требования к наполнителям
2.16. Для приготовления полимербетонов в качестве наполнителя следует применять андезитовую муку (ТУ-6-12-101-77), кварцевую муку (ГОСТ 9077-59), маршалит (ГОСТ 8736-77), диабазовую муку, графитовый порошок (ГОСТ 8295-73).
ГАРАНТ:
Взамен ГОСТ 9077-59 постановлением Госстандарта СССР от 2 февраля 1982 г. N 416 с 1 июля 1983 г. введен в действие ГОСТ 9077-82
2.17. В качестве наполнителей допускается применение молотых тяжелого и аглопоритового щебня и кварцевого песка.
2.18. Удельная поверхность наполнителей, перечисленных в пп. 2.16, 2.17 настоящей Инструкции, определенная по ГОСТ 310.2-76, должна быть в пределах от 2500 до 3000 .
2.19. В качестве водосвязующей добавки при приготовлении полимербетонов КФ-Ж используется полуводный строительный гипс (ГОСТ 125-70).
2.20. Влажность наполнителей, перечисленных в пп. 2.16, 2.17 и 2.19 настоящей Инструкции, не более 1%.
2.21. Кислотостойкость песка и наполнителей, определяемая по ГОСТ 473.1-72, должна быть не ниже 97-98%.
ГАРАНТ:
Взамен ГОСТ 473.1-72 постановлением Госстандарта СССР от 22 июня 1981 г. N 3035 с 1 июля 1982 г. введен в действие ГОСТ 473.1-81
3. Составы полимербетонов
3.1. Составы полимербетонов следует принимать согласно табл.1-3 настоящей Инструкции.
3.2. В качестве пластификаторов для составов на фурфурол-ацетоновых смолах ФАМ (ФА) и полиэфирных смолах ПН-1 и ПН-63 следует применять катапин или алкамон ОС-2 в количестве 0,5-1% от массы смолы.
3.3. В качестве пластификатора для составов на метилметакрилате ММА следует применять меламино-формальдегидную смолу К-421-02 в количестве 0,5-1% от массы мономера.
3.4. В качестве пластификатора для составов на смоле КФ-Ж следует применять пластификатор С-3, который вводится в пересчете на сухое вещество в количестве 0,5-1% от массы смолы КФ-Ж.
4. Приготовление полимербетонов
4.1. Приготовление полимербетонной смеси должно включать следующие операции:
промыв заполнителей;
сушка наполнителей и заполнителей;
фракционирование заполнителей;
подготовка отвердителей и ускорителей;
дозирование составляющих;
перемешивание составляющих.
4.2. Промыв производится только в том случае, если заполнители не отвечают требованиям разд. 2 настоящей Инструкции.
4.3. Наполнители и заполнители должны подвергаться сушке для обеспечения влажности материалов не выше указанной в пп. 2.14 и 2.20 настоящей Инструкции.
4.4. Сушку материалов следует производить в сушильных барабанах или других аппаратах (печах, термошкафах).
4.5. При необходимости после сушки заполнители подаются на сита для рассева по фракциям, а затем заполнители и наполнители загружаются в соответствующие бункера-накопители.
4.6. Температура наполнителей и заполнителей перед подачей в дозаторы должна быть в пределах 20+5°С.
4.7. Смолы, отвердители, ускоритель и пластификаторы, перечисленные в разд. 2 настоящей Инструкции, за исключением бензолсульфокислоты (БСК) и солянокислого анилина (СКА), должны перекачиваться со склада в соответствующие емкости-накопители центробежными насосами типа ВК и АСЦЛ.
4.8. Бензолсульфокислота перед загрузкой в емкость-накопитель должна предварительно расплавляться при температуре °С в емкости, снабженной водяной рубашкой и обогреваемой паровыми регистрами. Расходная емкость для БСК должна быть снабжена подогревом для поддерживания температуры расплавленной БСК в пределах от 40 до 45°С.
4.9. Емкость для расплава, емкости-накопители, насосы, трубопроводы и расходная емкость для БСК должны выполняться из кислотостойкой стали.
4.10. Дозирование составляющих полимербетонной смеси следует производить по массе дозаторами, обеспечивающими следующую точность дозирования:
смолы, наполнителя, отвердителя - по массе;
заполнителей (песка и щебня) - по массе.
Дозировочные устройства должны отвечать требованиям ГОСТ 13712-68**.
Дозирование жидких составляющих полимербетонной смеси допускается производить насосами-дозаторами типа НД-400/16 или НД-1000/16.
4.11. Перемешивание составляющих полимербетонных смесей ФАМ (ФА), ПН, КФ-Ж и ФАЭД должно включать две стадии:
приготовление мастики;
приготовление полимербетонной смеси.
Таблица 1
|
N п/п |
Составляющие |
Размер фракций, мм |
Состав 1 | Состав 2 | Состав 3 | Состав 4 | ||||
| Тяжелый полимер- бетон ФАМ (ФА) |
Полимербетон ФАМ (ФА) на пористых заполнителях |
Тяжелый полимер- бетон ФАЭД |
Полимербетон ФАЭД на пористых заполнителях |
|||||||
| расход состав- ляющих, в про- центах по мас- се |
расход состав- ляющих, кг/м3 |
расход состав- ляющих, в про- центах по мас- се |
расход состав- ляющих, кг/м3 |
расход состав- ляющих, в про- центах по мас- се |
расход состав- ляющих, кг/м3 |
расход состав- ляющих, в про- центах по мас- се |
расход состав- ляющих, кг/м3 |
|||
| 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. |
Гранитный ще- бень Гранитный ще- бень Пористый ще- бень или гра- вий Пористый ще- бень или гра- вий Песок кварце- вый Наполнитель Фурфурол-аце- тоновая смола ФАМ (ФА) Бензолсульфо- кислота БСК Фурано-эпок- сидная смола ФАЭД-20 Полиэтиленпо- лиамин (ПЭПА) Пластификатор |
20-40 10-20 10-20 5-10 0,15-5 Менее 0,15 - - - - - |
50-51 3-3,5 - - 23 12-12,5 8-8,5 1,5-1,7 - - 0,5-1% от мас- сы смо- лы |
1200- 1220 72-84 - - 550 288-300 190-205 36-41 - - 1-2 |
- - 21-22 15-16 31 18,5 11,5-12 2,3-2,4 - - 0,5-1% от мас- сы смо- лы |
- - 380-400 270-290 560 335 208-215 41-43 - - 1-2 |
49-50 1-2 - - 18-19 15,5- 16,5 - - 11,5-12 2,2-2,4 - |
1180- 1200 24-48 - - 430-460 370-400 - - 275-290 53-58 - |
- - 20-21 14-15 30-31 18-19 - - 13-14 2,5-2,7 - |
- - 360-380 250-270 540-560 325-340 - - 235-250 45-49 - |
Таблица 2
|
N п/п |
Составляющие |
Размер фракций, мм |
Состав 5 | Состав 6 | Состав 7 | Состав 8 | ||||
| Тяжелый полимер- бетон ПН |
Полимербетон ПН на пористых за- полнителях |
Тяжелый полимер- бетон КФ-Ж |
Полимербетон КФ-Ж на пористых запол- нителях |
|||||||
| расход составля- ющих, в процентах по массе |
расход состав- ляющих, кг/м3 |
расход состав- ляющих, в про- центах по массе |
расход состав- ляющих, кг/м3 |
расход состав- ляющих, в про- центах по мас- се |
расход состав- ляющих, кг/м3 |
расход составля- ющих, в процентах по массе |
расход состав- ляющих, кг/м3 |
|||
| 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. |
Гранитный ще- бень Гранитный ще- бень Пористый ще- бень или гра- вий Пористый ще- бень или гра- вий Песок кварце- вый Наполнитель Полиэфирная смола ПН-1 или ПН-68 Гидроперекись изопропилбен- зола Нафтенат ко- бальта НК Карбамидофор- мальдегидная смола КФ-Ж Фосфогипс или гипс Солянокислый анилин СКА Пластификатор |
20-40 10-20 10-20 5-10 0,15-5 Менее 0,15 - - - - Менее 0,15 - - |
50-52 4-4,5 - - 22-24 11-12 8-8,5 0,33-0,35 0,66-0,7 - - - 0,5-1% от массы смолы |
1200- 1250 96-108 - - 530-570 264-288 192-204 8-8,5 16-18 - - - 1-2 |
- - 22-23 15-16 30-31 18-19 11-12 0,45-0,5 0,9-1 - - - 0,5-1% от мас- сы смолы |
- - 400-415 270-290 540-560 325-340 200-217 8-9 16-18 - - - 1-2 |
49-50 3-3,5 - - 22-23 10-11 - - - 8,5-9 4-5 3-4% от мас- сы УКС - |
1170- 1200 72-84 - - 530-560 240-265 - - - 205-216 86-120 6,5-8,5 - |
- - 22-23 15-16 27-28 17-18 - - - 11,5-12,5 12,5 5-6 3-4% от массы УКС - |
- - 400-415 270-290 485-505 305-325 - - - 205-225 90-110 6,5-8,5 - |
Таблица 3
|
N п/п |
Составляющие |
Размер фракций, мм |
Состав 9 | Состав 10 | ||
| Тяжелый полимербетон ММА |
Полимербетон ММА на пористых заполнителях |
|||||
| расход состав- ляющих, в про- центах по массе |
расход составля- ющих, кг/м3 |
расход составля- ющих, в процентах по массе |
расход сос- тавляющих, кг/м3 |
|||
| 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. |
Гранитный ще- бень Гранитный ще- бень Пористый ще- бень Пористый ще- бень или гра- вий Песок кварце- вый Наполнитель Метилметакри- лат Парафин нефтя- ной Эмульсионный полистирол Диметиланилин Паста из пере- киси бензоила и дибутилфта- лата Пластификатор |
20-40 10-20 10-20 5-10 0,15-5 Менее 0,15 - - - - - - |
46-47 3-4 - - 30-32 8-9 8-8,5 0,5% от массы ММА 0,4-0,5 0,2-0,25 0,6-0,7 0,5-1% от массы мономера |
1100-1130 70-95 - - 720-770 190-215 190-205 1-1,1 10-12 5-6 14-17 1-2 |
- - 22-23 15-16 32-34 16-18 10,5-11,5 0,5% от массы смолы 0,5-0,55 0,2-0,3 0,6-0,8 0,5-1% от массы мономера |
- - 390-415 270-290 575-610 290-320 190-205 0,9-1 9-10 3,5-5,5 11-14,5 1-2 |
4.12. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси ФАМ (ФА).
а. Приготовление мастики должно проводиться в следующем порядке:
подача в высокоскоростной смеситель отдозированного количества смолы ФАМ (ФА) и пластификатора и перемешивание их в течение 10 с, скорость вращения рабочего органа смесителя 600-800 об/мин;
подача в работающий смеситель отдозированного количества наполнителя и перемешивание смеси в течение 30-60 с;
подача в работающий смеситель отдозированного количества отвердителя БСК и перемешивание смеси в течение 30 с;
выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 25-30 с.
Общее время приготовления мастики должно быть не более 100 с, а с учетом выгрузки - не более 2 мин.
б. Приготовление полимербетонной смеси ФАМ (ФА) должно производиться в следующем порядке:
загрузка заполнителей и перемешивание их в бетоносмесителе в течение 1-2 мин;
подача в бетоносмеситель мастики, приготовленной на первой стадии смешения, в течение 15-30 с;
перемешивание полимербетонной смеси в бетоносмесителе в течение 2-3 мин;
выгрузка полимербетонной смеси из смесителя в течение 20-30 с.
4.13. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси ПН.
а. Приготовление мастики следует проводить в следующем порядке:
необходимое для одного замеса количество смолы делится на две равные части, подается в два работающих скоростных смесителя, скорость вращения рабочего органа смесителя 600-800 об/мин;
подача в первый смеситель отдозированного количества отвердителя ГП и пластификатора, а во второй - ускорителя НК и перемешивание смесей в течение 30 с;
одновременная подача в третий работающий смеситель отдозированного количества наполнителя и содержимого первого и второго смесителей и перемешивание смеси в течение 30-60 с;
выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 10-15 с.
Общее время приготовления мастики должно быть не более 1,5 мин., а с учетом выгрузки - не более 2 мин.
б. Технологические операции по приготовлению полимербетонной смеси ПН должны выполняться в соответствии с требованиями п. 4.12б настоящей Инструкции.
4.14. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси КФ-Ж.
а. Приготовление мастики должно проводиться в следующем порядке:
подача в высокоскоростной смеситель отдозированного количества смолы КФ-Ж и пластификатора С-3 и перемешивание в течение 10 с, скорость вращения рабочего органа смесителя 600-800 об/мин;
подача в рабочий смеситель отдозированного количества наполнителя и гипса и перемешивание смеси в течение 30-60 с;
подача в работающий смеситель отдозированного количества отвердителя СКА и перемешивание смеси в течение 30 с;
выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 15-30 с.
Общее время приготовления мастики должно быть не более 100 с, а с учетом выгрузки - не более 2 мин.
б. Технологические операции по приготовлению полимербетонной смеси КФ-Ж должны выполняться в соответствии с требованиями п. 4.12, б настоящей Инструкции.
4.15. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси ФАЭД.
а. Приготовление мастики следует проводить в следующем порядке:
подача в высокоскоростной смеситель отдозированного количества смолы ФАЭД и перемешивание в течение 10 с;
скорость вращения рабочего органа смесителя 600-800 об/мин;
подача в работающий смеситель отдозированного количества наполнителя и перемешивание смеси в течение 30-60 с;
подача в работающий смеситель отдозированного количества отвердителя ПЭПА и перемешивание смеси в течение 30-60 с;
выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 15-30 с.
Общее время приготовления мастики должно быть не более 2,0 мин, а с учетом выгрузки - не более 2,5 мин.
б. Технологические операции по приготовлению полимербетонной смеси ФАЭД должны выполняться в соответствии с п. 4.12, б настоящей Инструкции.
4.16. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси ММА.
а. Перемешивание составляющих полимербетонной смеси ММА должно включать три стадии:
приготовление жидкого компаунда;
приготовление мастики;
приготовление полимербетонной смеси.
б. Приготовление жидкого компаунда следует проводить в следующем порядке:
измельчение больших кусков нефтяного парафина на частицы с размером не более 1 мм;
подача в смеситель мономера ММА и требуемых количеств измельченного нефтяного парафина и диметиланилина ДМА и перемешивание в течение 1-2 мин, скорость вращения рабочего органа смесителя 200-400 об/мин;
выгрузка приготовленного жидкого компаунда в накопительную емкость;
выдерживание жидкого компаунда в накопительной емкости в течение трех суток для полного растворения парафина.
в. Приготовление мастики следует проводить в следующем порядке:
подача в высокоскоростной смеситель отдозированных количеств жидкого компаунда и эмульсионного полистирола (стабилизатора) и перемешивание в течение 10-20 с;
скорость вращения рабочего органа смесителя 600-800 об/мин;
подача в работающий смеситель отдозированного количества перекиси бензоила и перемешивание в течение 30 с;
подача в работающий смеситель отдозированного количества наполнителя и перемешивание смеси в течение 30-60 с;
выгрузка мастики из работающего смесителя в бетоносмеситель в течение 15-30 с.
Общее время приготовления мастики должно быть не более 2 мин, а с учетом выгрузки - не более 2,5 мин.
г. Технологические операции по приготовлению полимербетонной смеси ММА должны выполняться в соответствии с п. 4.12, б настоящей Инструкции.
4.17. Приготовление полимербетонных смесей должно осуществляться в бетоносмесителях принудительного действия.
4.18. Технологический процесс приготовления полимербетонной смеси должен проводиться при температуре окружающего воздуха не менее 15°С.
4.19. По окончании каждой смены бетоносмеситель следует тщательно очищать от остатков полимербетонной смеси путем загрузки в него щебня и перемешивания в течение 3 мин, после чего щебень выгружается из бетоносмесителя.
5. Изготовление полимербетонных изделий
Формование изделий из полимербетона
5.1. Технологический процесс формования полимербетонных изделий состоит из следующих операций:
чистка и смазка форм;
установка арматурных каркасов;
укладка полимербетонной смеси;
формование изделий.
5.2. Полимербет