Приложение (обязательное). Методика испытания природных пористых заполнителей в бетоне

Приложение

Обязательное

Методика испытания природных пористых заполнителей в бетоне

1. Определение пригодности природных пористых заполнителей для получения бетона заданной прочности на сжатие и объемной массы производят путем их непосредственного испытания в бетоне по нижеследующей методике.

2. Для приготовления бетонной смеси используют:

портландцемент марок: 300 - 500 по ГОСТ 10178-76;

испытываемый щебень в сухом состоянии, разделенный на фракции 5 - 10 и 10 - 20 мм;

испытываемый песок в сухом состоянии из той же породы, что и щебень.

3. Для испытания изготовляют три замеса бетонной смеси, каждый объемом около 12 л в уплотненном состоянии. Соотношения расхода цемента и заполнителей указаны в таблице.

Номер замеса	Расход цемента на замес, кг	Расход заполнителей по фракциям на замес, л
		песок	щебень
			5-10 мм	10-20 мм
1 2 3	2,4 4,3 7,2	8,5 7,8 7,0	3,7 3,7 3,7	5,6 5,6 5,6

4. Дозирование заполнителей должно производиться по массе с учетом объемных масс отдельных фракций.

5. Расход воды для затворения бетонной смеси принимают из расчета получения жесткости 10-20 с, определяемой по ГОСТ 10181-2000.

6. Бетонную смесь приготовляют в бетономешалке принудительного действия перемешиванием в течение 3 мин или вручную - перемешиванием в течение 5 мин, после чего дважды на разных порциях бетонной смеси проверяют показатель жесткости.

Бетонную смесь укладывают в формы призм размерами 10х10х40 см (при отсутствии форм призм допускается изготовление бетонных кубов размерами 10х10х10 см) и вибрируют на стандартной виброплощадке в течение 30 - 60 с (без пригруза).

Из каждого замеса изготовляют две призмы и определяют объемную массу свежеуплотненного бетона .

7. Фактический расход цемента Ц на 1 уплотненного бетона для каждого из трех замесов вычисляют по формуле

,

где ц - расход цемента на замес, кг;

- расход всех компонентов на замес (включая фактически потраченную воду), кг.

Фактический расход всех остальных компонентов на 1 уплотненного бетона (песка - П, щебня - , , воды - В) вычисляют по ГОСТ 27006-86.

8. Изготовленные бетонные призмы извлекают из форм через ч. Половину из них переносят в камеру для нормального твердения, а вторую половину пропаривают про режиму 5+3+16 ч (подъем температуры до , выдержка при этой температуре и медленное остывание при отключенной камере).

9. Испытания пропаренных образцов производят через 4 ч после извлечения призм из камер, а образцов нормального твердения - через 28 суток. За время нахождения образцов в помещении лаборатории их подготавливают к испытаниям в соответствии с ГОСТ 12730.0-78. Помимо этого, боковые грани призм расчерчивают на четыре равные площади тремя линиями, по которым через приспособление (см. чертеж), состоящее из 5-миллиметровых металлических стержней, соединенных пружинами или резинками-продержками, передают усилие, раскалывающее призму на четыре кубика с размерами примерно 10х10х10 см.

Рекомендуется раскалывать призму сначала на две половины, а затем каждую - на два куба. Такое проведение испытания позволяет избежать перекоса, искажающего результат эксперимента.

Непременное совмещение стержней, через которые передается раскалывающее усилие на образец, в одной вертикальной плоскости достигается посредством соединения их в пружинную рамку, легко надеваемую на образец и сохраняющую на нем желаемое положение, в данном случае - по намеченным карандашом на боковых гранях линиям.

10. Обмер производят в следующей последовательности: h, а, в,

где h - геометрическая высота призмы (длина образца);

а - размер боковых граней, являющийся высотой при изготовлении;

в - ширина по низу (по верху) призмы.

Схема приспособления для раскалывания бетонной призмы на кубы

11. Полученные от раскола кубы, установленные на боковые грани, испытывают на сжатие. Прочность при сжатии вычисляют путем деления суммы разрушающих усилий по результатам испытаний четырех кубов на боковую поверхность призмы

,

где .

12. По результатам вычислений фактических расходов компонентов определяют расчетную объемную массу бетонов (в высушенном до постоянной массы состоянии) по формуле

.

13. Результаты испытаний трех серий образцов наносят на график, где по оси абсцисс отложены расходы цемента в , а по оси ординат вверх марки бетона по прочности при сжатии в и вниз - объемная масса в .

При этом значения прочности при сжатии, наносимые на график, принимаются с учетом переходного коэффициента от прочности кубов 10х10х10 см к стандартным кубам 15х15х15 см.

.

По построенным кривым определяют значения расходов цемента и объемных масс, соответствующих маркам бетона.

14. Если на основе испытываемых заполнителей получены бетоны с требуемыми объемной массой и маркой по прочности при сжатии при расходах цемента, не превышающих предусмотренных СН 386-74, то их допускают к применению.

15. По кривым, построенным на основании результатов испытаний пропаренных образцов, производят предварительную оценку пригодности пористых заполнителей, при этом переходный коэффициент от пропаривания к нормальному твердению принимают равным 1,15.

Окончательное суждение о пригодности пористых заполнителей производят на основании результатов испытаний образцов 28-дневного нормального твердения.

16. По среднеарифметическому из трех раскалывающих усилий и средней площади поперечного сечения призмы F = а х в при необходимости может быть вычислена прочность бетона при растяжении по формуле

.

17. Оценку преимущества того или иного вида пористого заполнителя производят по показателю его относительной прочности в бетоне и коэффициенту конструктивного качества, вычисляемому по формуле

,

где - прочность бетона при сжатии, ;

- активность цемента, ;

- расчетная объемная масса бетона (в высушенном до постоянной массы состоянии), .

Сопоставление производят для бетонов с одинаковыми расходами цемента.

18. При получении неудовлетворительного результата испытаний допускаются повторные испытания с применением другого песка или смеси песков.