Раздел 2. Устройство оснований и покрытий дорожных одежд

Устройство оснований и покрытий дорожных одежд

Раздел 2

Технологическая карта N 9

Устройство двухслойного щебеночного основания автомобильных дорог по методу заклинки

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на устройство двухслойного щебеночного основания методом заклинки толщиной 30 см и шириной 9 м с применением распределителя дорожно-строительных материалов ДС-54, оборудованного рабочим органом щебнеукладчика. При отсутствии распределителя распределение щебня можно производить автогрейдером, оборудованным автоматической системой задания вертикальных отметок.

Для устройства нижнего слоя основания толщиной 17 см применяют щебень фракции 70-120 мм, для верхнего слоя толщиной 13 см - щебень фракции 40-70 мм, для расклинивания - щебеночную смесь фракции 5-20 мм.

Щебень должен удовлетворять требованиям действующей нормативной документации.

1.2. Конструкция основания принята в соответствии с альбомом "Типовые строительные конструкции, изделия и узлы серии 3.503-71/88 "Дорожные одежды для автомобильных дорог общего пользования". Выпуск 0, "Материалы для проектирования".

1.3. При устройстве двухслойного основания в состав работ входят:

- распределение щебня для нижнего слоя основания;

- уплотнение нижнего слоя основания;

- распределение щебня для верхнего слоя основания;

- уплотнение верхнего слоя основания;

- распределение мелкого щебня (клинца) для расклинивания верхнего слоя основания;

- уплотнение верхнего слоя основания по расклинивающей фракции.

1.4. Работы по устройству щебеночного основания выполняют при положительных температурах. Уплотнение щебня не рекомендуется производить в случае продолжительных осадков или переувлажнения слоя щебня и верхней части земляного полотна.

1.5. Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к местным условиям работы с учетом наличия дорожно-строительных машин и механизмов, уточнения объемов работ и калькуляции затрат труда.

2. Организация и технология производства работ

2.1. Перед устройством двухслойного щебеночного основания методом заклинки необходимо:

- обеспечить готовность земляного полотна в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил, а также руководства по сооружению земляного полотна автомобильных дорог;

- подготовить временные подъездные пути для подачи материалов к месту производства работ;

- выполнить разбивочные работы, обеспечивающие соблюдение проектной толщины, ширины основания и поперечных уклонов;

- обеспечить водоотвод;

- устроить обочины для создания боковых упоров при уплотнении каменного материала.

2.2. Щебень доставляют на объект автомобилями-самосвалами в объеме, необходимом для устройства конструктивного слоя заданной толщины с учетом коэффициента запаса на уплотнение (в карте принято значение 1,3).

Работы по устройству двухслойного щебеночного основания (рис. 1) по методу заклинки ведутся на пяти захватках длиной 150 м каждая (рис. 2).

2.3. В разработанной технологической последовательности производства работ (табл. 1) на первой захватке выполняются следующие операции:

- доставка щебня фракции 70-120 мм для устройства нижнего слоя основания автосамосвалами КамАЗ-55118;

- распределение щебня нижнего слоя основания самоходным распределителем ДС-54.

При общей толщине двухслойного щебеночного основания 30 см нижний слой целесообразно устраивать толщиной 17 см для возможности использования щебня фракции 70-120 мм.

Щебень к месту укладки доставляют автосамосвалами КамАЗ-55118 и распределяют самоходным распределителем ДС-54.

Распределитель, оборудованный навесным рабочим органом, обеспечивает необходимую ровность укладываемого слоя и предварительное уплотнение щебня виброплитой. Перед началом работ распределитель устанавливают так, чтобы заслонки бункера находились над местом начала укладки щебня. Отвал распределителя устанавливают с учетом толщины укладываемого слоя и коэффициента запаса на уплотнение 1,3.

При неподвижном положении распределителя автосамосвал заезжает на специальные трапы и выгружает щебень в приемный бункер. После разгрузки и съезда с трапов автосамосвала начинают распределение материала полосами шириной 3 м.

По мере движения распределителя щебень поступает к отвалу, который распределяет его равномерно по всей ширине укладываемой полосы с обеспечением заданной толщины слоя. Начальное уплотнение щебня обеспечивается виброплитами. Для ограничения распределения материала и создания кромки покрытия служат ограждающие щиты и грунт присыпных обочин.

После распределения щебня, при необходимости, исправляют края уложенного слоя, тщательно выравнивают граблями сопряжение распределенных полос. Проверяют поперечный профиль основания и ровность его поверхности.

Как исключение (при отсутствии распределителя), распределение щебня можно производить автогрейдером, оборудованным автоматической системой задания вертикальных отметок. При этом сначала щебень разравнивают, а затем основание профилируют до заданных проектных значений.

2.4. На второй захватке выполняются работы по уплотнению нижнего слоя основания.

Подкатку основания осуществляют легкими гладковальцовыми катками ДУ-96 массой 7 т за 6 проходов по одному следу, начиная от обочины к оси дороги с перекрытием следа на 1/3 ширины вальца.

Укатку щебня производят тяжелыми комбинированными виброкатками ДУ-58А за 15 проходов катка по одному следу (точное количество проходов по одному следу определяют пробной укаткой).

Начинают укатку также от краев основания, смещаясь к оси дороги, перекрывая предыдущий след на 1/3 его ширины. После двух-трех проходов катка устраняют места просадок и образовавшихся дефектов.

В начале укатки, когда создается необходимая жесткость щебеночного слоя за счет взаимозаклинивания щебня, скорость движения катка должна быть 1,5-2 км/ч, в конце уплотнения она может быть повышена до максимальной скорости (6,5 км/ч), при которой повышается производительность и не происходит перегрузка мотора.

В сухую жаркую погоду после двух-трех проходов тяжелого катка, для обеспечения лучшей уплотняемости щебня, основание поливают водой с помощью поливомоечной машины МД-433-03 из расчета 15-25 л воды на 1 м2 поверхности. Необходимо избежать переувлажнения щебня и грунта земляного полотна. В случае переувлажнения или продолжительных дождей укатку следует приостанавливать.

Признаком законченного уплотнения является отсутствие подвижности щебня, при которой должна образоваться волна перед катком массой 10-13 т и след после прохода этого катка, при этом щебенка, брошенная на поверхность слоя, раздавливается (при недостаточном уплотнении она вдавливается катком в слой).

2.5. На третьей захватке выполняются следующие технологические операции:

- доставка щебня фракции 40-70 мм для устройства верхнего слоя основания автосамосвалами КамАЗ-55118;

- распределение щебня верхнего слоя основания самоходным распределителем.

Для устройства верхнего слоя основания толщиной 13 см применяют щебень фракции 40-70 мм. Технология его укладки аналогична изложенной в п. 2.3.

2.6. На четвертой захватке выполняются работы по уплотнению верхнего слоя основания.

Технология уплотнения верхнего слоя основания аналогична п. 2.4. настоящей технологической карты.

2.7. На пятой захватке выполняются следующие технологические операции:

- доставка щебня фракции 5-20 мм для расклинцовки верхнего слоя основания;

- распределение щебня по всей ширине основания автогрейдером ДЗ-122;

- разметание расклинивающей фракции щеткой, смонтированной на поливомоечной машине МД-433-03;

- уплотнение расклинивающей фракции щебня комбинированным вибрационным катком ДУ-58А.

На последнем этапе устройства основания производят его расклинцовку мелким щебнем фракции 5-20 мм. Щебень к месту укладки доставляют автосамосвалами КамАЗ-55118 и распределяют автогрейдером ДЗ-122 круговыми проходами по всей ширине основания, начиная от краев россыпи. Распределение щебеночной смеси фракции 5-20 мм производится из расчета 2,5 м3 на 100 м2.

После распределения щебеночную смесь разметают автомобильной щеткой, находящейся на поливомоечной машине для заполнения пустот верхнего слоя.

Расклиниваемый слой уплотняют тяжелым комбинированным вибрационным катком ДУ-58А за пять проходов по одному следу, предварительно произведя увлажнение слоя водой из расчета 10-12 л/м2.

Признаками окончания уплотнения служат отсутствие подвижности, прекращение образования волны перед катком массой 10-13 т и отсутствие следа, а щебенка, брошенная под валец катка, должна раздавливаться.

2.8. Качество основания из щебня должно соответствовать требованиям СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги".

Производство работ по устройству щебеночного основания по способу заклинки следует вести в соответствии с картой операционного контроля качества (табл. 3).

Таблица 1

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 200 м
					на захватку 1=150 м	на 1 км		на захватку 1=150 м	на 1 км	Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
										на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	I	Расчет	Транспортировка щебня фр. 70-120 мм автомобилем- самосвалом КамАЗ-55118 на расстояние 10 км: (9,26 + 9,6)/2 х 0,17 х 1,3 х 150 х 1,03 = 322	м3	322	2147	60,8	5,3	35,31	0,132	42-50	2-45	788-90
2	I	Расчет	Укладка щебня фр. 70-120 мм самоходным распределителем нижнего слоя основания толщиной 17 см: (9,26 + 9,6)/2 х 0,17 х 1,3 х 150 = 322	м3	322	2147	608	0,53	3,53	0,0132	4,25	0-28,3	91-13
3	II	Расчет	Увлажнение нижнего слоя щебеночного основания из расчета 15 л на 1 м2 поливомоечной машиной МД-433-03 при дальности возки 3 км: 0,015 х 9,26 х 150 = 21 (322 х 1,6 х 0,03 = 15,0)	м3	15	100	68,0	0,22	1,47	0,079	1,19	1-47	22-05
4	II	Расчет	Подкатка нижнего слоя щебеночного основания самоходным гладковальцовым катком ДУ-96 за 6 проходов по одному следу: 9,26 х 150 = 1390	м2	1390	9267	2800	0,49	3,31	0,00286	3,97	0-05,6	77-84
5	II	Расчет	Уплотнение нижнего слоя основания комбинированным вибрационным катком ДУ-58А за 15 проходов по одному следу: 9,26 х 150 = 1395	м2	1390	9267	1780	0,78	5,21	0,0045	6,26	0-09,7	134-83
6	III	Расчет	Транспортировка щебня фр. 40-70 мм самосвалом КамАЗ-55118 на расстояние 10 км: (9 + 9,26)/2 х 0,13 х 1,3 х 150 х 1,03 = 238	м3	238	1587	60,8	3,91	26,10	0,132	31,42	2-45	583-10
7	III	Расчет	Укладка щебня фр. 40-70 мм самоходным распределителем верхнего слоя основания толщиной 13 см: (9 + 9,26)/2 х 0,13 х 1,3 х 150 х 1,03 = 238	м3	238	1587	608	0,39	2,61	0,0132	3,14	0-28,3	67-35
8	IV	Расчет	Увлажнение верхнего слоя щебеночного основания из расчета 15 л на 1 м2 поливомоечной машиной МД-433-03 при дальности возки 3 км 0,015 х 9,0 х 150 = 20 (238 х 1,6 х 0,03 = 11)	м3	11	73	68,0	0,16	1,07	0,079	0,87	1-47	16-17
9	IV	Расчет	Подкатка верхнего слоя щебеночного основания самоходным гладковальцевым катком ДУ-96 за 6 проходов по одному следу: 9 х 150 = 1350	м2	1350	9000	2800	0,48	3,21	0,00286	3,86	0-05,6	75-60
10	IV	Расчет	Уплотнение верхнего слоя основания комбинированным вибрационным катком ДУ-58А за 15 проходов по одному следу: 9 х 150 = 1350	м2	1350	9000	1780	0,76	5,05	0,0045	6,08	0-09,7	130-95
11	IV	Расчет	Транспортировка клинца фр. 5-20 мм самосвалом КамАЗ-55118 на расстояние 10 км: 25 х 1350/1000 = 34	м3	34	227	60,8	0,56	3,73	0,132	4,49	2-45	83-30
12	V	Расчет	Россыпь клинца (щебень фр. 5-20 мм) толщиной 2,5 см автогрейдером ДЗ-122 за 4 прохода по одному следу: 9 х 150 = 1350	м2	1350	9000	8330	0,16	1,08	0,001	1,35	0-02,1	28-35
13	V	Расчет	Разметание клинца автомобильной щеткой поливомоечной машины МД-433-03 (площадь - 1350 м2)	м2	1350	9000	15000	0,09	0,6	0,00053	0,72	0-01	13-50
14	V	Расчет	Увлажнение клинца поливомоечной машиной МД-433-03 при дальности возки 3 км 0,010 х 1350 = 13,5 приблизительно= 14 (150 х 9 х 0,025 х 1,6 х 0,03 = 1,6)	м3	2,0	13,3	68,0	0,03	0,2	0,079	0,16	1-47	2-94
15	V	Расчет	Укатка клинца комбинированным вибрационным катком ДУ-58А за 5 проходов по одному следу	м2	1350	9000	3300	0,41	2,73	0,0024	3,24	0-05,2	70-20
			Итого					14,27	95,21		113,5		2186-21

Таблица 2

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах		Потребность в машинах	Коэффициент загрузки	Количество рабочих
		на захватку	на 1000 м
Самосвал КамАЗ-55118	Машинист IV разряда	9,77	65,14	10	0,98	10
Самоходный щебнераспределитель	Машинист VI разряда	0,92	6,14	1	0,92	1
Поливомоечная машина МД-433-03	Машинист IV разряда	0,5	3,34	1	0,83	1
Самоходный гладковальцовый каток ДУ-96	Водитель V разряда	0,97	6,52	1	0,97	1
Комбинированный вибрационный каток ДУ-58А	Машинист VI разряда	1,95	12,99	2	0,98	2
Автогрейдер ДЗ-122	Машинист VI разряда	0,16	1,08	1	0,16	1
	Итого:	14,27	95,21	16		16

Таблица 3

Технология операционного контроля качества работ при устройстве двухслойного щебеночного основания по методу заклинки

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Качество щебня	Влажность щебня	Лабораторный В соответствии с ГОСТ 8269.0-97	Не реже одного раза в смену	Лаборант	Отклонение не более 10% от оптимальной влажности	Журнал лабораторных работ
Распределение щебня	Ширина слоя, толщина слоя	Инструментальный Измерительные линейка, рулетка, визирки	Не реже, чем через каждые 100 м	Мастер	Отклонения по ширине +- 10 см, по толщине +- 15 мм	Общий журнал работ
Уплотнение щебеночного основания	Плотность щебеночного основания	Визуальный Контрольный проход катка массой 10-13т	По всей длине контролируемого участка	Мастер	Отсутствие волн перед вальцом. Положенная под валец щебенка должна раздавливаться Метод лунки	Общий журнал работ
Отметки по оси основания	Отметки по оси основания	Инструментальный Нивелир	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист	Отклонения до +- 50 мм от проектных значений высотных отметок	Журнал технического нивелирования
Поперечный профиль и ровность поверхности основания	Поперечные уклоны	Инструментальный 1. Нивелир, нивелирная рейка	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист, мастер	Отклонения от проектных значений в пределах +- 0,010	Журнал технического нивелирования
	Ровность	2. Трехметровая рейка
		3. Трехметровая рейка с клиновым промерником	Промеры не реже, чем через 100 м (на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки основания в пяти контрольных точках)	Геодезист, мастер	Просветы не должны превышать 10 мм	Или общий журнал работ

3. Безопасность труда

К использованию допускаются машины в работоспособном состоянии.

Перечень неисправностей, при котором запрещается эксплуатация машин, определяется эксплуатационной документацией.

Использовать машины можно только в том случае, если температура окружающего воздуха соответствует указанной в эксплуатационной документации на машину.

До начала работы необходимо определить рабочую зону машины, границы опасной зоны, средства связи машиниста с рабочими, обслуживающими машину, и машинистами других машин.

При использовании машин должна быть обеспечена обзорность рабочей зоны с рабочего места машиниста.

Рабочая зона машины в темное время суток должна быть освещена.

При работе распределителя каменных материалов запрещается затягивать болты на включенных вибраторах; удалять ограждения и настилы и работать без них, выполнять ремонт и регулировку электроаппаратуры при работающем генераторе; держать включенным вибратор, если вибробрус не лежит на основании.

Подъем и опускание передней плиты бункера распределителя материалов следует производить только механизмом подъема, находиться при этом внутри бункера запрещается. Сборку, разборку и ремонт отдельных деталей установки можно производить после поднятия и установки их на опорные козлы.

Подавать автомобиль-самосвал с каменными материалами задним ходом для загрузки бункера укладчика или распределителя мелкого щебня разрешается только после подачи сигнала машинистом укладчика или мастером. Во время работы укладчика или распределителя рабочим запрещается находиться в бункере машины или кузове автомобиля-самосвала.

При работе укладчика и распределителя на насыпях запрещается подъезжать более чем на 1 м к бровке насыпи. Запрещается очищать бункер во время работы.

Запрещается во время работы машины регулировать толщину распределяемого или укладываемого слоя, а также регулировать виброплиты, поправлять или менять ремни вибраторов.

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-05-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автогрейдера.

4. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

5. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

6. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с: ил.

Технологическая карта N 10

Устройство однослойных щебеночных (гравийных) оснований и покрытий автомобильных дорог из плотных смесей

1. Область применения

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительном объекте.

Технологическая карта составлена на устройство щебеночных (гравийных) оснований и покрытий из плотных смесей толщиной 20 см.

К плотным смесям относят: щебеночно-песчаные, состоящие из щебня, природного или дробленого песка при различном их соотношении; гравийно-песчаные, состоящие из гравия и природного песка при различном их соотношении. Зерновой состав смесей назначается из условия получения слоя дорожной одежды максимальной плотности (п. 3.3.1 ГОСТ 25607-94).

В гравийный материал, содержащий более 50% хорошо окатанных зерен, для лучшей его уплотняемости и повышения несущей способности слоя следует добавлять щебень (щебень из гравия) в количестве 20-30% по массе.

Свойства щебня (гравия), входящего в состав смесей, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25607-94 "Смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытий и оснований автомобильных Дорог и аэродромов"; ГОСТ 8267-93 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ".

Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к конкретным условиям.

2. Организация и технология производства работ

2.1. До начала работ по устройству основания (покрытия) должны быть выполнены все предшествующие работы по устройству земляного полотна, подстилающих слоев и водоотвода.

Земляное полотно или нижележащий подстилающий слой планируют автогрейдером за 1-2 прохода по одному следу и подкатывают катком на пневматических шинах за 2-3 прохода по одному следу.

2.2. Работы по устройству однослойного щебеночного основания (покрытия) из плотных смесей толщиной 0,2 м щебнераспределителем ДС-54 при транспортировании материала автомобилями-самосвалами КамАЗ-6520 на среднее расстояние 15 км ведутся в разработанной технологической последовательности процессов производства работ на трех захватках длиной по 150 м (табл. 1).

В перечне рабочих операций учтены работы по устройству присыпных обочин.

Основные объемы работ для устройства щебеночного (гравийного) основания (покрытия) и присыпных грунтовых обочин рассчитаны для конструктивного поперечника, представленного на рис. 1.

2.3. Щебеночную (гравийную) оптимальную смесь вывозят автомобилями-самосвалами на дорогу и разгружают в самоходный распределитель ДС-54 (захватка I, рис. 2).

Самоходный распределитель дорожно-строительных материалов ДС-54 обеспечивает укладку щебня (гравия) с предварительным уплотнением.

Распределяется щебень по ширине укладываемой полосы плужным отвалом V-образной формы.

Положение отвала по высоте регулируется в трех точках: по краям и в середине.

Предварительное уплотнение осуществляется двумя рабочими органами: вначале совместным действием системы "вибробрус - выглаживающая плита", а затем - виброплитами, шарнирно соединенными с рамой рабочих органов.

2.4. Работы по устройству присыпных обочин выполняют в общем технологическом потоке вслед за распределением щебеночной (гравийной) смеси (захватка II, рис. 2) в следующей последовательности:

- транспортировка и выгрузка грунта на обочины;

- разравнивание и планировка грунта;

- уплотнение грунта обочин.

2.4.1. В каждый автомобиль-самосвал КамАЗ-6520 загружают 7,5 м3 грунта и выгружают на обочины через 11,5 м вдоль покрытия.

Расстояние между центрами куч определяют по формуле

                    l = q/B х h х ро,

где q  - грузоподъемность автомобиля-самосвала, т;

    В  - ширина (или средняя линия) полосы рассыпаемого материала, м;

    h  - толщина слоя, м;

    ро - плотность материала, т/м3.

2.4.2. Разравнивание и планировку грунта обочин производят автогрейдером ДЗ-122 за четыре прохода по одному следу, делая рабочие проходы в двух направлениях.

Первыми двумя проходами по одному следу выполняют грубое разравнивание грунта, при этом отвал автогрейдера срезает верхушки валиков и заполняет ими впадины. Работу ведут на ручном режиме управления. При движении автогрейдера на второй передаче отвал автогрейдера устанавливают в рабочее положение, при котором угол захвата составляет 45-50°, угол резания - до 50°, угол наклона отвала соответствует поперечному уклону обочин. При этом отвал поднимают на высоту разравниваемого слоя.

За третий проход производят окончательное разравнивание и предварительную планировку грунта с приданием проектного поперечного уклона. Эту работу выполняют автогрейдером в автоматическом режиме управления отвалом. Отвал устанавливают в рабочее положение, при котором угол захвата составляет 50-60°, угол резания - 45-50°, угол наклона отвала соответствует поперечному уклону. Толщину срезаемого слоя регулируют левым (неавтоматизированным) гидроцилиндром подъема и опускания отвала, при этом правый гидроцилиндр автоматически переместит конец отвала. Излишек грунта перемещают от края обочины к покрытию.

За четвертый проход выполняют окончательную планировку обочин в автоматическом режиме управления отвалом автогрейдера. Излишек грунта транспортируют от покрытия к краю обочины.

После планировки одной обочины отвал поднимают в транспортное положение, после чего производят поворот и переход на другую обочину.

После планировки контролируют шаблоном поперечный уклон обочины.

2.4.3. Уплотнение грунта обочин выполняют самоходными катками на пневматических шинах типа ДУ-101.

Грунт уплотняют за 8-10 проходов катка по одному следу. Первые проходы начинают от кромки проезжей части, затем последующими проходами, смещаясь за каждый проход на 1/3 ширины катка, уплотняют обочины, не доходя 0,3-0,5 м до откоса. После этого уплотнение грунта обочины продолжают с перемещением от бровки земляного полотна к проезжей части.

При первых двух-трех проходах катка скорость движения составляет 2-3 км/ч, при последующих проходах скорость увеличивают до 5 км/ч.

Уплотнение грунта заканчивают, когда достигают заданного коэффициента уплотнения 0,98-1.

Обочины должны быть уплотнены до требуемого коэффициента уплотнения, а также должны иметь ровную поверхность, перечный уклон обочин должен обеспечивать сток воды.

2.5. Уплотнение щебеночного (гравийного) основания (покрытия) выполняют в три периода.

В первом периоде делают подкатку щебеночной (гравийной) смеси легкими гладковальцовыми катками массой 5-6 т за 5-6 проходов по одному следу. Скорость движения катков должна быть минимальной - 1,5-2 км/ч.

Подкатку начинают от краев основания с постепенным перемещением проходов к середине и перекрытием следов на 1/3 ширины вальца катка.

После первых проходов катка, в случае необходимости, дорожные рабочие добавляют и разравнивают щебеночную смесь в местах просадок.

Во втором периоде щебеночную смесь уплотняют тяжелыми катками на пневматических шинах ориентировочно за 15-25 проходов по одному следу.

Необходимое число проходов катка по одному следу определяют пробной укаткой.

Первые проходы делают по краям основания, последующие - постепенным смещением к середине основания и перекрытием предыдущего следа на 30-50 см.

Скорость движения катков при первых проходах - минимальная. При последующих проходах скорость повышают до возможной паспортной рабочей скорости. Давление воздуха в шинах 0,6-0,8 МПа в зависимости от класса прочности щебня. В сухую и жаркую погоду щебеночную смесь перед уплотнением и в процессе уплотнения поливают водой из поливомоечной машины. Необходимую норму розлива устанавливает представитель лаборатории.

В местах просадок дорожные рабочие граблями или киркой разрыхляют верхний слой основания, добавляют щебеночную смесь, планируют ее под рейку и оставляют под дальнейшую укатку.

Признаком достаточного уплотнения основания является отсутствие следа от прохода катка; щебенка, брошенная под валец катка, должна раздавливаться. Контроль плотности в полевых условиях выполняют методом лунки.

В тех случаях, когда отсутствует каток на пневматических шинах, щебеночную смесь уплотняют вальцовыми самоходными катками в такой последовательности:

- в первом периоде уплотняют щебеночную смесь легкими (массой 6 т) или средними (массой 8 т) катками за 8-15 проходов катка по одному следу при скорости движения 1,5-2 км/ч;

- во втором периоде щебеночную смесь уплотняют тяжелыми вальцовыми катками (массой 11 т и более) за 10-20 проходов катка по одному следу. Скорость движения катков на первых проходах 1,5-2 км/ч, при последующих проходах скорость повышают до паспортной.

В первом и втором периодах укатку ведут от краев с постепенным смещением проходов к середине основания и перекрытием предыдущего следа на 1/3 ширины вальца катка.

Если на поверхности основания появляются неровности и волны, назначают третий период укатки тяжелыми трехвальцовыми трехосными катками типа ДУ-9В за 5-6 проходов по одному следу.

Укатку ведут от краев с постепенным смещением проходов к середине и перекрытием следов на 1/3 вальца катка.

Уплотнение в третьем периоде заканчивают, когда от прохода катка не остается заметного следа; щебенка, брошенная под валец катка, должна раздавливаться. Качество уплотненного слоя контролируется методом лунки.

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 1, 2.

Технологический план потока по устройству однослойного щебеночного основания (покрытия) из плотных смесей представлен на рис. 2.

Технология операционного контроля качества работ приведена в табл. 3.

Таблица 1

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 150 м
					на захватку 1=150 м	на 1 км		на захватку 1=150 м	на 1 км	Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
										на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	I	Расчет	Планировка верха земполотна автогрейдером ДЗ-122 за 2 прохода по одному следу: 16,2 х 150 = 2430	м2	2430	16200	23500	0,10	0,69	0,00034	0,83	0-0071	17-25
2	I	Расчет	Подкатка верха земполотна катком ДУ-101 на пневмошинах за 2 прохода по одному следу: 16,2 х 150 = 2430	м2	2430	16200	20250	0,12	0,8	0,0004	0,96	0-0085	20-65
3	I	Расчет	Подвоз смеси автосамосвалами КамАЗ 6520 с выгрузкой в бункер щебнераспределителя: (9 + 9,4)/2 х 0,2 х 1,3 х 150 х 1,03 = 370	м3	370	2465	69	5,36	35,72	0,116	42,9	2-15	795-50
4	I	Расчет	Укладка щебеночной смеси распределителем слоем толщиной 20 см	м3	370	2465	608	0,61	4,05	0,013	4,87	1-30	48-10
5	II	Расчет	Подвоз грунта автосамосвалами с выгрузкой на обочинах: (3 + 3,4)/2 х 2 х 1,1 х 150 х 1,03 = 218	м3	218	1410	63	3,46	22,4	0,127	27,68	2-36	514-50
6	II	Расчет	Разравнивание и планировка грунта на обочинах автогрейдером ДЗ-122 за 4 прохода по одному следу: 3 х 2 х 150 = 900	м2	900	6000	6000	0,15	1,0	0,0013	1,2	0-029	26-10
7	II	Расчет	Увлажнение грунта из расчета 3% от массы поливомоечной машиной МД-433-03: 218 х 1,7 х 0,03 = 11,1	т	11,1	74	68	0,16	1,09	0,117	1,31	2-14	23-75
8	II	Расчет	Уплотнение грунта на обочинах катком на пневмошинах ДУ-101 за 8 проходов по одному следу: 3 х 2 х 150 = 900	м2	900	6000	5926	0,15	1,01	0,0013	1,22	0-029	26-10
9	III	Расчет	Увлажнение щебня из расчета 3% от массы поливомоечной машиной МД-433-03: 370 х 1,6 х 0,03 = 17,8	т	17,8	118,4	68	0,26	1,74	0,1176	2,09	2-16	38-45
10	III	Расчет	Уплотнение щебеночного слоя легким катком ДУ-96 за 6 проходов по одному следу: 9 х 150 = 1350	м2	1350	9000	2516	0,54	3,58	0,0032	4,3	0-063	85-05
11	III	Расчет	Уплотнение щебеночного слоя тяжелыми катками ДУ-101 (m = 18 т) за 15 проходов по одному следу	м2	1350	9000	1429	0,94	6,30	0,0056	7,56	0-12	162-00
			Итого:										1757-45

Таблица 2

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах		Коэффициент загрузки	Количество рабочих	Примечание
		на 1000 м2	на захватку
Автогрейдер ДЗ-122	Машинист VI разряда	1,74	0,25(1)	0,25	1
Самоходный каток ДУ-101	Машинист VI разряда	7,83	1,21(2)	0,606	2
Автосамосвал КамАЗ-6520	Водитель IV разряда	58,12	8,82(9)	0,98	9
Щебнераспределитель	Машинист VI разряда	3,18	0,61(1)	0,61	1
Поливомоечная машина МД-433-03	Водитель IV разряда	2,79	0,42(1)	0,42	1
Самоходный каток ДУ-96	Машинист V разряда	3,71	0,54(1)	0,54	1
		Итого	15		15

Таблица 3

Технология операционного контроля качества работ при устройстве основания (покрытия) из плотных смесей

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Качество щебня	Влажность щебня	Лабораторный В соответствии с ГОСТ 8269.0-97	Не реже одного раза в смену	Лаборант	Отклонение не более 10% от оптимальной влажности	Журнал лабораторных работ
Распределение щебня	Ширина слоя, толщина слоя	Инструментальный Измерительные линейка, рулетка, визирки	Не реже, чем через каждые 100 м	Мастер	Отклонения по ширине +- 10 см, по толщине +- 15мм	Общий журнал работ
Уплотнение щебеночного основания	Плотность щебеночного основания	Визуальный Контрольный проход катка массой 10-13 т	По всей длине контролируемого участка	Мастер	Отсутствие волн перед вальцом. Положенная под валец щебенка должна раздавливаться. Метод лунки	Общий журнал работ
Отметки по оси основания	Отметки по оси основания	Инструментальный Нивелир	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист	Отклонения до +- 50 мм от проектных значений высотных отметок	Журнал технического нивелирования
Поперечный профиль и ровность поверхности основания	Поперечные уклоны	Инструментальный 1. Нивелир, нивелирная рейка	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист, мастер	Отклонения от проектных значений в пределах +- 0,010	Журнал технического нивелирования
		2. Трехметровая рейка
	Ровность	1. Трехметровая рейка с клиновым промерником	Промеры не реже, чем через 100 м (на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки основания в пяти контрольных точках)	Геодезист, мастер	Просветы не должны превышать 10 мм	Или общий журнал работ

3. Безопасность труда

К использованию допускаются машины в работоспособном состоянии.

Перечень неисправностей, при котором запрещается эксплуатация машин, определяется эксплуатационной документацией.

Использовать машины можно только в том случае, если температура окружающего воздуха соответствует указанной в эксплуатационной документации на машину.

До начала работы необходимо определить рабочую зону машины, границы опасной зоны, средства связи машиниста с рабочими, обслуживающими машину, и машинистами других машин.

При использовании машин должна быть обеспечена обзорность рабочей зоны с рабочего места машиниста.

Рабочая зона машины в темное время суток должна быть освещена.

При работе распределителя каменных материалов запрещается затягивать болты на включенных вибраторах; удалять ограждения и настилы и работать без них, выполнять ремонт и регулировку электроаппаратуры при работающем генераторе; держать включенным вибратор, если вибробрус не лежит на основании.

Подъем и опускание передней плиты бункера распределителя материалов следует производить только механизмом подъема, находиться при этом внутри бункера запрещается. Сборку, разборку и ремонт отдельных деталей установки можно производить после поднятия и установки их на опорные козлы.

Подавать автомобиль-самосвал с каменными материалами задним ходом для загрузки бункера укладчика или распределителя мелкого щебня разрешается только после подачи сигнала машинистом укладчика или мастером. Во время работы укладчика или распределителя рабочим запрещается находиться в бункере машины или кузове автомобиля-самосвала.

При работе укладчика и распределителя на насыпях запрещается подъезжать более чем на 1 м к бровке насыпи. Запрещается очищать бункер во время работы.

Запрещается во время работы машины регулировать толщину распределяемого или укладываемого слоя, а также регулировать виброплиты, поправлять или менять ремни вибраторов. Для этого необходимо остановить машину.

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-05-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автогрейдера.

4. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

5. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

6. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с: ил.

Технологическая карта N 11

Устройство щебеночного основания, обработанного в верхней части пескоцементной смесью методом пропитки (вдавливания)

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на устройство щебеночного основания из щебня фракции 40-70 мм, обработанного в верхней части пескоцементной смесью по способу пропитки, с использованием для уплотнения самоходного катка на пневмошинах ДУ-100.

Пескоцементную смесь из песка и цемента М 400 готовят в грунтосмесительной установке (при расходе цемента 8-12% от массы смеси и расходе воды 6-10%). Принятая длина сменной захватки при устройстве основания составляет 200 м.

1.2. Конструкция основания принята по альбому "Типовые строительные конструкции, изделия и узлы серии 3.503-71/88 "Дорожные одежды для автомобильных дорог общего пользования". Выпуск 0, "Материалы для проектирования".

1.3. В технологической карте принята толщина основания в плотном теле 18 см (рис. 1) при глубине обработки пескоцементной смесью 6 см, толщина поверхностного слоя из чистого пескоцемента 2 см, ширина основания 9 м.

1.4. При устройстве щебеночного основания, обработанного в верхней части пескоцементной смесью, выполняют следующие операции:

- подвозку и распределение щебня;

- подготовку щебня к обработке пескоцементной смесью;

- обработку щебня пескоцементной смесью по способу пропитки;

- уплотнение основания;

- уход за основанием.

1.5. Основание из щебня, обработанного пескоцементной смесью, устраивают в сухую погоду при температуре воздуха не ниже 5°С.

1.6. Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка к местным условиям производства работ с учетом имеющегося в наличии парка дорожно-строительных машин и механизмов, уточнение объемов работ и калькуляции затрат труда.

2. Организация и технология производства работ

2.1. Перед устройством основания из щебня, обработанного пескоцементной смесью, необходимо:

- обеспечить готовность земляного полотна (нижележащего слоя дорожной одежды) в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил;

- подготовить временные подъездные пути для подачи материалов к месту производства работ;

- произвести плановую и высотную разбивку основания, обеспечивающую соблюдение его проектной толщины, ширины и поперечных уклонов;

- обеспечить водоотвод.

2.2. Работы по устройству щебеночного основания, обработанного в верхней части пескоцементной смесью, ведутся в разработанной технологической последовательности на трех захватках длиной по 200 м каждая.

2.3. На первой захватке выполняются следующие операции:

- доставка щебня фракции 40-70 мм для устройства основания автосамосвалами;

- распределение и разравнивание щебня автогрейдером по всей ширине основания;

- профилирование слоя щебня автогрейдером.

В данной технологической карте щебень доставляют на участок автомобилями-самосвалами КамАЗ-55118 в объеме, необходимом для устройства конструктивного слоя заданной толщины с учетом коэффициента запаса на уплотнение 1,25-1,3, и выгружают на подготовленный нижележащий подстилающий или морозозащитный слой. Ориентировочно потребность щебня на 200 м основания определяют по формуле

              Q  = b х h х K  х К  х 200,

               щ            у    п

где Q  - объем щебня, м3;

     щ

    b  - ширина основания, м;

    h  - условная толщина основания в плотном теле принята на 2 см меньше

         проектной, м;

    К  - коэффициент запаса на уплотнение щебня (1,25-1,30);

     у

    К  - коэффициент потерь щебня при транспортировке и укладке (1,03).

     п

Щебень выгружают двумя рядами параллельно продольной оси основания.

Разравнивание и планировку щебня производят автогрейдером ДЗ-122 за 4 прохода по одному следу, выполняя проходы по челночной схеме с рабочим ходом в одном направлении.

При первом и втором проходах по одному следу выполняют распределение и грубое разравнивание щебня, при третьем проходе - окончательное разравнивание. Во время четвертого прохода производят окончательное профилирование и планировку щебеночного слоя по проектным отметкам с учетом осадки слоя при уплотнении.

Первый, второй и третий проход автогрейдера по одному следу начинают от краев основания, двигаясь вдоль обочин и ориентируясь по высотникам разбивки, с постепенным перемещением к середине основания, перекрывая предыдущий след на 0,7-1,3 м. Образовавшиеся излишки щебня используют для заполнения пространства на поверхности основания.

Четвертый проход по одному следу начинают с середины основания, двигаясь вдоль оси с постепенным перемещением к обочинам. Излишки щебня также используют для заполнения углублений и пустот.

Каждый последующий проход по одному следу начинают после завершения проходов по всей ширине основания.

Отвал автогрейдера устанавливают в следующем положении:

- при первом и втором проходах по одному следу: угол захвата 40-50°, угол резания до 40°, угол наклона 3-5°;

- при третьем проходе: угол захвата 55-60°, угол резания 45-60°, угол наклона по проектному поперечному уклону основания;

- при четвертом проходе: начинают планировку с углом захвата отвала 90°, затем угол захвата устанавливают на 60-65°, а угол резания до 40°, угол наклона соответствующим поперечному уклону основания.

2.4. На второй захватке выполняются следующие технологические операции:

- увлажнение слоя щебня поливомоечной машиной;

- подкатку щебеночного слоя легким катком.

Для выявления неровностей щебеночного слоя и для обеспечения проезда построечного транспорта щебень подкатывают легким вальцовым катком за 2-4 прохода по одному следу. В карте принята прикатка самоходным гладковальцовым катком ДУ-96. Первый проход катка осуществляют с захватом обочин для обеспечения упора основания.

Необходимо произвести увлажнение основания поливомоечной машиной из расчета 3-10 л/м2. В качестве поливомоечной машины принята МД 433-03.

2.5. На третьей захватке выполняются следующие технологические операции:

- доставка пескоцементной смеси на участок автомобилями-самосвалами;

- распределение пескоцементной смеси автогрейдером;

- вдавливание пескоцементной смеси в щебеночный слой пневмокатками;

- уплотнение основания катком на пневмошинах;

- окончательное уплотнение основания гладковальцовым катком;

- нанесение пленкообразующего материала на поверхность слоя основания;

- уход за готовым слоем основания.

Пескоцементную смесь доставляют в необходимом количестве автомобилями-самосвалами (принят КамАЗ 55118) и выгружают на щебеночный слой двумя рядами.

Ориентировочно количество вводимой смеси определяют по пустотности щебня в плотном слое и заданной глубине обработки по формуле

                Q    = bl x (h  П + h   ) х K ,

                 п/ц          пр     п/ц     п

где b    - ширина основания, м;

    l    - длина захватки, м;

    h    - глубина пропитки пескоцементной смесью, м;

     пр

    h    - толщина пескоцементного слоя, м;

     п/ц

    П    - пустотность щебня, доли единицы;

    К    - коэффициент потерь смеси, принят равным 1,03.

     п

После выгрузки на поверхность основания пескоцементную смесь разравнивают автогрейдером ДЗ-122 за 3-4 прохода по одному следу. Распределение смеси на всю ширину основания выполняют в соответствии с п. 2.3 настоящей карты.

Пескоцементную смесь, распределенную ровным слоем по поверхности щебня, вдавливают в пустоты верхней части щебеночного слоя за 2-3 прохода пневмокатка по одному следу по челночной схеме. Вдавливание смеси осуществляют немедленно после ее распределения во избежание высыхания тонкого слоя смеси. Эту операцию выполняют самоходным катком на пневматических шинах ДУ-100.

Длину уплотняемого участка (хода катка) принимают равной длине спланированного.

Вдавливание пескоцементной смеси начинают от краев основания с постепенным смещением проходов катка к середине основания и перекрытием предыдущего следа на 0,25-0,40 м. При этом скорость катка должна быть 1,5-2 км/ч и движение должно происходить плавно, без рывков.

Для достижения стандартной плотности основания его уплотняют катком ДУ-100 (на пневматических шинах) за 12-16 проходов по одному следу и доуплотняют легким гладковальцовым катком ДУ-96. Для создания упорной части по краям основания делают на 2 прохода больше по одному следу.

Укатку щебня начинают также от краев основания с постепенным смещением к середине по челночной схеме, перекрывая предыдущий след на 0,25-0,4 м.

При первых 4-5 проходах каток двигается со скоростью 2-4 км/ч. Последующие проходы выполняют со скоростью 8-10 км/ч. Давление воздуха в шинах при этом должно быть постоянным (0,6-0,8 МПа).

Окончательное количество проходов уточняют путем пробной укатки. Отсутствие следа от катка и волны на основании перед ним свидетельствует о необходимой плотности слоя.

Для доуплотнения верхней части основания и ликвидации неровностей от колес пневмокатка производят окончательное уплотнение самоходным гладковальцовым катком за 3-5 проходов по одному следу по челночной схеме.

Необходимо учитывать, что уплотнение основания, включая доставку, разравнивание и вдавливание пескоцементной смеси, ограничено сроками схватывания цемента и не должно превышать 3 ч, а при температуре менее 10°С - не более 5 ч после введения в смесь воды.

Для увеличения сроков схватывания в пескоцементную смесь вводят добавки ПАВ.

Сразу после уплотнения основания на поверхность наносят пленкообразующие материалы - помароль, лак-этиноль или битумную эмульсию при норме розлива 0,6-0,8 л/м2.

Распределение пленкообразующего материала производят автогудронатором (принят ДС-39Б), подготовленным для розлива по заданной норме. Окончательное количество распределенного материала уточняется пробой на первых участках розлива.

Пленкообразующий материал распределяют ровным слоем по всей ширине основания, без пропусков.

Розлив производят сначала по одной, а затем по другой половине основания.

Перед подходом к началу участка автогудронатор должен набрать необходимую скорость, обеспечивающую норму розлива, при этом кран распределительного агрегата открывают за 1-1,5 м до начала полосы распределения.

Движение построечного транспорта можно открывать после набора основанием 70% проектной прочности, но не ранее чем через 7 сут.

2.6. Качество основания из щебня, обработанного не на полную глубину пескоцементной смесью, должно соответствовать требованиям СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги". При выполнении работ по устройству щебеночного основания, обработанного пескоцементной смесью методом вдавливания, следует руководствоваться картой операционного контроля качества работ (табл. 3).

2.7. Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 1, состав отряда - в табл. 2.

Технологический план потока по устройству щебеночного основания, обработанного не на полную глубину пескоцементной смесью методом пропитки (вдавливания), приведен на рис. 2.

Таблица 1

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 200 м
					на захватку 1=200 м	на 1 км		на захватку 1=200 м	на 1 км	Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
										на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
I. Основные земляные работы (захватка 1 = 200 м)
1		Расчет	Транспортировка щебня фр. 40-70 мм самосвалом КамАЗ-55118 на расстояние 10 км: 9 х 0,16 х 1,3 х 1,03 х 200 = 386	м3	386	1930	60,8	6,35	31,74	0,132	50,95	2-45	945-70
2		Расчет	Разравнивание и предварительная планировка щебня автогрейдером ДЗ-122: 9 х 200 = 1800	м2	1800	9000	6150	0,29	1,46	0,0013	2,34	0-02,8	50-40
3		Расчет	Окончательное профилирование щебеночного слоя под укатку автогрейдером ДЗ-122	м2	1800	9000	13330	0,14	0,68	0,0006	1,08	0-01,3	23-40
4		Расчет	Увлажнение слоя щебеночного основания из расчета 3% от массы щебня поливомоечной машиной МД 433-03 при дальности возки 3 км: 386 х 1,6 х 0,03 = 19	м3	19	95	68,0	0,28	1,34	0,079	1,50	1-47	27-93
5		Расчет	Подкатка щебеночного слоя гладковальцовым самоходным катком ДУ-96 за 4 прохода по одному следу: 9 х 200 = 1800	м2	1800	9000	4000	0,45	2,25	0,002	3,6	0-03,9	70-20
6		Расчет	Транспортировка пескоцементной смеси самосвалом КамАЗ-55118 на расстояние 10 км: 9 х 200 х (0,06 х 0,35 + 0,02) х 1,03 = 76 1146 х 1,75 х 0,03	м3	76	380	60,8	1,25	6,25	0,132	10,0	2-45	186-20
7		Расчет	Прием пескоцементной смеси, очистка кузовов самосвалов (дорожный рабочий II разряда)	чел.-ч	8	40	-	-	-	1	8	14-59	116-72
8		Расчет	Распределение пескоцементной смеси автогрейдером ДЗ-122 с планировкой поверхности слоя	м2	1800	9000	4700	0,38	1,91	0,0017	3,06	0-03,6	64-80
9		Расчет	Окончательное профилирование основания автогрейдером ДЗ-122 под укатку	м2	1800	9000	11430	0,16	0,79	0,0007	1,26	0-01,5	27-00
10		Расчет	Вдавливание пескоцементной смеси в щебень за 4 прохода по одному следу самоходным катком ДУ-100 на пневмошинах	м2	1800	9000	8890	0,2	1,00	0,0009	2,00	0-01,9	34-20
11		Расчет	Уплотнение основания самоходным катком ДУ-100 на пневматических шинах при 15 проходах по одному следу	м2	1800	9000	4000	0,45	2,25	0,002	3,6	0-04,3	77-40
12		Расчет	Окончательное уплотнение основания гладковальцовым самоходным катком ДУ-96 за 5 проходов по одному следу	м2	1800	9000	3330	0,54	2,70	0,0024	4,32	0-04,7	84-60
13		Расчет	Распределение по основанию защитного пленкообразующего материала автогудронатором ДС-39Б 0,001 х 1800 х 1 = 1,8	т	1,8	9	80	0,02	0,11	0,1	0,18	1-74	3-12
			Итого								92,07		1715-57

Таблица 2

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах		Потребность в машинах	Коэффициент загрузки	Количество рабочих
		на захватку	на 1000 м
Самосвал КамАЗ-55118	Машинист IV разряда	7,6	38,0	8	0,95	8
Автогрейдер ДЗ-122	Машинист VI разряда	0,97	4,84	1	0,97	1
Поливомоечная машина МД 433-03	Водитель IV разряда	0,28	1,34	1	0,28	1
Гладковальцовый самоходный каток ДУ-96	Машинист V разряда	0,99	4,95	1	0,99	1
Самоходный каток на пневмошинах ДУ-100	Машинист VI разряда	0,65	3,25	1	0,65	1
Автогудронатор ДС-39Б	Машинист V разряда	0,02	0,11	1	0,02	1
	Рабочий-дорожник II разряда					1
	Итого:	10,54	52,6	13		14

Таблица 3

Технология операционного контроля качества работ при устройстве щебеночного основания по способу пропитки верхней части пескоцементной смесью

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Разравнивание и планировка щебня	Ширина слоя, толщина слоя	Инструментальный Линейка измерительная, рулетка, визирки	Не реже одного раза в смену	Мастер	Отклонения по ширине 610 см, по высоте 615 мм	Общий журнал работ
Обработка верхнего слоя щебня пескоцементной смесью	1. Влажность пескоцементной смеси	Лабораторный 1. В соответствии с ГОСТ 5180-84	Не реже одного раза в смену	Лаборант	1. Не более 35% от оптимальной влажности	Журнал лабораторных работ
	2. Прочность пескоцементной смеси	2. В соответствии с ГОСТ 23558-94	-"-	-"-	2. Не менее установленной марки	-"-
	3. Однородность состава верхнего слоя	3. Метод рассева смеси, отобранной из основания	-"-	-"-	3. Отклонение однородности состава не должно превышать 15%
Уплотнение основания	1. Плотность основания	Визуальный 1. Контрольный проход катка массой 10-13 т	1. По всей длине контролируемого участка	Мастер	1. Раздавливание зерна щебня Отсутствие волн перед вальцом и следа на поверхности основания	Общий журнал работ
	2. Прочность основания	Инструментальный 2. Склерометры для определения прочности методами неразрушающего контроля	2. Не реже одного раза в смену (после 7 сут твердения ПЦС)	Лаборант	2. Не менее установленной марки	Журнал лабораторных работ
	3. Высотные отметки по оси основания	Инструментальный 3. Нивелир, рейка	3. Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист	3. Отклонения до 650 мм от проектных значений высотных отметок	Журнал технического нивелирования
	4. Ровность	4. Трехметровая рейка с клиновым промерником	4. Промеры не реже, чем через 100 м на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки основания в пяти контрольных точках	Мастер	4. Просветы не должны превышать 10 мм	Журнал общих работ
	5. Поперечные уклоны	5. Нивелир, рейка	5. Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист	5. Отклонения от проектных значений в пределах 60,01	Журнал технического нивелирования
		Трехметровая рейка (уклономер)	-"-	Мастер	-"-	Журнал общих работ
Уход за основанием с применением пленкообразующего материала	Равномерность распределения пленкообразующего материала	Визуальный Розлив по пленке площадью 20x20 см раствора фенолфталеина или соляной кислоты	Не менее одного раза в смену	Мастер, лаборант	Количество точек изменения окраски или вспенивания не более двух	Журнал общих работ

3. Безопасность труда

При профилировании основания необходимо руководствоваться схемой профилирования, которая включает в себя детальную разработку каждого прохода автогрейдера.

Одновременная работа двух или нескольких автогрейдеров, идущих друг за другом, допускается при соблюдении между ними расстояния не менее 20 м.

При развороте автогрейдера в конце профилируемого участка, а также на крутых поворотах дороги движение их должно осуществляться на минимальной скорости.

При работе в ночное время у автогрейдера включается освещение, обеспечивающее хорошую видимость фронта работы и рабочих органов.

При осмотре автогрейдера двигатель должен быть заглушен, а рабочий орган опущен на грунт.

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-05-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автогрейдера.

4. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

5. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

6. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. -271 с: ил.

Технологическая карта N 12

Устройство основания из "тощего" бетона класса В5 (М75) с использованием бетоноукладчика ДС-111

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при составлении проектов производства работ и организации труда на строительстве автомобильных дорог.

1.2. Карта составлена на устройство основания дороги II категории с шириной проезжей части 7,5 м и высотой 20 см в плотном теле. В качестве ведущего механизма принят бетоноукладчик ДС-111, входящий в комплект машин ДС-110 завода "Брянский арсенал" с рабочей скоростью укладки бетонной смеси 2 м/мин, шириной распределения смеси 7,5 м, сменной производительностью 550 пог. м (длина захватки) или 4125 м2 основания. Сменная производительность бетоноукладчика основана поставками "тощего" бетона бетоносмесительной установкой СБ-109.

1.3. При работе с подвижными смесями с ОК=1-4 см бетоноукладчик ДС-111 выполняет следующие операции: распределяет бетонную смесь на требуемые ширину и высоту покрытия, профилирует слой бетона, уплотняет его при помощи вибраторов, осуществляет формование и кромкообразование боковых граней. Работая с жесткими смесями, к которым относится "тощий" бетон, бетоноукладчик ДС-111 выполняет функции только бетоно-раздатчика, т.е. бетонная смесь укладчиком не уплотняется.

1.4. Доставленная автомобилями-самосвалами бетонная смесь разгружается непосредственно перед шнеком-распределителем бетоноукладчика на подстилающий слой основания или грунт земляного полотна автомобильной дороги.

1.5. Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к местным условиям. При этом следует уточнить потребное количество трудовых и материально-технических ресурсов, а также, в зависимости от дальности транспортировки бетонной смеси, определить расчетным путем потребное количество транспортных средств.

2. Организация и технология производства работ

2.1. До начала укладки смеси бетоноукладчиком ДС-111 должны быть выполнены следующие работы:

- смонтирована, отлажена и подготовлена к работе смесительная установка СБ-109. Для обеспечения однородности выпускаемой смеси и предотвращения ее расслоения установку СБ-109 необходимо оборудовать бункером-накопителем;

- устроен и тщательно спрофилирован на ширину не менее 7 м подстилающий слой основания или грунт земляного полотна;

- установлены с двух сторон будущего основания копирные струны для работы бетоноукладчика ДС-111 в автоматическом режиме;

- спланирована обочина и устроены въезды на земляное полотно и съезды с него для движения автомобилей-самосвалов.

2.2. Работу бетоноукладчика ДС-111 "тощим" бетоном обеспечивает установка непрерывного действия СБ-109 (расчетная производительность 120 м3/ч) с фактической производительностью 106 м3/ч.

2.3. Требования к "тощему" бетону класса В5 (М 75):

- расход цемента 80-110 кг/м3;

- максимальная крупность щебня - 70 мм;

- рекомендуется применение щебня 2-х фракций: 5-40 и 40-70 мм;

- вода затворения - 5-8 % от массы сухого заполнителя.

Требуемая жесткость бетонной смеси - 60-80 с по техническому вискозиметру.

Допускается применение добавок, замедлителей сроков схватывания типа ЛСТ (технических лигносульфонатов) при температуре воздуха свыше 20°С.

Химдобавки вводятся в смесь в виде растворов с водой затворения.

2.4. Установка копирных струн выполняется в следующей последовательности:

- восстанавливают и закрепляют ось дороги и бетонируемой полосы;

- устанавливают нивелирные колышки;

- устанавливают металлические стойки с поперечными штангами на расстоянии от 10 до 15 м друг от друга на прямых участках и 4-6 м - на кривых участках и виражах с двух сторон от будущей полосы основания, оптимальная высота установки струны - 70 см;

- натягивают копирную струну сначала вручную, затем натяжной лебедкой (отклонение копирной струны от вертикальных отметок не должно превышать +- 3 мм). Расстояние струн от кромки основания в плане 1,5-1,7 м;

- контролируют качество установки копирных струн.

По завершении бетонирования основания осуществляют демонтаж копирных струн.

Работы по установке копирных струн выполняет звено рабочих в составе:

     Дорожные рабочие:  IV разряд    - 1 чел.

                       III разряд    - 1 чел.

                        II разряд    - 1 чел.

                         I разряд    - 1 чел.

Работой звена руководит инженер-геодезист. На него же возлагается работа с геодезическим инструментом. Звену выделяется грузовой автомобиль.

2.5. Бетонная смесь к месту укладки транспортируется автомобилем-самосвалом КамАЗ-55111 (грузоподъемность 13 т, объем кузова 6,6 м3).

Основные требования к перевозке смеси:

- смесь в кузове автомобиля-самосвала обязательно должна быть накрыта пологом для предохранения ее от потерь влага или переувлажнения;

- доставка смеси должна осуществляться по часовому графику, разработанному с учетом производительности бетоноукладчика ДС-111;

- время транспортирования жесткой бетонной смеси без добавок-замедлителей при температуре до 20°С не должно превышать 1 ч, при температуре воздуха более 20°С - 30 мин. При использовании добавок-замедлителей время транспортировки соответственно увеличивается до 1,5 ч и 45 мин.

2.6. Для предотвращения потерь влаги жесткой бетонной смесью с низким водосодержанием и обеспечения качественного уплотнения перед укладкой смеси подстилающий слой основания (или земполотна) увлажняют водой с использованием поливо-моечной машины МД 433-03 из расчета:

0,5 л/м2 - при t° воздуха до 25°С;

1,0 л/м2 - при t° воздуха 25°С и выше.

2.7. Распределение и уплотнение "тощего" бетона должно производиться в один слой. Толщина слоя жесткой бетонной смеси, укатываемого катком, не должна превышать 22 см.

При использовании бетоноукладчика ДС-111 со скользящими формами для обеспечения качественного уплотнения катками на всю проектную ширину основания "тощий" бетон распределяют на ширину, превышающую проектную на 25 см с каждого свободного края.

2.8. Технология производственного процесса по устройству бетонного основания на прямолинейном участке дороги бетоноукладчиком ДС-111 состоит из следующих операций:

- подготовки бетоноукладчика к работе;

- подготовки участка к бетонированию;

- укладки цементобетонной смеси бетоноукладчиком, в т.ч.: распределения смеси, регулировки толщины бетонного слоя, формирования профиля плиты, образования и отделки кромки бетонного покрытия. Еще раз отметим, что при применении "тощего" бетона бетоноукладчик ДС-111 смесь не уплотняет, а следовательно, вибраторы не действуют;

- устройства рабочего шва;

- ухода за бетоноукладчиком.

Подготовительные работы:

- выбор ровного участка дороги не ближе 15-20 м от начала покрытия. Участок должен быть оборудован копирной струной для установки бетоноукладчика по заданному курсу и выведения его на автоматизированный режим работы при подходе к начальному участку бетонирования;

- наладка рамы бетонирования. Рама бетоноукладчика является подвижным горизонтальным шаблоном, проходящим на заданной высоте над основанием, поэтому она должна быть установлена точно в той же плоскости, что и бетонируемое покрытие. В первую очередь гидроцилиндрами и ограничителями хода устанавливаются боковые рамы на одинаковое расстояние (3,75 м) от оси машины. Боковые рамы должны быть строго параллельны. Затем рама бетоноукладчика с помощью копирных струн устанавливается так, чтобы ее нижняя плоскость находилась на отметке устраиваемого покрытия;

- наладка рабочих органов бетоноукладчика. Предварительная наладка производится относительно низа рамы бетоноукладчика.

Распределительный шнек бетоноукладчика наладки не требует, т.к. он жестко соединен с боковыми рамами и его положение зависит от них. Отвал шнека и вибробрус-дозатор выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых частей рам.

Качающиеся отделочные брусья также выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых рам. При этом поверхность брусьев должна на всем протяжении касаться струны. Передний край брусьев должен быть приподнят на 1-2° относительно заднего.

Положение выглаживающей плиты настраивается регулировочными винтами так, чтобы передняя кромка плиты была на 3-5 мм выше относительно задней, которая также устанавливается по струне. Окончательная наладка выглаживающей плиты осуществляется в процессе бетонирования.

После предварительной наладки рабочих органов относительно низа рамы все индикаторы уровня устанавливают на "0".

Установка боковых скользящих форм в шарниры боковых рам. Верхний конец формы тщательно подгоняют к краям боковой Рамы во избежание утечки смеси. На нижней кромке боковой формы закреплена резиновая лента для предотвращения ее повреждения. Перед началом работы следует проверять износ резиновой ленты. Следует обратить внимание на то, что при устройстве однорядового покрытия с внутренней стороны боковых форм устанавливают стальные полосы для создания гладкой вертикальной кромки бетонного покрытия.

Точная настройка кромкообразователя осуществляется с помощью четырех регулировочных болтов. Расстояние между боковыми формами кромкообразователя должно быть на 2-4 см меньше проектной ширины покрытия, а высота опалубки кромкообразователя должна быть на 5 мм меньше толщины укладываемого слоя смеси. Кромкообразователь требует постоянной регулировки при изменении подвижности смеси.

Установка бетоноукладчика. Бетоноукладчик устанавливается так, чтобы центр шнека и качающегося отделочного бруса находились точно на оси основания. На главную раму устанавливаются консоли так, чтобы их внешние концы находились на расстоянии 20-25 см от копирной струны. На концах консолей размещают поперечину, на которую устанавливают датчики выдерживания курса и уровня.

В дальнейшем настройка рабочих органов и датчиков бетоноукладчика ДС-111 осуществляется с пульта управления, а окончательная настройка производится при пробном бетонировании, используя бетонную смесь рабочего состава.

Подготовка участка к бетонированию. До начала работы бетоноукладчика ДС-111 перед ним вручную бетонируют плиту шириной 7,5 м и длиной 2-3 м. Распределенную смесь уплотняют глубинными вибраторами и выравнивают поверхность покрытия. При снятой опалубке впереди забетонированного участка насыпают достаточное количество бетонной смеси, чтобы перед шнеком и качающимися брусьями бетоноукладчика образовался валик из смеси.

Пуск бетоноукладчика. Для пуска бетоноукладчика приподнимают его боковые формы кромкообразователя и вибраторы, включают передний ход агрегата. После прохода участка ручной укладки смеси под поднятыми вибраторами опускают боковые формы и кромкообразователи в нужное положение, которое корректируется при окончательной наладке рабочих органов.

До окончания полной наладки бетоноукладчика он должен двигаться на низкой скорости.

Укладка бетонной смеси бетоноукладчиком ДС-111. После завершения окончательной наладки машины бетоноукладчик машинистом-оператором переводится на работу в автоматизированном режиме со скоростью перемещения 2 м/мин. Машинист легко управляет всеми операциями, выполняемыми машиной. Контроль за всеми технологическими операциями осуществляется автоматически и вручную. Индикаторы уровня, хорошо видимые на платформе главной рамы, показывают машинисту относительное положение режущих, уплотняющих и профилирующих органов.

В процессе работы постоянно контролируется высота валика смеси перед качающимися отделочными брусьями: перед первичным брусом высота валика должна находиться в пределах 20-25 см, перед вторичным - 10-15 см.

В процессе работы бетоноукладчика необходимо своевременно убирать посторонние предметы, камни, строительный мусор как из-под движущихся гусениц, так и с выглаживаемой плиты, т.к. эти помехи приводят к образованию наплывов на поверхности бетонного покрытия.

Перечисленные работы выполняет бригада рабочих, состоящая из машиниста бетоноукладчика VI разряда, помощник машиниста - V разряда, бетонщиков - IV и III разряда по 2 человека и слесаря-ремонтника V разряда. Машинист, помощник машиниста и слесарь выполняют все работы, связанные с управлением, эксплуатацией и ремонтом бетоноукладчика. Бетонщики IV разряда исправляют дефектные места, осуществляют контроль за работой кромкообразователя и его регулировку, устанавливают по окончании работы бетоноукладчика рабочий шов по всей ширине покрытия. Два бетонщика III разряда с каждой стороны бетоноукладчика исправляют дефекты кромок, а в случае оплывания смеси на кромках покрытия устанавливают боковую опалубку и исправляют кромку фигурной металлической гладилкой.

Устройство рабочего шва. В конце смены (или при перерывах в бетонировании более 3 ч) устраивается рабочий шов в виде упорной доски на все поперечное сечение укладываемого покрытия. Упорная доска закрепляется штырями. Вдоль рабочего шва смесь дополнительно уплотняется трамбовкой. При необходимости смесь подсыпается на ширине полосой 50 см.

В начале смены доска убирается и свежая смесь укладывается впритык к затвердевшему бетону.

По окончании бетонирования бетоноукладчик ДС-111 переводят на ручное управление и отгоняют его вперед на расстояние 30-40 м, где выполняют его мойку, профилактический ремонт и подготовку к дальнейшей работе.

2.9. Для снижения уровня обезвоживания (высыхания) жесткой бетонной смеси через каждые 30-40 пог. м, пройденных бетоноукладчиком, производят прикатку поверхности основания легким самоходным комбинированным катком ДУ-97 за два прохода по одному следу.

2.10. Уплотнять "тощий" бетон следует самоходным вибрационным катком типа ДУ-84 (масса катка 14 т). Уплотнение производится на первых и заключительных проходах при выключенных вибраторах (2 прохода по одному следу), затем с вибрированием за 6 проходов по одному следу. Укатка производится от обочин к оси дороги с перекрытием следа на 1/3. Уплотненная смесь должна характеризоваться коэффициентом уплотнения не менее 0,98. При этом период времени от загрузки автомобиля-самосвала бетонной смесью до окончательного уплотнения не должен превышать 3 ч.

2.11. Наиболее эффективно уплотненное основание из "тощего" бетона перекрывать слоем асфальтобетонного покрытия сразу после завершения уплотнения. В этом случае уход за бетоном не требуется.

Если бетонное основание по производственным условиям сразу не перекрывается, то устройство покрытия производится для бетона класса В5 не ранее, чем через 2 недели.

Уход за бетонным основанием осуществляется путем нанесения на его поверхность пленкообразующих материалов типа помароль марок ПМ-86, ПМ-100А, ПМ-100АМ, лак-этиноль, битумные эмульсии, ВПМ (водоразбавляемый пленкообразующий материал) и т.д. Пленкообразующие материалы наносятся на поверхность "тощего" бетона сразу после завершения уплотнения бетона.

Расход пленкообразующих материалов должен быть не менее:

400 г/м2, при температуре воздуха ниже 25°С;

600 г/м2, при температуре воздуха более 25°С.

Пленкообразующие материалы поступают на стройку в готовом виде. Битумные эмульсии допускается приготавливать на базах.

Пленкообразующие материалы всех типов наносятся на поверхность бетона автогудронаторами. В настоящей технологической карте используется гудронатор СД-203.

2.12. Допускается уход за свежеуложенным бетоном посыпкой песка по его поверхности. Для этого поверхность бетона после окончания уплотнения укрывается влажной мешковиной или водонепроницаемыми материалами типа полиэтиленовой пленки. Через 12 ч влажная мешковина или пленка удаляется и бетонное основание засыпается песком слоем 4-6 см. Песок первые 7 сут регулярно через 2-3 ч поливается распыленной струей воды из поливомоечной машины.

В основании из "тощего" бетона В5 (М75) швы сжатия не устраиваются. При использовании "тощего" бетона более высоких марок швы сжатия устраивают только в свежеуложенном бетоне. Для этого применяются металлические Т-образные рейки специальной конструкции, обернутые полиэтиленовой пленкой, втапливаемые в уплотненную смесь катками, или деревянные бруски высотой 0,25Н основания, устанавливаемые при их надежном закреплении на подстилающий слой основания.

2.13. Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 1, состав отряда - в табл. 2. Технологический план потока по устройству основания из "тощего" бетона приведен на рис. 1. Технология операционного контроля качества работ при устройстве основания из "тощего" бетона приведена в табл. 3.

Таблица 1

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 550 м
					на захватку 1=550 м	на 1 км		на захватку 1=550 м	на 1 км	Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
										на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	I	Расчет	Разбивка створа нивелирных реек-колышков с двух сторон: 550 x 2 = 1100	пог. м	1100	2000	-	-	-	0,011	12,1	0-15,2	167-20
2	I	Расчет	Установка копирных струн с двух сторон: 550 x 2 = 1100	пог м	1100	2000	-	-	-	0,037	40,7	0-17,8	195-80
3	I	Расчет	Увлажнение подстилающего слоя основания поливомоеч- ной машиной МД 433-03 при дальности возки 3 км в количестве 1 пог/м2 основания: 7,5х550х1 --------- = 4,13 м3 1000	м3	4,13	7,5	68,0	0,06	0,11	0,079	0,33	1-47	6-07
4	I	Расчет	Транспортировка бетонной смеси автосамосвалом КамАЗ-55111 на расстояние 12 км: 550 x 7,5 x 0,2 x 1,03 = 850 м3	м3	850	1500	35,2	24,15	42,6	0,23	195,5	4-27	3629-50
5	I	Расчет	Очистка кузова автосамосвала КамАЗ-55111 от бетонной смеси вручную	чел.4	16	29,1	-	-	-	1	16	14-59	233-44
6	I	Расчет	Укладка бетонной смеси в основание бетоноукладчиком ДС-111 распределение, профилирование, откидка смеси от боковой скользящей опалубки вручную; укладка смеси вручную в начальной части основания; устройство рабочего шва в конце смены; исправление дефектов кромок основания вручную: 7,5 x 550 = 4125	м2	4125	7500	4800	0,86	1,56	0,012	49,5	0-22,6	932-25
8	I	Расчет	Подкатка слоя из "тощего" бетона легким самоходным катком ДУ-97 за 2 прохода по одному следу	м2	4125	7500	18180	0,23	0,41	0,00044	1,82	0-00,94	38-78
9	I	Расчет	Уплотнение бетонной смеси самоходным вибрационным катком ДУ-84 за 10 проходов по одному следу (3-7 проходы с включенным вибратором)	м2	4125	7500	4950	0,83	1,52	0,0016	6,6	0-03,4	140-25
10	I	Расчет	Уход за бетонным основанием нанесением пленкообразующего материала автогудронатором СД-203 за один проход: 7,5 х 550 + 0,2 х 550 х 2 = 4345 м2 0,6х4345х1 ---------- = 2,6 т 1000	т	2,6	4,73	33,0	0,08	0,14	0,48	1,25	9-14	23-76
11	I	Расчет	Демонтаж копирных струн	пог. м	1100	2000	-	-	-	0,0069	7,59	0-08,7	95-70
Итого:								26,21	46,34		331,39		5462-75

Таблица 2

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах		Потребность в машинах	Коэффициент загрузки	Количество рабочих
		на 1000 м	на захватку
Поливомоечная машина МД-433-03	Машинист IV разряда	0,11	0,06	1	0,06	1
Автосамосвал КамАЗ-55111	Водитель IV разряда, рабочий II разряда	42,6	24,15	25	0,97	25
Бетоноукладчик ДС-111	Машинист VI разряда, пом. машиниста V разряда, бетонщик IV разряда, бетонщик III разряда, слесарь V разряда	1,56	0,86	1	0,86	1 1 2 2 1
Самоходный комбинированный каток ДУ-97	Машинист VI разряда	0,41	0,23	1	0,23	1
Самоходный вибрационный каток ДУ-84	Машинист VI разряда	1,52	0,83	1	0,83	1
Автогудронатор СД-203	Машинист V разряда, пом. машиниста IV разряда	0,14	0,08	1	0,08	1 1
	Итого	46,34	26,21			37

Таблица 3

Технология операционного контроля качества работ при устройстве основания из "тощего" бетона класса В5 (М75) с использованием бетоноукладчика ДС-111 со скользящей опалубкой

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Установка копирных струн	Отметки нивелирных колышков; положение нивелирных колышков в плане, отметки копирных струн	Инструментальный Нивелир, теодолит, стальная мерная рулетка	На каждом нивелирном колышке	Инженер- геодезист	Отклонение копирной струны от вертикальных отметок не должно превышать +- 3 мм, проектные отметки в плане +- 5 мм	Журнал геодезических работ
Бетонирование основания	Соблюдение технологических режимов бетонирования	Визуальный	Постоянно	Мастер		Общий журнал работ
	Жесткость бетонной смеси	Лабораторный В соответствии с ГОСТ 10181.1-00 (технический вискозиметр)	Не реже одного раза в смену	Лаборант	В пределах 60-80 с	Журнал контроля бетонных работ

ГАРАНТ:

По-видимому, в третьем столбце предыдущей строки допущена опечатка. Номер ГОСТа 10181.1-00 следует читать как "ГОСТ 10181-2000"

	Прочность при сжатии и на растяжение при изгибе	В соответствии с ГОСТ 10180-90 и ГОСТ 23558-94	Не реже одного раза в смену	Лаборант	Не менее проектного класса бетона	Журнал контроля бетонных работ
	Морозостойкость бетона	В соответствии с ГОСТ 10060.1-95	При подборе состава и не реже одного раза в квартал	Инженер лаборатории	Снижение прочности бетона после испытания не более 5%	Журнал контроля бетонных работ
	Плотность уложенного бетона	Визуальный	Не менее 3 раз на участке в 1 км	Мастер	1. Щебенка под вальцом 10-13 т катка должна раздавливаться	Общий журнал работ
			По всей длине участка	Мастер	2 Отсутствие следа и возникновения волн перед вальцом движущегося 10-13 т катка
		Инструментальный 1. Метод "лунки" 2. Прибор КП-120	Не менее 3 проб на участке в 1 км	Лаборант	Коэффициент уплотнения не менее 0,98	Ведомость степени уплотнения
	Ширина слоя, толщина слоя	Инструментальный Измерительные рулетки, линейка	Не реже одного раза в смену	Мастер	Отклонение по ширине +- 5 см, по высоте +- 15 мм	Общий журнал работ
	Высотные отметки по оси основания	Инструментальный Нивелир, рейки	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист	Отклонение до +- 50 мм от проектных значений высотных отметок	Журнал геодезических работ
	Поперечные уклоны	1. Нивелир, рейка	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист	Отклонение от проектных значений в пределах +- 0,010	Общий журнал работ
		2.Трехметровая рейка, уклономер	-"-	Мастер
	Ровность	Трехметровая рейка с клиновым промерником	Промеры на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки основания в пяти контрольных точках	Мастер	Величина просвета не должна превышать 5 мм	-"-
Уход за бетоном	Качество защитного пленочного покрытия	Визуальный Нанесение 1% раствора фенолфталеина или 10% раствора соляной кислоты на участок покрытия 20x20 см	Не реже одного раза в смену	Мастер, лаборант	Покраснение или вспенивание поверхности основания не более 2 точек на 100 см2 поверхности пленки	Журнал ухода за бетоном

3. Безопасность труда

К работе по устройству оснований из "тощего" бетона допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, обученные по соответствующей программе, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и получившие удостоверения.

При работе бетоноукладочной машины необходимо соблюдать следующие требования: машину перевозить на специальном прицепе, при запуске необходимо соблюдать правила очередности включения трансмиссии и агрегатов, во время работы запрещается становиться на вибробрус и отделочный брус. Необходимо, чтобы на верхней площадке вибробруса не было бетонной смеси и посторонних предметов.

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

4. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

5. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986.-271 с: ил.

Технологическая карта N 13

Устройство щебеночного покрытия (основания) автомобильных дорог по способу пропитки битумом

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на устройство щебеночного покрытия (основания) толщиной 20 см и шириной 9 м по способу пропитки вязким битумом на глубину 10 см с применением распределителя дорожно-строительных материалов ДС-54 (для основной фракции щебня) и ДС-49 (для последующих фракций щебня).

Для устройства покрытия (основания) толщиной 20 см применяют щебень фракции: 40-70 мм (основная), 20-40 мм, 10-20 мм и 5-10 мм.

Щебень должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-93.

Битум должен удовлетворять требованиям ГОСТ 12801-98 и ГОСТ 22245-90.

1.2. Конструкция покрытия (основания) принята в соответствии с альбомом "Типовые строительные конструкции, изделия и узлы" серии 3.503-71/88 "Дорожные одежды для автомобильных дорог общего пользования". Выпуск 0. Материалы для проектирования".

1.3. При устройстве щебеночного покрытия по способу пропитки выполняют следующие работы: подвозку и распределение слоя щебня; уплотнение слоя щебня; розлив битума по поверхности слоя; распределение расклинивающей фракции щебня; уплотнение расклинивающей фракции щебня.

1.4. Работы по устройству щебеночного покрытия (основания) способом пропитки выполняют в сухую погоду при температуре воздуха не ниже +5°С.

Уплотнение щебня основной фракции не рекомендуется проводить в случае продолжительных дождей или переувлажнения слоя щебня и земляного полотна.

1.5. Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к местным условиям работы с учетом наличия дорожно-строительных машин и механизмов, уточнения объемов работ и калькуляции затрат труда.

2. Организация и технология производства работ

2.1. Перед устройством щебеночного покрытия (основания) по способу пропитки необходимо:

- обеспечить готовность земляного полотна (или нижележащего слоя дорожной одежды) в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил;

- подготовить временные подъездные пути для доставки материалов к месту производства работ;

- выполнить разбивочные работы, обеспечивающие соблюдение проектной толщины, ширины основания (покрытия) и поперечных уклонов;

- обеспечить водоотвод.

2.2. Щебень доставляют на участок автосамосвалами в объеме, необходимом для устройства конструктивного слоя заданной толщины с учетом коэффициента запаса на уплотнение 1,25.

Битум подвозят к месту розлива автогудронатором, и к моменту распределения его доводят до требуемой температуры.

2.3. Работы по устройству щебеночного покрытия по способу пропитки (рис. 1) ведутся поточным методом на двух захватках длиной 200 м каждая (рис. 2).

2.4. На первой захватке выполняются следующие технологические операции:

- доставка основной фракции щебня (40-70 мм) для устройства основания (покрытия) автомобилями-самосвалами КамАЗ 55118;

- распределение щебня основной фракции универсальным распределителем ДС-54;

- уплотнение слоя щебня фракции 40-70 мм.

При общей толщине щебеночного основания (покрытия) по способу пропитки 20 см слой из основной фракции щебня следует принимать с учетом коэффициента 0,9 к проектной толщине основания (покрытия) и увеличение объема щебеночной фракции в 1,25 раза на его уплотнение.

Щебень к месту укладки доставляют автосамосвалом КамАЗ-55118 и распределяют универсальным распределителем ДС-54.

Для обеспечения ровности кромок и заданной ширины покрытия (основания) устанавливают временные упоры в виде бордюров, брусьев и т.п. Высота упоров должна соответствовать толщине слоя.

Распределитель, оборудованный навесным рабочим органом щебнеукладчика, обеспечивает необходимую ровность укладываемого слоя и предварительное уплотнение щебня виброплитой. Перед началом работ заслонки бункера распределителя должны находиться над местом начала укладки щебня. Отвал распределителя устанавливают в рабочее положение с учетом толщины укладываемого слоя и коэффициента запаса на уплотнение (1,25).

При неподвижном положении распределителя автомобиль-самосвал заезжает на специальные трапы и выгружает щебень в приемный бункер. После разгрузки и съезда с трапов автосамосвала начинают распределение материала полосами шириной 3 м.

По мере движения распределителя щебень поступает к отвалу плужного типа, который распределяет его равномерно по всей ширине укладываемой полосы с обеспечением заданной толщины слоя. При выходе за пределы отвала щебень уплотняется виброплитами.

После распределения щебня по всей ширине основания его подготавливают к укатке. Исправляют, при необходимости, края уложенного слоя, тщательно выравнивают сопряжение полос покрытия (основания).

Ввиду того, что щебень предварительно уплотняется виброплитами щебнеукладчика, исключают подкатку легкими катками, а уплотнение щебня осуществляют тяжелыми катками с гладкими вальцами ДУ-98 массой 10,5 т.

Укатку щебня начинают от обочины к оси дороги с перекрытием предыдущего следа от катка на 1/3 его ширины за 5 проходов по одному следу. После двух-трех проходов катка устраняют места просадок, подсыпают щебень, разравнивают и оставляют под дальнейшее уплотнение.

В начале уплотнения, при создании необходимой жесткости щебеночного слоя за счет взаимозаклинивания щебня, скорость движения катка должна быть 1,5-2 км/ч, в конце уплотнения она может быть повышена до максимальной скорости (6,5 км/ч), при которой повышается производительность и не происходит перегрузка мотора.

Для обеспечения лучшей уплотняемости, щебень следует поливать при температуре воздуха выше 20°С. Количество воды должно составлять 8-10 л/м2. В этом случае разливать битум следует только после просыхания щебня.

Признаком законченного уплотнения является отсутствие подвижности щебня, прекращение образования волны перед катком и отсутствие следа от катка. При этом должно происходить раздавливание щебенки, положенной на поверхность слоя (при недостаточном уплотнении она вдавливается в слой).

2.5. На второй захватке выполняются следующие технологические операции (табл.1):

- доставка щебня расклинивающих фракций автомобилем-самосвалом ЗИЛ-ММЗ-4508-03;

- доставка и розлив вязкого битума автогудронатором СД-203;

- распределение щебня расклинивающих фракций распределителем каменной мелочи;

- уплотнение распределяемого слоя щебня тяжелыми катками.

Таблица 1

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 200 м
					на захватку 1=200 м	на 1 км		на захватку 1=200 м	на 1 км	Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
										на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	1	Расчет	Транспортировка щебня фракции 40-70 мм автосамосвалом КамАЗ-55118 на расстояние 10 км: 200 х 9 х 0,2 х 0,9 х 1,25 х 1,03 = 420	м3	420	2100	60,8	6,91	34,54	0,132	55,44	2-45	1029-00
2	I	Расчет	Укладка щебня фракции 40-70 мм самоходным распределителем щебня ДС-54 в одном слое	м3	2200	22000	320	6,88	68,75	0,025	55,0	0-54	1188-00
3	I	Расчет	Уплотнение щебеночного основания самоходным гладковальцовым вибрационным катком ДУ-98 за 5 проходов по одному следу	м2	1800	9000	4440	0,41	2,03	0,0018	3,24	0-03,9	70-20
4	II	Расчет	Первый розлив битума БНД 90/130 в количестве 5,75 л/м2 автогудронатором СД-203 (1 х 9 х 200 х 5,75 х 1,03) --------------------------- = 10,7 1000	т	10,7	53,5	35	0,31	1,53	0,46	4,92	8-76	93-73
5	II	Расчет	Транспортировка расклинивающего материала фракции 20-40 мм автосамосвалом ЗИЛ-ММЗ-4508-03 на расстояние 10 км: (1,1 x 9 x 200 x 1,03) -------------- = 20,4 м3 100	м3	20,4	102	40,6	0,5	2,51	0,2	4,08	3-11	63-44
6	II	Расчет	Распределение расклинивающего материала фракции 20-40 мм распределителем каменной мелочи ДС-49	м3	20,4	102	90	0,23	1,13	0,09	1,84	1-93	39-37
7	II	Расчет	Уплотнение щебеночного слоя с расклинивающим материалом фракции 20-40 мм самоходным гладковальцовым катком ДУ-98 за 4 прохода по одному следу: 9 х 200 = 1800 м2	м2	1800	9000	5330	0,34	1,69	0,0015	2,7	0-03,2	57-60
8	II	Расчет	Второй розлив битума БНД 90/130 в количестве 3,45 л/м2 автогудронатором СД-203 (1 х 9 х 200 х 3,45 х 1,03) ----------------- = 6,4 1000	т	6,4	32	35	0,18	0,91	0,46	2,94	8-76	56-06
9	II	Расчет	Транспортировка расклинивающего материала фракции 10-20 мм автосамосвалом ЗИЛ-ММЗ-4508-03 на расстояние 10 км: (1,1 х 9 х 200 х 1,03) -------------- = 20,4 100	м3	20,4	102	40,6	0,5	2,51	0,2	4,08	3-11	63-44
10	II	Расчет	Распределение расклинивающего материала фракции 10-20 мм распределителем каменной мелочи ДС-49	м3	20,4	102	90	0,23	1,13	0,09	1,84	1-93	39-37
11	II	Расчет	Уплотнение щебеночного слоя с расклинивающим материалом фракции 10-20 мм самоходным гладковальцовым катком ДУ-98 за 4 прохода по одному следу	м2	1800	9000	5330	0,34	1,69	0,0015	2,7	0-03,2	57-60
12	II	Расчет	Третий розлив битума БНД 90/130 в количестве 2,3 л/м2 автогудронатором СД-203 (1 х 2,3 х 9 х 200 х 1,03) ----------------- = 4,3 т 1000	т	4,3	21,5	35	0,12	0,61	0,46	1,98	8-76	37-67
13	II	Расчет	Транспортировка клинца фракции 5-10 мм автосамосвалом ЗИЛ-ММЗ-4508-03 на расстояние 10 км: (1,0 х 9 х 200 х 1,03) --------------- = 18,5 100	м3	18,5	92,5	40,6	0,46	2,28	0,2	3,7	3-11	57-54
14	II	Расчет	Распределение клинца фракции 5-10 мм распределителем каменной мелочи ДС-49	м3	18,5	92,5	90	0,21	1,03	0,09	1,67	1-93	35-71
15	II	Расчет	Разметание клинца фракции 5-10 мм технической щеткой поливомоечной машины МД 433-03	м2	1800	9000	15000	0,12	0,6	0,00053	0,95	0-01	18-00
16	II	Расчет	Уплотнение клинца фракции 5-10 мм самоходным гладко-вальцовым катком ДУ-98 за 3 прохода по одному следу	м2	1800	9000	7270	0,25	1,24	0,0011	1,98	0-02,4	43-20
			Итого для покрытия					11,80	58,88		99,6		1880-79
			Итого для основания					10,64	51,4		89,32		1689-27

После уплотнения основной фракции щебня приступают к пропитке покрытия (основания) битумом, распределению и уплотнению расклинивающих фракций щебня.

Щебень фракции 20-40 мм, 10-20 мм и 5-10 мм доставляют к месту укладки автосамосвалами ЗИЛ-ММЗ-4508-03. Объем каждой расклинивающей фракции щебня следует принимать равным 0,9-1,1 м3.

Розлив битума марки БНД 90/130, нагретого до температуры 150°С, производят автогудронатором СД-203 по всей ширине основания (покрытия). Поверхность щебеночного слоя при этом должна быть чистой, без пыли и грязи. Расход битума следует принимать равным 1,0-1,1 л/м2 на каждый сантиметр толщины слоя пропитки и дополнительно 1,5-2,0 л/м2 для покрытия.

Немедленно после первого розлива битума по поверхности слоя основания (покрытия) распределяют первую расклинивающую фракцию щебня (20-40 мм). Распределение щебня осуществляют распределителем каменной мелочи ДС-49 полосами шириной по 3 м. После распределения щебня сразу приступают к его уплотнению тяжелыми гладковальцовыми катками ДУ-98 за 3-4 прохода по одному следу.

Закончив уплотнение первой заклинивающей фракции щебня 20-40 мм, последовательно производят второй и третий розлив битума и распределение с уплотнением последующих расклинивающих фракций щебня (10-20 мм и 5-10 мм). Технология распределения и уплотнения каждой из двух последних расклинивающих фракций с предварительным розливом битума аналогична вышеизложенной для первой фракции. Причем перед уплотнением последней расклинивающей фракции щебня размером 5-10 мм необходимо произвести разметание ее автомобильной щеткой, смонтированной на поливомоечной машине.

Розлив битума производят по следующей схеме: 50% вяжущего от общего расхода разливают перед распределением первой расклинивающей фракции щебня; 30% вяжущего - перед второй расклинцовкой и 20% вяжущего - перед третьей расклин-цовкой.

Признаком завершения уплотнения слоя покрытия (основания) являются те же показатели, что и для уплотнения слоя из основной фракции щебня.

2.6. После устройства слоя покрытия (основания) по способу пропитки вязким битумом необходимо регулировать движение транспорта по всей его ширине в течение 10 дней. Это обеспечивает успешное формирование ровного покрытия и дополнительную подкатку слоя. Причем движение построечного транспорта разрешается только после окончания укатки последней, наиболее мелкой фракции.

2.7. Качество покрытия (основания) из щебня, устроенного по способу пропитки, должно соответствовать требованиям СНиП 3.06.03.85 "Автомобильные дороги". Работы по устройству покрытия (основания) по способу пропитки следует выполнять в соответствии с картой операционного контроля качества (табл. 3).

Таблица 2

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах				Потребность в машинах		Коэффициент загрузки		Количество рабочих
		на захватку		на 1000 м
		покрытие	основание	покрытие	основание	покрытие	основание	покрытие	основание	покрытие	основание
Самосвал КамАЗ-55118	Машинист V разряда	6,91	6,91	34,54	34,54	7	7	0,99	0,99	7	7
Самосвал ЗИЛ-ММЗ 4508-03	Машинист V разряда	1,46	1,0	7,3	5,02	2	1	0,73	1,0	2	1
Универсальный распределитель ДС-54	Машинист VI разряда	0,69	0,69	3,45	3,45	1	1	0,69	0,69	1	1
Автогудронатор СД-203	Машинист V разряда Помощник машиниста VI разряда	0,61	0,49	3,05	2,44	1	1	0,61	0,49	2	2
Распределитель каменной мелочи ДС-49	Машинист VI разряда	0,67	0,46	3,29	2,26	1	1	0,67	0,46	1	I
Самоходный гладковальцовый вибрационный каток ДУ-98	Машинист VI разряда	1,34	1,09	6,65	3,69	2	1	0,67	1,0	2	1
Поливомоечная машина МД-433-03	Машинист VI разряда	0,12		0,6		1	-	0,12	-	1	-
	Итого	11,80	10,64	58,88	51,4	15	12			16	13

Таблица 3

Технология операционного контроля качества работ при устройстве щебеночного покрытия (основания) по способу пропитки вязким битумом

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Распределение основной фракции 40-70 мм	Толщина снимаемого слоя грунта	Инструментальный Измерительная линейка, визирка, рулетка	Не реже одного раза за смену	Мастер	Отклонение по ширине +- 10 см, по высоте +- 15 см	Общий журнал работ
	Высотные отметки по оси основания	Нивелир, рейка	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист	Отклонение до +- 50 мм от проектных значений высотных отметок	Журнал технического нивелирования
Розлив вязкого битума	Температура органического вяжущего	Инструментальный Термометр до 200°С	При каждом розливе	Лаборант	В пределах допустимых температур для каждой марки битума +- 5% от установленного расхода	Лабораторный журнал
	Расход вяжущего	Объемный метод	-	Бригадир		-
Распределение расклинивающих фракций щебня	Равномерное распределение материала	Визуальный	Постоянный	Мастер	-	Общий журнал работ
Послойное уплотнение основания	Плотность основания	Визуальный	По всей длине контролируемого участка	Мастер	Отсутствие волн перед вальцом и следа на поверхности основания Раздавливание зерна щебня	Общий журнал работ
Поперечный профиль и ровность поверхности	Высотные отметки по оси основания	Инструментальный Нивелир, рейка	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист	Отклонение до +- 50 мм от проектных значений высотных отметок	Журнал технического нивелирования
	Поперечные уклоны	Трехметровая рейка, уклономер	Промеры не реже, чем через 100 м	Мастер	Отклонение от промерных значений в пределах +- 0,010	Журнал общих работ
	Ровность	Трехметровая рейка с клиновым промерником	Промеры не реже, чем через 100 м на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки основания в пяти контрольных точках	Мастер	Для дорог III категории просветы не должны превышать 7 мм, для дорог IV категории -10 мм	Журнал общих работ

3. Безопасность труда

К использованию допускаются машины в работоспособном состоянии.

Перечень неисправностей, при котором запрещается эксплуатация машин, определяется эксплуатационной документацией.

Использовать машины можно только в том случае, если температура окружающего воздуха соответствует указанной в эксплуатационной документации на машину.

До начала работы необходимо определить рабочую зону машины, границы опасной зоны, средства связи машиниста с рабочими, обслуживающими машину, и машинистами других машин.

При использовании машин должна быть обеспечена обзорность рабочей зоны с рабочего места машиниста.

Рабочая зона машины в темное время суток должна быть освещена.

При работе распределителя каменных материалов запрещается затягивать болты на включенных вибраторах; удалять ограждения и настилы и работать без них, выполнять ремонт и регулировку электроаппаратуры при работающем генераторе; держать включенным вибратор, если вибробрус не лежит на основании.

Подъем и опускание передней плиты бункера распределителя материалов следует производить только механизмом подъема, находиться при этом внутри бункера запрещается. Сборку, разборку и ремонт отдельных деталей установки можно производить после поднятия и установки их на опорные козлы.

Подавать автомобиль-самосвал с каменными материалами задним ходом для загрузки бункера укладчика или распределителя мелкого щебня разрешается только после подачи сигнала машинистом укладчика или мастером. Во время работы укладчика или распределителя рабочим запрещается находиться в бункере машины или кузове автомобиля-самосвала.

При работе укладчика и распределителя на насыпях запрещается подъезжать более чем на 1 м к бровке насыпи. Запрещается очищать бункер во время работы.

Запрещается во время работы машины регулировать толщину распределяемого или укладываемого слоя, а также регулировать виброплиты, поправлять или менять ремни вибраторов.

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

4. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

5. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с: ил.

Технологическая карта N 14

Устройство верхнего слоя основания дорожных одежд из гравийной смеси по способу смешения на дороге

1. Область применения

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при составлении проектов производства работ и организации труда на строительном объекте.

Технологическая карта составлена на строительство оснований (покрытий) из гравийных смесей, обработанных органическими вяжущими.

По составу гравийная смесь должна быть оптимального состава. Если смеси не удовлетворяют требованиям, представленным к зерновому составу, то их необходимо обогащать путем добавления недостающих фракций.

Свойства гравийного материала, входящего в состав смесей, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25607-94 "Смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытия и оснований автомобильных дорог и аэродромов"; ГОСТ 8267-93 "Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ".

В качестве органических вяжущих применяют жидкие битумы марок МГ 70/130 и СТ 70/130; дорожные битумные эмульсии марок ЭБК-2; ЭБК-3 ГОСТ 18659-81 "Эмульсии битумные дорожные".

Способ смешения на дороге обеспечивает в отличие от пропитки лучшее перемешивание минерального материала с вяжущим, допускает применение более простого оборудования и местного (чаще всего гравийного) минерального материала.

Смешение на дороге автогрейдером выполняют для устройства покрытий на автомобильных дорогах IV категории, а также верхних слоев оснований на дорогах III-IV категорий.

Слои дорожной одежды, построенные способом смешения на дороге, имеют толщину 8-10 см. При большей толщине смешение делают в два приема.

Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к конкретным условиям.

2. Организация и технология производства работ

2.1. До начала работ по устройству основания (покрытия) должны быть выполнены все предшествующие работы по устройству земляного полотна, подстилающих слоев и водоотвода.

2.2. Работы по устройству гравийного основания (покрытия), обработанного битумной эмульсией способом смешения на дороге, ведутся в разработанной технологической последовательности процессов производства работ на двух захватках длиной 150 м (табл. 1).

В технологической карте предусмотрен вариант приготовления оптимальной гравийной смеси непосредственно на дороге обогащением основного материала путем добавления недостающих фракций.

В перечне рабочих операций учтены работы по устройству присыпных обочин.

Основные объемы работ для устройства гравийного основания (покрытия), обработанного битумной эмульсией по способу смешения на дороге, рассчитаны для конструктивного поперечника, представленного на рис. 1.

2.3. Очистка нижнего слоя основания от пыли и грязи поливомоечной машиной МД-433-03 предусмотрена за 2 прохода по одному следу.

2.4. Гравийную неоптимальную смесь выводят на основание и выгружают вдоль оси дороги.

Расстояние между центрами куч определяют расчетом:

                               q

                     l  = -----------,                      (2.1)

                          B х h х ро

где q  - грузоподъемность автомобиля-самосвала, т;

    В  - ширина полосы (или средняя линия) рассыпаемого материала, м;

    h  - толщина слоя, м;

    ро - плотность материала, т/м3;

Затем выводят добавки (недостающие фракции) и выгружают их в отдельный параллельный валик. Расстояние между центрами куч рассчитывают по формуле (2.1).

2.5. Приготовление оптимальной гравийной смеси непосредственно на дорожном полотне производится автогрейдером за 6 проходов по одному следу.

2.6. При перемешивании однородной смеси с битумной эмульсией минеральный материал разравнивают на ширину, примерно на 1 м меньшую ширины основания (покрытия).

Вяжущее разливают автогудронатором в несколько приемов. Расход вяжущего за один розлив 1,5-2,0 л/м2.

После каждого розлива выполняют предварительное перемешивание гравийного материала с органическим вяжущим за 5-6 круговых проходов автогрейдера, который собирает материал в вал, затем разравнивает его.

При последнем розливе расход вяжущего составляет 1-1,5 л/м2. Вяжущее разливают выборочно для исправления мест с "сухой" смесью.

Окончательное перемешивание выполняют автогрейдером за 20-25 круговых проходов.

Общее число проходов автогрейдера при устройстве гравийного основания (покрытия), укрепленного битумной эмульсией смешением на дороге, составляет 40-50, а в отдельных случаях - 70 круговых проходов.

2.7. Приготовленную смесь разравнивают и профилируют автогрейдером по всей ширине основания (покрытия) за 5-7 круговых проходов по одному следу.

2.8. Работы по устройству присыпных обочин выполняют в общем технологическом потоке вслед за разравниванием и профилированием приготовленной смеси (захватка II, NN процессов 14-17, рис. 1) в следующей последовательности:

- надвижка грунта с откосов насыпи на обочины бульдозером (насыпи, как правило, отсыпают с запасом грунта на откосах с целью его дальнейшего использования при досыпке обочин);

- разравнивание и планировка грунта обочин автогрейдером за 4 прохода по одному следу в двух направлениях;

- уплотнение грунта обочин самоходным катком на пневматических шинах типа ДУ-101.

Таблица 1

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 150 м
					на захватку 1=150 м	на 1 км		на захватку 1=150 м	на 1 км	Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
										на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	I	Расчет	Очистка поверхности нижнего слоя основания от пыли и грязи поливомоечной машиной МД-433-03	км	0,15	1	2	0,075	0,5	4	0,6	74-24	11-14
2	I	Расчет	Подвозка автосамосвалами КамАЗ 6520 первой части гравийной смеси с выгрузкой в вал вдоль оси дороги	м3	140,6	937,3	69	2	13,6	0,12	16,3	2-11	296-67
3	I	Расчет	Подвозка автосамосвалами КамАЗ 6520 второй части гравийной смеси (добавки) с выгрузкой в параллельный вал	м3	35,1	234,3	69	0,5	3,4	0,12	4,1	2-11	74-06
4	I	Расчет	Перемешивание материалов автогрейдером ДЗ-122 за 6 круговых проходов по одному следу	м2	1365	9100	11430	0,12	0,8	0,0007	0,96	0-02	27-30
5	II	Расчет	Подвозка битумной эмульсии автогудронатором ДС-142Б и введение первой порции вяжущего в смесь из расчета 2,5 л на 1м2	т	3,4	22,8	42,1	0,08	0,54	0,19	0,65	7-17	24-38
6	II	Расчет	Предварительное перемешивание мин. смеси с вяжущим автогрейдером ДЗ-122 за 6 круговых проходов по одному следу	м2	1365	9100	11430	0,12	0,8	0,0007	0,96	0-02	27-30
7	II	Расчет	Подвозка битумной эмульсии автогудронатором ДС-142Б и введение второй порции вяжущего в смесь из расчета 2,5 л на 1 м2	т	3,4	22,8	42,1	0,08	0,54	0,19	0,65	7-17	24-38
8	II	Расчет	Предварительное перемешивание мин. смеси с вяжущим автогрейдером ДЗ-122 за 6 круговых проходов по одному следу	м2	1365	9100	11430	0,12	0,8	0,0007	0,96	0-02	27-30
9	II	Расчет	Подвозка битумной эмульсии автогудронатором ДС-142Б и введение третьей порции вяжущего в смесь из расчета 2,5 л на 1м2	т	3,4	22,8	42,1	0,08	0,54	0,19	0,65	7-17	24-38
10	II	Расчет	Предварительное перемешивание мин. смеси с вяжущим автогрейдером ДЗ-122 за 6 круговых проходов по одному следу	м2	1365	9100	11430	0,12	0,8	0,0007	0,96	0-02	27-30
11	II	Расчет	Подвозка битумной эмульсии автогудронатором ДС-142Б и введение четвертой порции вяжущего в смесь из расчета 2,1 л на 1 м2	т	2,9	19,1	42,1	0,07	0,46	0,19	0,55	7-35	21-32
12	II	Расчет	Окончательное перемешивание мин. смеси с вяжущим автогрейдером ДЗ-122 за 20 круговых проходов по одному следу	м2	1365	9100	2580	0,53	3-53	0,003	4,23	0-07	95-55
13	II	Расчет	Разравнивание и профилирование приготовленной смеси автогрейдером ДЗ-122 по всей ширине основания за 5 круговых проходов по одному следу	м2	1365	9100	11430	0,12	0,8	0,0007	0,96	0-02	27-30
14	II	Расчет	Надвижка грунта на обочины бульдозером ДЗ-171	м3	120,7	804,4	1950	0,06	0,41	0,004	0,5	0-09	10-86
15	II	Расчет	Разравнивание грунта на обочинах автофейдером ДЗ-122 за 4 прохода по одному следу	км	0,3	2	6,7	0,04	0,3	1,19	0,36	22-89	6-87
16	II	Расчет	Увлажнение грунта на обочинах поливомоечной машиной МД-433-03 до оптимальной влажности при дальности возки 3 км в количестве 3 % от массы грунта	т	5,5	36,6	68	0,08	0,54	0,12	0,64	2-16	11-88
17	II	Расчет	Уплотнение грунта на обочинах самоходным катком на пневматических шинах ДУ-101 за 8 проходов по одному следу	м3	117,2	781	1025	0,11	0,76	0,0078	0,91	0-16	18-75
18	II	Расчет	Уплотнение органоминеральной смеси самоходным катком с гладкими вальцами ДУ-96 за 5 проходов по одному следу	м2	1350	9000	3200	0,42	2,8	0,0025	3,38	0-05	67-50

Грунт уплотняют за 8-10 проходов катка по одному следу. Первые проходы начинают от кромки проезжей части, затем последующими проходами, смещаясь за каждый проход на 1/3 ширины вальца, уплотняют обочины, не доходя 0,3-0,5 м до откоса. После этого уплотнение грунта обочины продолжают с перемещением от бровки земляного полотна к проезжей части.

При первых двух-трех проходах катка скорость движения составляет 2-3 км/ч, при последующих проходах скорость увеличивают до 5 км/ч.

2.9. Уплотнение слоя основания (покрытия) из гравийных смесей, обработанных органическими вяжущими материалами смешением на дороге, выполняют самоходными катками на пневматических шинах или катками с гладкими металлическими вальцами массой 6-10 т за 3-5 проходов по одному следу.

Уплотнение ведут от краев к середине с перекрытием предыдущего следа на 1/3 ширины вальца катка.

Во избежание прилипания органоминеральной смеси вальцы катков автоматически смачиваются водой.

Окончательное уплотнение и формирование построенного слоя происходят под воздействием колес автомобилей.

В течение 15-20 сут осуществляют уход за построенным покрытием при уплотнении катками с металлическими вальцами; в течение 5-10 сут - при уплотнении катками на пневматических шинах.

2.10. По окончании формирования слоя на покрытии необходимо устроить поверхностную обработку.

Если построенное основание оставляют без покрытия до следующего строительного сезона, по нему устраивают поверхностную обработку.

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 1, 2.

Технологический план потока по устройству верхнего слоя основания из гравийной смеси по способу смешения на дороге представлен на рис. 2.

Технология операционного контроля качества работ приведена в табл. 3.

Таблица 2

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах		Потребность в машинах	Коэффициент загрузки	Количество рабочих	Примечание
		на захватку 150 м	на 1000 м2
Поливомоечная машина МД-433-03	Машинист IV разряда	0,153	1,03	1	0,155	1
Автосамосвал КамАЗ-6520	Водитель	2,5	17	3	0,83	3
Автогрейдер ДЗ-122	Машинист VI разряда	1,17	7,8	2	0,59	2
Автогудронатор ДС-142Б	Машинист V разряда, IV разряда	0,31	2,1	1	0,31	2
Бульдозер ДЗ-171	Водитель VI разряда	0,06	0,4	1	0,06	1
Каток ДУ-101	Машинист VI разряда	0,11	0,76	1	0,11	1
Каток ДУ-96	Машинист V разряда	0,42	2,6	1	0,42	1
		Итого		10		11

Таблица 3

Технология операционного контроля качества работ при устройстве верхнего слоя основания дорожных одежд по способу смешения иа дороге

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Качество минерального материала	Влажность минерального материала	Лабораторный В соответствии с ГОСТ 8269.0-97	Не реже одного раза за смену	Лаборант	Не более 3% от массы щебня	Журнал лабораторных работ
Распределение щебня	Ширина слоя, толщина слоя	Инструментальный Измерительная линейка, рулетка, визирка	Не реже, чем через каждые 100 м	Мастер	Отклонение по ширине +- 10 см, по толщине +- 15 мм	Общий журнал работ
Уплотнение щебеночного основания	Плотность щебеночного основания	Визуальный Контрольный проход катка массой 10-13 т	По всей длине контролируемого участка	Мастер	Отсутствие волн перед вальцом	Общий журнал работ
Отметки по оси основания	Поперечные уклоны	Инструментальный Нивелир	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист	Отклонение до +- 50 мм от проектных значений высотных отметок	Журнал технического нивелирования
Поперечный профиль и ровность поверхности основания	Поперечные уклоны	Инструментальный 1. Нивелир, нивелирная рейка 2. Трехметровая рейка	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист, мастер	Отклонение от проектных значений в пределах +- 0,010	Журнал технического нивелирования или общий журнал работ
	Ровность	1. Трехметровая рейка с клиновым промерником	Промеры не реже, чем через 100 м (на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки основания в пяти контрольных точках)	Геодезист, мастер	Просветы не должны превышать 7 мм

3. Безопасность труда

При профилировании основания необходимо руководствоваться схемой профилирования, которая включает в себя детальную разработку каждого прохода автогрейдера.

Одновременная работа двух или нескольких автогрейдеров, идущих друг за другом, допускается при соблюдении между ними расстояния не менее 20 м.

При развороте автогрейдера в конце профилируемого участка, а также на крутых поворотах дороги движение их должно осуществляться на минимальной скорости.

При работе в ночное время у автогрейдера включается освещение, обеспечивающее хорошую видимость фронта работы и рабочих органов.

При осмотре автогрейдера двигатель должен быть заглушен, а рабочий орган опущен на грунт.

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-05-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автогрейдера.

4. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

5. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

6. ТОИ Р-218-06-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста бульдозера.

7. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986.-271 с: ил.

Технологическая карта N 15

Строительство двухслойных асфальтобетонных покрытий автомобильных дорог

1. Область применения

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительном объекте.

Технологическая карта составлена на строительство двухслойного асфальтобетонного покрытия шириной 7,5 м с укрепительными (краевыми) полосами по 0,75 м из горячих смесей, отвечающих требованиям ГОСТ 9128-97 "Смеси асфальтобетонные, дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия".

Для устройства верхнего слоя покрытия следует применять плотный, а для нижнего слоя - пористый асфальтобетон, обладающий шероховатой поверхностью, обеспечивающей сцепление его с верхним слоем.

Верхний слой асфальтобетонного покрытия принят 6 см, нижний - 7 см в соответствии с Типовыми проектными решениями серии 503-0-11 "Дорожные одежды автомобильных дорог общей сети".

В технологической карте принят механизированный способ выполнения работ с применением асфальтоукладчика ДС-181, автомобилей-самосвалов КамАЗ-55118 и гладковальцовых катков.

Покрытия из горячих асфальтобетонных смесей устраивают в сухую погоду весной и летом при температуре воздуха не ниже 5°С, осенью - при температуре воздуха не ниже 10°С.

Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к конкретным условиям производства работ.

2. Организация и технология производства работ

2.1. До начала работ по строительству асфальтобетонного покрытия должно быть полностью закончено строительство дорожного основания и принято представителями технического надзора органа управления.

2.2. Работы по строительству двухслойного асфальтобетонного покрытия в данной технологической карте ведутся поточным способом по разработанной технологической последовательности производства работ на двух захватках по 250 м. Длина захватки рассчитана с учетом сменной производительности асфальтобетонного завода (АБЗ) не менее 700 т.

2.3. При другой производительности АБЗ длину сменной захватки при строительстве асфальтобетонного покрытия определяют по формуле

                        l = Q/B х h х ро,

где Q  - производительность АБЗ, т/смену;

    В  - ширина покрытия с учетом ширины краевых полос, м;

    h  - толщина покрытия, м;

    ро - плотность асфальтобетона, т/м3.

2.4. На первой захватке выполняют следующие технологические операции:

- очистку основания от пыли и грязи;

- розлив битумной эмульсии (подгрунтовка основания).

2.4.1. Поверхность верхнего слоя основания до укладки асфальтобетонной смеси должна быть очищена от пыли и грязи за два прохода по одному следу поливомоечной машины типа МД-433-03.

2.4.2. Чистое и сухое основание подгрунтовывают битумной эмульсией или жидким битумом, которые распределяют автогудронатором ДС-39Б.

Норма расхода материалов устанавливается по табл. 1.

Жидкий битум распределяют за сутки до укладки нижнего слоя покрытия; битумную эмульсию не менее чем за 4 ч. Этого времени достаточно для полного испарения разжижителя битума или воды после распада битумной эмульсии.

Таблица 1

Материал для розлива	Норма розлива, л/м2, при обработке
	Основания из материалов, не обработанных органическими вяжущими	Основания из материалов, обработанных органическими вяжущими, и асфальтобетонных покрытий
Битумная эмульсия 60-процентная	0,6-0,9	0,3-0,4
Жидкий битум СГ-70/130	0,5-0,8	0,2-0,3

Подгрунтовку основания, построенного с применением органических вяжущих, можно исключить, если интервал времени между его устройством и укладкой нижнего слоя покрытия составляет не более 2 сут и отсутствовало движение построечного транспорта.

2.5. На второй захватке выполняют основные технологические операции по устройству двухслойного асфальтобетонного покрытия в следующей последовательности:

- подвозка горячей крупнозернистой асфальтобетонной смеси для нижнего слоя покрытия автомобилями-самосвалами;

- выгрузка смеси в бункер асфальтоукладчика;

- распределение смеси асфальтоукладчиком;

- уплотнение нижнего слоя покрытия;

- подвозка горячей мелкозернистой асфальтобетонной смеси для верхнего слоя покрытия автомобилями-самосвалами;

- выгрузка смеси в бункер асфальтоукладчика;

- распределение смеси асфальтоукладчиком;

- уплотнение верхнего слоя покрытия.

2.5.1. Транспортировку асфальтобетонной смеси производят автомобилями-самосвалами КамАЗ-55118.

Продолжительность транспортирования горячих асфальтобетонных смесей должна устанавливаться из условия обеспечения их минимальной температурой при укладке и уплотнении, указанной в табл. 14 СНИП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги". Асфальтобетонная смесь, имеющая температуру выше или ниже указанного в СНиП интервала, должна быть забракована и возвращена на АБЗ.

Во избежание остывания смеси при транспортировании в прохладную погоду кузовы автомобилей-самосвалов следует оборудовать двойными стенками для обогрева отходящими газами и закрывать непромокаемым пологом.

Края полога должны накрывать борта кузова и укрепляться на деревянной раме.

2.5.2. При выгрузке смеси в бункер асфальтоукладчика автомобиль-самосвал должен останавливаться в непосредственной близости перед асфальтоукладчиком, не отталкивая его назад.

В контакт с автомобилем-самосвалом должен входить асфальтоукладчик. Автомобиль-самосвал не должен оказывать давление на приемный бункер асфальтоукладчика.

Перед выгрузкой кузов автомобиля-самосвала следует слегка приподнять, чтобы смесь сползла к заднему закрытому борту. Такой прием позволяет выгрузить смесь в бункер асфальтоукладчика в виде единой массы после открытия заднего борта автомобиля-самосвала.

Следует отметить, что выгрузка асфальтобетонной смеси напрямую из кузова автосамосвала приводит к усадке асфальтоукладчика, в результате которой уменьшается толщина укладываемого слоя. По мере выработки смеси и снижения нагрузки на механизм толщина слоя увеличивается. В конечном итоге нарушается ровность полосы укладки и, как следствие, снижается качество уплотнения и ровность готового покрытия.

Для обеспечения равномерного непрерывного поступления смеси к укладчику следует использовать механизм типа "шатл-баги".

2.5.3. Асфальтоукладчик ДС-181 укладывает смесь на ширину от 3 до 7,5 м.

В зависимости от ширины покрытия определяют число и ширину укладываемых полос.

В данном случае при ширине проезжей части 7,5 м с учетом двух краевых полос по 0,75 м при общей ширине покрытия 9 м целесообразно укладывать две полосы по 4,5 м с учетом использования уширителей.

Асфальтоукладчик в процессе работы выполняет следующие технологические операции:

- прием асфальтобетонной смеси из транспортных средств;

- подачу асфальтобетонной смеси на подготовленное и уплотненное основание;

- распределение смеси по ширине укладываемой полосы слоем заданной толщины;

- профилировку асфальтобетонной смеси с требуемым поперечным уклоном и продольным профилем в соответствии с проектными отметками поверхности укладываемого покрытия;

- предварительное уплотнение укладываемого слоя;

- отделку (выглаживание) поверхности укладываемого покрытия.

Температура асфальтобетонных смесей при укладке в конструктивные слои дорожной одежды должна соответствовать требованиям ГОСТ 9128-97.

При работе одним укладчиком для обеспечения хорошего сопряжения полос по оси покрытия необходим периодический переход укладчика с одной полосы на другую (рис. 1). Оптимальная длина хода асфальтоукладчика устанавливается в зависимости от температуры воздуха (табл. 2).

В процессе производства работ следует выполнять следующие рекомендации:

- при небольших перерывах в поступлении асфальтобетонной смеси не следует расходовать всю имеющуюся в укладчике смесь, а оставлять рабочие органы укладчика заполненными до прихода следующего автомобиля-самосвала;

- при длительных перерывах вся смесь, имеющаяся в укладчике, должна быть уложена, чтобы не допустить ее остывания;

- в конце смены или при длительных перерывах в течение смены необходимо подготовить конец уложенной полосы к устройству поперечного вертикального стыка для последующего продолжения работ.

Таблица 2

Температура воздуха, °С	Длина укладываемой полосы, м
	На защищенных от ветра участках и в глубоких выемках	На открытых участках
5-10	30-60	25-30
10-15	60-100	30-50
15-25	100-150	50-80
> 25	150-200	80-100

Примечание. При высоких положительных температурах длина полосы укладки может равняться длине сменной захватки (но не более 300 м).

Поперечный стык выполняют двумя способами:

- простой стык;

- клиновой стык.

Выбор способа зависит от того, будет или нет осуществляться по уложенной полосе движение транспорта в период между окончанием и возобновлением строительства.

В случае, если движение транспорта не предусмотрено, устраивают простой стык. Для этого при окончании смены в конце полосы укладывают упорную доску, закрепляя ее металлическими костылями. Смесь вручную подсыпают к доске и уплотняют катками. Причем необходимо, чтобы катки уплотняли смесь непосредственно до линии стыка. Для качественного уплотнения необходимо в конце полосы уложить доски для схода катка. Толщина досок должна равняться толщине уплотненного асфальтобетонного слоя.

При возобновлении работ доски убирают, место сопряжения разогревают горелками инфракрасного излучения. Край ранее уложенной смеси после ее разогрева смазывают горячим битумом.

Если по уложенному слою предусмотрено движение транспорта, то в конце уложенной полосы необходимо устроить поперечный клиновой стык (рис. 2).

Со стороны уложенной полосы формируется вертикальная кромка так же, как при устройстве простого стыка, с помощью упорной доски. Затем подсыпают асфальтобетонную смесь, формируя из нее клиновидный скат от верхней кромки доски к основанию. Чтобы движущийся транспорт не выбивал доску из покрытия, она должна быть ровной и иметь ту же толщину, что и уплотненный асфальтобетонный слой.

При возобновлении работ на участке необходимо удалить асфальтобетонный скат, снять упорную доску. Вертикальную кромку ранее уложенной полосы разогреть горелками инфракрасного излучения, смазать горячим битумом.

2.5.4. Уплотнение асфальтобетонной смеси следует начинать после ее укладки на полосе 8-10 м, соблюдая температурный режим, указанный в табл. 14 СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги".

В данной технологической карте предусмотрено уплотнение горячих асфальтобетонных смесей звеном самоходных катков с гладкими металлическими вальцами, которое состоит из: легких катков ДУ-50 массой 6-8 т и тяжелых - ДУ-49А массой 11-18 т.

Катки должны иметь гладкие, хорошо отшлифованные вальцы, что необходимо для получения качественной поверхности покрытия.

Для предотвращения прилипания смеси вальцы следует смачивать водой, смесью воды и керосина (1:1) или однопроцентным водным раствором отходов соапстока. Такая операция является обязательным условием качественного уплотнения и нормальной работы катка. Необходимо строго регулировать подачу антиадгезионных составов, излишний расход которых отрицательно сказывается на качестве асфальтобетонного слоя. Не следует применять для смазки вальцов соляровое масло и топочный мазут, растворяющие пленку битума на поверхности покрытия.

Общее число проходов гладковальцовых катков по одному следу зависит от состава смеси и погодных условий и составляет ориентировочно для легких - 2-4, тяжелых -15-18. Число проходов устанавливают пробным уплотнением с проверкой плотности.

Уплотнение начинают легкими катками, заканчивают тяжелыми. При работе двумя асфальтоукладчиками катки должны двигаться от кромок к середине покрытия, затем от середины к кромкам, перекрывая каждый след катка на 20-30 см. При уплотнении первой полосы вальцы легкого катка не должны приближаться более чем на 10-15 см к кромке, обращенной к оси дороги. Эта полоса уплотняется тяжелым катком с перекрытием сопряжения на 20-30 см.

Уплотнение второй полосы (рис. 3) начинают тяжелым катком по продольному сопряжению с ранее уложенной первой полосой, а затем по традиционной схеме сначала легкими, затем тяжелыми катками от кромки покрытия.

При работе одним асфальтоукладчиком уплотнение второй свежеуложенной полосы начинают по продольному сопряжению с ранее уложенной полосой (рис. 4).

Уплотнение стыка следует начинать с наездом на "холодную" полосу на расстояние 50 см. Второй проход - с наездом 15-20 см. В таком случае основное уплотняющее воздействие оказывается на смесь, находящуюся в области стыка. Смесь подается в сторону стыка до тех пор, пока уровень свежеуложенной полосы не сравняется с уровнем соседней.

В начале процесса уплотнения скорость катков должна быть 1,5-2 км/ч, а после пяти-шести проходов по одному следу ее увеличивают до 3,5 км/ч.

При первом проходе гладковальцовых катков ведущие вальцы должны быть впереди.

Во избежание образования неровностей не следует останавливать катки на горячей асфальтобетонной смеси.

После предварительного уплотнения (двух-трех проходов легкого катка) необходимо проверить поперечный уклон и ровность покрытия с помощью трехметровой рейки. Просвет между нижней плоскостью рейки и поверхностью покрытия не должен превышать 3-5 мм.

Обнаруженные неровности должны исправляться после первых же проходов катка. Одновременно должны устраняться и другие дефекты (раковины, зазоры, скопления щебня, трещины, наплывы и др.).

При исправлении неровностей необходимо:

- вырубить дефектный участок;

- обмазать края и дно вырубленного места ("ящика") горячим вязким битумом;

- заполнить "ящик" горячей асфальтобетонной смесью;

- уплотнить.

Швы должны быть параллельны и перпендикулярны оси дороги.

Признаком достаточного уплотнения покрытия является отсутствие следа от прохода задних вальцов тяжелых катков. Контроль плотности асфальтобетонного слоя в процессе уплотнения рекомендуется осуществлять экспресс-методами.

Коэффициент уплотнения покрытий должен быть не ниже:

0,99 -для высокоплотного и плотного асфальтобетонов типов А и Б;

0,98 -для плотного асфальтобетона типов В, Г, Д, пористого и высокопористого асфальтобетонов.

Наиболее достоверные значения коэффициента уплотнения получают при испытании образцов (кернов), отобранных из покрытия.

В этом случае при составлении проекта производства работ необходимо после уплотнения нижнего слоя покрытия предусмотреть организационный перерыв, продолжительностью не менее двух смен, для лабораторных испытаний (рис. 6).

2.6. Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 3, 4.

2.7. Технологический план потока по устройству двухслойного асфальтобетонного покрытия представлен на рис.

2.8. Технология операционного контроля качества работ приведена в табл. 5.

Таблица 3

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 250 м
					на захватку 1=250 м	на 1 км		на захватку 1=250 м	на 1 км	Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
										на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	I	Расчет	Очистка основания от пыли и грязи поливомоечной машиной МД-433-03 за 2 прохода по одному следу	км	0,25	1	2	0,125	0,5	4	1	74-24	18-56
2	I	Расчет	Подвозка и розлив битумной эмульсии автогудронатором ДС-39Б из расчета 0,8 л на 1 м2	т	1,8	7,2	29,6	0,06	0,24	0,54	0,97	10-16	18-29
3	II	Расчет	Транспортировка к/з а/б смеси для нижнего слоя покрытия автосамосвалами КамАЗ-55118 при дальности возки 25 км: 250 х 9 х 0,07 х 1,03 х 2,3 = 373,1	т	373,1	1492,5	53,8	6,9	27,7	0,15	55,97	2-75	1026-08
4	II	Расчет	Укладка смеси толщиной 7 см, шириной 9 м асфальтоукладчиком ДС-181	м2	2250	9000	4660	0,46	1,85	0,01	22,5	0-22	495-00
5	II	Расчет	Подкатка нижнего слоя покрытия легкими гладковальцовыми катками ДУ-50 за 4 прохода по 1 следу	м2	2250	9000	3200	0,7	2,8	0,003	6,75	0-05	112-50
6	II	Расчет	Уплотнение нижнего слоя тяжелыми гладковальцовыми катками ДУ-50 за 18 проходов по 1 следу	м2	2250	9000	1230	1,83	7,3	0,007	15,8	0-14	315
7	II	Расчет	Подвозка м/з а/б смеси для верхнего слоя покрытия автосамосвалами КамАЗ-55118 при дальности возки 25 км: 250 х 9 х 0,06 х 1,03 х 2,4 = 333,7	т	333,7	1334,9	53,8	6,2	24,8	0,15	50,1	2-75	917-68
8	II	Расчет	Укладка смеси толщиной 6 см, шириной 9 м асфальтоукладчиком ДС-181	м2	2250	9000	4860	0,46	1,85	0,01	22,5	0-22	495-00
9	II	Расчет	Подкатка верхнего слоя покрытия легкими гладковальцовыми катками ДУ-50 за 4 прохода по 1 следу	м2	2250	9000	3100	0,73	2,9	0,003	6,75	0-05	112-50
10	11	Расчет	Уплотнение верхнего слоя покрытия тяжелыми гладковальцовыми катками ДУ-49А за 18 проходов по 1 следу	м2	2250	9000	1250	1,8	7,2	0,006	13,5	0-14	315
Итого:											189,84		3825-61

Таблица 4

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах на захватку 1=250 м	Потребность в машинах	Коэффициент загрузки	Количество рабочих
Поливомоечная машина МД-433-03	Машинист IV разряда	0,1	1	0,1	1
Автогудроиатор ДС-39Б	Машинист V разряда Машинист IV разряда	0,05	1	0,05	2
Автосамосвал КамАЗ-55118	Водитель	10,5	11	0,95	11
Асфальтоукладчик ДС-181	Машинист VI разряда асфальто-бетонщик: V разряд     1 IV разряд    1 III разряд     3 II разряд     1 I разряд      1	0,92	1	0,92	8
Каток гладковаль- цовый ДУ-50	Машинист V разряда	1,14	2	0,57	2
Каток гладковаль- цовый ДУ-49А	Машинист VI разряда	2,9	3	0,97	3
Итого:			19		27

Примечание. Рабочие бригады выполняют следующие работы.

Машинист асфальтоукладчика следит за соблюдением требуемой толщины и ширины слоя. Асфальтобетонщик V разряда вместе с асфальтобетонщиком IV разряда принимают смесь, замеряют ее температуру и визуально оценивают качество. Они также контролируют толщину укладываемого слоя, регулируют положение выглаживающей плиты и дают указания о порядке уплотнения смеси катками. Толщину слоя промеряют металлическим мерником после прохода укладчика и, в случае отклонения от требуемой, исправляют положение выглаживающей плиты.

Асфальтобетонщик IV разряда помогает в работе асфальтобетонщику V разряда.

Асфальтобетонщик III разряда следит за подачей смеси автомобилями-самосвалами в бункер укладчика, дает сигнал на подход автомобилей-самосвалов со смесью, следит за выгрузкой и очищает кузов от остатков смеси скребком или лопатой с удлиненной ручкой. После прохода укладчика асфальтобетонщики III разряда при необходимости устраняют неровности, удаляют недоброкачественную смесь. Ровность покрытия определяют 3-метровой рейкой после окончания уплотнения.

Участки покрытия, на которых под рейкой обнаружены просветы, исправляет асфальтобетонщик V разряда. Для этого он железными граблями слегка взрыхляет уложенную смесь, удаляет лишнюю на возвышениях или добавляет во впадины. Асфальтобетонщики I, II разрядов помогают ему и доставляют смесь.

Таблица 5

Технология операционного контроля качества работ при устройстве асфальтобетонного покрытия

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Качество устройства слоев	Поперечные уклоны	Инструментальный Нивелир, нивелирная рейка, трехметровая рейка	Промер не реже, чем через каждые 100 м	Геодезист, мастер	Отклонение от проектных значений не более до 0,010	Общий журнал работ Журнал технического нивелирования
	Ровность	Инструментальный Трехметровая рейка с клиновым промерником, нивелир, нивелирная рейка	Промер не реже, чем через каждые 100 м	Мастер	Значение просветов в пределах до 5 мм	Общий журнал работ
			Через каждые 5 +- 0,2 м на расстоянии 0,5 - 1,0 м от кромки проезжей части	Геодезист	Отклонения при шаге нивелирования: 5 м - 7(5) мм 10 м - 12(8) мм 20 м - 24(16) мм	Журнал технического нивелирования
	Коэффициент сцепления	Инструментальный ППК-МАДИ		Мастер	Не менее 0,45	Общий журнал работ
Качество а/б смеси	Температура а/б смеси	Лабораторный В соответствии с ГОСТ 9128-97	В кузове каждого автомобиля- самосвала	Асфальтобетонщики V и IV разрядов	Для асфальтобетонных смесей на вязких битумах не менее 120°С	Общий журнал работ
Укладка а/б смеси	Ширина слоя	Инструментальный Рулетка	Не реже, чем через каждые 100 м	Мастер	Отклонение от проектных значений +- 10см	Общий журнал работ
	Толщина слоя	Инструментальный Измерительная линейка, визирки	Не реже, чем через каждые 100 м	Мастер	Отклонение от проектных значений +- 10 мм	Общий журнал работ
	Высотные отметки по оси	Инструментальный Нивелир, нивелирная рейка	Не реже, чем через каждые 100 м	Геодезист	Отклонение от проектных значений +- 50 мм	Журнал технического нивелирования
Уплотнение	Коэффициент уплотнения	Лабораторный В соответствии с ГОСТ 9128-97, ГОСТ 12801-98	В трех местах на 7000 м2	Лаборант	Не ниже 0,99 для плотных а/б из горячих смесей типов А, Б; 0,98-для пористого, высокопористого а/б	Общий журнал работ
Качество асфальтобетона	Плотность	Лабораторный В соответствии с ГОСТ 9128-97, ГОСТ 12801-98	В трех местах на 7000 м2	Лаборант	Продольное сопряжение должно быть ровным и плотным,	Журнал лабораторных работ
	Качество продольных и поперечных сопряжений	Визуальный	Постоянно	Мастер	а поперечное - перпендикулярно к оси	Общий журнал работ
	Прочность сцепления слоев	Визуальный	Постоянно	Мастер		Общий журнал работ

3. Безопасность труда

3.1. К работе по устройству асфальтобетонных покрытий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, а также обучение и инструктаж по безопасности труда.

3.2. Лица, допускаемые к эксплуатации дорожных машин (асфальтоукладчика, автогудронатора, катка), должны иметь удостоверение на право работы на них.

3.3. При работе машин по устройству покрытий необходимо соблюдать требования, изложенные в СНиП III-4-80.

3.4. При проведении работ необходимо принять меры по обеспечению безопасности движения. С этой целью на участках проведения работ до их начала устанавливают временные дорожные знаки, ограждения и направляющие устройства, а в необходимых случаях устраивают объезд. Ограждение места работ производят с помощью ограждающих щитов, штакетных барьеров, стоек, вешек, конусов, шнуров с цветными флажками, сигнальных огней. Установку технических средств организации движения производят в соответствии с ВСН 37-84.

Схемы организации движения и ограждения мест работ независимо от того, являются они типовыми или индивидуальными, а также сроки проведения работ утверждаются руководителем дорожной организации и согласовываются с органами ГИБДД.

При составлении схем организации движения в местах проведения дорожных работ необходимо обеспечить выполнение следующих требований:

- предупредить заранее водителей транспортных средств и пешеходов об опасности, вызванной дорожными работами, и показать характер этой опасности;

- четко обозначить направление объезда, имеющихся на проезжей части препятствий, а при устройстве объезда ремонтируемого участка - его маршрут;

- создать безопасный режим движения транспортных средств и пешеходов на подходах и на участках проведения дорожных работ.

При работах, имеющих подвижный и краткосрочный характер, временные знаки можно размещать на переносных ограждающих барьерах, щитах, а также на автомобилях и самоходных дорожных машинах, участвующих в работе. В темное время суток дорожные машины и оборудование должны находиться за пределами земляного полотна. В случае невозможности выполнения этого требования дорожные машины должны быть ограждены с обеих сторон барьерами с сигнальными фонарями желтого цвета, зажигаемыми с наступлением темноты, с установкой барьеров на расстоянии 10-15 м от машины.

Выполнение требований по организации движения и техники безопасности в местах производства дорожных работ возлагается на инженерно-технический персонал, который непосредственно руководит производством работ (руководителя организации, главного инженера, начальника участка, прораба, мастера).

При производстве работ по устройству асфальтобетонного покрытия руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-13-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста укладчика асфальтобетона.

4. ТОИ Р-218-14-93. Типовая инструкция по охране труда машиниста автогудронатора.

5. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

Технологическая карта N 16

Устройство цементобетонного покрытия шириной 7,5 м и толщиной 0,2 м с использованием комплекта машин ДС-110

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительстве автомобильных дорог.

1.2. Технологическая карта составлена на устройство однослойного цементобетонного покрытия дороги шириной 7,5 м и высотой 0,2 м в уплотненном состоянии. В качестве основных механизмов приняты бетоноукладчик ДС-111 с боковыми скользящими формами, бетоноотделочная машина (трубчатый финишер) ДС-104А, машина для нанесения пленкообразующих материалов ДС-105А, входящие в состав комплекта машин ДС-110 Брянского завода "Брянский арсенал". Ведущим механизмом является бетоноукладчик ДС-111 со скоростью укладки бетонной смеси 2 м/мин, сменной длиной захватки 550 м, или 4125 м2 покрытия.

1.3. Бетоноукладчик цементобетонной смеси ДС-111 предназначен для приема бетонной смеси из авто самосвалов на спрофилированное цементогрунтовое основание, ее распределения, уплотнения и создания вертикальной кромки плиты покрытия.

2. Организация и технология производства работ

2.1. До начала работы бетоноукладчика должны быть выполнены следующие работы:

- спрофилировано под проектные отметки цементогрунтовое основание с необходимой прочностью, достаточной для движения автосамосвалов с бетонной смесью;

- натянута с двух сторон копирная струна для работы бетоноукладчика ДС-111 в автоматизированном режиме;

- устроено требуемое количество въездов на основание и съездов с него;

- подготовлены временные дороги для подвоза бетонной смеси.

2.2. Часовая потребность в бетонной смеси составляет около 106 м3, поэтому работу бетоноукладчика может обеспечивать одна смесительная установка непрерывного действия СБ-109 (расчетная производительность 120 м3/час) с реальной сменной производительностью 850 м3/смену.

2.3. Бетонная смесь и бетон, применяющиеся при устройстве однослойного покрытия, характеризуются следующими свойствами:

- класс бетона по прочности на сжатие - В 27,5;

- класс бетона на растяжение при изгибе - Bte 4,0;

- марка бетона по морозостойкости - F200;

- объем вовлеченного воздуха - 5-7% (ГОСТ 26633-91);

- подвижность смеси 1-3 (в среднем 2) см (ВСН 139-80);

- водоцементное отношение не более 0,50.

2.4. При температуре свыше 20°С для сохранения подвижности смесей при транспортировке рекомендуется применение пластифицирующих добавок типа мелассной упаренной после-дрожжевой барды (УПБ), технических лигносульфонатов (ЛСТ), модифицированных технических лигносульфонатов (ЛСТМ-2) и др.

Для обеспечения требуемой марки бетона по морозостойкости от F100 и выше необходимо использовать следующие воздуховов-лекающие добавки: смола нейтрализованная воздухововлекающая (СНВ), смола древесная омыленная (СДО), сульфанол (С), клей талловый пековый (КТП) и др.

Химические добавки вводятся в бетонные смеси в виде растворов с водой затворения.

2.5. При установке копирных струн выполняются следующие операции:

- восстанавливают и закрепляют ось дороги;

- устанавливают нивелирные колышки;

- устанавливают металлические стойки с поперечными штангами на расстоянии не более 15 м друг от друга на прямых участках и на 4-6 м на криволинейных участках и виражах;

- натягивают копирную струну на высоте 0,5-1,0 м над верхом земляного полотна сначала вручную, затем натяжной лебедкой (отклонение копирной струны от заданных вертикальных отметок не должно превышать +- 3 мм). Копирная струна устраивается с двух сторон от бетонируемого покрытия;

- контролируют качество установки копирной струны;

- по завершению работ по бетонированию покрытия копирные струны демонтируют.

Работы по установке копирных струн выполняет звено дорожных рабочих:

IV разряда - 1 чел.

III разряда - 1 чел.

II разряда - 1 чел.

I разряда - 1 чел.

Работой звена руководит инженер-геодезист, выполняющий одновременно работу с геодезическим инструментом. Звену выделяется грузовой автомобиль.

2.6. Бетонная смесь к месту укладки транспортируется автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111 (грузоподъемность 13 т, объем кузова - 6,6 м3). Основные требования к перевозке смеси:

- смесь в кузове автосамосвала обязательно должна быть накрыта пологом для предохранения ее от потерь влаги или переувлажнения;

- доставка смеси должна осуществляться по часовому графику, разработанному с учетом производительности бетоноукладчика ДС-111;

- время транспортирования бетонной смеси марки по удобоукладываемости П1 (ГОСТ 7473-94) не должно превышать 30 мин при температуре воздуха от 20 до 30°С и 60 мин при температуре воздуха ниже 20°С. При введении пластифицирующих добавок время транспортирования определяется лабораторной службой.

2.7. Технология производственного процесса по устройству бетонного покрытия на прямолинейном участке дороги бетоноукладчиком ДС-111 состоит из следующих операций:

- подготовки бетоноукладчика к работе;

- подготовки участка к бетонированию;

- укладки цементобетонной смеси бетоноукладчиком в т.ч.: распределения смеси, регулировки толщины бетонного слоя с уплотнением смеси глубинными вибраторами, формирования профиля плиты, образования и отделки кромки бетонного покрытия, отделки поверхности покрытия;

- устройства рабочего шва;

- ухода за бетоноукладчиком.

2.8. Подготовительные работы включают в себя:

- выбор ровного участка дороги не ближе 15-20 м от начала покрытия. Участок должен быть оборудован копирной струной для установки бетоноукладчика по заданному курсу и выведения его на автоматизированный режим работы при подходе к начальному участку бетонирования;

- наладка рамы бетонирования. Рама бетоноукладчика является подвижным шаблоном, проходящим на заданной высоте над основанием, поэтому она должна быть установлена точно в той же плоскости, что и бетонируемое покрытие. В первую очередь гидроцилиндрами и ограничителями хода устанавливаются боковые рамы на одинаковое расстояние (3,75 м) от оси машины. Боковые рамы должны быть строго параллельны. Затем рама бетоноукладчика по копирным струнам устанавливается так, чтобы ее нижняя плоскость находилась на отметке верха устраиваемого покрытия;

- наладка рабочих органов бетоноукладчика. Предварительная наладка производится относительно низа рамы бетоноукладчика.

Распределительный шнек бетоноукладчика наладки не требует, т.к. он жестко соединен с боковыми рамами. Отвал шнека и вибробрус-дозатор выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых частей рам.

Глубинные вибраторы в количестве 11-14 шт. устанавливаются следующим образом: зажимы двух крайних ослабляются и их нижние точки выставляются на расстоянии 15 см до нижней поверхности рамы. Зажимы закрепляются, между крайними вибраторами натягивается струна и по ней устанавливаются остальные вибраторы. Расстояние крайних вибраторов от боковой скользящей опалубки не должно превышать 15-20 см.

Качающиеся отделочные брусья также выравнивают по струне, натянутой между нижними краями боковых рам. При этом поверхность брусьев должна на всем протяжении касаться струны. Передний край брусьев должен быть приподнят на 1-2° относительно заднего.

Положение выглаживающей плиты настраивается регулировочными винтами так, чтобы передняя кромка плиты была на 3-5 мм выше относительно задней, которая также устанавливается по струне. Окончательная наладка выглаживающей плиты осуществляется в процессе бетонирования.

После предварительной наладки рабочих органов относительно низа рамы все индикаторы уровня устанавливают на "0".

Установка боковых скользящих форм в шарниры боковых рам. Верхний конец формы тщательно подгоняют к краям боковой рамы во избежание утечки смеси. На нижней кромке боковой формы закреплена резиновая лента для предотвращения ее повреждения. Перед началом работы следует проверять износ резиновой ленты. Следует обратить внимание на то, что при устройстве однорядового покрытия с внутренней стороны боковых форм устанавливают стальные полосы для создания гладкой вертикальной кромки бетонного покрытия.

Точная настройка кромкообразователя осуществляется с помощью четырех регулировочных болтов. Расстояние между боковыми формами кромкообразователя должно быть на 2-4 см меньше проектной ширины покрытия, а высота опалубки кромкообразователя должна быть на 5 мм меньше толщины укладываемого слоя смеси. Кромкообразователь требует постоянной регулировки при изменении подвижности смеси.

Установка бетоноукладчика. Бетоноукладчик устанавливается так, чтобы центр шнека и качающегося отделочного бруса находились точно на оси основания. На главную раму устанавливаются консоли так, чтобы их внешние концы находились на расстоянии 20-25 см от копирной струны. На концах консолей размещают поперечину, на которую устанавливают датчики выдерживания курса и уровня.

В дальнейшем настройка рабочих органов и датчиков бетоноукладчика ДС-111 осуществляется с пульта управления, а окончательная настройка производится при пробном бетонировании, используя бетонную смесь рабочего состава.

Подготовка участка к бетонированию. До начала работы бетоноукладчика ДС-111 перед ним вручную бетонируют плиту шириной 7,5 м и длиной 2-3 м. Распределенную смесь уплотняют глубинными вибраторами и выравнивают поверхность покрытия. При снятой опалубке впереди забетонированного участка насыпают достаточное количество бетонной смеси, чтобы перед шнеком и качающимися брусьями бетоноукладчика образовался валик из смеси.

Пуск бетоноукладчика. Для пуска бетоноукладчика приподнимают его боковые формы кромкообразователя и вибраторы, включают передний ход агрегата. При заполнении пространства под вибраторами бетонной смесью вибраторы опускают на 15 см и включают. После прохода вибраторами участка ручной укладки смеси опускают боковые формы и кромко-образователи в нужное положение, которое корректируется при окончательной наладке рабочих органов.

До окончания полной наладки бетоноукладчика он должен двигаться на низкой скорости.

Укладка бетонной смеси бетоноукладчиком ДС-111. После завершения окончательной наладки машины бетоноукладчик машинистом-оператором переводится на работу в автоматизированном режиме со скоростью перемещения 2 м/мин. Машинист легко управляет всеми операциями, выполняемыми машиной. Контроль за всеми технологическими операциями осуществляется автоматически и вручную. Индикаторы уровня, хорошо видимые на платформе главной рамы, показывают машинисту относительное положение режущих, уплотняющих и профилирующих органов.

В процессе работы постоянно контролируется высота валика смеси перед качающимися отделочными брусьями: перед первичным брусом высота валика должна находиться в пределах 20-25 см, перед вторичным - 10-15 см.

Глубинные вибраторы должны быть постоянно погружены в бетонную смесь. Характерным признаком уплотнения смеси является интенсивное выделение воздушных пузырьков в зоне действия вибраторов. По окончании бетонирования вибраторы должны тщательно очищаться от бетонной смеси.

В процессе работы бетоноукладчика необходимо своевременно убирать посторонние предметы, камни, строительный мусор как из-под движущихся гусениц, так и с выглаживающей плиты, т.к. эти помехи приводят к образованию наплывов на поверхности бетонного покрытия.

Перечисленные работы выполняет бригада рабочих, состоящих из машиниста бетоноукладчика VI разряда, пом. машиниста - V разряда, бетонщиков - IV и III разряда по 2 человека и слесаря-ремонтника V разряда. Машинист, помощник машиниста и слесарь выполняют все работы, связанные с управлением, эксплуатацией и ремонтом бетоноукладчика. Бетонщики IV разряда проверяют ровность покрытия трехметровой рейкой, исправляют дефектные места, осуществляют контроль за работой кромко-образователя и его регулировку, устанавливают по окончании работы бетоноукладчика рабочий шов по всей ширине покрытия. Два бетонщика III разряда с каждой стороны бетоноукладчика исправляют дефекты кромок, а в случае оплывания смеси на кромках покрытия устанавливают боковую опалубку и исправляют кромку фигурной металлической гладилкой.

Устройство рабочего шва. В конце смены (или при перерывах в бетонировании более 3 ч) устраивается рабочий шов в виде упорной доски на все поперечное сечение укладываемого покрытия. Упорная доска закрепляется штырями. Вдоль рабочего шва смесь дополнительно уплотняется трамбовкой. При необходимости смесь подсыпается на ширине полосой 50 см.

В начале смены доска убирается и свежая смесь укладывается впритык к затвердевшему бетону.

По окончании бетонирования бетоноукладчик ДС-111 переводят на ручное управление и отводят его вперед на расстояние 30-40 м, где производится его мойка, профилактический ремонт и подготовка к дальнейшей работе.

Отделка поверхности бетонного покрытия осуществляется бетоноотделочной машиной (трубчатым финишером) ДС-104А через 20 мин после завершения бетонирования. Предварительная отделка поверхности производится выглаживающими брусьями, которые заполняют пониженные и срезают повышенные части покрытия. Окончательная отделка-это функция профилирующих диагональных брусьев, формирующих проектный профиль поверхности покрытия. Вдоль выглаживающих труб размещена оросительная труба с быстровключающимися разбрызгивающими форсунками, которые включаются только в жаркую ветреную погоду и служат для орошения труб, а не поверхности бетона. Выглаживающая брезентовая лента, служащая для удаления излишков влаги и создания однородной шероховатости поверхности покрытия, шарнирно закреплена к раме финишера на двух кронштейнах с поперечиной. Вдоль выглаживающей ленты расположен трубопровод с соплами для смачивания брезента.

Курс машины выдерживается автоматически по копирной струне или вручную с пульта управления машины.

В системе автоматического выдерживания курса финишера используются два датчика при движении машины вперед и два - для движения назад.

Установка и настройка датчиков на автоматическое выдерживание курса выполняется в начале смены в следующей последовательности:

- устанавливают машину точно по оси бетонируемого покрытия параллельно натянутой копирной струне;

- устанавливают кронштейны-укосины с удлинительными рычагами так, чтобы наружные концы укосин не доходили до струны на 22-23 см. Болты крепления оставляют достаточно свободными;

- на концах удлинительных рычагов устанавливают поперечины так, чтобы они были параллельны рулевым тягам колесных стоек;

- устанавливают датчики на передние концы поперечин и соединяют разъемы кабелей;

- руководствуясь показаниями индикаторных лампочек на пульте управления, перемещают в ту или другую сторону удлинительный рычаг до тех пор, пока поворотный переключатель датчиков не займет нулевое положение, на что укажет угасание индикаторных лампочек. Проверяют настройку передней и задней позиций управления с помощью селекторного переключателя датчиков на пульте управления;

- после правильной установки датчиков относительно копирной струны закрепляют кронштейны-укосины и удлинительные рычаги;

- регулируют длину раздвижных кронштейнов - тяг между поворотными рычагами и поперечинами, после чего закрепляют поперечины и датчики.

После установки и настройки датчиков на автоматическое выдерживание курса переключатель рулевого управления ставят в положение "автоматическое управление". К регулированию чувствительности датчиков приступают только в том случае, если машина стоит строго параллельно копирной струне.

Чувствительность датчиков определяют величиной свободного хода щупа до момента отработки штока гидроцилиндра. Величина свободного хода щупа, измеренная на расстоянии 25-30 см от оси качания щупа, должна составлять не более 3-10 мм.

Регулирование чувствительности датчиков производят в следующем порядке:

- запускают двигатель для обеспечения в гидравлической системе постоянного давления;

- регулируют клапаны расхода гидравлической жидкости переднего и заднего гидравлических рулевых цилиндров так, чтобы выдвижение и втягивание штоков гидроцилиндра происходило со скоростью 0,5-0,6 м/мин;

- поворачивают селекторный переключатель рулевого управления в положение "вперед";

- поворачивают регулировочный винт датчика по часовой стрелке (для уменьшения свободного хода щупа) до появления колебаний на штоке гидроцилиндра;

- медленно поворачивают винт в обратном направлении на 0,2-0,5 оборота так, чтобы колебания штока гидроцилиндра прекратились.

При таком положении работа датчиков будет наиболее чувствительной. Если такая настройка не будет обеспечивать требуемой скорости реагирования рулевого управления, то следует изменить настройку регулирования клапана расхода гидравлической жидкости с целью ускорения или замедления скорости движения штока гидроцилиндра и повторно отрегулировать чувствительность датчиков.

Гидроцилиндры системы выдерживания курса могут быть включены и с пульта управления, при этом включение с пульта управления прекращает действие соответствующего датчика.

В конце рабочего дня и во время непогоды датчики снимают и хранят в сухом месте.

В начале каждой смены устанавливают машину относительно струны и регулируют чувствительность датчиков, после чего с помощью натянутого шнура или струны проверяют прямолинейность нижней кромки выглаживающей трубы и приступают к установке рабочих органов в рабочее положение.

Отделка бетонного покрытия производится на участках длиной 20-40 м челночными проходами машины ДС-104А. Для этого низ выглаживающих труб устанавливается на отметке верха покрытия. В таком положении трубы поднимают и разворачивают в горизонтальной плоскости под углом 35-45° к оси забетонированного покрытия. Внешне концы труб в плане не должны доходить до кромок покрытия, чтобы предотвратить их разрушение при отделке поверхности покрытия, скорость машины 2-4 м/мин, при соприкосновении труб с поверхностью скорость увеличивают до 13-15 м/мин. В конце участка трубы поднимают, разворачивают на 90° относительно оси покрытия, плавно опускают их на покрытие и начинают движение назад. В зависимости от свойств смеси и температуры воздуха предварительная отделка поверхности выполняется за 2 или 4 прохода машины ДС-104А. При че-тырехпроходной схеме скорость машины варьируется в следующих пределах:

I проход (вперед) - 13-15 м/мин;

II проход (назад) - 16-20 м/мин;

III и IV проходы (вперед и назад) - 24-27 м/мин.

Окончательная отделка бетонного покрытия производится за один проход бетоноотделочной машины ДС-104А. В работу включаются диагональные выглаживающие трубы и выглаживающая брезентовая лента. При окончательной отделке выглаживающие трубы устанавливаются под углом 50-70° к оси покрытия, а внешние концы труб выдвигаются за пределы покрытия на 15-20 см. Выглаживающую ленту опускают на поверхность покрытия и начинают движение машины на малой скорости (2-4 м/мин). Одновременно на покрытие опускают и выглаживающие трубы, после чего скорость движения машины увеличивают до 15-16 м/ мин. Для равномерного износа труб в конце рабочего дня трубы поворачивают в кронштейнах вокруг их горизонтальной оси на 30-40°. В конце смены машина ДС-104А отводится за пределы захватки. Выглаживающие трубы отсоединяются и снимаются, очищаются металлической щеткой или шлифовальной бумагой. Бетоно-отделочную машину ДС-104А обслуживает машинист V разряда.

2.9. Уход за бетоном.

Для ухода засвежеуложенным бетонным покрытием методом нанесения пленкообразующих материалов используется машина ДС-105А. Машина ДС-105А является многофункциональной и помимо указанного технологического процесса выполняет следующие операции:

- создает дополнительную шероховатость на поверхности покрытия после окончательной отделки его трубным финишером ДС-104А;

- при выпадении осадков закрывает бетон полиэтиленовой пленкой, сматываемой с барабана, установленного на машине, и наматывает ее обратно механически по мере необходимости.

Подготовка машины ДС-105А к работе относительно копирных струн, установка и регулировка датчиков на чувствительность осуществляется аналогичным образом, как и для бетоноотделочной машины ДС-104А. Емкости машины заполняются пленкообразующим материалом, рабочие органы (распределительные сопла) подбирают на заданный расход пленкообразующего материала. Расстояние от сопл до поверхности бетона составляет 45-50 см. В качестве пленкообразующего материала применяется помароль марок ПМ-100А, ПМ-100АМ или другие материалы, имеющие физико-механические свойства, аналогичные помаролю. Пленкообразующие материалы доставляются специальным заправщиком и закачиваются в приемный бак машины ДС-104А вместимостью 1140 л.

Нанесение шероховатости. Поперечные полосы шероховатости на поверхность бетона наносятся в том случае, если она предусмотрена проектом. Шероховатость создается до розлива пленкообразующего материала. Шероховатость наносится на поверхность покрытия поперечной щеткой, подвешенной под главной рамой на двух направляющих. Положение щетки устанавливается гидроцилиндрами. Щетка должна отстоять от кромки покрытия так, чтобы ее концы были опущены на 3-4 мм ниже поверхности бетона. После перемещения щетки от одной кромки покрытия до другой машина перемещается вперед на ширину щетки. Затем щетка движется в обратном направлении, нанося шероховатость.

Шероховатость на поверхности бетона создают участками длиной 100-150 м за один проход машины. Затем машина возвращается на исходную позицию со скоростью 25-30 м/мин для выполнения работ по уходу за бетоном.

Уход за свежеуложенным бетоном осуществляется на участках длиной 100-150 м нанесением на поверхность покрытия и его боковые грани пленкообразующего материала за один-два прохода машины ДС-105А. Давление в системе распределителя при нанесении помароля должно быть в пределах 0,4-0,6 МПа. Скорость перемещения машины выбирают в зависимости от нормы розлива. Расход пленкообразующего материала должен быть не менее:

400 г/м2, при температуре воздуха ниже 25°С;

600 г/м2, при температуре воздуха выше 25°С.

При расходе пленкообразующего материала 400 г/м2 и нанесением его в один слой скорость машины ДС-105А составляет 14-16 м/мин, при нанесении помароля в 2 слоя скорость машины увеличивается до 28-32 м/мин. При повышенном расходе помароля 600 г/м2 скорость движения машины снижается до 8-10 м/мин для однослойного нанесения пленкообразующего материала и до 16- 20 м/мин -для двухслойного. Розлив пленкообразующего материала машиной ДС-105А производится только при движении вперед. Скорость холостого хода (назад) составляет 25-30 м/мин. Места, пропущенные машиной, дополнительно обрабатываются пистолетом-распределителем вручную.

Норма расхода других пленкообразующих материалов указывается в действующих технических условиях.

В конце смены машина ДС-105А отводится вперед за пределы забетонированной захватки, где тщательно очищается, а распределительная система промывается керосином.

В условиях сухого и жаркого климата, особенно с ветрами, допускается после полимеризации пленки наносить на нее слой из песка толщиной не менее 5 см с последующим его увлажнением, если это предусмотрено проектом.

Машину ДС-105А обслуживает машинист V разряда.

2.10. Нарезка поперечных и продольных швов.

Для нарезки швов сжатия, расширения и других швов в затвердевшем бетоне настоящей технологической картой предусматривается использование нарезчика швов ДС-112 для нарезки поперечных швов и нарезчика ДС-115 для нарезки продольных швов. Расстояние между поперечными швами принято 6 м, продольный шов располагается по оси покрытия. Нарезка швов в затвердевшем бетоне производится при достижении им прочности 8-10 МПа. Время, необходимое для набора бетоном такой прочности, зависит от температуры окружающей среды. При повышенной температуре воздуха (25-3 0°С) это время составляет около 6 ч; при температуре воздуха 15-25°С - 16-20 ч; в прохладную погоду (5-15°С) - 2-3 сут. Возможность нарезки пазов швов определяют пробной нарезкой. Если бетон имеет достаточную прочность, то при пробной нарезке кромки шва не должны выкрашиваться более 2-3 мм.

Для нарезки швов в затвердевшем бетоне нарезчиками ДС- 112 и ДС-115 выполняются следующие операции:

- разметка швов и подготовка нарезчиков;

- нарезка поперечных швов нарезчиком ДС-112;

- нарезка продольных швов нарезчиком ДС-115.

Разметка швов и подготовка нарезчиков. На одной из сторон покрытия шириной 7,5 м намечают линию движения колес нарезчика ДС-112 на расстоянии 1,52 м от кромки покрытия, а по середине покрытия наносят линию продольного шва. Если пленкообразующий материал является причиной пробуксовки колес нарезчиков, то по линии движения колес рассыпают песок. На каждый из 4-х шпинделей нарезчика ДС-112 ставят пакет алмазных режущих кругов. Пакет состоит из одного круга диаметром 320 мм и одного-двух кругов диаметром 250 мм. Нарезчик устанавливается так, чтобы режущие круги разместились над линией шва. Скорость вращения кругов должна быть 3100 об/мин. Скорость подачи режущих кругов зависит от прочности бетона и глубины шва и составляет 0,8-1,0 м/мин. Нарезку паза производят одним из двух способов: делают две прорези одновременно двумя расположенными параллельно кругами или две прорези поочередно одним кругом.

Для работы нарезчика ДС-115 на передний шпиндель устанавливают пакет из двух-трех алмазных кругов диаметром 250 мм, на второй шпиндель - круг диаметром 320 мм. Нарезчик устанавливают так, чтобы режущие круги и указатель курса разместились точно над линией шва.

Нарезка швов. Нарезчики швов ДС-112 и ДС-115 работают совместно с поливомоечными машинами, которые используются для подачи воды на охлаждение алмазных кругов в процессе резки пазов. При нарезке швов для повышения скорости резки и сохраняемости кругов рекомендуется применять смазывающе- охлаждающие жидкости (СОЖ) на основе современных синтетических моющих средств типа "Кристалл", "Прогресс", "Лотос" и т.д. СОЖ (водный раствор CMC с концентрацией 0,3-0,5%) готовят на месте работ. Отдозированное количество CMC растворяют непосредственно в баке поливомоечной машины. Расход СОЖ или воды составляет для ДС-112 или ДС-115 около 3000 л на 1000 пог. м шва.

Скорость подачи нарезчика ДС-115 вперед в зависимости от прочности бетона и глубины шва составляет 1,5-1,7 м/мин. Шов нарезают на глубину не менее 1/4 толщины покрытия. Начальный участок нарезаемого шва осматривают, промеряют глубину и ширину шва и окончательно регулируют положение алмазных кругов.

Нарезанные продольный и поперечный швы промывают водой из шланга и при необходимости укрывают пергамином или другим листовым материалом для защиты от засорения.

После окончания работ по нарезке швов алмазные круги снимаются со шпинделей нарезчиков и сдаются на хранение.

Нарезчики швов ДС-112 и ДС-115 обслуживаются звеньями из 2 человек: машиниста IV разряда и его помощника - III разряда. Машинисты управляют нарезчиками, а помощники подключают и переносят шланги, промывают швы водой, готовят раствор СОЖ, при необходимости посыпают песок на линию движения колес, оказывают помощь машинистам.

2.11. Заполнение швов мастикой.

Заполнение нарезанных швов забетонированного покрытия готовыми мастиками производится заливщиком швов ДС-67. Швы заполняются резинобитумными, битумно-полимерными и другими мастиками, в т.ч. мастиками на основе резинобитумного вяжущего. Швы заполняются изоляционными материалами, как правило, немедленно после нарезки, но не позднее чем через 30 сут.

Заливщик ДС-67 смонтирован на автомобиле УАЗ-452Д и состоит из емкости для мастики, системы для ее подогрева, рабочего органа, промывочной емкости, компрессора, а также краско-нагнетательного бака и удочки с наконечниками и распылителями, служащими для подготовки швов.

Подготовка швов. Если швы заполняют сразу после нарезки и промывки, то они должны быть высушены. В другом случае, если швы заполняются через несколько суток, то они должны быть дополнительно очищены стальным крючком и ершом, а затем продуты сжатым воздухом с помощью удочки и специального наконечника. Одновременно сжатым воздухом очищаются прилегающие к шву полосы покрытия шириной 15-20 см. При этой операции используется вся мощность компрессора-0,5 м3/мин. или давлении 0,6 МПа.

Сначала продувают участок продольного шва, а затем поперечного, начиная от продольного шва. Для предотвращения вытекания изоляционного материала из шва у его торцов забиваются колышки (нащельники). На дно паза шва укладывают хлопчатобумажный шнур (для предотвращения протекания мастики), а сверху на паз накладывают веревку толщиной в 1,5-2 раза больше ширины шва, затем поверхность бетона вдоль шва посыпают (припудривают) тонким слоем минерального порошка. После посыпки порошком веревку убирают.

Подгрунтовка стенок и дна швов осуществляется, как правило, холодным разжиженным битумом с помощью удочки со специальным наконечником. Разжиженный бензином или керосином битум до вязкости 60 с заливается в красконагнетательный бак заливщика ДС-67. Сжатым воздухом, который нагнетается в бак до давления 0,4 МПа, битум подается к удочке и распыляется под давлением 0,6 МПа. В первую очередь грунтуется продольный шов, затем - поперечный.

Заполнение швов мастикой производят только в сухую погоду при температуре воздуха не менее +5°С. Как правило, разогретую мастику до 160-180°С привозят с базы и загружают в емкость заливщика. Рабочая температура мастики в емкости в процессе работы поддерживается жидкостно-топливной горелкой. Горелка работает на керосине, который подается сжатым воздухом от компрессора. Давление в топливном баке не должно превышать 0,3 МПа. Система подогрева контролируется по приборам, находящимся в кабине автомобиля. Температура мастики в 150-литровой емкости не должна превышать 180°С.

Швы заполняют горячей мастикой через 2-3 ч после подгрунтовки стенок швов. Для этого используется рабочий орган, состоящий из емкости для мастики объемом 25 л, масляной рубашки, для поддержания температуры, сопла с клапаном и рычажным механизмом. Сопло рабочего органа вводят в паз на 3/4 глубины, открывают выходное отверстие и, перемещая сопло, заполняют шов мастикой выше уровня покрытия на 2-3 мм.

После остывания мастики в швах все ее наплывы срезают металлическим шпателем.

Перед каждой заправкой рабочего органа надо обязательно включать битумный насос на режим циркуляции для перемешивания мастики. Сопло и змеевик горелки необходимо своевременно очищать от нагара. Сопло очищается с помощью загнутой под углом 90° проволочной иглы.

В конце смены остаток мастики сливают в специальную емкость и через 3 мин емкость заливщика, битумный насос, мастикопровод и рабочий орган промываются керосином прокачкой насосом в течение не менее 12 мин. Для промывки перечисленных систем требуется около 30 л керосина, который хранится в промывочной емкости, установленной на заливщике ДС-67.

При движении по участку транспорта или выпадении осадков швы укрывают полиэтиленовой или битуминизированной пленками. Снимать укрытие со швов разрешается после начала отвердевания мастики, но не ранее, чем через 6 ч после заполнения шва.

Заливщик обслуживает звено из 3 человек: машиниста IV разряда и двух дорожных рабочих III разряда. Машинист заливщика выполняет обязанности водителя, следит за работой систем подогрева, обеспечивает подачу сжатого воздуха.

Рабочий III разряда заливает швы мастикой, следит за подогревом масла в масляной рубашке, заполняет рабочий орган горячей мастикой. Другой рабочий очищает швы и готовит их к заполнению мастикой, помогает, при необходимости, машинисту.

После окончания работ все оборудование промывают керосином.

2.12. Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 1. Состав отряда - в табл. 2.

Таблица 1

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 550 м
					на захватку 1=550 м	на 1 км		на захватку 1=550 м	на 1 км	Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
										на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	I	Расчет	Разбивка пикетажа и установка нивелирных колышков по теодолиту с двух сторон проезжей части дороги: 550 х 2 = 1100	пог. м	1100	2000	-	-	-	0,011	12,1	0-16,8	184-80
2	I	Расчет	Установка копирных струн с двух сторон проезжей части дороги	пог. м	1100	2000	-	-	-	0,037	40,7	0-65,9	724-90
3	I	Расчет	Транспортировка бетонной смеси автосамосвалом КамАЗ-551П на расстояние 12 км с выгрузкой на готовое основание: 550 х 7,5 х 0,2 х 1,03 = 850	м3	850	1545	35,2	24,15	43,9	0,23	195,5	4-27	3629-50
4	I		Очистка кузова самосвала КамАЗ-5511 от бетонной смеси	чел	16	20,8	-	-	-	1,0	16,0	14-59	233-44
5	I	Расчет	Укладка цементобетонной смеси в покрытие бетоноукладчиком ДС-111: распределение, уплотнение, откидка смеси от боковой скользящей опалубки вручную; проверка ровности цементо-бетонного покрытия с исправлением небольших дефектов вручную; укладка смеси вручную в начальной части покрытия; устройство рабочего шва и отделка покрытия в начале и в конце смены: 7,5 х 550 = 4125	м2	4125	7500	4800	0,86	1,56	0,012	49,5	0-22,6	932-25
6	I	Расчет	Отделка поверхности бетонного покрытия бетоноотделочной машиной ДС-104А (трубчатым финишером): 7,5 х 550 = 4125	м2	4125	7500	5000	0,83	1,5	0,0016	6,6	0-03,1	127-88
7	I	Расчет	Уход за бетонным покрытием нанесением пленкообразующего материала с расходом 0,6 кг/м2 машиной ДС-105А за 2 прохода: 0,6 х 4125 х 1 = 2,48 т 550 х 7,5 + 550 х 0,2 х 2 = 4345	м2	4345	7900	5300	0,82	1,49	0,0015	6,52	0-03	130-35
8	II	Расчет	Нарезка поперечных швов нарезчиком ДС-112 в затвердевшем бетоне (через 6 м): (550/6 - 1) х 7,5 = 680	пог. м	680	1235	470	1,45	2,63	0,034	23,12	0-61	414-80
9	11	Расчет	Нарезка продольного шва нарезчиком ДС-115 в затвердевшем бетоне	пог. м	550	1000	390	1,41	2,56	0,041	22,55	0-73	401-50
10	II	Расчет	Заполнение мастикой поперечных швов заливщиком ДС-67	пог. м	680	1235	600	1,13	2,06	0,039	26,52	0-68,5	465-80
11	II	Расчет	Заполнение мастикой продольных швов заливщиком ДС-67	пог. м	550	1000	570	0,96	1,75	0,041	22,55	0-72	396-00
12	II	Расчет	Снятие копирных струн	пог. м	1100	2000	-	-	-	0,0069	7,59	0-08,7	95-70
			Итого:					31,61	57,45		429,25		7736-92

Таблица 2

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах		Потребность в машинах	Коэффициент загрузки	Количество рабочих
		на захватку	на 1000 м
1	2	3	4	5	6	7
Автосамосвал КамАЗ-55118	Водитель IV разряда	24,15	43,9	25	0,97	25
	Рабочий II разряда					2
Бетоноукладчик цементо-	Машинист VI разряда	0,86	1,56	1	0,86	1
бетонной смеси ДС-111	Пом. машиниста V разряда					1
	Бетонщик IV разряда					2
	Бетонщик III разряда					2
	Слесарь V разряда					1
Трубчатый финишер ДС-104А	Машинист V разряда	0,83	1,5	1	0,83	1
Машина для нанесения пленкообразующего материала ДС-105А	Машинист V разряда	0,82	1,49	1	0,82	I
Нарезчик поперечных швов ДС-112	Машинист IV разряда Пом. машиниста III разряда	1,45	2,63	2	0,73	2 2
Нарезчик продольных	Машинист IV разряда	1,41	2,56	2	0,71	2
швов ДС-115	Пом. машиниста III разряда					2
Заливщик швов	Машинист IV разряда	2,09	3,81	2	1,0	2
ДС-67	Рабочий III разряда					4
	Рабочий IV разряда					1
	Рабочий III разряда					1
	Рабочий II разряда					1
	Рабочий I разряда					1
	Итого:	31,61	57,45	34		54

Технологический план потока по устройству цементо-бетонного покрытия приведен на рис. 1.

Технология операционного контроля качества работ при устройстве цементобетонного покрытия приведена в табл. 3.

Таблица 3

Технология операционного контроля качества работ при устройстве цементобетонного покрытия шириной 7,5 м и толщиной 0,2 м с использованием комплекта машин ДС-110

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Установка копирных струн	Отметки нивелирных колышков, их положение в плане, отметки копирных струн	Инструментальный Нивелир, теодолит, стальная мерная рулетка	На каждом нивелирном колышке	Инженер- геодезист	Отклонение копирной струны от вертикальных отметок не должно превышать +- 3 мм. Проектные отметки в плане +- 5 мм
Прием бетонной смеси	1. Подвижность бетонной смеси	Инструментальный 1. Стандартный конус в соответствии с ГОСТ 10181. 1-00	Не реже одного раза в смену	Лаборант	В пределах 1-3 см осадки конуса	Журнал контроля бетонных работ
	2. Объем вовлеченного воздуха	2. Объемомер и поромер в соответствии с ГОСТ 10181. 1-00	Не реже одного раза в смену и не менее 1 раза на каждые 200 м покрытия	-"-	Содержание воздуха по объему +- 1%	-"-
	3. Прочность при сжатии и растяжении при изгибе	3. В соответствии с ГОСТ 10180-90	Не реже одного раза в смену	-"-	Не менее проектного класса бетона	-"-
	4. Морозостойкость бетона	4. В соответствии с ГОСТ 10160. 1-95	Не реже одного раза в квартал	Инженер лаборатории	Снижение прочности бетона после испытаний не более 5%	-"-
Бетонирование покрытия	1. Соблюдение технологических режимов бетонирования	Визуальный	Постоянно	Мастер	Отклонения по ширине +- 5 см, по высоте +- 15 мм	Общий журнал работ
	2. Ширина покрытия, толщина покрытия	Инструментальный Рулетка измерительная, линейка металлическая	Не реже одного раза в смену	Мастер		-"-
Отделка поверхности покрытия трубчатым финишером	1. Высотные отметки по оси покрытия	Инструментальный Нивелир, рейка	Промеры не реже, чем через 100 м	Геодезист	Отклонение до +- 50 мм от проектных значений высотных отметок	Журнал геодезических работ
	2. Поперечные уклоны	1. Нивелир, рейка 2. Трехметровая рейка, уклономер	-"- -"-	Геодезист, мастер	Отклонение от проектных значений в пределах +- 0,010	-"-
	3. Ровность	Трехметровая рейка с клиновым промерником	Промеры на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки основания в пяти точках	Мастер	Величина просвета не должна превышать +- 5мм	Общий журнал работ
Уход за бетоном	Качество защитного пленочного покрытия	Визуальный Нанесение 1%р-ра фенолфталеина или 10% р-ра соляной кислоты на участок покрытия 20х20см	Не менее двух раз в смену	Мастер, лаборант	Вспенивание или покраснение поверхности покрытия не более 2-х точек на 100 см2 поверхности пленки	Журнал ухода за бетоном
После набора прочности бетоном	Амплитудная неровность	Инструментальный Точный нивелир, рейка типа РН-3000	Участок длиной 300-400 м, замеры через 5 м на расстоянии 0,5-1 м от каждой кромки покрытия или края полосы движения	Геодезист	В соответствии со СНиП 3.06 03-85, табл 17	Журнал геодезических работ
Нарезка поперечных и продольных швов в затвердевшем бетоне	1. Своевременность нарезки швов	Лабораторный Приборы для определения прочности бетона механическими методами неразрушающего контроля, соответствующие требованиям ГОСТ 22690-88	До набора прочности бетоном более 8-10 МПа	Мастер, лаборант	Разрушение кромок шва при пробной нарезке более 2-3 мм	Общий журнал работ
	2. Установка режущих кругов	Визуальный По натянутому капроновому шнуру D 5 мм	До начала нарезки и периодически в течение смены	Мастер		-"-
	3. Установка нарезчика на линию шва	Визуальный Пробное опускание всех кругов на линию шва	Перед началом нарезки шва	Мастер	Глубина верхней уширенной части шва +- 5 мм; ширина верхней уширенной части шва +- 1 мм
	4. Заглубление режущих кругов (промер глубины и ширины шва)	Инструментальный Мерник глубины и ширины шва, шаблон	Периодически в процессе нарезки	Мастер		Общий журнал работ
Заполнение швов покрытия мастиками	1. Подгрунтовка стенок и дна пазов швов (равномерность нанесения грунтовки)	Визуальный (п.п.1, 2.1, 2.3)	Постоянно	Мастер		Общий журнал работ
	2. Заполнение швов мастикой		-"-	-"-
	2.1. Наличие грунтовки
	2.2. Температура нагрева мастики	Инструментальный Термометр	Постоянно	-"-
	2.3. Полнота заливки паза

3. Безопасность труда

При работе бетоноукладочных машин необходимо соблюдать следующие требования: машины комплекта для скоростного строительства ДС-110 транспортируются на специальных прицепах. При запуске машин необходимо соблюдать правила очередности включения трансмиссии и агрегатов.

При совместной работе бетоноукладочной и бетоно-отделочной машин расстояние между ними должно быть не менее 10 м. До остановки машин запрещается находиться между ними. Во время работ машин запрещается становиться на вибробрус и отделочный брус. Необходимо, чтобы на верхней площадке вибробруса (вибродоски) не было бетонной смеси и посторонних предметов. Выгружать бетонную смесь в бункер распределителя можно только после установки автомобиля-самосвала на ручной тормоз и подачи сигнала. Запрещается очищать стенки бункера во время его перемещения и движения машины.

При нарезке швов в затвердевшем бетоне машинист должен выполнять операции в защитных очках и при исправном защитном кожухе режущих дисков. Запрещается регулировать машину в процессе нарезки шва (при вращающихся дисках) и работать при зафиксированном положении диска.

При работе заливщика швов необходимо постоянно следить за состоянием предохранительных клапанов в системе подачи сжатого воздуха. Запрещается снимать крышку с заливщика швов при наличии давления воздуха в емкости, а также регулировать узлы смесительного агрегата или компрессора при работающем двигателе.

При производстве работ по устройству цементобетонного покрытия руководствоваться следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с: ил.

Технологическая карта N 17

Устройство одиночной поверхностной обработки на вязких битумах

1.Область применения

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительном объекте.

Технологическая карта составлена на устройство одиночной поверхностной обработки на вязких битумах традиционным способом, т.е. при раздельном распределении вяжущего и щебня.

Следует учитывать, что более высокое качество поверхностной обработки достигается при синхронном распределении материалов машинами типа "Чипсилер". Однако ограниченное распространение этих механизмов в дорожно-строительных организациях делает весьма актуальным традиционный способ устройства поверхностной обработки.

Поверхностная обработка - это способ создания шероховатой поверхности покрытия. Она также восстанавливает слой износа и является защитным слоем и, тем самым, продлевает срок службы дорожных покрытий.

При одиночной поверхностной обработке на очищенное от пыли и грязи покрытие разливают органическое вяжущее с последующим распределением черного щебня определенных фракций и его укаткой.

Необработанный щебень допускается применять на дорогах с интенсивностью движения менее 1000 авт./сут.

Вяжущее обеспечивает гидроизоляцию покрытия, приклеивание каменного материала к покрытию или основанию и соединение щебенок в единый слой.

Для выполнения этих функций могут быть использованы разные виды вяжущего:

- для подгрунтовки - битумные эмульсии марок ЭБК-1, ЭБК-2, отвечающие требованиям ГОСТ 18659-81 "Эмульсии битумные дорожные";

- для обеспечения связей щебенок с покрытием и между собой - вязкие битумы марок БНД 60/90, БНД 90/130, БНД 130/200, отвечающие требованиям ГОСТ 22245-90 "Битумы нефтяные дорожные вязкие. Технические условия". Марка битума выбирается с учетом дорожно-климатической зоны.

Щебень следует применять из трудношлифуемых горных пород с преимущественно кубовидной формой зерен, отвечающих требованиям, приведенным в табл. 1. Щебень должен быть чистым, не содержащим пыли и глины.

Таблица 1

Горные породы	Петрографические особенности исходной горной породы	Марки по ГОСТ 8267-93		Примечание
		по износу	по прочности
Изверженные	Кристаллические без следов выветривания	И-I	1200	На дорогах всех категорий
Изверженные	Породы с кристаллической и порфировой структурой	И-II	1000	На дорогах II-IV категорий
Метаморфические	Породы с кристаллической структурой без следов выветривания	И-I	1200	На дорогах всех категорий
Осадочные	Породы с явно выраженной зерно-кристаллической структурой без следов выветривания	И-II	1000	На дорогах III, IV категорий

Щебень должен быть обработан органическим вяжущим материалом в установке по норме 1-1,5 % от массы щебня. Для обработки могут быть использованы битумы марок БНД 60/90, БНД 90/130, БНД 130/200, МГ 130/200, МГ 70/130 и др.

При устройстве одиночной поверхностной обработки на капитальных покрытиях применяют однородный по размерам щебень 10-15, 15-20 мм. Крупные зерна должны отличаться от мелких не более чем на 5 мм.

Основным требованием при выполнении поверхностной обработки является точное дозирование материалов в соответствии с нормами расхода, установленными СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги" (табл. 15).

Работы по устройству поверхностной обработки на вязких битумах следует выполнять при температуре воздуха не ниже 15°С.

В технологической карте принят механизированный способ выполнения работ с применением автогудронатора ДС-142Б, распределителя WS 4100 Vario.

Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к конкретным условиям производства работ.

2. Организация и технология производства работ

2.1. До начала работ по устройству поверхностной обработки должно быть полностью завершено строительство дорожного покрытия и принято представителями технического надзора органа управления.

При устройстве поверхностной обработки в рамках ремонта автомобильной дороги необходимо предварительно выполнить заделку трещин, выбоин, исправление кромок и устранение других мелких повреждений.

2.2. Работы по устройству поверхностной обработки ведутся в разработанной технологической последовательности процессов производства работ (табл. 2) на двух захватках по 1350 м каждая.

2.3. Скорость потока (длина сменной захватки) 1350 м/смену определена из условия, при котором объем вяжущего для основного розлива равен вместимости цистерны автогудронатора ДС-142Б, составляющей 7500 л.

2.4. На первой захватке выполняют следующие технологические операции:

- очистка покрытия от пыли и грязи;

- подгрунтовка покрытия битумной эмульсией.

2.4.1. Покрытие очищают от пыли и грязи за два прохода по одному следу поливомоечной машины типа МД-433-03. В первую очередь производят очистку самого покрытия, затем за один проход по каждой обочине пыль и мусор удаляют на откосы.

Таблица 2

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 1350 м
					на захватку l=1350 м	на 1 км		на захватку l=1350 м	на 1 км	Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
										на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	I	Расчет	Очистка покрытия от пыли и грязи поливомоечной машиной МД-433-03	км	1,35	1	2	0,68	0,5	4	5,4	74-78	100-95
2	I	Расчет	Подвозка и розлив битумной эмульсии автогудронатором ДС-142Б из расчета 0,8 л на 1 м2 покрытия (подгрунтовка)	т	9,72	7,2	37,4	0,26	0,19	0,42	4,16	8-15	79-22
3	II	Расчет	Подвозка и розлив вязкого битума БНД 90/130 автогудронатором ДС-142Б из расчета 0,6 л на 1 м2	т	7,29	5,4	34,8	0,21	0,16	0,46	3,36	8-15	59-41
4	II	Расчет	Подвоз черненого щебня фр. 10-15 мм автосамосвалами КамАЗ-55111 с выгрузкой в бункер щебнераспределителя в количестве 1,2 м2/100 м2 покрытия	м3	145,8	108	74,7	1,95	1,45	0,11	16,04	1-99	290-14
5	II	Расчет	Распределение черненого щебня фр. 10-15 мм щебне- распределителем WS 4100 Vario	м2	12150	9000	31100	0,39	0,29	0,0003	3,65	0-01	121-50
6	II	Расчет	Уплотнение слоя самоходным катком на пневматических шинах ДУ-100 за 3 прохода по 1 следу	м2	12150	9000	12120	1,0	0,74	0,0007	8,51	0-01	121-50
7	II	Расчет	Уход за покрытием в течение 3 сут (ограничение скорости движения и регулирование его по полосам)
			Итого:								41,12		772-72

2.4.2. Подгрунтовка покрытия выполняется битумной эмульсией из расчета 0,8-1,2 л/м2 и должна быть закончена не менее чем за 4 ч до розлива вязкого битума. Этого времени достаточно для полного испарения воды после распада битумной эмульсии.

Подгрунтовку вяжущим свежеуложенного асфальтобетонного покрытия можно исключить, если поверхность его чистая.

2.5. На второй захватке выполняют основные технологические операции по устройству одиночной поверхностной обработки на вязких битумах:

- розлив вяжущего;

- транспортировку черненого щебня;

- распределение черненого щебня;

- укатку поверхностной обработки.

2.5.1. В зависимости от ширины покрытия, а также технических характеристик автогудронатора и распределителя щебня определяют число и ширину устраиваемых полос.

В данном конкретном случае при ширине проезжей части 7,5 м с учетом двух краевых полос по 0,75 м при общей ширине покрытия 9 м целесообразно устраивать 3 полосы по 3 м, что соответствует ширине распределения материала щебнераспре- делителем WS 4100 Vario.

2.5.2. Розлив вязкого битума для основного слоя выполняют автогудронатором ДС-142Б.

Расход вяжущего на 1 м2 обрабатываемой поверхности не должен превышать 0,5-0,7 л при использовании черненого щебня фракции 10-15 мм и 0,7-0,9 л, если применяется черненый щебень фракции 15-20 мм.

Этого количества вяжущего достаточно, чтобы заполнить межщебеночное пространство на высоту, равную примерно 2/3 диаметра щебенок, обеспечивающую надежное сцепление с покрытием и исключающую выпотевание битума в период высоких летних температур.

Температура битума во время розлива должна быть:

- для марок БНД 60/90, БНД 90/130 в пределах 130-160°С;

- для марки БНД 130/200 в пределах 100-130°С.

2.5.3. Сменную захватку разбивают на участки розлива битума (рис. 1).

Длину этого участка целесообразно назначать, увязывая почасовые графики работы автогудронатора с распределителем щебня на захватке с учетом запаса производительности автогудронатора (рис. 2).

На захватке длиной 1350 м время работы щебнераспределителя составляет 3,12 ч, автогудронатора ДС-142 Б - 1,68 ч. Интервал между этими операциями в конце захватки составит 1,44 ч, что недопустимо, поскольку распределенный битум за такой промежуток времени остывает и, как следствие, теряет свою подвижность и клеящую способность.

Для предотвращения остывания битума необходимо предусматривать остановки автогудронатора через каждые 270 м на 0,28 ч (~ 17 мин), которые целесообразно совмещать с вынужденными остановками для загрузки щебнераспределителя.

2.5.4. Автогудронатор устанавливают в рабочее положение в 2-3 м от границы обрабатываемого участка. Такой задел необходим, так как при наборе скорости автогудронатора, равно как и при торможении, нарушается норма распределения вяжущего.

Для обеспечения качества устраиваемого слоя этот участок подхода к границе производства работ также, как и аналогичный, перед остановкой автогудронатора следует закрыть защитным слоем: толем, плотной бумагой (рис. 1).

Начальную и конечную границу участка розлива намечают сигнальными флажками, устанавливаемыми на обочине. В конце участка розлива при прохождении первого (предупредительного) флажка готовятся к перекрытию кранов, а у второго флажка на конечной границе быстро их перекрывают и останавливают автогудронатор.

После окончания розлива защитные материалы убирают.

На участках с продольным уклоном во избежание растекания вяжущего розлив производят при движении автогудронатора на подъем.

Закончив розлив на одной полосе, автогудронатор возвращают к началу захватки и разливают вяжущее на второй, следя за тем, чтобы на стыке полос не было излишков битума или пропусков. Для этого по оси каждой из устраиваемых полос обозначают ориентиры для водителя (см. рис. 1).

Норма розлива контролируется автоматической системой распределения битума.

2.5.5. Черненый щебень доставляют на участок работ автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111.

Автомобиль-самосвал задним ходом въезжает на разгрузочный мостик и, выгрузив щебень в приемный бункер щебнераспределителя, отъезжает.

Щебень по конвейеру попадает в передний распределительный бункер и с помощью шнека равномерно распределяется по всей ширине бункера и через щель равномерно рассыпается по разлитому вяжущему, при этом колеса распределителя проходят по рассыпанному щебню. По окончании россыпи щебня на одной полосе участка распределитель возвращают к началу и распределяют щебень на второй полосе.

Норма россыпи черненого щебня устанавливается в соответствии с требованиями СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги" и составляет (табл. 3):

Таблица 3

Нормы расхода материалов при устройстве одиночной поверхностной обработки на вязких битумах

Фракции щебня, мм	Расход щебня		Расход битума, л/м2
	кг/м2	м3/100 м2
10-15	15-20	1,2-1,4	0,5-0,7
15-20	20-25	1,3-1,5	0,7-0,9

Россыпь щебня по заданной норме достигается регулированием скорости вращения шнеков, барабана, выдающего материал, и скорости передвижения распределителя на первом пробном участке россыпи за 1-2 попытки.

Вслед за распределением щебня исправляют дефектные места.

В местах, где образовались излишние скопления вяжущего (жирные пятна), скребком срезают слой щебня с битумом, из леек распределяют вяжущее, засыпают это место новым щебнем и распределяют его слоем в одну щебенку.

2.5.6. Прикатку черненого щебня наиболее целесообразно выполнять катком на пневматических шинах за 4-5 проходов по одному следу с нагрузкой на колесо не менее 1,5 т и давлением в шинах 0,7-0,8 МПа. Для одноразмерного щебня достаточно двух проходов по одному следу.

Задача укатки - уложить и прижать щебень к вяжущему.

Лучшая шероховатость слоя обеспечивается прикаткой пневматическим катком, исключающим дробление или вдавливание щебня в основу.

Для предотвращения прилипания смеси в процессе укатки вальцы катков смачивают водой, смесью воды и керосина (1:1) или 1%-ным водным раствором соапстока.

2.5.7. При устройстве поверхностной обработки в рамках ремонта автомобильной дороги необходимо обеспечить бесперебойное движение транспорта.

В этом случае дорожные работы следует производить сначала на I полосе ремонтируемого участка, пропуская транспорт по II и III полосам, затем поочередно закрывают II и III полосы, организовывая движение по двум свободным (рис. 3).

2.5.8. Движение при наличии объезда закрывают на сутки, при его отсутствии на 8 ч.

В течение первых 2-3 сут эксплуатации необходимо ограничивать скорость движения автомобилей до 40 км/ч и регулировать его по ширине проезжей части.

Уход за поверхностной обработкой состоит в наметании сброшенных щебенок, исправлении сухих мест и углублений, в добавке вяжущего, а в местах избытка вяжущего - в добавке мелкого "белого" щебня.

2.6. Технологическая последовательность процессов по устройству одиночной поверхностной обработки на вязких битумах с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 2, 4.

2.7. Технологический план потока по устройству одиночной поверхностной обработки приведен на рис. 2.

2.7.1. Предлагается следующий график работы автогудронатора при наличии объезда или на участке нового строительства: после распределения вязкого битума (захватка II), количество которого соответствует вместимости цистерны автогудронатора ДС-142Б, предусмотрена его заправка битумной эмульсией для подгрунтовки покрытия (захватка I).

На заправку автогудронатора битумной эмульсией в количестве 7,5 т необходимо 1,55 ч (рис. 1):

       Н   х Q + l/V = 0,14 х 7,5 + 20/40 = 1,55 ч,

        вр

где Н   - норма времени на наполнение цистерны автогудронатора   по  ЕНиР

     вр   § Е 17-5, ч/т;

    Q   - вместимость цистерны автогудронатора, т;

    l   - расстояние доставки вяжущего, км;

    V   - скорость движения автогудронатора, км/ч.

На захватке I автогудронатор работает 2,08 ч с учетом дозаправки 2,2 т.

Автогудронатор загружен 6,48 ч или 0,81 смены.

2.7.2. При необходимости обеспечения бесперебойного движения транспорта в двух направлениях на участке производства дорожных работ коэффициент загрузки автогудронатора на объекте значительно ниже.

Подгрунтовку очередной полосы следует начинать после открытия движения по вновь уложенному слою.

2.7.3. Технология операционного контроля качества работ при устройстве одиночной поверхностной обработки приведена в табл. 5.

Таблица 4

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах на захватку l=250 м	Потребность в машинах	Коэффициент загрузки	Количество рабочих
Поливомоечная машина МД-433-03	Машинист IV разряда	0,68	1	0,68	1
Автогудронатор	Машинист V разряда, Дорожные рабочие: IV разряда III разряда II разряда	0,47	1	0,47	2
Автосамосвал КамАЗ-55111	Водитель	1,95	2	0,98	2
Щебнераспределитель WS 4100 Vario	Машинист VI разряда асфальтобетонщик Дорожный рабочий IV разряда	0,39	1	0,39	1 1
Каток на пневматических шинах ДУ-100	Машинист VI разряда	1	1	1	1
Итого			6		11

Примечание. Рабочие бригады выполняют следующие работы.

Машинисты самоходных машин управляют машинами в процессе работ, заправляют машины горючим и водой, готовят их к работе в начале смены и очищают в конце.

Дорожный рабочий III разряда работает в течение смены при щебне- распределителе, дает сигнал на подход автомобилей-самосвалов, ведет учет доставленного щебня, следит за равномерным распределением щебня.

Дорожные рабочие IV, III и II разрядов - 2 выставляют на обочинах сигнальные флажки, намечают шпильками оси полос розлива, выставляют ограждение участка работ, укрывают бумагой участки готовой обработки, граничащие с участками розлива, убирают бумагу после розлива эмульсии. Кроме того, рабочие заняты на устранении дефектных мест, в процессе работы они проволочными щетками сметают наслоения щебня, выравнивают его на кромках покрытия, удаляют жирные пятна и т д.

Дорожный рабочий IV разряда является старшим и отвечает за качество работ по распределению щебня. В процессе работы он определяет дефектные места и заделывает их, следит за качеством продольных сопряжений.

Машинист автогудронатора подготавливает автогудронатор к розливу, распределяет битумную эмульсию, заполняет автогудронатор битумной эмульсией, обеспечивает ежедневный уход за автогудронатором.

Машинист поливомоечной машины подготавливает машину к работе и очищает покрытие от пыли и грязи.

Машинист катка работает на уплотнении щебня, заправляет горючим и готовит к работе в начале смены.

Машинист щебнераспределителя, подготовив машину к работе, распределяет щебень вслед за розливом битумной эмульсией.

Таблица 5

Технология операционного контроля качества работ при устройстве одиночной поверхностной обработки на вязких битумах

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Качество материала	Сцепление пленки вяжущего с щебнем	Лабораторный По ГОСТ 12801-98	Не реже 1 раза в смену	Лаборант		Журнал лабораторных работ
	Однородность и чистота щебня	Визуальный	Постоянно	Мастер		Общий журнал работ
Розлив битума	Температура битума в автогудронаторе	Инструментальный Термометр	В каждом автогудронаторе	Мастер	Для БНД 60/90; 90/130- 130-160°С; для БНД 130/200- 100-130°С	Общий журнал работ
	Равномерность распределения битума	Инструментальный Взвешивание распределенного материала на площади 0,25 м2	Не реже 1 раза в смену	Мастер	0,5-0,7 л/м2	Общий журнал работ
Россыпь черненого щебня	Однородность щебня	Визуальный	Постоянно	Мастер	+- 5 мм	Общий журнал работ
	Равномерность распределения щебня	Визуальный	Постоянно	Прораб	-	Общий журнал работ
Уход за поверхностной обработкой	Ограничение скорости	Визуальный Ограждения, сигнальные знаки	Постоянно	Мастер, прораб	До 40 км/ч	Общий журнал работ
	Регулирование движения по ширине	Визуальный Ограждения, сигнальные знаки	Постоянно	Мастер, прораб	-	Общий журнал работ
	Определение коэффициента сцепления	Инструментальный ППК-МАДИ	В конце смены на готовом участке	Мастер, лаборант	- для легких условий движения >= 0,45; - для затрудненных условий движения >= 0,5; - для опасных условий движения >= 0,6	Общий журнал работ
	Определение глубины впадин шероховатости	Инструментальный Метод "песчаное пятно"	В конце смены на готовом участке	Мастер, лаборант	- для легких условий движения >= 0,35, - для затрудненных условий движения >= 0,4; - для опасных условий движения >= 0,45	Общий журнал работ

3. Безопасность труда

3.1. К работам по устройству покрытий с шероховатой поверхностью допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, а также обучение и инструктаж по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90.

3.2. Лица, допускаемые к эксплуатации дорожных машин и оборудования, используемых при устройстве поверхностной обработки, должны иметь удостоверение на право работы на них.

3.3. Все работающие должны пользоваться средствами индивидуальной защиты, предусмотренными действующими нормами и по защитным свойствам соответствующими виду и условиям работ, а также применяемым материалам.

3.4. Место устройства покрытий с шероховатой поверхностью должно быть ограждено в соответствии с требованиями ВСН 37-84.

3.5. При работе машин по устройству покрытий необходимо соблюдать требования, изложенные СНиП III-4-80.

3.6. При проведении работ необходимо принять меры по обеспечению безопасности движения. С этой целью на участках проведения работ до их начала устанавливают временные дорожные знаки, ограждения и направляющие устройства, а в необходимых случаях устраивают объезд. Ограждение места работ производят с помощью ограждающих щитов, штакетных барьеров, стоек, вешек, конусов, шнуров с цветными флажками, сигнальных огней. Установку технических средств организации движения производят в соответствии с ВСН 37-84.

Схемы организации движения и ограждения мест работ независимо от того, являются они типовыми или индивидуальными, а также сроки проведения работ утверждаются руководителем дорожной организации и согласовываются с органами ГИБДД.

При составлении схем организации движения в местах проведения дорожных работ необходимо обеспечить выполнение следующих требований:

- предупредить заранее водителей транспортных средств и пешеходов об опасности, вызванной дорожными работами и показать характер этой опасности;

- четко обозначить направление объезда имеющихся на проезжей части препятствий, а при устройстве объезда ремонтируемого участка - его маршрут;

- создать безопасный режим движения транспортных средств и пешеходов на подходах и на участках проведения дорожных работ.

При работах, имеющих подвижный и краткосрочный характер, временные знаки можно размещать на переносных ограждающих барьерах, щитах, а также на автомобилях и самоходных дорожных машинах, участвующих в работе. В темное время суток дорожные машины и оборудование должны находиться за пределами земляного полотна. В случае невозможности выполнения этого требования, дорожные машины должны быть ограждены с обеих сторон барьерами с сигнальными фонарями желтого цвета, зажигаемыми с наступлением темноты, с установкой барьеров на расстоянии 10-15 м от машины.

Выполнение требований по организации движения и техники безопасности в местах производства дорожных работ возлагается на инженерно-технический персонал, который непосредственно руководит производством работ (руководителя организации, главного инженера, начальника участка, прораба, мастера).

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

4. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

5. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с: ил.

Технологическая карта N 18

Устройство двойной поверхностной обработки с применением катионных битумных эмульсий

1. Область применения

Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда на строительном объекте.

Технологическая карта составлена на устройство двойной поверхностной обработки с использованием катионных битумных эмульсий при раздельном распределении вяжущего и щебня.

Следует учитывать, что более высокое качество поверхностной обработки достигается при синхронном распределении материалов машинами типа "Би-мажор". Однако их ограниченное распространение в дорожно-строительных организациях делает весьма актуальным традиционный способ устройства двойной поверхностной обработки.

Поверхностная обработка - наиболее распространенный способ повышения шероховатости дорожных покрытий. Она позволяет также восстанавливать слой износа и, тем самым, продлевать срок службы дорожного покрытия.

При двойной поверхностной обработке розлив вяжущего выполняют в два приема с распределением щебня и его уплотнением после каждого розлива.

Этот способ поверхностной обработки применяют при высокой интенсивности движения на дорогах, а также на цементобетонных покрытиях.

Вяжущее обеспечивает гидроизоляцию покрытия, приклеивание каменного материала к покрытию и соединение щебенок в единый слой.

При устройстве поверхностной обработки с использованием битумных эмульсий следует применять преимущественно катионные эмульсии ЭБК-1, ЭБК-2. Эмульсии должны выдерживать испытание на сцепление пленки вяжущего с щебнем по ГОСТ 18659-81 "Эмульсии битумные дорожные".

При устройстве поверхностной обработки с применением катионных битумных эмульсий следует использовать щебень, не обработанный предварительно органическими вяжущими.

Щебень следует применять из трудношлифуемых горных пород с преимущественно кубовидной формой зерен, отвечающих требованиям, приведенным в табл. 1. Щебень должен быть чистым, не содержащим пыли и глины.

Таблица 1

Горные породы	Петрографические особенности исходной горной породы	Марки по ГОСТ 8267-93		Примечание
		по износу	по прочности
Изверженные	Кристаллические без следов выветривания	И-I	1200	На дорогах всех категорий
Изверженные	Породы с кристаллической и порфировой структурой	И-II	1000	На дорогах II-IV категорий
Метаморфические	Породы с кристаллической структурой без следов выветривания	И-I	1200	На дорогах всех категорий
Осадочные	Породы с явно выраженной зерно-кристаллической структурой без следов выветривания	И-II	1000	На дорогах III, IV категорий

Для первой россыпи применяют щебень фракций 15-20 или 20-25 мм, для второй соответственно - фракций 5-10 или 10-15 мм.

Основным требованием при выполнении поверхностной обработки является точное дозирование материалов, в соответствии с нормами расхода, установленными СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги" (табл. 15).

Работы по устройству поверхностной обработки на битумных эмульсиях допускается выполнять при температуре воздуха не ниже 5°С.

При температуре воздуха ниже 20°С следует применять эмульсии с концентрацией битума 55-60% и температурой 40-50°С.

При температуре воздуха выше 20°С подогревать эмульсию не следует, а концентрация битума может быть снижена на 50%.

В технологической карте принят механизированный способ выполнения работ с применением автогудронатора СД-203 и распределителя щебня WS 4100 Vario. Вместимость цистерны автогудронатора- 10000 л, бункера щебнераспределителя - 5 т.

Во всех случаях применения технологической карты необходима привязка ее к конкретным условиям производства работ.

2. Организация и технология производства работ

2.1. До начала работ по устройству поверхностной обработки должно быть полностью завершено строительство дорожного покрытия и принято представителями технического надзора органа управления.

При устройстве поверхностной обработки в рамках ремонта автомобильной дороги необходимо предварительно выполнить заделку трещин, выбоин, исправление кромок и устранение других повреждений.

2.2. Работы по устройству двойной поверхностной обработки ведутся в разработанной технологической последовательности процессов производства работ, представленной в табл. 2.

2.3. Скорость потока (длина сменной захватки) 1000 м/смену определена из условия наиболее полного использования автогудронатора СД-203 в течение смены (рис. 1).

2.4. Работы по устройству двойной поверхностной обработки с применением битумной эмульсии следует производить по чистой увлажненной водой (из расчета 0,5 л/м2) поверхности.

Покрытие очищают от пыли и грязи за два прохода по одному следу поливомоечной машины МД-433-03. В первую очередь производят очистку самого покрытия, затем за один проход по каждой обочине пыль и мусор удаляют на откосы.

Таблица 2

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ на захватку l=1000 м	Производительность в смену	Потребность в машино-сменах на захватку l=1000 м	Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 1350 м
								Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
								на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1		Расчет	Очистка покрытия от пыли и грязи поливомоечной машиной МД-433-03 за 2 прохода по одному следу	км	1	2	0,5	4	4	74-24	74-24
2		Расчет	Поливка покрытия водой поливомоечной машиной МД-433-03 из расчета 0,5 л/м2	т	4,5	100	0,045	0,08	0,36	1-48	6-66
3		Расчет	Подвозка быстрораспадающейся битумной эмульсии автогудронатором СД-203 и первый розлив вяжущего в количестве 30% от нормы, т.е. 0,8 л/м2 (при концентр битума в эмульсии 50%)	т	7,2	33,3	0,22	0,48	3,46	9-31	67-03
4		Расчет	Подвозка щебня фр. 15-20 мм автосамосвалами КамАЗ-55111 с выгрузкой в бункер щебнераспределителя WS 4100 Vario при дальности транспортировки 10 км	м3	126	74,7	1,69	0,11	13,86	1-99	250-74
5		Расчет	Первая россыпь щебня щебнераспределителем WS 4100 Vario из расчета 70% от нормы, т.е 1,4 м3 на 100 м2	м2	9000	31100	0,29	0,0003	2,7	0-006	54-00
6		Расчет	Уплотнение слоя тяжелым катком на пневматических шинах ДУ-100 за 3 прохода по 1 следу	м2	9000	12120	0,74	0,0007	6,3	0-01	90-00
7		Расчет	Подвозка быстрораспадающейся эмульсии автогудронатором СД-203 и второй розлив вяжущего из расчета 70% от нормы, т.е. 2,2 л/м2	т	19,8	41,1	0,48	0,38	7,52	7-39	146-32
8		Расчет	Подвозка щебня фр. 5-10 мм автосамосвалами КамАЗ-55111 с выгрузкой в бункер щебнераспределителя WS 4100 Vario при дальности транспортировки 10 км	м3	54	74,7	0,72	0,11	5,94	1-99	107-46
9		Расчет	Вторая россыпь щебня щебнераспределителем WS 4100 Vario из расчета 30% от нормы, т.е. 0,6 м3 на 100 м2	м2	9000	34600	0,26	0,0002	1,8	0-005	45-00
10		Расчет	Уплотнение слоя тяжелым катком на пневматических шинах ДУ-100 за 3 прохода по 1 следу	м2	9000	12120	0,74	0,0007	6,3	0-01	90-00
11		Расчет	Уход за слоем износа и регулировка движения по ширине проезжей части в течение первых 2-3 суток при ограничении скорости автомобилей до 40 км/ч	-	-	-	-	-	-	-	-
			Итого:						52,24		931-45

2.5. Розлив эмульсии и распределение щебня производят за два раза в такой последовательности:

- розлив эмульсии в количестве 30% нормы;

- россыпь 70% нормы щебня;

- розлив остального количества эмульсии (70% нормы);

- распределение оставшихся от нормы 30% щебня;

- укатка слоя двойной поверхностной обработки.

2.5.1. В зависимости от ширины покрытия, а также технических характеристик автогудронатора и распределителя щебня определяют число и ширину устраиваемых полос.

В данном конкретном случае при ширине проезжей части 7,5 м с учетом двух краевых полос по 0,75 м при общей ширине покрытия 9 м целесообразно устраивать 3 полосы по 3 м, что соответствует ширине распределения материала щебнераспределителем WS 4100 Vario.

2.5.2. Розлив битумной эмульсии выполняют автогудронатором ДС-142Б.

Расход вяжущего на 1 м2 обрабатываемой поверхности должен соответствовать нормам, установленным СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги".

Нормативный расход битумной эмульсии обеспечивает заполнение остаточным вяжущим межщебеночного пространства на высоту, обеспечивающую надежное сцепление с покрытием и исключающую выпотевание битума в период высоких летних температур.

2.5.3. При составлении почасовых графиков следует учитывать, что, в силу различной производительности автогудронатора и щебнераспределителя, часто имеет место недопустимо длительный интервал между операциями по распределению вяжущего и щебня.

В данном конкретном случае (рис. 1) на захватке длиной 1000 м время работы щебнераспределителя составляет 2,32 ч, автогудронатора СД-203 - 1,76 ч. Интервал между этими операциями в конце захватки составит 0,56 ч, что недопустимо, поскольку за такой промежуток времени процесс распада битумной эмульсии может завершиться полностью или частично.

Во избежание этого необходимо предусматривать остановки автогудронатора через каждые 200 м на 0,11 ч (~7 мин), которые целесообразно совмещать с вынужденными остановками для загрузки щебнераспределителя.

2.5.4. Автогудронатор устанавливают в рабочее положение в 2-3 м от границы обрабатываемого участка. Такой задел необходим, так как при наборе скорости автогудронатора, равно как и при торможении, нарушается норма распределения вяжущего.

Для обеспечения качества устраиваемого слоя этот участок подхода к границе производства работ, так же как и аналогичный, перед остановкой автогудронатора следует закрыть защитным слоем: толем, плотной бумагой.

Начальную и конечную границу участка розлива намечают сигнальными флажками, устанавливаемыми на обочине.

В конце участка розлива при прохождении первого (предупредительного) флажка готовятся к перекрытию кранов, а у второго флажка на конечной границе быстро их перекрывают и останавливают автогудронатор.

После окончания розлива защитные материалы убирают.

На участках с продольным уклоном во избежание растекания вяжущего розлив производят при движении автогудронатора на подъем.

Закончив розлив на одной полосе, автогудронатор возвращают к началу захватки и разливают вяжущее на второй, следя за тем, чтобы на стыке полос не было излишков битумной эмульсии или пропусков. Для этого по оси каждой из устраиваемых полос обозначают ориентиры для водителя.

Норма розлива контролируется автоматической системой распределения вяжущего.

2.5.5. Щебень доставляют на участок работ автомобилями-самосвалами КамАЗ-55111.

Автомобиль-самосвал задним ходом въезжает на разгрузочный мостик и, выгрузив щебень в приемный бункер щебнераспределителя, отъезжает.

Щебень по конвейеру попадает в передний распределительный бункер и с помощью шнека равномерно распределяется по всей ширине бункера и через щель равномерно рассыпается по разлитому вяжущему, при этом колеса распределителя проходят по рассыпанному щебню. По окончании россыпи щебня на одной полосе участка распределитель возвращают к началу и распределяют щебень на второй полосе.

Норма россыпи щебня устанавливается в соответствии со СниП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги" и составляет (табл. 3):

Таблица 3

Нормы расхода материалов при устройстве двойной поверхностной обработки

Фракции щебня, мм	Расход щебня, м3/100 м2	Расход эмульсии, л/м2, при концентрации битума, %
		60	50
15-20	Первая россыпь 1,1-1,3	1,5-1,8	1,8-2,2
5-10	Вторая россыпь 0,7-1,0	1,3-1,5	1,5-1,8

Примечание. При устройстве поверхностной обработки с применением катионных битумных эмульсий следует использовать щебень, не обработанный предварительно органическими вяжущими, при использовании анионных эмульсий - преимущественно черненый щебень.

Россыпь щебня по заданной норме достигается регулированием скорости вращения шнеков, барабана, выдающего материал, и скорости передвижения распределителя на первом пробном участке россыпи за 1-2 попытки.

Вслед за распределением щебня исправляют дефектные места.

В местах, где образовались излишние скопления вяжущего (жирные пятна), скребком срезают слой щебня с эмульсией, из леек распределяют вяжущее, засыпают это место новым щебнем и распределяют его слоем в одну щебенку.

2.5.6. Прикатку щебня наиболее целесообразно выполнять катком на пневматических шинах за 4-5 проходов по одному следу с нагрузкой на колесо не менее 1,5 т и давлением в шинах 0,7-0,8 МПа. Для одноразмерного щебня достаточно двух проходов по одному следу.

Задача укатки - уложить и прижать щебень к вяжущему.

Лучшая шероховатость слоя обеспечивается прикаткой пневматическим катком, исключающим дробление или вдавливание щебня в основу.

Для предотвращения прилипания смеси в процессе укатки вальцы катков смачивают водой, смесью воды и керосина (1:1) или 1-процентным водным раствором соапстока.

2.5.7. При устройстве поверхностной обработки в рамках ремонта автомобильной дороги необходимо обеспечить бесперебойное движение транспорта.

В этом случае дорожные работы следует производить сначала на I полосе ремонтируемого участка, пропуская транспорт по II и III полосам, затем поочередно закрывают II и III полосы, организовывая движение по двум свободным (рис. 2).

2.5.8. Движение при наличии объезда закрывают на сутки, при его отсутствии - на 8 ч.

В течение первых 2-3 сут эксплуатации необходимо ограничивать скорость движения автомобилей до 40 км/ч и регулировать его по ширине проезжей части.

Уход за поверхностной обработкой состоит в наметании сброшенных щебенок, исправлении сухих мест и углублений, в добавке вяжущего, а в местах избытка вяжущего - в добавке мелкого "белого" щебня.

2.6. Технологическая последовательность процессов по устройству двойной поверхностной обработки с применением катионных битумных эмульсий с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 2, 4.

Таблица 4

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сме- нах на захватку l=250 м	Потребность в машинах	Коэффициент загрузки	Количество рабочих
Поливомоечная машина МД-433-03	Машинист IV разряда	0,545	1	0,545	1
Автогудронатор	Машинист V разряда, Машинист IV разряда	0,7	1	0,7	2
Автосамосвал КамАЗ-55118	Водитель	2,41	3	0,8	3
Щебнераспределитель WS 4100 Vario	Машинист VI разряда	0,55	1	0,55	1
Каток на пневматических шинах ДУ-100	Машинист VI разряда	1,48	2	0,74	2
Итого			8		8

2.7. Технологический план потока по устройству двойной поверхностной обработки при наличии объезда или на участке нового строительства приведен на рис. 1.

2.8. Технология операционного контроля качества работ при устройстве одиночной поверхностной обработки приведена в табл. 5.

Таблица 5

Технология операционного контроля качества работ при устройстве двойной поверхностной обработки с применением катионных битумных эмульсий

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Качество материала	Сцепление пленки вяжущего с щебнем	Лабораторный По ГОСТ 18659-81	Не реже 1 раза в смену	Лаборант	По ГОСТ 18659-81	Журнал лабораторных работ
	Однородность и чистота щебня	Визуальный	Постоянно	Мастер		Общий журнал работ
Розлив вяжущего	Температура битумной эмульсии в автогудронаторе	Инструментальный Термометр	В каждом автогудронаторе	Мастер	Для БНД 60/90, 90/130- 130-160°С, для БНД 130/200 - 100-130°С	Общий журнал работ
	Равномерность распределения битумной эмульсии	Инструментальный Взвешивание распределенного материала на площади не менее 0,25 м2	Не реже 1 раза в смену	Мастер	При первой россыпи 1,8-2,2 л/м2; при второй россыпи 1,5-1,8л/м2	Общий журнал работ
Россыпь щебня	Однородность щебня	Визуальный	Постоянно	Мастер	+- 5 мм	Общий журнал работ
	Равномерность распределения щебня	Визуальный	Постоянно	Прораб	-	Общий журнал работ
Уход за поверхностной обработкой	Ограничение скорости	Визуальный Ограждения, сигнальные знаки	Постоянно	Мастер, прораб	До 40 км/ч	Общий журнал работ
	Регулирование движения по ширине	Визуальный Ограждения, сигнальные знаки	Постоянно	Мастер, прораб	-	Общий журнал работ
	Определение коэффициента сцепления	Инструментальный ППК-МАДИ	В конце смены на готовом участке	Мастер, лаборант	- для легких условий движения >= 0,45; - для затрудненных условий движения >= 0,5; - для опасных условий движения >= 0,6	Общий журнал работ
	Определение глубины впадин шероховатости	Инструментальный Метод "песчаное пятно"	В конце смены на готовом участке	Мастер, лаборант	- для легких условий движениям >= 0,35; - для затрудненных условий движения >=0,4; - для опасных условий движения >= 0,45	Общий журнал работ

3. Безопасность труда

3.1. К работам по устройству покрытий с шероховатой поверхностью допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, а также обучение и инструктаж по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90.

3.2. Лица, допускаемые к эксплуатации дорожных машин и оборудования, используемых при устройстве поверхностной обработки, должны иметь удостоверение на право работы на них.

3.3. Все работающие должны пользоваться средствами индивидуальной защиты, предусмотренными действующими нормами и по защитным свойствам соответствующими виду и условиям работ, а также применяемым материалам.

3.4. Место устройства покрытий с шероховатой поверхностью должно быть ограждено в соответствии с требованиями ВСН 37-84.

3.5. При работе машин по устройству покрытий необходимо соблюдать требования, изложенные в СНиП III-4-80.

3.6. При проведении работ необходимо принять меры по обеспечению безопасности движения. С этой целью на участках проведения работ до их начала устанавливают временные дорожные знаки, ограждения и направляющие устройства, а в необходимых случаях устраивают объезд. Ограждение места работ производят с помощью ограждающих щитов, штакетных барьеров, стоек, вешек, конусов, шнуров с цветными флажками, сигнальных огней. Установку технических средств организации движения производят в соответствии с ВСН 37-84.

Схемы организации движения и ограждения мест работ независимо оттого, являются они типовыми или индивидуальными, а также сроки проведения работ утверждаются руководителем дорожной организации и согласовываются с органами ГИБДД.

При составлении схем организации движения в местах проведения дорожных работ необходимо обеспечить выполнение следующих требований:

- предупредить заранее водителей транспортных средств и пешеходов об опасности, вызванной дорожными работами и показать характер этой опасности;

- четко обозначить направление объезда имеющихся на проезжей части препятствий, а при устройстве объезда ремонтируемого участка - его маршрут;

- создать безопасный режим движения транспортных средств и пешеходов на подходах и на участках проведения дорожных работ.

При работах, имеющих подвижный и краткосрочный характер, временные знаки можно размещать на переносных ограждающих барьерах, щитах, а также на автомобилях и самоходных дорожных машинах, участвующих в работе. В темное время суток дорожные машины и оборудование должны находиться за пределами земляного полотна. В случае невозможности выполнения этого требования, дорожные машины должны быть ограждены с обеих сторон барьерами с сигнальными фонарями желтого цвета, зажигаемыми с наступлением темноты, с установкой барьеров на расстоянии 10-15 м от машины.

Выполнение требований по организации движения и техники безопасности в местах производства дорожных работ возлагается на инженерно-технический персонал, который непосредственно руководит производством работ (руководителя организации, главного инженера, начальника участка, прораба, мастера).

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

4. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

5. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с: ил.

Технологическая карта N 19

Регенерация дорожной одежды методом холодного ресайклинга с применением ресайклера WR 2500 и смесительной установки WM 400

1. Область применения

1.1. Технологическая карта разработана на основе методов научной организации труда и предназначена для использования при разработке проектов производства работ и организации труда при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте автомобильных дорог.

1.2. Карта составлена на регенерацию дорожной одежды, укрепляемой цементно-водной суспензией, методом холодного ресайклинга при реконструкции дороги с шириной проезжей части 7 м. Реконструируемая дорога характеризуется следующими дефектами: ямочностью, выбоинами, колейностью и другими дефектами асфальтобетонного покрытия и основания. Общая толщина регенерируемого слоя дорожной одежды 20 см, включая выравнивающий слой (или слой усиления) толщиной 6 см (рис. 1).

В качестве ведущего механизма принят комплект машин фирмы "Wirtgen", состоящий из ресайклинга WR 2500 и мобильной смесительной установки с рабочей скоростью регенерирования 5 м/мин, сменной длиной захватки 600 м или 4000 м2 основания.

Состав отряда вспомогательных механизмов включает: катки BW161AC, VP200 и BW216, автогрейдер ДЗ-122, универсальную машину КО806-06 для подвоза воды и увлажнения поверхности, автоцементовоз ТЦ-12, гудронатор ДС-39Б, автосамосвал КамАЗ-55111.

2. Организация и технология производства работ

2.1. До начала работы ресайклера WR 2500 и смесительной установки WM 400 должны быть выполнены следующие работы:

- в лабораторных условиях подобраны оптимальные составы укрепленных смесей на основе материалов конструкции всех слоев существующей дорожной одежды и конкретного минерального вяжущего, определены физико-механические свойства укрепленных смесей, которые должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23558-94 "Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия". При работе с органическими вяжущими следует руководствоваться ГОСТ 30491-97 "Смеси органоминеральные и грунты, укрепленные вяжущими, для дорожного и аэродромного строительства";

- очищена поверхность основания (покрытия) существующей дороги;

- устроен выравнивающий слой (или слой усиления), толщина которого определяется проектом;

- закреплена правая кромка основания колышками для определения контура движения ресайклера.

2.2. Поверхность существующего покрытия очищается от пыли и грязи универсальной машиной типа КО 806-06, оснащенной механической щеткой. Очистка поверхности может проводиться как в сухом, так и в увлажненном состоянии.

2.3. Для устройства выравнивающего слоя или слоя усиления применяется щебень фракции 5-40 мм. Для дорог IV-V технических категорий разрешается применение слабопрочных известняков-ракушечников. Фракция щебня 540 мм рекомендуется для создания условий наиболее благоприятных для работы ресайклера WR 2500.

2.4. Распределение и профилирование выравнивающего слоя толщиной 6 см производится автогрейдером ДЗ-122 за 6 проходов по ширине дороги при рабочем ходе в одном направлении.

Спрофилированный слой щебня подкатывается самоходным вибрационным катком ВW 216 за 4 прохода по одному следу. Масса катка BW 216 составляет 16 т, с включенным вибратором - 35 т. Щебень уплотняется в следующем режиме: первый и последний проходы без включения вибратора, второй и третий - с включенным вибратором.

2.5. В связи с отсутствием у ресайклера WR 2500 автоматизированной следящей системы за курсом движения и высотными отметками, направление его движения при первой проходке закрепляется колышками, расположенными по правому краю дороги по ходу движения машины. Колышки устанавливаются на прямолинейном участке дороги через 10 м, на кривых - через 4-5 м. В разбивочных работах принимает участие инженер-геодезист.

При следующих проходах ресайклера ориентиром является правая кромка регенерированной полосы.

2.6. Для обеспечения беспрерывной работы комплекта машин мобильная смесительная установка WM 400 должна регулярно обеспечиваться подвозкой цемента и воды. Общая вместимость двух бункеров цемента смесительной установки составляет 25 т, вместимость бака воды - 8,5 т.

В данной технологической карте доставка цемента предусмотрена автоцементовозом ТЦ-12 с цистерной вместимостью 16 м3 и скоростью передвижения 40 км/ч. Подвозка воды осуществляется универсальной машиной КО 806-06 с объемом бака для воды 8 м3. Синхронизируя скорости рабочего хода ресайклера и автоцементовоза с универсальной машиной КО 806-06, разгрузка цемента и воды в бункера смесительной установки может производиться во время работы комплекта.

2.7. Комплект машин: ресайклер WR 2500 и мобильная смесительная установка WM 400 могут использоваться для стабилизации грунтов (повышение их несущей способности), измельчения твердых материалов (грунта, каменных материалов, асфальтобетона), холодного ресайклинга существующей дорожной одежды, когда после фрезерования используются все 100% материалов, а также при новом строительстве, используя метод смешения на дороге.

Смесительная установка WM 400 представляет собой цельнометаллическую передвижную конструкцию, на которой размещены бункера для хранения цемента, емкость - для воды, система шнеков и труб с дозирующими устройствами для подачи цемента и воды в смеситель непрерывного действия для приготовления цементоводной суспензии, непосредственно смеситель, насос и шланг для подачи суспензии в распределительную систему ресайклера WR 2500. Производительность смесителя по цементоводной суспензии - до 500 л/мин.

Смесительная установка WM 400 оснащена двигателем внутреннего сгорания с генератором для обеспечения электроэнергией электродвигателей шнеков, смесителя, насосов и дозаторов. WM 400 не имеет автономного двигателя для передвижения по трассе, но снабжена рулевым управлением для ориентации во время работы. WM 400 приводится в движение ресайклером WR 2500 за счет жесткой сцепки, объединяющей машины в единый агрегат.

Качественное перемешивание водоцементной суспензии, подача оптимального количества в регенерируемый слой, дозирование цемента и воды в зависимости от естественной влажности материалов и заданной плотности, контроль за расходом материалов и т.д. обеспечивает бортовая система ЭВМ установки WM 400.

2.8. Ресайклер WR 2500 расположен на шасси сварной конструкции, составной частью которого является водяной бак для вспенивания битума. Колеса закреплены на направляющих круглого сечения. Машина может гидравликой подниматься и спускаться на этих направляющих в рабочее и транспортное положение. Каждое колесо ресайклера приводится во вращение своим гидродвигателем, что обеспечивает машине легкое управление и маневренность. Ресайклер имеет четыре передачи для рабочего и транспортного режимов движения. Как правило, рабочая скорость ресайклера варьируется в пределах 2-12 м/мин, что зависит от вида и прочности регенерируемых материалов.

Основным рабочим органом ресайклера является фрезерный барабан диаметром 860 мм. К поверхности барабана приварены держатели для резцов с круглым стержнем. Конструкция резцедержателей позволяет, используя слесарный инструмент, заменять вышедшие из строя резцы на месте работы. Ресайклер обеспечен четырьмя компонентами различных резцов, предназначенных для разных типов перерабатываемого материала. С учетом высоты установленных резцов диаметр 1480 мм, что определяет максимальную высоту фрезеруемого слоя - 500 мм. Специальные краевые сегменты с резцами позволяют получать чистые стенки отфрезерованной полосы.

Фрезерный барабан заключен в герметичную рабочую камеру с изменяемым объемом, что повышает качество измельчения материалов и практически ликвидирует выброс пыли в окружающую среду.

Рабочая камера имеет шумоизоляцию, которая значительно снижает уровень создаваемого ею шума. Ширина фрезерного барабана, а следовательно, и регенерируемой полосы 2438 мм. За фрезерным барабаном расположен регулируемый по высоте зачистной отвал, который улучшает качество перемешивания, создает ровную поверхность сфрезерованного материала за ресайклером.

Ресайклер имеет две автономные системы по подаче и распределению на всю ширину фрезеруемой полосы цементоводной суспензии, подаваемой из WM 400 и органического вяжущего в жидком состоянии - из битумовоза. При работе с органическими вяжущими битумопроводы обогреваются для поддержания рабочей температуры битума (180-200°С). Для распределения цементоводной суспензии на соответствующей гребенке расположено восемь форсунок, для органического вяжущего - 16. Оператор ресайклера WR 2500 имеет возможность с пульта управления при необходимости перекрыть одну или группу форсунок.

Для обеспечения долгосрочной и бесперебойной работы ресайклера WR 2500 следует иметь в виду:

- при прочности каменных материалов более 800 (по дробности) резцы фрезерного барабана изнашиваются значительно интенсивнее;

- при работе ресайклера в городских условиях и на дорогах I и II технических категорий толщина регенерируемого асфальтобетонного слоя не должна превышать 12-13 см, если толщина асфальтобетонного слоя превышает указанные величины, то предварительно избыток слоя по высоте должен быть срезан дорожными фрезами;

- оптимальная высота регенерируемого слоя 25-30 см;

- водоцементное отношение в пределах 0,5-1,0;

- максимальное количество вводимого цемента более 6% от массы регенерируемого слоя. Если для достижения марок укрепленных смесей более М60 необходимо вводить цемента более 6%, то это достигается двумя проходами ресайклера по одному следу.

При проходе ресайклера двух или более полос по ширине основания смежные полосы перекрывают от 10 до 30 см с одновременным отклонением одной форсунки для подачи суспензии при повторном проходе (рис. 2). Ресайклер регенерирует дорожную одежду в одном направлении, и рабочая скорость, указанная в настоящей техкарте, составляет 5 м/мин. Скорость обратного (холостого) хода составляет 18-25 м/мин.

Ресайклер WR 2500 и смесительная установка WM 400 обслуживают два звена, состоящих из машиниста VI разряда, помощника машиниста V разряда и двух дорожных рабочих III разряда.

2.9. После начала работы ресайклера за ним с интервалом 4 - 5 м по регенерируемой полосе (между колес ресайклера) с такой же скоростью движется вибрационный каток BW 161 АС (масса катка - 9,5 т, при включенном вибраторе - 27,2 т) для прикатки разрыхлительной смеси и предотвращения интенсивного влагоиспарения, особенно при повышенной температуре воздуха. Одновременно каток подготавливает сфрезерованный слой под профилирование автогрейдером ДЗ-122. Эта технологическая операция осуществляется за два прохода катка по одному следу.

Длина участка регенерируемого основания, исходя из сроков начала схватывания цемента, обычно составляет 120-150 м (для данной техкарты принято 120 м). При ширине основания 7 м ресайклер совершает три проходки. Длина сменной захватки может составлять 500-800 м (нами принята захватка длиной 600 м).

2.10. По завершении регенерации на одном участке ресайклер передвигается на следующий. Прикатанная поверхность основания профилируется автогрейдером ДЗ-122, оснащенным автоматической системой слежения за вертикальными отметками. Профилирование проходов завершается после 8 проходов автогрейдера при рабочем ходе в одном направлении.

2.11. Уплотнение основания осуществляется звеном катка, состоящего из трех механизмов: каток BW 161 АС, пневмокаток VP 200 (масса 8,5 т без балласта, с балластом -18 т), вибрационный каток ВW 216. Схема движения катков приведена на рис. 3. В первую очередь основание уплотняют катки BW 161 АС и VP 200. Каток BW 161 АС начинает уплотнение от правого края дороги. За ним, левее, с перекрытием следа катка BW 161 АС на 1/3 и выравнивая интервал 5 м, движется каток VP 200. Уплотнив полосу длиной 120 м (длина участка), катки задним ходом возвращаются к началу полосы (два прохода по одному следу) и, переместившись к оси основания, продолжают уплотнять основание. При этом каток BW 161 АС на 1/3 перекрывает предыдущий след катка VP 200. В это время каток BW 216 продолжает уплотнение основания, ориентируясь на его правый край.

После уплотнения полосы, проходящей через ось основания, катки начинают работу с левого края по прежней схеме.

Каждый каток совершает 6 проходов по одному следу. При этом каток BW 161 АС работает по схеме: первый проход - без вибратора, 2-6 проходы - с включенным вибратором; каток В W 216: первые и последние два прохода- без вибратора, третий и четвертый проходы - с включенным вибратором.

2.12. Для предотвращения образования волосяных трещин на поверхности регенерируемого слоя необходимо готовое основание дополнительно увлажнить водой из расчета 0,6-0,8 л/м2, а затем прикатать катком VP 200 за два прохода по одному следу.

2.13. По завершении уплотнения регенерированного слоя основания по его поверхности производится розлив битумной эмульсии автогудронатором ДС-36Б из расчета 0,6-0,9 л/м2, после чего на подготовленное основание устраивается асфальтобетонное покрытие. Толщина слоя асфальтобетона определяется проектом.

Если по техническим причинам укладка асфальтобетона невозможна, то нанесенная битумная эмульсия является средством ухода за укрепленными смесями. При этом организуется технологический перерыв продолжительностью 7-10 сут. За этот промежуток времени основание должно набрать прочность при сжатии не менее 70% от проектной марки, после чего можно укладывать асфальтобетонное покрытие.

2.14. Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов приведена в табл. 1. Состав отряда - в табл. 2.

Технологический план потока по регенерации дорожной одежды методом холодного ресайклинга приведен на рис. 4.

Технология операционного контроля качества работ - в табл. 3.

Таблица 1

Технологическая последовательность процессов с расчетом объемов работ и потребных ресурсов

N процессов	N захваток	Источник обоснования норм выработки (ЕНиРы и расчеты)	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности с расчетом объемов работ	Единица измерения	Количество работ		Производительность в смену	Потребность в машино-сменах		Затраты труда и заработная плата на захватку длиной 600 м
					на захватку I=600 м	на 1 км		на захватку I=600 м	на 1 км	Норма времени, чел.-ч.		Заработная плата, руб.-коп.
										на единицу измерения	на полный объем работ	на единицу измерения	на полный объем работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	I	Расчет	Очистка существующего покрытия от пыли и грязи универсальной машиной КО-806-06: 7 х 600 = 4200	м2	4200	7000	26600	0,16	0,26	0,0003	1,26	0-00,6	25-20
2	I	Расчет	Подвозка щебня фракции 5-40 мм автосамосвалами КамАЗ-5511 на расстояние 15 км в количестве: 7 х 600 х 0,06 х 1,3 х 1,03 = 340 м3	м3	340	570	36,8	9,24	15,49	0,22	74,8	4-08	1387-20
3	I	Расчет	Распределение и профилирование слоя щебня толщиной 6 см автогрейдером ДЗ-122 за 6 проходов по ширине дороги при рабочем ходе в одном направлении: 7 х 600 = 4200 м2	м2	4200	7000	7270	0,58	0,96	0,0011	4,62	0-02,4	100-80
4	II	Расчет	Подкатка распределенного слоя щебня самоходным вибрационным катком BW216 за 4 прохода по одному следу: 7 х 600 = 4200 м2	м2	4200	7000	5330	0,79	1,31	0,0015	6,3	0-03,2	134-40
5	II	Расчет	Подвозка цемента М400 цементовозом ТЦ-12 в количестве 5% от массы регенерируемого слоя толщиной 20 см для смесительной установки WM-400: 7 х 600 х 0,2 х 2,3 х 1,03 х 0,05 = 100	т	100	167	33,6	2,98	4,97	0,24	24,0	5-15	515-00
6	II	Расчет	Подвозка воды универсальной машиной КО-806-06 на расстояние 10 км в количестве 0,7 х 100 = 70 м3, исходя из водоцементного отношения 0,7 для смесительной установки WM-400	м3	70	117	35,2	1,99	3,32	0,23	16,1	4-27	298-90
7	II	Расчет	Ресайклинг существующей дорожной одежды с выравнивающим слоем на общую толщину 20 см с одновременным измельчением, подачей водоцементной суспензии через смесительную установку WM-400 и перемешиванием материала с перекрытием предыдущего слоя на 10 см: (2,4 х 3 - 0,1 х 2) х 600 = 4200	м2	4200	7000	4600	0,91	1,52	0,01	42,0	0-19,4	814-80
8	II	Расчет	Подкатка разрыхленного сфрезерованного укрепленного материала между колесами ресайклера катком BW 161 АС за два прохода по 1 следу: 1,3 х 3 х 600 = 2340	м2	2340	3900	17400	0,13	0,22	0,00046	1,08	0-01	23-40
9	II	Расчет	Профилирование поверхности прикатанного слоя дорожной одежды автогрейдером ДЗ-122 за 8 проходов по всей ширине дороги при рабочем ходе в одном направлении: 7 х 600 = 4200	м2	4200	7000	7270	0,58	0,96	0,0011	4,62	0-02,4	100-80
10	II	Расчет	Уплотнение сфрезерованного слоя катком при последовательном движении друг за другом за 6 проходов, в т.ч: комбинированный каток BW 161 АС (последние 5 проходов с включенным вибратором),	м2	4200	7000	2500	1,68	2,8	0,0032	13,44	0-06,2	260-40
			пневмокаток VP 200 и	м2	4200	7000	3630	1,16	1,93	0,0022	9,24	0-04,7	197-40
			вибрационный каток BW 216 (3 и 4 проходы с включенным вибратором)	м2	4200	7000	3630	1,16	1,93	0,0022	9,24	0-04,7	197-40
11	II	Расчет	Распределение воды универсальной машиной КО-806-06 по поверхности готового основания из расчета расхода воды 0,8 л/м2: 0,8 х 4200/1000 = 3,4 м3	м3	3,4	5,67	35,2	0,1	0,16	0,23	0,78	4-27	14-52
12	II	Расчет	Уплотнение увлажненного основания катком VP 200 для предотвращения образования волосяных трещин за 2 прохода по одному следу	м2	4200	7000	11100	0,38	0,63	0,00072	3,02	0-01,5	63-00
13	II	Расчет	Подвозка L_сp = 10 км и розлив битумной эмульсии или другого пленкообразующего материала автогудронатором ДС-39Б из расчета 0,7л/м2: 0,7 х 4200 х 1 х 1,03/1000 = 3,03	т	3,0	5,0	10	0,3	0,5	0,48	1,44	9-14	27-42
			Итого:					22,14	36,96		211,94		4160-64

Таблица 2

Состав отряда

Машины	Профессия и разряд рабочего	Потребность в машино-сменах		Потребность в машинах	Коэффициент загрузки	Количество рабочих
		на захватку	на 1000 м
Универсальная машина КО-806-06	Машинист IV разряда	2,25	3,74	3	0,75	3
Автосамосвал КамАЗ-55111	Машинист IV разряда	9,24	15,49	10	0,92	10
Автогрейдер ДЗ-122	Машинист VI разряда	1,16	1,92	2	0,58	2
Самоходный вибрационный каток BW-216	Машинист VI разряда	1,95	3,24	2	0,98	2
Цементовоз ТВ-12	Машинист VI разряда	2,98	4,97	3	0,99	3
Ресайклер WR-2500 и	Машинист VI разряда	0,91	1,52	1	0,91	2
смесительная установка WM-400	Пом. машиниста V разряда					2
	Дорожный рабочий III разряда					4
Самоходный вибрационный каток BW 161 АС	Машинист IV разряда Рабочий III разряда	1,81	3,02	2	0,90	2
Самоходный пневмокаток VP200	Машинист VI разряда	1,54	2,56	2	0,77	2
Автогудронатор ДС-39Б	Машинист V разряда	0,3	0,5	1	0,3	1 1
	Пом. машиниста IV разряда
	Итого:	22,14	36,96	26		34

Таблица 3

Технология операционного контроля качества работ по регенерации дорожных одежд методом холодного ресайклинга

Основные операции, подлежащие контролю	Состав контроля	Метод и средства контроля	Режим и объем контроля	Лицо, осуществляющее контроль	Предельные отклонения от норм контролируемых параметров	Где регистрируются результаты контроля
1	2	3	4	5	6	7
Регенерация дорожной одежды	Соблюдение технологических режимов регенерации 1. Расход вяжущего 2. Расход воды 3. Плотность укрепленной смеси	Визуальный Бортовая система ЭВМ смесительной установки WM 400	Постоянно	Мастер, оператор WM400	+- 3% от заданной массы на м3 смеси	Общий журнал работ
	4. Влажность смеси 5. Ширина основания, толщина регенерируемого слоя (в разрыхленном и уплотненном состоянии)	Инструментальный Рулетка измерительная, линейка металлическая	Не реже, чем через 100 м	Мастер	Отклонение по ширине +- 5 см, по высоте +- 15 мм	Общий журнал работ
Уплотнение укрепленного основания	Плотность укрепленного основания (покрытия)	Лаборатооный 1. Метод "лунок" 2. Прибор БПД-КМ	Не менее одного раза в смену	Мастер, лаборант	Коэффициент уплотнения 0,98	Общий журнал работ
		Визуальный	-"-	-"-	Отсутствие следа или образования волн перед вальцом при прохождении контрольного участка катком массой 10-13 т	-"-
Отделка поверхности основания (покрытия)	Высотные отметки по оси основания (покрытия)	Инструментальный Нивелир, рейка	Не реже, чем каждые 100 м	Геодезист	Не более +- 50 мм от проектных значений	Журнал геодезических работ
	Поперечные уклоны	1 Нивелир, рейка	-"-	Геодезист	До +- 0,010 от проектных значений	-"-
		2 Трехметровая рейка, уклономер	-"-	Мастер		Общий журнал работ
	Ровность	Трехметровая рейка с клиновым промерником	Просвет над рейкой на расстоянии 0,75-1 м от каждой кромки проезжей части в 5 контрольных точках, расположенных друг от друга на расстоянии 0,5 м	Мастер	Не более +- 10(5) мм	Общий журнал работ
Качество укрепленных смесей	Прочность при сжатии и при растяжении	Лабораторный Изготовление образцов из регенерируемых слоев на дороге	Не реже одного раза в смену	Лаборант	Не менее проектной марки	Журнал контроля укрепленных смесей
	Морозостойкость	-"-	При подборе составов и не менее одного раза на 10 км	Инженер-лаборант	Снижение прочности образцов не более 25%	-"-

3. Безопасность труда

К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр, обученные по соответствующей программе, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и получившие удостоверения.

При работе машин посторонним лицам запрещается находиться сзади по ходу машины ближе 15 м.

Смену фрез ротора следует производить после остановки двигателя.

При производстве работ по устройству земляного полотна бульдозером руководствуются следующей технической литературой:

1. СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

2. СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования.

3. ТОИ Р-218-05-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автогрейдера.

4. ТОИ Р-218-07-93. Типовая инструкция по охране труда для машиниста катка.

5. ТОИ Р-218-26-94. Типовая инструкция по охране труда для машиниста автополивомоечной машины.

6. Спельман Е.П. Техника безопасности при эксплуатации строительных машин и средств малой механизации. - М.: Стройиздат, 1986. - 271 с: ил.