Межгосударственный стандарт ГОСТ 22233-2001 "Профили прессованные из алюминиевых сплавов для светопрозрачных ограждающих конструкций. Технические условия" (введен в действие постановлением Госстроя РФ от 26 марта 2002 г. N 11)

4.1. Профили классифицируют по:

- состоянию материала;

- виду сечения;

- точности изготовления;

- виду защитно-декоративного покрытия;

- приведенному сопротивлению теплопередаче.

4.2. По состоянию материала профили подразделяют на:

закаленные и естественно состаренные - Т, Т4;

закаленные и искусственно состаренные - T1, T6, Т64;

неполностью закаленные и искусственно состаренные - Т5;

закаленные и искусственно состаренные повышенной прочности - Т1(22), Т1(25), Т66.

4.3. По виду сечения профили подразделяют на сплошные и полые.

Комбинированные профили следует относить к полым профилям с несколькими внутренними пространствами.

4.4. По точности изготовления профили подразделяют на типы:

Н - нормальной точности изготовления;

П - повышенной " "

ПР - прецизионной " "

4.5. Готовые профили изготавливают с покрытием:

анодно-окисным - Ан;

жидким лакокрасочным - Жл;

жидким электрофорезным - Жэ;

порошковым полимерным - П;

комплексным - К (двухслойное, состоящее из различных видов покрытий).

4.6. По показателю приведенного сопротивления теплопередаче, м2 Х °С/Вт, профили подразделяют на классы:

     1 - св. 0,5  до 0,55;

     2 - "   0,45 "  0,50;

     3 - "   0,40 "  0,45;

     4 - "   0,35 "  0,40;

     5 - "   0,30 "  0,35;

     6 - "   0,20 "  0,30;

     7 - менее 0,20.

4.7. Условное обозначение профиля следует назначать по схеме:

         -----------------------Номер профиля по стандарту на   сортамент

         |                      или рабочему чертежу

         Х

Профиль --- Х - Х - Х - Х

        Х Х |   |   |   |

        | | |   |   |   |

        L-+-+---+---+---+------ Марка    алюминиевого  сплава  (по 5.4.1)

          | |   |   |   |

          L-+---+---+---+------ Состояние материала (по 4.2)

            |   |   |   |

            L---+---+---+------ Обозначение  вида   защитно-декоративного

                |   |   |       покрытия (по 4.5)

                |   |   |

                L---+---+------ Толщина  защитно-декоративного  покрытия,

                    |   |       мкм

                    |   |

                    L---+------ Цвет  защитно-декоративного  покрытия  по

                        |       согласованной с заказчиком цветовой шкале

                        |       (карте) или установленному эталону

                        |

                        L------ Обозначение настоящего стандарта

Пример условного обозначения профиля номера по чертежу СПЛ 01-001 из алюминиевого сплава марки АД31 закаленного и искусственно состаренного (Т1), с белым порошковым покрытием (П) толщиной 60 мкм по цветовой шкале RAL 9016.

             СПЛ 01-001

     Профиль ---------- П-60-RAL 9016 ГОСТ 22233-2001.

               АД31Т1

То же, профиля номера 441166 по ГОСТ 13624 из сплава AlMgO,7Si, закаленного и искусственно состаренного повышенной прочности, с анодно-окисным покрытием толщиной 20 мкм цвета бронза по цветовой шкале RAH 32:

             441166 ГОСТ 13624

     Профиль ----------------- Ан-20-RAH 32 ГОСТ 22233-2001.

               AlМgO,7SiT66

Для профилей-полуфабрикатов вместо обозначения покрытия и его толщины необходимо указывать обозначение БП (без защитно-декоративного покрытия).

             441166 ГОСТ 13624

     Профиль ----------------- БП ГОСТ 22233-2001.

                  АД31Т1

5.1. Профили должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту и технической документации, утвержденным в установленном порядке предприятием-изготовителем.

Техническая документация на изготовление профилей должна содержать параметры профильных систем с рабочими чертежами, в которых в зависимости от функционального назначения профиля, возможности и способа соединения устанавливаются предельные отклонения номинальных толщин полок и стенок и размеров поперечного сечения.

В 5.2.2 и 5.2.3 настоящего стандарта приведены рекомендуемые предельные отклонения номинальных размеров.

5.2. Геометрические размеры и форма

     от 0 до +  7 - при длине до 2000 мм включ.;

     от 0 до +  9 -  "    "  св. 2000 до 5000 мм включ.;

     от 0 до + 12 -  "    "  св. 5000 до 7000 мм включ.

5.2.3. Предельные отклонения номинальной толщины полок и стенок t, n_1, n_2, n_3, n_4 (рисунки 4, 5) профилей рекомендуется устанавливать не более значений, приведенных в таблице 2 для сплошных и в таблице 3 - для полых профилей.

 

 

 

Таблица 2

 

В миллиметрах

Толщина стенки и полки	Предельные отклонения толщины стенок и полок сплошных профилей точности
	Н	П, ПР
До 1,5 включ.	+-0,15	+-0,10
Св. 1,5 " 3,0 "	+-0,20	+-0,15
" 3,0 " 6,0 "	+-0,25	+-0,20
" 6,0 " 10,0 "	+-0,30	+-0,25
" 10,0 " 15,0 "	+-0,40	+-0,35
" 15,0 " 20,0 "	+-0,50	+-0,40
" 20,0 " 30,0 "	+-0,60	+-0,50
" 30,0 " 40,0 "	+-0,70	+-0,60

 

Таблица 3

 

В миллиметрах

Толщина стенки и полки	Предельные отклонения толщины стенок и полок полых профилей при диаметре описанной окружности и точности
	до 75 включ.		св. 75 до 130 включ.		св. 130 до 250 включ.		св. 250 до 300 включ.
	Н	П, ПР	Н	П, ПР	Н	П, ПР	Н	ПР
До 1,5 включ.	+-0,20	+-0,10	+-0,25	+-0,15	-	-	-	-
Св. 1,5 до 2,0 "	+-0,20	+-0,15	+-0,25	+-0,25	+-0,30	+-0,25	-	-
Св. 2,0 до 3,0 вкл.	+-0,25	+-0,20	+-0,30	+-0,30	+-0,35	+-0,30	+-0,45	+-0,40
" 3,0 " 6,0 "	+-0,35	+-0,25	+-0,40	+-0,40	+-0,50	+-0,40	+-0,60	+-0,60
" 6,0 " 9,0 "	+-0,50	+-0,40	+-0,55	+-0,45	+-0,70	+-0,60	+-0,80	+-0,70
" 9,0 " 12,0 "	+-0,60	+-0,50	+-0,70	+-0,60	+-0,85	+-0,75	+-0,95	+-0,85
" 12,0 " 15,0 "	+-0,70	+-0,60	+-0,80	+-0,70	+-1,00	+-0,90	+-1,10	+-1,00
" 15,0 " 20,0 "	-	-	+-1,00	+-0,90	+-1,20	+-1,10	+-1,30	+-1,20

5.2.4. Предельные отклонения размеров поперечного сечения b и h (рисунки 4, 5) и а и h (рисунки 6, 7) профилей точности Н и П, рекомендуется устанавливать не более значений, указанных в таблице 4, точности ПР - не более 2/3 значений, установленных для профилей повышенной точности.

 

Таблица 4

 

В миллиметрах

Номинальный размер поперечного сечения профиля b и h	Предельные отклонения размеров b (а) и h при диаметре описанной окружности профилей и точности
	до 150 включ.		св. 150 до 300 включ.
	Н	П	Н	П
До 6 включ.	+-0,20	+-0,15	+-0,25	+-0,20
Св. 6 " 12 "	+-0,25	+-0,20	+-0,30	+-0,25
" 12 " 25 "	+-0,30	+-0,25	+-0,35	+-0,30
" 25 " 50 "	+-0,35	+-0,30	+-0,45	+-0,40
" 50 " 75 "	+-0,50	+-0,45	+-0,60	+-0,50
" 75 " 100 "	+-0,55	+-0,50	+-0,75	+-0,65
" 100 " 150 "	+-0,70	+-0,60	+-0,95	+-0,85
" 150 " 200 "	+-0,90	+-0,80	+-1,10	+-1,00
" 200	+-1,10	+-1,00	+-1,30	+-1,10

 

В швеллерах и других профилях П- и С-образного типа (рисунки 6, 7) предельные отклонения размера а могут соответствовать приведенным в таблице 5.

 

Таблица 5

 

В миллиметрах

Номинальный размер а	Предельные отклонения размера а на расстоянии h
	до 6 включ.	св.6 до 12 включ.	св.12 до 25 включ.	св.25 до 50 включ.	св.50 до 75 включ.	св. 75 до 100 включ.	св. 100 до 150 включ.	св. 150
До 6 включ.	+-0,15	+-0,15	+-0,20	+-0,20	-	-	-	-
Св. 6 " 12 "	+-0,20	+-0,20	+-0,25	+-0,30	+-0,35	+-0,40	-	-
" 12 " 25 "	+-0,25	+-0,25	+-0,30	+-0,35	+-0,40	+-0,45	-	-
" 25 " 50 "	+-0,30	+-0,35	+-0,40	+-0,45	+-0,50	+-0,55	+-0,60	+-0,70
" 50 " 75 "	+-0,45	+-0,50	+-0,50	+-0,55	+-0,60	+-0,65	+-0,75	+-0,90
" 75 " 100 "	+-0,50	+-0,55	+-0,60	+-0,65	+-0,70	+-0,75	+-0,85	+-1,20
" 100 " 150 "	+-0,60	+-0,65	+-0,70	+-0,75	+-0,85	+-0,95	+-1,20	-
" 150	+-0,90	+-0,95	+-1,20	+-1,25	+-1,30	+-1,35	-	-

 

 

5.2.5. Предельные отклонения углов бета; бета_1; бета_2 поперечного сечения профилей любой точности (рисунок 8), если угол не прямой, от значений, указанных в рабочих чертежах, не должны быть более +-2,0°.

 

5.2.6. Предельные отклонения угловых размеров поперечного сечения профилей любой точности (рисунки 9, 10) от прямого угла не должны быть более приведенных в таблице 6.

 

Таблица 6

 

В миллиметрах

Ширина b	Предельное отклонение угловых размеров бета (допуск на наклон) сплошных и полых профилей точности
	Н	П, ПР
До 40 включ.	0,30	0,20
Св. 40 " 100 "	0,60	0,40
" 100 " 300 "	0,80	0,60

 

 

     0,3 - при толщине полки и стенки до   3,0 мм         включ.

     0,5 -  "      "     "   "    "   св.  3,0 до  6,0 мм    "

     0,8 -  "      "     "   "    "   "    6,0 "  10,0 мм    "

     1,0 -  "      "     "   "    "   "   10,0 "  18,0 мм    ".

5.2.8. Отклонение от плоскостности k профилей точности Н и П в зависимости от величины b не должно быть более значений, указанных в таблице 7, а для профилей точности ПР - не более 2/3 значений, установленных для профилей повышенной точности (рисунки 11, 12).

 

 

 

Таблица 7

 

В миллиметрах

Ширина b	Отклонение от плоскостности k сплошных и полых профилей точности
	Н	П
До 40 включ.	0,20	0,20
Св. 40 " 60 "	0,30	0,30
" 60 " 90 "	0,45	0,40
" 90 " 120 "	0,60	0,45
" 120 " 150 "	0,75	0,55
" 150 " 180 "	0,90	0,65
" 180 " 210 "	1,05	0,70
" 210 " 240 "	1,20	0,75
" 240 " 270 "	1,35	0,80
" 270 " 300 "	1,50	0,90

5.2.9. Профили должны быть прямыми. Предельное отклонение от прямолинейности е профиля любой точности (рисунки 13, 14) не должно превышать значений, приведенных в таблице 8.

 

 

 

Таблица 8

 

В миллиметрах

Длина профиля	До 1000	Св. 1000 до 2000 включ.	Св. 2000 до 3000 включ.	Св. 3000 до 4000 включ.	Св. 4000 до 5000 включ.	Св. 5000 до 6000 включ.	Св.6000
Предельное отклонение от прямолинейности профилей	0,7	1,3	1,8	2,2	2,6	3,0	3,5

5.2.10. Скручивание профиля любой точности гамма вдоль продольной оси (рисунки 15, 16) не должно превышать значений, приведенных в таблице 9.

 

 

 

Таблица 9

 

В миллиметрах

Ширина b	Скручивание гамма для профилей длиной
	до 1000	св. 1000 до 2000 включ.	св. 2000 до 3000 включ.	св. 3000 до 4000 включ.	св. 4000 до 5000 включ.	св. 5000 до 7000 включ.
До 25 включ.	1,0	1,2	1,2	1,5	2,0	2,0
Св. 25 " 50 "	1,0	1,2	1,5	1,8	2,0	2,0
" 50 " 100 "	1,0	1,5	1,5	2,0	2,0	2,0
Св. 100 до 150 вкл.	1,2	1,5	1,8	2,2	2,5	3,0
" 150 " 200 "	1,5	1,8	2,2	2,6	3,0	3,5
" 200 " 300 "	1,8	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5

5.2.12. Непараллельность наружной и внутренней сопрягаемых поверхностей составных элементов комбинированного профиля не должна быть более 0,5 мм (рисунок 17).

Перепад сопрягаемых поверхностей в комбинированном профиле, состоящем из наружного и внутреннего элементов, не должен быть более 0,5 мм (рисунок 17). При этом в качестве базовой принимают поверхность с большей площадью.

 

5.3. Характеристики (свойства)

5.4. Требования к сырью и материалам

5.5. Комплектность

Профили должны поставляться комплектно.

Комплектность поставки должна соответствовать спецификации потребителя, определяемой в контракте или договоре на поставку. Комплектность поставки указывают в товаротранспортной накладной, прилагаемой к документу о качестве.

5.6. Маркировка

5.7. Упаковка

6.1. Профили должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

6.2. Профили принимают партиями.

За партию профилей-полуфабрикатов принимают количество профилей одинаковой формы поперечного сечения, изготовленных в течение смены из одной марки алюминиевого сплава, одного химического состава и одного состояния материала.

Допускается наличие в одной партии профилей-полуфабрикатов изделий, изготовленных из разных плавок одной марки алюминиевого сплава и разных садок одной термической обработки при условии, что физико-механические показатели профилей-полуфабрикатов соответствуют требованиям настоящего стандарта.

За партию готовых профилей принимают профили из одной партии профилей-полуфабрикатов, на которые в течение смены нанесено покрытие одного типа и цвета.

6.3. Для проверки соответствия профилей требованиям настоящего стандарта проводят входной, операционный и приемочный контроль. Порядок проведения входного и операционного контроля устанавливают в технологическом регламенте предприятия-изготовителя. Приемочный контроль осуществляют путем проведения приемосдаточных и периодических испытаний.

6.4. Приемосдаточные испытания осуществляют по следующим показателям:

- геометрическим размерам и форме;

- пределу текучести при растяжении, относительному удлинению и временному сопротивлению при растяжении;

- состоянию поверхности (наличию дефектов внешнего вида) профилей-полуфабрикатов;

- устойчивости к сдвигу комбинированного профиля;

- цвету, толщине, блеску, классу лакокрасочного, полимерного и двухслойного комплексного покрытия;

- качеству степени наполнения анодно-окисного покрытия.

6.5. Контроль по показателям состояния поверхности профиля, точности размеров, отклонения от плоскостности, скручиванию, волнистости, прямолинейности профилей любой точности, непараллельности сторон сопрягаемых элементов и перепад сопрягаемых поверхностей комбинированных профилей проводят по альтернативному признаку в соответствии с требованиями ГОСТ 23616, применяя одноступенчатый план контроля. Объем выборки, приемочные и браковочные числа должны соответствовать приведенным в таблице 14. Формирование выборки осуществляют методом случайного отбора изделий от партии.

Таблица 14

Партию профилей принимают, если число дефектных профилей в выборке меньше или равно приемочному числу А_с, и не принимают, если число дефектных изделий в выборке больше или равно браковочному числу R_e.

6.6. Для определения физико-механических показателей профилей от каждой садки одного состояния материала отбирают два профиля, от которых с любого конца в продольном направлении вырезают по одному образцу.

6.7. Соответствие цвета защитно-декоративного покрытия готового профиля эталону определяют визуально методом сплошного контроля.

6.8. Для определения толщины покрытия готового профиля от партии отбирают 2% профилей, но не менее трех штук.

6.9. Для определения несущей способности комбинированных профилей от партии методом случайной выборки отбирают три профиля, от которых с двух концов вырезают по одному образцу заданной длины.

6.10. При периодических испытаниях определяют:

- химический состав алюминиевого сплава - от каждой плавки на предприятии-изготовителе или от каждой партии поступившего сплава;

- несущую способность комбинированного профиля при поперечном растяжении - не реже одного раза в 10 дней и каждый раз при поступлении новой партии термовставки;

- прочность при ударе, твердость, прочность при растяжении, эластичность и адгезию лакокрасочного и порошкового покрытий - для каждой партии поступившего лакокрасочного и порошкового материала для защитно-декоративного покрытия;

- коррозионную стойкость защитно-декоративного покрытия - не реже одного раза в год в нейтральном солевом тумане и не реже одного раза в квартал по тесту МАХА.

Приведенное сопротивление теплопередаче профилей определяют в соответствии с периодичностью, установленной в нормативной документации на окна, двери, витрины и витражи из алюминиевых профилей.

При постановке на производство новой серии продукции определяют класс профиля по приведенному сопротивлению теплопередаче, несущую способность комбинированных профилей по показателям устойчивости к сдвигу при приложении кратковременной нагрузки и прочности при поперечном растяжении, а также проводят квалификационные испытания по физико-механическим показателям, указанным в 5.3.1.

6.11. Партию считают принятой, если показатели качества профилей соответствуют требованиям настоящего стандарта.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном числе образцов.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя бы по одному из образцов партию подвергают сплошному контролю или бракуют.

6.12. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия профилей требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом установленный настоящим стандартом порядок отбора образцов и проведения испытаний.

6.13. Каждую партию профилей сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак и адрес;

- наименование и адрес потребителя (заказчика);

- номер и дату выдачи документа:

- условное обозначение профилей;

- номер заказа (партии);

- число упаковочных мест;

- число и массу отгружаемых профилей;

- результаты приемосдаточных и периодических испытаний с заключением о состоянии материала;

- знак соответствия (если это предусмотрено системой сертификации).

При экспортно-импортных поставках содержание документа о качестве устанавливают в договоре на поставку.

7.1. Химический состав сплава определяют методом спектрального анализа по ГОСТ 7727 или фотометрическими методами по ГОСТ 11739.1, ГОСТ 11739.6, ГОСТ 11739.7, ГОСТ 11739.11, ГОСТ 11739.12, ГОСТ 11739.13, ГОСТ 11739.20, ГОСТ 11739.21, ГОСТ 11739.24. Отбор и подготовку проб для определения химического состава сплава проводят по ГОСТ 24231.

7.2. Размеры поперечного сечения профилей определяют ультразвуковым толщиномером по ГОСТ 28702, микрометром по ГОСТ 6507, штангенциркулем по ГОСТ 166, угломером по ГОСТ 3749, радиусомером или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.

Длину профилей измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или линейкой по ГОСТ 427.

7.3. Предельное отклонение от прямолинейности, непараллельность сторон сопрягаемых элементов и перепад сопрягаемых плоскостей комбинированного профиля, волнистость, отклонение от плоскостности, скручивание профиля вдоль продольной оси, косину реза, отклонение угловых размеров определяют по ГОСТ 26877.

Отклонение угловых размеров профиля при различной длине полок принимают по полке меньшей длины, при этом размер бета измеряют от основания полки большей длины.

7.4. Отбор образцов для испытания на растяжение проводят по ГОСТ 24047.

Механические свойства профилей при растяжении определяют по ГОСТ 1497 на коротких образцах расчетной длины l_0 = 5,65 кв.корень F_0.

Для проверки механических свойств методом разрушающего контроля от каждого проверяемого профиля с любого конца в продольном направлении вырезают один образец.

При невозможности изготовления стандартного образца испытания проводят на образцах, форму и размеры которых устанавливает предприятие-изготовитель. При этом определяют только временное сопротивление при растяжении.

7.5. Качество поверхности профилей определяют визуально. Глубину дефектов, при необходимости, определяют контрольной зачисткой или с помощью профилометра по ГОСТ 19300. Шероховатость поверхности определяют по ГОСТ 19300.

7.6. Приведенное сопротивление теплопередаче профилей определяют по ГОСТ 26602.1.

7.7. Несущую способность комбинированного профиля по показателю устойчивости к сдвигу определяют по методике, приведенной в приложении Б.

7.8. Несущую способность комбинированного профиля при поперечном растяжении определяют по методике, приведенной в приложении В.

7.9. Контроль внешнего вида защитно-декоративного покрытия проводят осмотром профилей невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк лампами накаливания и не менее 600 лк - люминесцентными лампами.

Класс покрытия определяют по ГОСТ 9.032.

7.10. Измерение толщины защитно-декоративного покрытия должно проводиться любым неразрушающим методом по ГОСТ 9.302. Толщину покрытия измеряют не менее чем в пяти зонах, каждая из которых площадью не менее 1 см2, при этом в каждой зоне проводят не менее трех измерений. За результат принимают среднеарифметическое значение, полученное в каждой зоне, при этом, если один из полученных результатов измерений толщины будет менее 80% требуемой максимальной толщины, результат измерения считают неудовлетворительным.

7.11. Цвет защитно-декоративного покрытия определяют визуально по ГОСТ 29319 сравнением с образцом-эталоном, утвержденным в установленном порядке предприятием-изготовителем защитно-декоративных покрытий, при этом рекомендуется сравнение цвета проводить при искусственном освещении в камере сравнения цвета.

7.12. Блеск, адгезию, эластичность, твердость и прочность при ударе защитно-декоративного покрытия определяют на образцах-подложках из алюминиевых сплавов по ГОСТ 21631.

Нанесение лакокрасочного и порошкового материала на образец-подложку проводят в соответствии с установленной на предприятии-изготовителе технологией, электрофорезного - в соответствии с требованиями ГОСТ 8832.

7.13. Блеск измеряют по ГОСТ 896 с помощью блескомера по количеству отраженного светового потока, направленного под углом 60°. Допускается определение степени блеска визуально сравнением с утвержденным эталоном.

7.14. Прочность пленки лакокрасочного покрытия при ударе определяют методом обратного удара по ГОСТ 4765 при массе груза (1000+-1) г и диаметре бойка 15,9 мм.

7.15. Эластичность пленки лакокрасочного покрытия при изгибе определяют по ГОСТ 6806. На поверхности не должно быть трещин или отслоений, видимых невооруженным глазом.

7.16. Твердость покрытия определяют методом Бухгольца по длине отпечатка, образующегося при приложении индентора прибора к покрытию, нанесенному на образец-подложку.

7.16.1. Средства контроля и вспомогательное оборудование

Прибор Бухгольца (рисунок 18) или аналогичный ему, состоящий из металлического корпуса, двух выступающих опор и индентора, и снабженный микроскопом. Форма поперечного сечения и размеры индентора должны соответствовать указанным на рисунке 19.

Микроскоп типа МИР-2 или МИР-3, снабженный окуляром с градуировочной шкалой.

 

 

7.16.2. Порядок подготовки и проведения испытания

Образец-подложку с нанесенным на него покрытием выдерживают в течение 16 ч при температуре (20+-2)°С и относительной влажности воздуха (65+-5)%.

Образец помещают покрытием вверх на твердую горизонтальную поверхность, на него устанавливают в горизонтальном положении прибор для вдавливания так, чтобы индентор соприкоснулся с покрытием. Индентор оставляют в таком положении (30+-1) с, затем осторожно снимают таким образом, чтобы сначала отрывался индентор, а затем опоры.

Источник света и микроскоп располагают таким образом, чтобы угол падения лучей на площадь вдавливания превышал 60°, как показано на рисунке 20. При этом микроскоп располагают вертикально под освещаемой площадью и фокусируют так, чтобы тень, образованная отпечатком от индентора (рисунок 21), и градуировочная шкала совпали.

 

 

 

Выполняют пять измерений на различных участках образца.

7.17. Эластичность покрытия при растяжении определяют по ГОСТ 29309.

7.18. Адгезию покрытия определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140.

7.19. Коррозионную стойкость защитно-декоративных покрытий к воздействию соляного тумана определяют по ГОСТ 9.308.

7.20. Коррозионную стойкость защитно-декоративных покрытий по тесту МАХА определяют на образцах-подложках, на которые наносят насечку "крест-накрест" толщиной 1 мм, прорезанную до металла. Готовят раствор с рН 3,0-3,3, содержащий (50+-1) г/л хлорида натрия NaCl по ГОСТ 4233, (10+-1) мл/л уксусной кислоты СН3СООН по ГОСТ 61, (5+-1) мл/л 30%-ного раствора перекиси водорода по ГОСТ 10929. Полученный раствор нагревают до температуры (37+-1)°С и погружают в него образцы-подложки на 48 ч, поддерживая заданную температуру.

По истечении 24 ч добавляют еще 5 мл 30%-ной перекиси водорода и восстанавливают рН в пределах 3,0-3,3 с помощью холодной уксусной кислоты или каустической соды Na2CO3 по ГОСТ 5100.

Покрытие считают выдержавшим испытание, если глубина проникновения коррозии (отслаивание) не превышает 0,5 мм по обе стороны насечки.

7.21. Качество степени наполнения анодно-окисного покрытия определяют методом капли по ГОСТ 9.031.

В качестве поверочного (арбитражного) метода применяют метод потери массы при обработке в кислых растворах. Оценку степени наполнения анодно-окисного покрытия проводят на образцах анодированного изделия площадью 1 дм2 без учета площади торцов. На поверхности образца наносят маркировку с указанием порядкового номера образца и номера партии.

Непокрытые части поверхности образца защищают акриловым лаком АК-20 или аналогичным. Образец помещают в эксикатор на 20 мин, после чего взвешивают с точностью до 1 мг и определяют массу m_1. Образец помещают в раствор азотной кислоты концентрацией 455 г/л по ГОСТ 4461 и выдерживают в течение 10 мин. После чего образец тщательно промывают дистиллированной водой по ГОСТ 6709 и высушивают. Затем образец помещают в раствор, содержащий 35 мл фосфорной кислоты по ГОСТ 6552 и 20 г оксида хрома VI-валентного по ГОСТ 2912 в 1 л раствора, и выдерживают при температуре (38+-1)°С в течение 15 мин.

Образец извлекают из раствора, промывают тщательно сначала проточной, а затем дистиллированной водой, высушивают, охлаждают, помещают на 20 мин в эксикатор, затем взвешивают и определяют массу m_2.

Потерю массы Дельта m, мг/дм2, определяют по формуле

                 m  - m

                  1    2

     Дельта m  = --------,

                    S

где m , - масса образца до испытания, мг;

     1

    m - масса образца после испытания, мг;

     2

    S - площадь поверхности образца, дм2.

Качество степени наполнения анодно-окисного покрытия считают удовлетворительным, если потеря массы образца не превышает 30 мг/дм2.