Откройте актуальную версию документа прямо сейчас
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.
Вход
Купить систему ГАРАНТ
Получить демо-доступ
Узнать стоимость
Информационный банк
Подобрать комплект
Семинары
Раздел 3. Воздействие на окружающую среду
Раздел 3. Воздействие на окружающую среду
3.1 Общая характеристика производства
На рисунке 3.1 представлена типовая схема производства драгоценных металлов - золота и серебра. Фактически она включает три основные стадии:
- приемка сырья и его опробование;
- электролитическое рафинирование с получением катодного металла;
- плавка кристаллического золота (серебра) с получением слитков и гранул.
Безусловно, эти три стадии сопровождаются промежуточными операциями, без которых невозможна реализация процесса в полном объеме, как-то:
- получение лигатурных сплавов;
- очистка технологических растворов;
- переработка отходов производства (шлаки, пыли, кеки);
- пыле- и газоочистка.
На каждом предприятии есть свои приемы переработки, которые дополняют данную схему. Так, например, переработка золотосодержащего сырья может включать гидрометаллургические стадии растворения лигатурных сплавов в царской водке или методом гидрохлорирования; пирометаллургический процесс Миллера, обеспечивающий удаление основной массы серебра и цветных металлов, сопутствующих золоту, плавку бедных серебросодержащих материалов с флюсами и получение сплавов, пригодных для аффинажа методом электролиза.
Рисунок 3.1 - Описание технологического процесса аффинажа драгоценных металлов
Охарактеризуем технологии производства драгоценных металлов с точки зрения эмиссий. В производстве драгоценных металлов используются концентрированные кислоты, щелочи, сжиженные газы и подобные реагенты, и условия их транспортировки, хранения, приготовление рабочих растворов устанавливаются в специальных инструкциях, строгое соблюдение которых является неотъемлемой частью организации общего технологического процесса. Помещения, в которых выполняются работы с драгоценными металлами, являются режимными и оборудованы в соответствии с требованиями режима обеспечения сохранности и конфиденциальности. Все они оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией с локальными отсосами от печей, реакторов и другого вспомогательного оборудования.
Процесс аффинажа сопровождает служба отдела технического контроля (ОТК), которая контролирует соблюдение технологических и рабочих инструкций, проводит отбор проб и выполняет анализ технологических растворов и промежуточных продуктов аффинажа.
3.2 Материальный и энергетический баланс процесса производства драгоценных металлов
3.2.1 Сырье, поступающее на переработку
Современный завод по производству драгоценных металлов перерабатывает в среднем от 150 до 2500 кг сырья в сутки.
Исходным сырьем для получения драгоценных металлов служит:
- содержащее драгоценный металл сырье, добытое из недр, и содержащие драгоценный металл материалы (лигатурное золото в виде слитков, самородное золото), а также промежуточные продукты обогатительно-металлургического производства (шламы, катодные осадки, цинковые осадки);
- содержащее драгоценный металл вторичное сырье - лом и отходы, полученные в результате использования драгоценного металла при производстве из него готовой продукции, в технике и быту (ювелирный лом, лом радиоэлектронной аппаратуры), собираемые (сдаваемые) для последующей переработки и частично переработанные;
- аффинированные драгоценные металлы - золото или серебро в виде стандартных или мерных слитков, анодов с маркировкой, нанесенной аффинажными организациями-производителями, либо в виде гранул в таре, опечатанной пломбами организации-изготовителя, и имеющих соответствующие документы качества.
Перед проведением приемного опробования проверяется радиационный фон поступившего сырья, проводится контроль содержания магнитных компонентов, отбирается проба и выполняется лабораторный анализ на определение массовой доли ртути, мышьяка, сурьмы, свинца.
Схема материальных потоков производства драгоценных металлов представлена на рисунке 3.2.
Рисунок 3.2 - Схема материальных потоков производства драгоценных металлов
3.2.2 Оборотные продукты
Помимо приемного исходного сырья, которое в зависимости от состава и содержания в них драгоценных металлов подвергается либо приемной, либо лигатурной плавке, в процессе участвуют и оборотные продукты. К ним относятся промпродукты производств золота и серебра (шламы электролиза серебра, остатки анодов электролиза золота и серебра, оборотные остатки катодного золота, цементное золото после осаждения из маточных растворов), отливки, полученные в результате плавки отходов производства. В процессе плавки шихту легируют, добавляя серебряный или медный лом либо порошок этих металлов, на заданный состав по расчету с целью получения анодов, соответствующего по составу требованиям, предъявляемым к сплавам для основного или предварительного электролиза и доработки (рисунок 3.2).
3.2.3 Вспомогательные материалы и реагенты
В производстве драгоценных металлов используются пирометаллургические, гидрометаллургические, электрохимические процессы, без которых их реализация невозможна. К ним относятся: соляная кислота и азотная кислота (растворение, выщелачивание, электролиз), хлор (гидрохлорирование, процесс Миллера, аффинаж МПГ), серная кислота (выщелачивание, электролиз), кальцинированная сода, бура, сажа, кремнезем, медный порошок (плавка приемная и лигатурная), аммиак, хлорид аммония (аффинаж МПГ), пиросульфит натрия, сульфат железа(II), нитрит натрия, гидроксид натрия (аффинаж золота и МПГ), гидразин гидрат, мочевина, персульфат аммония, железный порошок (переработка отходов, цементация).
Кроме указанных реагентов, необходимы вспомогательные материалы, без которых невозможно осуществлять производство: фильтры бумажные и тканевые, салфетки, мешки, фильтры, газы в баллонах (кислород, пропан, аргон), изложницы, электроды и подобные материалы.
Удельный расход сырьевых материалов на производство 1 кг драгоценных металлов - 0,92 т.
3.2.4 Потребление энергии
Производство драгоценных металлов не является ресурсо- и энергоемким процессом. Средний удельный расход электроэнергии за 2020 год составил 7,1 кВт/кг.
В производстве драгоценных металлов используются такие виды топлива, как природный газ, дизельное топливо, мазут, кокс и др. Удельный расход топлива - 17,7 кг/кг драгоценных металлов.
Дополнительно данные по ресурсной и энергоэффективности, включая удельный расход сырья, электроэнергии и топлива, приведены в приложении В.
3.3 Эмиссии
В результате реализации технологических процессов получения драгоценных металлов и протекания различных химических реакций образуются газообразные продукты (газовые эмиссии, выбросы), отработанные растворы (сбросы), содержащие следы драгоценных металлов, и отходы производства, которые должны быть переработаны и утилизированы. Кроме того, практически на всех технологических переделах принципиально возможны выбросы пыли, содержащей следы металлов, летучих соединений металлов и летучих органических веществ.
В результате анкетирования предприятий, имеющих право осуществлять аффинаж драгоценных металлов, были собраны данные по выбросам загрязняющих веществ в атмосферу и выявлены наиболее характерные из них для данной отрасли промышленности (таблица 3.1).
3.3.1 Газовые выбросы
3.3.1.1 Выбросы оксидов азота
Основными газообразными соединениями, образующимися при аффинаже драгоценных металлов, являются оксиды азота (NO x). Их можно дифференцировать на NO и NO 2, хотя это деление на большинстве заводов не осуществляется. Оксиды азота образуются в гидрометаллургических процессах растворения драгоценных металлов в азотной кислоте (серебро, палладий) и царской водке (золото, платина, палладий), в процессе электролитического рафинирования серебра, при упаривании царсководочных растворов, при удалении азотной кислоты, при переработке маточных растворов. Основным антропогенным источником являются процессы горения при температуре выше 1000 °C, поэтому оксиды азота в производстве могут образовываться при горении топлива. Оксиды азота относятся к кислотным газам, и занимают второе место после диоксида серы по вкладу в кислотность осадков. ПДК максимальная разовая NO - 0,4 мг/м 3, NO 2 - 0,2 мг/м 3.
Как правило, выбор методов очистки определяется постоянно меняющимися концентрациями NO x.
Оксиды азота улавливают в скрубберах, причем для их поглощения используют растворы щелочи или соды. Целесообразно вводить окислитель кислород или пероксид водорода для окисления малых количеств NO.
Таблица 3.1 - Выбросы в атмосферу загрязняющих веществ аффинажных предприятий Российской Федерации
|
Загрязняющее вещество |
Предприятие |
Технологический показатель в справочнике ЕС, мг/нм 3 |
|||||||
|
N 1 |
N 2 |
N 3 |
N 4 |
N 5 |
N 6 |
N 7 |
Итого |
||
|
Диоксид азота |
+ |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
6 |
70-150 |
|
Оксид углерода |
+ |
|
+ |
+ |
+ |
+ |
+ |
6 |
|
|
Хлористый водород |
+ |
|
|
+ |
+ |
+ |
+ |
5 |
|
|
Неорганическая пыль с содержанием кремния менее 20 %, 20-70 %, а также более 70 % |
|
+ |
+ |
+ |
|
+ |
+ |
5 |
2-5 |
|
Диоксид серы |
+ |
|
+ |
|
|
+ |
+ |
4 |
50-100 |
|
50-480 1) | |||||||||
|
Хлор |
+ |
|
|
+ |
+ |
|
+ |
4 |
0,5-2 |
|
Свинец и его соединения, кроме тетраэтилсвинца, в пересчете на свинец |
|
|
+ |
|
+ |
+ |
+ |
4 |
|
|
Оксид азота |
|
|
+ |
+ |
+ |
+ |
|
4 |
70-150 |
|
Аммиак |
+ |
|
+ |
|
|
|
|
2 |
1-3 |
|
Взвешенные вещества |
|
|
+ |
|
+ |
|
|
2 |
|
|
Кадмий и его соединения |
|
|
|
+ |
|
|
+ |
2 |
|
|
Диоксид теллура |
|
|
+ |
|
|
|
+ |
2 |
|
|
Керосин |
|
|
|
|
|
|
+ |
1 |
|
|
Ртуть и ее соединения, кроме диэтилртути |
|
|
|
|
+ |
|
|
1 |
|
|
Серная кислота |
|
|
+ |
|
|
|
|
1 |
|
|
Мышьяк и его соединения, кроме водорода мышьяковистого |
|
|
+ |
|
|
|
|
1 |
|
|
1) От процессов получения сплава Доре, включая процессы сжигания, обжига и сушки. | |||||||||
3.3.1.2 Выбросы SO 2 и H 2SO 4
Выбросы диоксида серы для собственно аффинажного производства малохарактерны. Они образуются при сгорании топлива и в том случае, когда электролитическое рафинирование серебра осуществляется в сернокислых электролитах. В то же время они являются типичными при переработке шламов в процессах обжига (особенно) и выщелачивания и могут достигать около 900 мг/м 3 при ПДК максимальной разовой SO 2 - 0,5 мг/м 3, H 2SO 4 - 0,3 мг/м 3.
Указанные выбросы губительно влияют на здоровье человека, растительный и животный мир, разрушающим образом действуют на оборудование, сооружения, постройки. Свести выбросы к минимуму позволяет контроль исходного сырья и применение мокрых скрубберов.
3.3.1.3 Выбросы хлора и HCl
Хлор используют для растворения металлов методом гидрохлорирования, а также при сухом хлорировании при высоких температурах в процессе аффинажа. Эти газы образуются в процессах упаривания и электролиза. При упаривании растворов образуется азеотропная смесь с концентрацией примерно 20 масс. %. Этот факт учитывается на различных переделах. Хлор широко применяется в процессе Миллера. Хлор утилизируют для повторного использования там, где это возможно, например в герметичных ваннах для электролиза золота и МПГ. Скрубберы служат для удаления остаточных количеств хлора и HCl. ПДК максимальная разовая HCl - 0,2 мг/м 3, Cl 2 - 0,1 мг/м 3.
Заметим, что присутствие хлора в сточных водах может привести к образованию органических соединений хлора, если в них присутствуют растворители и тому подобные вещества.
3.3.1.4 Выбросы аммиака
Аммиак используют в производстве драгоценных металлов, кроме того, он образуется в технологических процессах аффинажа МПГ, а также на тех переделах, где применяют соли аммония. Подобно углекислому и угарному газу, он относится к малоопасным веществам (IV класс опасности), его ПДК в воздухе рабочей зоны составляет 20 мг/м 3. Повышенная концентрация ионов аммония в воде может быть использована в качестве индикаторного показателя, отражающего ухудшение санитарного состояния объекта.
Эффективными процессами утилизации аммиака являются процесс абсорбции и процесс каталитического окисления аммиака до азота.
3.3.1.5 Выбросы пыли и металлов
Пыль может возникнуть в результате проведения таких операций, как:
- смешение компонентов шихты в смесителе для сыпучих материалов до начала плавки;
- очистка драгоценных металлов и других металлосодержащих отливок следов шлака до начала отбора проб или плавки;
- дробление шлака, отработанных тиглей и огнеупорных материалов в дробилке;
- смешение, дробление, просеивание сырья, содержащего драгоценные металлы, в виде порошков;
- измельчение (дробление) и хранение промежуточных продуктов, полученных при сушке и прокаливании.
Пыль и металлы принципиально могут выделяться в любых пирометаллургических процессах, таких как сжигание, обжиг, плавка и купелирование, присутствовать в неорганизованных выбросах.
В состав пыли могут входить некоторые металлы и их летучие соединения. Например, свинец, который использовали в процессе переработки серебра еще со времен Средневековья и используют до настоящего времени. Расплавленный свинец является хорошим растворителем драгоценных металлов, особенно серебра. Свинец, обогащенный драгоценными металлами, окисляется в печах или кислородных конверторах. Кадмий, входящий в состав специальных сплавов, концентрируется в пылях. Ртуть в небольших концентрациях входит, например, в состав зубных амальгам, порошков или шламов, отходов от растений, аккумуляторных батарей и специальных полароидных пленок. Для переработки таких материалов целесообразно применять высокотемпературную дистилляцию либо вакуумную дистилляцию.
Важным фактором предотвращения выбросов пыли является герметизация печей и вторичный сбор из желобов. В некоторых электрических печах как дополнительный фактор уменьшения выбросов имеются полые электроды.
3.3.1.6 Прочие выбросы
Помимо перечисленных выше компонентов, в газовых выбросах не исключено присутствие оксида углерода и летучих органических соединений.
Оксид углерода выделяется в результате неполного сгорания топлива. Летучие органические соединения могут выделяться в процессах экстракции, в процессах плавки сырья и промпродуктов. Для процессов экстракции объемные расходы потоков, как правило, невелики, что позволяет использовать герметичные или экранированные реакторы и осуществлять сбор и регенерацию растворителей, которые возвращаются в процесс. Кроме того, источником таких веществ является вторичное сырье, содержащее фрагменты органических полимерных соединений. Это обстоятельство необходимо учитывать и осуществлять сортировку сырья.
3.4 Текущие уровни эмиссий на аффинажных предприятиях Российской Федерации
Данные по выбросам вредных веществ в зависимости от применяемых способов производства и технологий на аффинажных предприятиях Российской Федерации приведены в таблицах 3.2-3.9.
В таблицах применяются следующие обозначения:
ЗВ - наименование загрязняющего вещества;
Г - выброс загрязняющего вещества в год, т;
К ср - средняя концентрация загрязняющего вещества, мг/м 3;
К макс - максимальная концентрация загрязняющего вещества, мг/м 3;
Пыль - неорганическая пыль с содержанием кремния менее 20 %, 20-70 %, а также более 70 %;
Ni - никельрастворимые соли (в пересчете на никель);
As - мышьяк и его соединения, кроме мышьяковистого водорода;
Pb - свинец и его соединения, кроме тетраэтилсвинца, в пересчете на свинец;
Cd - кадмий и его соединения;
As - мышьяк и его соединения, кроме мышьяковистого водорода;
Hg - ртуть и ее соединения, кроме диэтилртути.
Таблица 3.2 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 1
|
Способ производства |
Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт) |
Применяемая технология |
ЗВ 1) |
Г, т |
К ср, мг/м 3 |
К макс, мг/м 3 |
Наименование используемого пылегазоочистного оборудования |
|
1. Золото - гидрохлорирование |
1. Хлорирование (раствор после хлорирования). 2. Восстановление (аффинированное золото). 3. Плавка готовой продукции (золото в слитках) |
1. Вскрытие сырья методом гидрохлорирования с последующей фильтрацией пульпы. 2. Восстановление золота из полученного золотосодержащего раствора. 3. Плавление золота. Получение слитков |
NO x |
61,4 |
18,1 |
19,5 |
Газы проходят локальные системы газоочистки, включая одно- и двухстадийную очистку в аппаратах абсорберах, скрубберах (полых и насадочных), каплеотстойниках. После этого применяется двухступенчатая пылегазоочистка. Первая ступень включает шесть электрофильтров типа КМ-21, установленных параллельно. После первой ступени газы направляются во вторую ступень очистки, состоящую из десяти пенных аппаратов, расположенных также параллельно. Очищенные газы выбрасываются в атмосферу через вентиляционную трубу высотой 120 м, с диаметром устья 4 м |
|
NH 3 |
21,9 |
4,9 |
7 |
||||
|
SO 2 |
10,5 |
1,7 |
3,3 |
||||
|
CO |
70,4 |
20,1 |
22,3 |
||||
|
Cl 2 |
6,6 |
1,13 |
2,1 |
||||
|
HCl |
2,4 |
0,1 |
0,8 |
||||
|
2. Серебро - технология с электроэкстракцией целевого компонента |
1. Плавка (аноды). 2. Электролиз (аффинированное серебро). 3. Плавка готовой продукции (серебро в слитках) |
1. Плавка с флюсами на серебряно-золотой сплав, который направляется на аффинаж. 2. Электролитическое рафинирование серебряно-золотого сплава с получением катодного серебра. 3. Плавка на слитки (при необходимости) |
|
|
|
|
|
|
1) В анкете предприятие указало данные по выбросам по производству в целом из-за невозможности разделить их на отдельные этапы или по продукции. | |||||||
Таблица 3.3 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 2
|
Способ производства |
Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт) |
Применяемая технология |
ЗВ 1) |
Г, т |
К ср, мг/м 3 |
К макс, мг/м 3 |
Наименование источника выброса (объем отходящих газов) и используемого пылегазоочистного оборудования |
|
1. Серебро - получение серебряного концентрата из медно-никелевых шламов |
Этап 1 |
Сернокислотное выщелачивание огарков медных шламов после окислительного обжига |
Ni |
0,022 |
2,052 |
Нет данных |
Дефлектор (0,011 млн м 3) - пресс-фильтр |
|
Пыль |
0,018 |
1,677 |
Нет данных |
||||
|
Этап 2 |
Осаждение серебра из сернокислых растворов. Полученный концентрат направляется на аффинаж |
||||||
|
Этап 3 |
Отделение нерастворимого остатка фильтрацией пульпы, его промывка и сушка |
||||||
|
1) В анкете предприятие указало данные по выбросам по производству в целом из-за невозможности разделить их на отдельные этапы или по продукции. | |||||||
Таблица 3.4 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 3
|
Способ производства |
Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт) |
Применяемая технология |
ЗВ |
Г, т |
К ср, мг/м 3 |
К макс, мг/м 3 |
Наименование источника выброса (объем отходящих газов) и используемого пылегазоочистного оборудования |
|
1. Золото - царсководочный аффинаж |
1. Приемная плавка лигатурного золота (слитки или гранулы) |
1. Плавление сырья |
Взвеш. в-ва |
0,01/0,018 |
10 |
16 |
Индукционная печь - фильтр ФВГ-Т-0,37 |
|
СО |
0,25/0,346 |
250 |
400 |
||||
|
SO 2 |
0,00001/0,000006 |
0,011 |
0,016 |
||||
|
NO x |
0,0007/0,0035 |
0,9 |
1,0 |
||||
|
2. Плавка золотосодержащих материалов на гранулы (гранулы) |
2. Плавка золотосодержащих материалов |
Взвеш. в-ва |
0,047/0,066 |
19,730 |
25,860 |
Индукционная печь - фильтр ФВГ-Т, ЦБА |
|
|
3. Растворение гранул золотых в царской водке (золотосодержащий раствор) |
3. Растворение сырья в царской водке с последующей фильтрацией полученной пульпы |
NO 2 |
0,65/3,004 |
743,7 |
1225 |
Реактор растворения - фильтры ФАВ-2000, ФВГ-Т-0,37 |
|
|
HCl |
0,007/0,012 |
9,265 |
18 |
||||
|
4. Разрушение азотной кислоты карбамидом (золотосодержащий раствор) |
4. Упаривание золотосодержащего раствора до полного удаления азотной кислоты |
Нет данных |
|
||||
|
|
5. Осаждение золота аффинированного пиросульфитом натрия (аффинированное золото) |
5. Восстановление золота из полученного золотосодержащего раствора |
Нет данных |
Реактор осаждения - фильтры ФАВ-2000, ФВГ-Т-0,37 |
|||
|
6. Осаждение золота оборотного пиросульфитом натрия (оборотное золото) |
6. Восстановление золота из полученного золотосодержащего раствора |
Нет данных |
Реактор осаждения - фильтры ФАВ-2000, ФВГ-Т-0,37 |
||||
|
|
7. Цементация драгметаллов из золотосодержащих растворов железом (в виде пластин, трубок) (цементат) |
7. Цементация золота железом |
Нет данных |
Баковая аппаратура - фильтры ФАВ-2000, ФВГ-Т-0,37 |
|||
|
8. Плавка золота в слитки (золото в слитках) |
8. Плавление золота. Получение слитков |
NO x |
0,0007/0,0035 |
0,9 |
1 |
Индукционная печь - фильтр ФВГ-Т-0,37 |
|
|
Взвеш. в-ва |
0,01/0,018 |
6,793 |
12,987 |
||||
|
SO 2 |
0,00001/0,000006 |
0,011 |
0,016 |
||||
|
CO |
0,25/0,346 |
250 |
400 |
||||
|
2. Серебро - технология с электроэкстракцией целевого компонента |
1. Растворение серебряно-золотого сплава (золотистый шлам, раствор) |
1. Растворение сырья в азотной кислоте |
NO 2 |
0,45/2,974 |
458,237 |
789,474 |
Реактор растворения серебряно-золотого сплава - абсорберы, ЦБА |
|
2. Сорбционная очистка растворов азотнокислого серебра от металлов платиновой группы (раствор) |
2. Сорбционная очистка полученного раствора нитрата серебра от палладия и платины |
NH 3 |
0,0025/0,034 |
4,970 |
8,333 |
Ванна электролиза металлов платиновой группы (0,001 млн м 3) - фильтр ФВГ-Т-0,37 (выбросы совместные от этапов 2 и 3) |
|
|
|
3. Гидролитическая очистка растворов азотнокислого серебра (раствор) |
3. Гидролитическая очистка раствора нитрата серебра от примесей меди, теллура и прочих неблагородных примесей |
NO 2 |
0,006/0,34 |
1,1 |
1,34 |
Реактор гидролитической очистки - фильтр ФВГ-Т-0,37 |
|
4. Электроэкстракция серебра из электролита производства серебра (кристаллическое серебро) |
4. Электроэкстракция серебра из очищенного раствора нитрата серебра |
|
|
|
|
Ванна электроэкстракции - фильтр ФВГ-Т |
|
|
|
5. Плавка кристаллического серебра в слитки (серебро в слитках) |
5. Плавление катодного серебра. Получение слитков |
Взвеш. в-ва |
0,03/0,018 |
18 |
46 |
Индукционная печь (0,0026 млн м 3) - фильтр ФВГ-Т-0,37 |
|
CO |
0,035/0,018 |
31,800 |
54 |
||||
|
3. Серебро - производство золото-серебряного сплава |
1. Сульфатизирующая разварка необезмеженного шлама в серной кислоте |
1. Перевод содержащихся в необезмеженном шламе нерастворимых соединений меди в воднорастворимые соединения (пульпа, раствор) |
H 2SO 4 |
0,016/0,093 |
12,503 |
18,750 |
Реактор обезмеживания (0,0035 млн м 3) |
|
SO 2 |
1/7,776 |
919,750 |
1100 |
||||
|
2. Выщелачивание сульфатизированного необезмеженного шлама |
2. Перевод водорастворимых соединений меди в раствор (пульпа, раствор) |
SO 2 |
1/7,776 |
919,750 |
1562,500 |
Выщелачиватель (0,0035 млн м 3) (совместно с 1 этапом) |
|
|
|
3. Фильтрация раствора установки выщелачивания |
3. Получение отфильтрованного обезмеженного шлама (обезмеженный шлам) |
Нет выброса Выброс идет в отделение пылеулавливания и газоочистки |
Нет данных |
|||
|
4. Сушка обезмеженного шлама |
4. Снижение влажности обезмеженного шлама (обезмеженный шлам) |
||||||
|
5. Плавка обезмеженного шлама |
5. Плавка сырья (золото-серебряный сплав) |
||||||
|
6. Пылеулавливание и газоочистка |
6. Достижение норм ПДВ (отходящие газы) |
NO х |
0,279/5,4 |
13 |
17 |
Плавильные печи, щековая дробилка, шаровая мельница, электрическая печь, возгоночный аппарат, электролизная ванна, вакуум-сушилка, циркуляционный бак (0,06 млн м 3) - электрофильтры - 2 шт., скруббер Вентури - 3 шт., скруббер орошения - 2 шт. |
|
|
Ni |
0,0015/0,047 |
0,045 |
0,085 |
||||
|
As |
0,02/0,315 |
0,500 |
0,903 |
||||
|
Пыль |
0,646/14,311 |
25,378 |
30,756 |
||||
|
Pb |
0,012/0,283 |
0,51 |
0,63 |
||||
|
H 2SO 4 |
0,2/6,307 |
7,434 |
11,287 |
||||
|
SO 2 |
5/2,8 |
100 |
282,167 |
||||
|
TeO 2 |
0,015/0,205 |
0,323 |
0,9 |
||||
|
CO |
15,516 |
34,399 |
56,433 |
||||
|
Seобщ |
0,031/0,59 |
1,5 |
1,8 |
||||
|
Cu |
0,0025/0,05 |
0,1 |
0,15 |
||||
|
Zn |
0,00015/0,05 |
0,02 |
0,03 |
||||
Таблица 3.5 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 4
|
Способ производства |
Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт) |
Применяемая технология |
ЗВ |
Г, т |
К ср, мг/м 3 |
К макс, мг/м 3 |
Наименование используемого пылегазоочистного оборудования |
|
1. Золото - Царсководочный аффинаж |
1. Плавка (гранулы) |
1. Плавка гранул |
NO 2 |
0,054 |
8,011 |
16,022 |
Модульный фильтр с автоматической очисткой кассет |
|
NO |
0,009 |
1,950 |
3,899 |
||||
|
Cd |
|
|
0,001 |
||||
|
Ni |
|
|
|
||||
|
Пыль |
|
0,026 |
0,053 |
||||
|
CO |
0,087 |
19,369 |
38,526 |
||||
|
2. Аффинаж (губка) |
2. Получение золота |
NO 2 |
0,002 |
0,064 |
0,128 |
Центробежно-барботажный аппарат - 2 ступени |
|
|
NO |
|
0,01 |
0,021 |
||||
|
CO |
0,019 |
0,800 |
1,600 |
||||
|
Cl 2 |
0,003 |
0,121 |
0,242 |
||||
|
HCl |
0,002 |
0,273 |
0,447 |
||||
|
3. Плавка (слиток) |
3. Плавка золотой губки |
Cd |
10 -5 |
0,014 |
0,028 |
Стационарный механический фильтр MF-3000 |
|
|
Ni |
10 -6 |
|
0,001 |
||||
|
Пыль |
|
0,314 |
0,628 |
||||
|
Производство в целом |
|
NO 2 |
0,056 |
8,075 |
16,150 |
|
|
|
NO |
0,009 |
1,960 |
3,920 |
||||
|
Cd |
|
0,0145 |
0,029 |
||||
|
Ni |
|
0,0005 |
0,001 |
||||
|
Пыль |
|
0,340 |
0,681 |
||||
|
|
|
|
CO |
0,106 |
20,169 |
40,126 |
|
|
Cl 2 |
0,003 |
0,121 |
0,242 |
||||
|
HCl |
0,002 |
0,273 |
0,447 |
||||
|
2. Серебро - электролиз |
1. Аффинаж - растворение серебра на электролит, электролиз серебра, промывка катодных осадков, сушка (катодный осадок) |
1. Электролиз серебра |
NO 2 |
0,537 |
0,064 |
0,128 |
0,004 млн м 3 Центробежно-барботажный аппарат |
|
O |
|
0,010 |
0,021 |
||||
|
CO |
0,019 |
0,800 |
1,600 |
||||
|
Cl 2 |
0,003 |
0,121 |
0,242 |
||||
|
HCl |
0,002 |
0,200 |
0,500 |
||||
|
2. Плавка - плавка серебра (слиток) |
2. Плавка серебра |
NO 2 |
0,054 |
23,865 |
12 |
0,006 млн м 3 Модульный фильтр с автоматической очисткой кассет |
|
|
NO |
0,009 |
3,878 |
1,500 |
||||
|
Cd |
|
10 -4 |
0,004 |
||||
|
Ni |
10 -6 |
10 -4 |
0,001 |
||||
|
Пыль |
|
0,005 |
0,053 |
||||
|
CO |
0,043 |
19,300 |
38,317 |
||||
|
|
Производство в целом |
|
NO 2 |
0,591 |
12,064 |
23,993 |
|
|
NO |
0,001 |
1,500 |
3,900 |
||||
|
Cd |
|
10 -4 |
0,004 |
||||
|
Ni |
10 -6 |
10 -4 |
0,001 |
||||
|
Пыль |
|
0,005 |
0,053 |
||||
|
CO |
0,062 |
39,917 |
27,300 |
||||
|
Cl 2 |
0,0033 |
0,242 |
0,121 |
||||
|
HCl |
0,002 |
0,500 |
0,200 |
||||
|
3. Палладий - осадительная технология |
1. Аффинаж (губка палладия) |
1. Аффинаж палладия |
NO 2 |
0,001 |
0,100 |
0,200 |
Центробежно-барботажный аппарат |
|
NO |
10 -4 |
0,015 |
0,030 |
||||
|
CO |
0,001 |
0,120 |
0,250 |
||||
|
HCl |
0,003 |
0,400 |
0,790 |
||||
|
|
2. Плавка (слиток) |
2. Плавка палладия |
NO 2 |
0,050 |
0,460 |
0,925 |
Модульный фильтр с автоматической очисткой кассет |
|
NO |
0,005 |
0,750 |
1,500 |
||||
|
CO |
0,050 |
4,850 |
10,500 |
||||
|
Cd |
|
0,001 |
0,002 |
||||
|
Пыль |
10 -4 |
0,010 |
0,020 |
||||
|
|
Производство в целом |
|
NO 2 |
0,051 |
0,560 |
1,125 |
|
|
NO |
0,005 |
0,765 |
1,530 |
||||
|
CO |
0,051 |
4,970 |
10,750 |
||||
|
Cd |
10 -6 |
0,001 |
0,002 |
||||
|
Пыль |
10 -4 |
0,010 |
0,020 |
||||
|
HCl |
0,003 |
0,400 |
0,790 |
||||
|
4. Платина - осадительная технология |
1. Аффинаж (губка платины) |
1. Аффинаж платины |
NO 2 |
0,001 |
0,100 |
0,200 |
Центробежно-барботажный аппарат |
|
NO |
10 -4 |
0,015 |
0,030 |
||||
|
CO |
0,001 |
0,120 |
0,250 |
||||
|
HCl |
0,003 |
0,400 |
0,790 |
||||
|
2. Плавка (слиток) |
2. Плавка гранул |
NO 2 |
0,050 |
0,460 |
0,925 |
Модульный фильтр с автоматической очисткой кассет |
|
|
NO |
0,005 |
0,750 |
1,500 |
||||
|
CO |
0,050 |
4,850 |
10,500 |
||||
|
Cd |
|
0,001 |
0,002 |
||||
|
Пыль |
10 -4 |
0,010 |
0,020 |
||||
|
|
Производство в целом |
|
NO 2 |
0,051 |
0,560 |
1,125 |
|
|
NO |
0,005 |
0,765 |
1,530 |
||||
|
CO |
0,051 |
4,970 |
10,750 |
||||
|
Cd |
|
0,001 |
0,002 |
||||
|
Пыль |
10 -4 |
0,010 |
0,020 |
||||
|
HCl |
0,003 |
0,400 |
0,790 |
Таблица 3.6 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 5
|
Способ производства |
Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт) |
Применяемая технология |
ЗВ |
Г, т |
К ср, мг/м 3 |
К макс, мг/м 3 |
Наименование используемого пылегазоочистного оборудования (объем отходящих газов) |
|||
|
1. Золото - хлорирование расплава золотосодержащего сырья + электрохимическое рафинирование золота |
1. Приемное опробование золотосодержащего сырья (приемная плавка, приемное растворение) (слитки, гранулы, раствор, нерастворимые остатки) |
1.1. Плавка сырья с флюсами (сода, бура, селитра, уголь и др.). 1.2. Кислотное выщелачивание золотосодержащего сырья. 1.3. Фильтрация растворов. 1.4. Сушка нерастворимого остатка |
NO 2 |
0,001 |
0,387 |
0,550 |
Пылевой 2-ступенчатый малогабаритный фильтр ВЭМ-II-б, абсорбер ФАБ-2000, скруббер (155,83 млн м 3) |
|||
|
NO |
|
0,063 |
0,090 |
|||||||
|
Взвеш. в-ва |
0,521 |
3,570 |
6,690 |
|||||||
|
Hg |
0,001 |
0,0179 |
0,0318 |
|||||||
|
Pb |
0,002 |
0,037 |
0,070 |
|||||||
|
CO |
0,328 |
6,970 |
10 |
|||||||
|
|
2. Хлорное рафинирование расплава (процесс Миллера) (аноды для электролиза, первичные хлоридные шлаки) |
2.1. Подача газообразного хлора в расплав золота с примесями. 2.2. Удаление из расплава (слив) примесей в виде первичных хлоридных шлаков. 2.3. Отливка анодов для электролиза из рафинированного золота |
NO 2 |
0,023 |
1,469 |
2,330 |
(120,51 млн м 3) рукавный фильтр КФЕ-144А, рукавный фильтр КФЕ-48Б |
|||
|
NO |
0,004 |
0,230 |
0,370 |
|||||||
|
Взвеш. в-ва |
0,164 |
4,800 |
9,400 |
|||||||
|
Pb |
0,001 |
0,034 |
0,064 |
|||||||
|
CO |
0,893 |
7,459 |
10 |
|||||||
|
Cl 2 |
0,004 |
0,373 |
0,690 |
|||||||
|
HCl |
0,002 |
0,495 |
0,840 |
|||||||
|
|
3. Приготовление электролита (электролит) |
3.1. Приготовление электролита растворением гранул золота в растворе царской водки (смесь азотной и соляной кислот). 3.2. Фильтрация электролита с последующей корректировкой содержания золота и кислот |
NO 2 |
1,012 |
19,585 |
39,060 |
98,07 млн м 3 - волокнистый фильтр, насадочный скруббер, пленочные абсорберы |
|||
|
Взвеш. в-ва |
0,035 |
0,690 |
1,180 |
|||||||
|
|
4. Переработка отработанного электролита (восстановленный осадок золота, маточный раствор, содержащий МПГ, аноды, гранулы) |
4.1. Разложение остаточной азотной кислоты карбамидом. 4.2. Селективное осаждение золота из раствора восстановителями, передача маточного раствора для последующего извлечения металлов платиновой группы. 4.3. Фильтрация, сушка осадка восстановленного золота. 4.4. Плавка восстановленного золота в аноды для электролиза или в гранулы для приготовления электролита |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в третьем этапе |
|
||||||
|
5. Электрохимическое рафинирование золота (царсководочный электролиз) (катодное золото) |
5.1. Электролиз с растворимыми анодами в царсководочном электролите с получением катодного золота требуемой для готовой продукции чистоты. 5.2. Промывка, сушка катодного золота. 5.3. Электрохимическое рафинирование золота (царсководочный электролиз). 5.4. Фильтрация, промывка, сушка катодного золота |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в третьем этапе |
||||||||
|
|
6. Изготовление готовой продукции из катодного (аффинированного) золота готовой продукции (слитки, гранулы) |
6.1. Плавка катодного золота с получением слитков, гранул. 6.2. Опробование гранул |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных во втором этапе |
|
||||||
|
|
7. Переработка первичных хлоридных шлаков (слитки, вторичные хлоридные шлаки) |
7.1. Разделительная плавка шлаков с целью извлечения остаточного количества золота. 7.2. Удаление из расплава (слив) серебросодержащих вторичных хлоридных шлаков для последующего извлечения серебра |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных во втором этапе |
|
||||||
|
|
8. Переработка шламов электролиза (концентрат МПГ) |
8.1. Фильтрация электролита, промывка, сушка концентрата для последующего извлечения МПГ |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных во втором этапе |
|
||||||
|
|
9. Переработка низкопробного золотосодержащего сырья (гранулы, слитки) |
9.1. Плавка низкопробного сплава в гранулы методом диспергирования расплава. 9.2. Азотнокислое выщелачивание, фильтрация нерастворимого остатка, сушка. 9.3. Плавка золотосодержащего нерастворимого остатка в слитки. 9.4. Хлорное рафинирование расплава (процесс Миллера) |
Нет данных |
|
||||||
|
2. Серебро - переработка серебросодержащего сырья |
1. Приемное опробование серебросодержащего сырья (приемная плавка, приемное растворение) (слитки, гранулы, раствор, нерастворимые остатки) |
1.1. Плавка сырья с флюсами (сода, бура, селитра, уголь и др.). 1.2. Кислотное выщелачивание серебросодержащего сырья. 1.3. Фильтрация растворов. 1.4. Сушка нерастворимого остатка |
NO 2 |
|
0,011 |
0,087 |
214,086 млн м 3 Рукавный фильтр КФЕ-48-Б, циклон-осадитель |
|||
|
NO |
|
0,078 |
0,013 |
|||||||
|
Взвеш. в-ва |
0,435 |
2,450 |
4,700 |
|||||||
|
Pb |
0,002 |
0,005 |
0,010 |
|||||||
|
CO |
0,244 |
5,070 |
10 |
|||||||
|
2. Плавка слитков (аноды) |
2.1. Плавка высокопробного сырья и слитков, полученных по 1-му и 8-му этапам с отливкой анодов |
NO 2 |
0,004 |
0,311 |
0,550 |
108,841 млн м 3 Рукавный фильтр КФЕ-48Б |
||||
|
NO |
|
0,051 |
0,090 |
|||||||
|
Взвеш. в-ва |
0,272 |
3,300 |
6,400 |
|||||||
|
Pb |
0,002 |
0,020 |
0,040 |
|||||||
|
|
3. Приготовление электролита (электролит) |
3.1. Растворение высокопробного серебра в азотной кислоте. 3.2. Фильтрация электролита с последующей корректировкой содержания серебра и кислоты |
NO 2 |
0,008 |
14,850 |
29,590 |
150,389 млн м 3 Орошаемый скруббер, рамные фильтры Д-28 |
|||
|
Взвеш. в-ва |
0,015 |
0,320 |
0,440 |
|||||||
|
4. Электрохимическое рафинирование (катодное серебро в кристаллах) |
4.1. Электролиз с растворимыми анодами с получением катодного серебра. 4.2. Промывка, сушка катодного серебра |
NO 2 |
1,280 |
22,990 |
42,900 |
116,464 млн м 3 Волокнистый фильтр |
||||
|
Взвеш. в-ва |
0,012 |
0,200 |
0,200 |
|||||||
|
5. Изготовление готовой продукции из катодного (аффинированного) серебра (слитки, гранулы, кристалл, пластины) |
5.1. Плавка катодного серебра с получением слитков, гранул, пластин аффинированного серебра. 5.2. Сушка, рассев и опробование катодного серебра с целью получения готовой продукции аффинированного серебра в кристаллах. 5.3. Прокат пластин из аффинированного серебра в размер с целью получения готовой продукции из аффинированного серебра в виде анодов |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в первом этапе |
|
|||||||
|
|
6. Переработка шламов электролиза (золотосодержащий концентрат (слитки)) |
6.1. Азотнокислое выщелачивание, фильтрация нерастворимого остатка, сушка. 6.2. Плавка нерастворимого остатка в слитки для последующего извлечения золота. 6.3. Осаждение хлорида серебра из фильтрата, фильтрация, промывка, сушка. 6.4. Восстановительная плавка хлорида серебра в слитки для последующего переплава в аноды для электрохимического рафинирования |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в четвертом этапе |
|
||||||
|
7. Переработка вторичных хлоридных шлаков (слитки, третичные хлоридные шлаки) - третичные хлоридные шлаки отгружаются на перерабатывающие предприятия с целью извлечения ДМ |
7.1. Восстановительная плавка серебра в слитки для последующего переплава в аноды для электрохимического рафинирования. 7.2. Измельчение и опробование третичных хлоридных шлаков |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в первом этапе. |
|
|||||||
|
|
8. Переработка низкопробного серебросодержащего сырья (гранулы, слитки, шлаки) - шлаки отгружаются на перерабатывающие предприятия с целью извлечения ДМ |
8.1. Плавка низкопробного сплава в гранулы методом диспергирования расплава. 8.2. Азотнокислое выщелачивание, фильтрация нерастворимого остатка, сушка. 8.3. Плавка нерастворимого остатка в слитки для последующего извлечения золота. 8.4. Осаждение хлорида серебра, фильтрация, промывка, сушка, восстановительная плавка в слитки |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в первом этапе. |
|
||||||
|
|
9. Сорбционная очистка отработанного электролита (раствор, содержащий МПГ, очищенный электролит) |
9.1. Сорбционная очистка отработанного электролита ионообменной смолой. 9.2. Десорбция (регенерация) смолы с целью получения платино-, палладийсодержащего раствора. 9.3. Переработка раствора, содержащего МПГ, по действующей технологии осаждения солей МПГ |
Нет данных |
|
||||||
|
3. Платина - экстракционная технология |
1. Вскрытие платиносодержащего сырья и оборотных промпродуктов с содержанием платины (раствор платиносодержащий, нерастворимый остаток) |
1.1. Гидрохлорирование сырья и промпродуктов в растворе соляной кислоты под действием хлора. 1.2. Фильтрация, сушка, прокаливание нерастворимого остатка. 1.3. Восстановление золота из платиносодержащего раствора сульфитом натрия. 1.4. Восстановление иридия из платиносодержащего раствора сахаром |
Cl 2 |
0,075 |
2,045 |
4,035 |
(148,14 млн м 3) пленочный адсорбер, насадочный скруббер, волокнистый фильтр |
|||
|
HCl |
0,210 |
2,965 |
5,530 |
|||||||
|
2. Экстракционная очистка платиносодержащего раствора (реэкстракт платины, рафинат МПГ) |
2.1. Экстракционная очистка платины от вульгарных примесей неблагородных металлов и МПГ. |
NH 3 |
0,007 |
0,110 |
0,120 |
101,18 млн м 3 |
||||
|
Взвеш. в-ва |
0,025 |
0,290 |
0,380 |
|||||||
|
Cl 2 |
0,004 |
0,061 |
0,062 |
|||||||
|
HCl |
0,041 |
0,720 |
0,840 |
|||||||
|
|
3. Осаждение хлорплатината аммония (хлорплатинат аммония (ХПА), платиновая губка) |
3.1. Осаждение ХПА хлористым аммонием из реэкстракта платины. 3.2. Прокалка ХПА с получением платиновой губки |
NH 3 |
0,003 |
0,108 |
0,109 |
119,22 млн м 3 Насадочный скруббер, волокнистый фильтр |
|||
|
Взвеш. в-ва |
|
0,385 |
0,570 |
|||||||
|
Cl 2 |
0,001 |
0,053 |
0,054 |
|||||||
|
HCl |
0,006 |
0,495 |
0,840 |
|||||||
|
|
4. Получение готовой продукции в виде платины аффинированной в порошке (ГП в виде платины в порошке) |
4.1. Измельчение платиновой губки. 4.2. Опробование порошка на соответствие требованиям ГОСТ |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в первом этапе |
|
||||||
|
5. Получение готовой продукции в виде платины аффинированной в слитках (ГП в виде платины в слитках) |
5.1. Вакуумная плавка платиновой губки в среде аргона. 5.2. Механическая обработка слитков фрезерованием. 5.3. Опробование слитков на соответствие требованиям ГОСТ |
Взвеш. в-ва |
0,001 |
0,205 |
0,210 |
105,26 млн м 3 |
||||
|
|
6. Электрохимическая переработка отработанных растворов (катодный осадок, содержащий ДМ, сбросной раствор для утилизации, соли утилизации) |
6.1. Электролиз отработанных растворов с получением катодного осадка, содержащего ДМ. 6.2. Промывка, фильтрация, сушка с последующей передачей на гидрохлорирование для дальнейшего извлечения ДМ. 6.3. Утилизация сбросных растворов упариванием с получением отходов производства в виде солей |
Нет данных |
|
||||||
|
4. Палладий - осадительная технология |
1. Вскрытие палладийсодержащего сырья и оборотных промпродуктов, содержащих палладий |
1.1. Гидрохлорирование сырья и промпродуктов в растворе соляной кислоты под действием хлора. 1.2. Фильтрация, сушка, прокаливание нерастворимого остатка. 1.3. Восстановление золота из платиносодержащего раствора сульфитом натрия. 1.4. Восстановление иридия из платиносодержащего раствора сахаром |
Cl 2 |
0,037 |
2,045 |
4,035 |
148,14 млн м 3 Пленочный адсорбер, насадочный скруббер, волокнистый фильтр |
|||
|
HCl |
0,052 |
2,965 |
5,530 |
|
||||||
|
2. Осаждение хлорплатината аммония |
2.1. Осаждение ХПА хлористым аммонием из раствора гидрохлорирования. 2.2. Прокалка ХПА с получением черновой платиновой губки для последующего извлечения платины |
NH 3 |
0,001 |
0,108 |
0,109 |
119,22 млн м 3 Насадочный скруббер, волокнистый фильтр |
||||
|
Взвеш. в-ва |
|
0,385 |
0,570 |
|||||||
|
Cl 2 |
|
0,053 |
0,054 |
|||||||
|
HCl |
0,003 |
0,495 |
0,840 |
|||||||
|
|
3. Осаждение хлорпалладата аммония |
3.1. Осаждение ХПДА хлористым аммонием. 3.2. Фильтрация раствора от нерастворимого остатка ХПДА |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных во втором этапе |
|
||||||
|
|
4. Аммиачное выщелачивание ХПДА |
4.1. Растворение ХПДА в аммиачном растворе. 4.2. Фильтрация, сушка, прокаливание нерастворимого остатка |
NH 3 |
0,003 |
0,110 |
0,120 |
101,18 млн м 3 |
|||
|
Взвеш. в-ва |
0,013 |
0,290 |
0,380 |
|||||||
|
Cl 2 |
0,002 |
0,061 |
0,062 |
|||||||
|
HCl |
0,021 |
0,720 |
0,840 |
|||||||
|
5. Очистка от примесей палладийсодержащего раствора |
5.1. Восстановление золота раствором сульфата железа. 5.2. Фильтрация, сушка нерастворимого остатка. 5.3. Окисление платины раствором персульфата аммония. 5.4. Фильтрация, сушка нерастворимого остатка |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в четвертом этапе |
|
|||||||
|
6. Осаждение хлорпалладозоамина (ХПЗ) |
6.1. Осаждение ХПЗ соляной кислотой из раствора после окисления платины. 6.2. Фильтрация, сушка ХПЗ |
NH 3 |
0,001 |
0,108 |
0,109 |
119,22 млн м 3 Насадочный скруббер, волокнистый фильтр |
||||
|
Взвеш. в-ва |
|
0,385 |
0,570 |
|||||||
|
Cl 2 |
|
0,053 |
0,054 |
|||||||
|
HCl |
0,003 |
0,495 |
0,840 |
|||||||
|
|
7. Получение готовой продукции в виде палладия аффинированного в порошке |
7.1. Восстановление ХПЗ муравьиной кислотой и гидроксидом натрия. 7.2. Фильтрация, промывка порошка водой и азотной кислотой. 7.3. Сушка восстановленного порошка палладия. 7.4. Прокаливание, восстановление в токе азотно-аммиачной смеси, измельчение и опробование |
Выбросы от оборудования по данному этапу в связи с невозможностью более детального их разделения по этапам учтены в составе выбросов от оборудования, указанных в первом этапе |
|
||||||
|
|
8. Получение готовой продукции в виде палладия аффинированного в слитках |
8.1. Плавка в среде вакуума под действием инертного газа (аргон). 8.2. Механическая обработка слитков фрезерованием. 8.3. Опробование слитков на соответствие требованиям ГОСТ |
Нет данных |
105,26 млн м 3 |
||||||
|
9. Электрохимическая переработка отработанных растворов |
9.1. Электролиз отработанных растворов с получением катодного осадка, содержащего ДМ. 9.2. Промывка, фильтрация, сушка с последующей передачей на гидрохлорирование для дальнейшего извлечения ДМ. 9.3. Утилизация сбросных растворов упариванием с получением солей |
Нет данных |
Нет данных |
|||||||
Таблица 3.7 - Применяемые технологии и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 6
|
Способ производства |
Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт) |
Применяемая технология |
ЗВ |
Г, т |
К ср, мг/м 3 |
К макс, мг/м 3 |
Наименование источника выброса (объем отходящих газов) и используемого пылегазоочистного оборудования |
|
1. Золото - гидрохлорирование |
1. Растворение золота (раствор) - растворение в соляной кислоте |
1. Экзотермическое растворение золота |
HCl |
0,014 |
3 |
3 |
4,65912 млн м 3 Промывная башня |
|
2. Осаждение золота (золотой песок) - осаждение пиросульфитом натрия |
2. Восстановительное осаждение |
Пыль |
0,223 |
82,200 |
82,200 |
0,465 912 млн м 3 Рукавный фильтр |
|
|
2. Серебро - переработка шлама, образующегося при рафинировании черновой меди |
1. Растворение меди и никеля (обезмеженный шлам) |
1. Автоклавное выщелачивание |
SO 2 |
0,129 |
6 |
6 |
21,5975 млн м 3 КЦТ-500 |
|
2. Обжиг шлама (огарок) |
2. Термическая обработка шлама |
Пыль |
3,727 |
114 |
114 |
116,30544 млн м 3 КЦТ-400 |
|
|
SO 2 |
0,058 |
3 |
3 |
||||
|
3. Получение сплава серебряно-золотого (серебряно-золотой сплав) |
3. Пирометаллургическая плавка |
NO 2 |
1,616 |
6,670 |
6,670 |
259,0128 млн м 3 ФРИ-500-1 |
|
|
NO |
5,706 |
23,550 |
23,550 |
||||
|
Пыль |
12,449 |
70 |
70 |
||||
|
Pb |
0,275 |
3 |
3 |
||||
|
|
|
|
SO 2 |
20,111 |
83 |
83 |
|
|
CO |
35,981 |
148 |
148 |
||||
|
4. Электролиз серебра (кристаллическое серебро) |
4. Электролитическое рафинирование |
NO 2 |
0,784 |
77,930 |
77,930 |
45,58428 млн м 3 Промывная башня, каплеуловитель КЦТ-400 |
|
|
NO |
0,894 |
80,990 |
80,990 |
||||
|
SO 2 |
0,006 |
0,500 |
0,500 |
||||
|
5. Плавление (слитки и гранулы) |
5. Плавка в электропечи |
Пыль |
2,011 |
82,200 |
82,200 |
4,193 208 млн м 3 Рукавный фильтр |
Таблица 3.8 - Применяемые технологии на аффинажном предприятии N 7
|
Способ производства |
Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт) |
Применяемая технология |
|
1. Золото - царсководочный аффинаж |
1. Прием посылок с сырьем содержащим драгоценные металлы и выдача сырья на приемную плавку или головное опробование сухим методом |
|
|
2. Проведение приемной плавки и/или головного опробования (сухого материала) сырья, содержащего драгоценные металлы, в производство |
|
|
|
3. Лигатурная плавка минерального и вторичного золотосодержащего сырья |
Расплавление принятого на аффинаж золотосодержащего сырья с богатыми оборотными полупродуктами и медным ломом или порошком. Отливка металла в гранулы или аноды. |
|
|
4. Электролиз с растворимым анодом в растворах хлороводородной кислоты |
Электролиз с растворимым анодом в растворах хлороводородной кислоты |
|
|
5. Растворение сырья в царской водке с последующей фильтрацией полученной пульпы |
Растворение сырья в царской водке с последующей фильтрацией полученной пульпы |
|
|
6. Восстановление золота из полученного золотосодержащего раствора сульфитом натрия |
Восстановление золота из полученного золотосодержащего раствора сульфитом натрия |
|
|
7. Доосаждение золота из обедненных маточных растворов |
Доосаждение золота из обедненных маточных растворов |
|
|
8. Плавка аффинированного катодного золота и золотого порошка |
Плавка аффинированного катодного золота и золотого порошка, в стандартные слитки и гранулы |
|
|
9. Восстановление хлористого серебра с последующей фильтрацией пульпы |
Восстановление хлористого серебра |
|
|
10. Очистка отработанных технологических растворов аффинажа золота |
|
|
|
2. Серебро - электролиз серебра |
Прием посылок с сырьем содержащим драгоценные металлы и выдача сырья на приемную плавку или головное опробование сухим методом |
|
|
|
Проведение приемной плавки и/или головного опробования (сухого материала) сырья, содержащего драгоценные металлы и выдача сырья содержащего драгоценные металлы в производство |
|
|
Лигатурная плавка серебросодержащего сырья, и оборотных полупродуктов |
Лигатурная плавка серебросодержащего сырья, и оборотных полупродуктов |
|
|
Приготовление электролита для проведения электролиза серебра |
Приготовление электролита для проведения электролиза серебра |
|
|
Электролиз серебра |
Электролиз серебра |
|
|
Доработка растворов электролиза серебра |
Осаждение хлорида серебра из отработанных электролитов |
|
|
Восстановление хлористого серебра с последующей фильтрацией пульпы |
Восстановление хлористого серебра |
|
|
Очистка отработанных технологических растворов аффинажа серебра |
Нейтрализация отработанных технологических растворов |
|
|
Плавка отходов производства на кондиционный шлак |
Окислительно-восстановительная плавка |
|
|
Дробление и измельчение отходов производства |
Дробление и измельчение отходов производства |
|
|
Плавка аффинированного кристалла серебра |
Плавка аффинированного кристалла серебра в стандартные слитки и гранулы |
Таблица 3.9 - Источники и уровни эмиссий на аффинажном предприятии N 7
|
Наименование этапа технологического процесса (продукт/полупродукт) |
Наименование источника выброса (объем отходящих газов) |
Выбросы |
Годовая масса, т |
Средняя концентрация, мг/м 3 |
Наименование используемого пылегазоочистного оборудования |
|
Производство в целом |
1. Печь ДС-05 (бортовой отсос) (0,00000211 млн м 3) |
NO 2 |
|
0,16 |
ФРИГ-144, рукавный фильтр |
|
Cd |
|
0,009 |
|||
|
Pb |
|
0,044 |
|||
|
Пыль |
0,019 |
6,950 |
|||
|
SO 2 |
0,009 |
2,670 |
|||
|
TeO 2 |
|
|
|||
|
CO |
0,039 |
16,9 |
|||
|
2. Общеобменная вентиляция от печи ДС-05, отсос от изложницы-ванны к печи ДС-05 (0,00000704 млн м 3) |
Пыль |
0,007 |
0,7 |
ФРИГ-288, рукавный фильтр |
|
|
Pb |
|
|
|||
|
3. Дробилка, вибросито, место пересыпки с транспортера, стол разделки проб, мельница, ступка, сито, мельница, мешалка (0,00000335 млн м 3) |
Пыль |
0,007 |
1,780 |
ФРИГ-144, рукавный фильтр |
|
|
Pb |
|
0,014 |
|||
|
4. Электролиз золота 0,0000018 млн м 3 |
Cl 2 |
0,003 |
0,160 |
Ватный фильтр по режимным требованиям, Центробежный барботажный аппарат |
|
|
HCl |
0,002 |
1,080 |
3.5 Экологический контроль текущих эмиссий
Для обеспечения экологической безопасности и защиты окружающей среды осуществляется:
- входной контроль поступающего сырья на наличие вредных и токсичных веществ;
- контроль работы систем пылегазоулавливания и очистки отходящих газов;
- контроль очистки отработанных технологических растворов;
- контроль радиационной безопасности поступающего и перерабатываемого сырья;
- производственный экологический контроль сбросов сточных вод, выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух от источников, на промышленной площадке, в санитарно-защитной зоне.
3.5.1 Состояние проблемы газовых выбросов на предприятиях Российской Федерации
Согласно представленной на рисунке 3.1 общей схеме производства драгоценных металлов на каждой стадии процесса происходит выделение газов и пыли, которые должны улавливаться и очищаться.
Система газоочистки неразрывно связана с физико-химическими основами протекающих на каждой стадии процессов, т.е. зависит от состава пылегазовой фазы. Поэтому системы газоочистки и применяемое оборудование на каждой стадии разные.
Для очистки технологических газов аффинажного производства на предприятии N 1, например, применяется многоступенчатый автоматизированный процесс очистки выбросов от твердых частиц (пыли) и отходящих в процессе производства газов. Вначале газы проходят локальные системы газоочистки, включая одно- и двухстадийную очистку в аппаратах абсорберах, скрубберах (полых и насадочных), каплеотбойниках, рукавных фильтрах, установках термокаталитического разложения загрязняющих веществ, где они разлагаются на безвредные компоненты. Далее через систему газоулавливания газовоздушная смесь проходит очистку в газовом тоннеле. Здесь происходит взаимная нейтрализация кислых и щелочных газов. После этого применяется двухступенчатая пылегазоочистка. Первая ступень включает шесть электрофильтров, установленных параллельно, где происходят предварительное увлажнение газа в скрубберной части электрофильтра и очистка от мелкой пыли и твердых частиц. После первой ступени газы направляются во вторую ступень очистки, состоящую из десяти пенных аппаратов, расположенных также параллельно.
Очищенные газы выбрасываются в атмосферу через вентиляционную трубу высотой 120 м, диаметром устья 4 м.
3.5.1.1 Очистка отходящих газов процесса проведения приемной плавки
Пылегазовая фаза, образующаяся в процессе проведения приемной плавки на индукционных печах, через систему вытяжных газоходов подается на предварительную очистку в блок стекловолоконных ватных фильтров вытяжных вентиляционных камер плавильных помещений. При ухудшении эффективности очистки стекловолоконные фильтры заменяют. Отработанные фильтры направляют на переработку (плавку). Пылегазовая фаза, прошедшая предварительную очистку по системе газоходов, поступает на электрофильтр, где полностью доочищается. Накопившаяся пыль фильтра дополнительно смывается со стенок труб коронирующих электродов орошающим раствором каустической соды. Осадок пыли в виде пульпы фильтруют, сушат и проводят дальнейшее опробование и затаривание в мешки.
3.5.1.2 Очистка отходящих газов процесса головного "сухого" опробования сырья
Очистка пылевой фазы в процессе проведения головного опробования сырья производится через систему вытяжных газоходов на рукавных фильтрах. Очищенные газы вентилятором выбрасываются в атмосферу, либо направляются в коллективную систему очистки газов, где производится их глубокая доочистка.
3.5.1.3 Очистка отходящих газов процесса аффинажа золота
Для очистки отходящих газов процесса аффинажа золота используются:
1) Установка очистки кислых газов отделения аффинажа золота.
Газовая фаза, образующаяся в процессах аффинажа золота, состоит из тонкодисперсных частиц, летучих соединений драгоценных металлов в смеси с парами воды, кислот и др. Принцип действия установки основан на нейтрализации отходящих кислых газов, орошаемых раствором щелочи в пенных скрубберах.
Основные операции очистки включают:
- приготовление раствора щелочи с заданной концентрацией;
- подготовку установки к пуску (проверка наружного состояния аппаратов очистки, насосов, вентиляторов, газоходов, уровня орошающего раствора);
- пуск установки;
- контроль за работой установки в течение рабочей смены (контроль за работой вентиляторов, герметичностью шиберов и газоходов, работой насоса орошения, уровнем орошающего раствора в расходном баке, концентрацией едкого натра в растворе путем ежесменного анализа отобранной пробы);
- остановку работы аппарата.
Например, используется скрубберная установка, состоящая из двух центробежных барботеров. Газы из отделения аффинажа золота поступают в два центробежных барботера. Орошающий раствор подается насосом на завихритель. Газожидкостная смесь, проходя через завихритель, создает пенное кольцо, в котором происходит очистка газов. За счет центробежных сил жидкость отбрасывается к внутренней стенке аппарата и стекает в расходный бак. Очищенный газ через выходной патрубок попадает в каплеуловитель, где происходит окончательное улавливание капельной влаги, которая стекает в расходный бак. Газы выбрасываются в атмосферу. Отработанный орошающий раствор направляется в отделение очистки технологических растворов.
Для контроля за работой установки на входном и выходном газоходах оборудованы штуцерами для замера аэродинамики и содержания улавливаемых компонентов. Контроль за содержанием в орошающих растворах улавливаемых компонентов, едкого натра осуществляется раз в смену.
2) Электрофильтр - предназначен для очистки от пыли газов бортовых отсосов индукционных печей плавильных помещений и вытяжных зонтов.
Газовая фаза, образующаяся в плавильных отделениях, состоит из продуктов неполного сгорания в виде твердых частиц (сажа), возгонов в виде тумана, паров различных химических веществ, металлов, содержащихся в продуктах плавки, в том числе драгоценных металлов. Пылегазовая фаза, прошедшая предварительную очистку в стекловолоконных ватных фильтрах, поступает на электрофильтр. При работе электрофильтра газ из газоходов поступает на очистку в скруббер, орошаемый водным раствором. Из скруббера газ поступает в газоход, смонтированный между двумя патрубками электрофильтра. Уловленные частицы смываются орошающим щелочным раствором каустической соды и удаляются из электрофильтра через патрубок, находящийся в нижней части электрофильтра. Очищенные газы выбрасываются в атмосферу.
Осадок пыли в виде пульпы фильтруют, сушат и проводят последующее опробование и затаривание.
3.5.1.4 Очистка отходящих газов процесса аффинажа серебра
Согласно схеме аффинажа серебра, необходима прежде всего установка очистки от диоксида и оксида азота, содержащихся в выделяемых газах.
Установка включает:
- абсорбер;
- два бака с орошающим раствором;
- мешалку для приготовления раствора;
- два насоса орошения;
- шламовый уловитель.
Газы от технологического оборудования, используемого на переделе аффинажа серебра, проходят через два стекловолоконных ватных фильтра и очищаются от твердых частиц. При ухудшении эффективности очистки стекловолоконные фильтры заменяют, а отработанные фильтры направляют на переработку (плавку) в плавильное отделение.
Газы собираются в сборный газоход и поступают в насадочный абсорбер, орошаемый раствором соды, где очищаются от оксидов азота. Очищенные газы вентилятором выбрасываются в атмосферу. Раствор с конусной части абсорбера стекает в один из расходных баков. Из бака раствор поступает к насосу через шламовую ловушку. Отработанный раствор и твердые осадки по мере накопления передаются на дальнейшую переработку в помещения очистки технологических растворов и твердых отходов.
3.5.1.5 Очистка отходящих газов помещения очистки технологических растворов
Установка очистки газов предназначена для очистки от хлористого водорода, оксидов азота, газов, поступающих от технологического оборудования помещения очистки технологических растворов.
Установка очистки состоит из:
- системы отсоса газов от технологического оборудования;
- центробежного барботера;
- системы орошения;
- вытяжного вентилятора и выхлопной шахты.
Газы от отсосов технологического оборудования поступают в систему орошения, которая орошается раствором 1,5-10 %-ным раствором щелочи. Насос орошения обеспечивает орошение центробежно-барботажного аппарата (ЦБА). Входной патрубок газов расположен в верхней части аппарата. В верхней части аппарата также смонтирован завихритель, на который подается орошающий раствор через форсунку. Газожидкостная смесь, проходя через завихритель, создает пенное кольцо, в котором происходит очистка газов. За счет центробежных сил жидкость отбрасывается к внутренней стенке аппарата и стекает через патрубок в расходный бак. Очищенные газы вентилятором выбрасываются в атмосферу.
Технологические операции по обслуживанию установки включают:
- подготовку установки к работе (проверка наружного состояния аппарата очистки, насоса, бака, газоходов);
- подготовку орошающего раствора в расходном баке с ежесменной проверкой концентрации щелочи методом отбора пробы и анализом;
- запуск и обслуживание установки (откачка отработанного раствора при высаливании, зачистка расходного бака от шламов, приготовление и заливка свежего раствора);
- остановку аппарата очистки (после окончания технологического процесса).
3.5.1.6 Очистка отходящих газов, образующихся в процессе переработки твердых отходов производства
Пылевая фаза, образующаяся в процессе переработки отходов производства, удаляется через систему вытяжных газоходов, поступает на рукавный фильтр, где полностью очищается. Процесс очистки заключается в следующем: под разряжением пылевая фаза попадает в секции рукавов из фильтровальной ткани - иглопробивной тефлон, где полностью оседает на ней. Пылевые осадки по мере накопления периодически встряхивают с рукавов в накопительный бункер. По мере накопления бункеров их разгружают, пыль подвергают дальнейшему опробованию и затариванию.
Рукавные фильтры предназначены для очистки от пыли:
- газов бортовых отсосов дуговой электропечи;
- газов верхней зоны, отсос от разливочной летки;
- воздуха дробильных комплексов сорового отделения и ОТК, разделки сыпучих проб.
При работе рукавных фильтров запыленный газ поступает в камеру грязного газа и на внешнюю поверхность ткани рукавов. Газ проходит через ткань, а осевшая пыль создает фильтрующий слой. По мере накопления пыли на ткани возрастает гидравлическое сопротивление фильтра. При достижении гидравлического сопротивления, установленного на приборах КИПиА, происходит срабатывание системы регенерации ткани. Пыль после регенерации рукавов накапливается в бункерах. Пыль разгружают и опробуют контролеры ОТК, затаривают в мешки и направляют на склад. Затем кондиционные отходы направляются на предприятие, проводящее переработку отходов, а некондиционные отходы производства - на плавку в печи или в переработку на технологических переделах.
3.5.2 Сбросы
Предприятия, имеющие право на аффинаж драгоценных металлов, как правило, не имеют водовыпусков и не сбрасывают сточные воды в различные водные объекты, подземные горизонты, поля фильтрации, земледельческие поля орошения, накопители. Сброс сточных вод осуществляется в централизованную систему водоотведения (канализации), в том числе в централизованную систему водоотведения поселений или городских округов. Контроль состава сточных вод перед сбросом в централизованную систему водоотведения проводится аккредитованной санитарной экологической лабораторией предприятий, а также контролирующими организациями, в том числе и Горводоканалом.
Растворы поступают на очистку с целью извлечения остаточного количества драгоценных металлов.
Технология очистки и утилизации растворов, поступающих из отделений аффинажа золота, серебра, МПГ, отработанных растворов газоочистных систем включает следующие операции:
- цементация драгоценных металлов из растворов;
- фильтрация, сушка цементных осадков;
- осаждение цветных металлов и железа из раствора путем нейтрализации щелочью;
- фильтрация осадка на пресс-фильтре, сушка осадка, затаривание;
- сброс очищенных промышленных сточных вод в централизованную систему водоотведения.
В ходе процесса контролеры ОТК ведут отбор проб растворов из цементаторов для анализа на содержание кислоты, золота, меди и МПГ. Если драгоценные металлы отсутствуют, раствор фильтруют, фильтрат направляют на нейтрализацию щелочным раствором. Цементный осадок сушат и направляют на лигатурную плавку серебросодержащих полупродуктов.
В процессе нейтрализации растворов щелочью в них понижается содержание свободной кислоты, вследствие увеличения pH раствора происходит осаждение гидроксидов цветных металлов и железа. После окончания осаждения пульпу отфильтровывают. Отфильтрованный осадок сушат, подвергают измельчению и опробованию. Полученные осадки направляют на другие профильные предприятия, преимущественно на в пирометаллургические переделы (плавка).
Очищенные растворы накапливают в буферных емкостях. Перед сбросом в систему канализации отбирают пробу из пробоотборной линии на содержание загрязняющих веществ, нормируемых в соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 29 июня 2013 N 644.
ГАРАНТ:
По-видимому, в тексте предыдущего абзаца допущена опечатка. Дату названного постановления Правительства РФ следует читать как "29 июля 2013"
Следует отметить, что на этом переделе также образуются газовые эмиссии. Газовая фаза, образующаяся в процессе обработки отработанных растворов, представляет собой пары соляной и азотной кислот, хлора, диоксида серы и других газов, образующихся при работе технологического оборудования помещения очистки технологических растворов.
Газы от отсосов технологического оборудования поступают на очистку в центробежный барботер.
Важно подчеркнуть, что информация по сбросам в производстве драгоценных металлов крайне ограничена. Так, известно, что на отдельных предприятиях (например, предприятие N 5) технологические процессы имеют замкнутый цикл и растворы, образующиеся в процессе их проведения, в систему канализации не поступают. На предприятии N 4 сброс сточных вод не предполагается, стоки выпариваются до влажных солей.
Чрезвычайно интересная информация приведена в одной из анкет по производству МПГ: имеются данные по составу растворов, концентрации и годовой массе загрязняющих веществ. Они сведены в таблицу 3.10. Именно растворы подобного состава поступают на очистку с целью снижения концентрации загрязняющих веществ до значения ПДК. Безусловно, налицо связанная со спецификой технологии аффинажа МПГ завышенная концентрация в отработанных растворах хлорид-ионов, иона аммония, нитрат и нитрит-ионов, сульфат-ионов.
Таблица 3.10 - Сведения о составе и количестве (по отдельным компонентам) сбросов
|
Наименование загрязняющего вещества |
Годовая масса сброса, т |
Средняя концентрация, мг/л |
Максимальная концентрация, мг/л |
|
Ион аммония |
3,89 |
15,533 |
26,9 |
|
Железо |
0,0225 |
0,085 |
0,188 |
|
Кадмий |
0,0021 |
0,009 |
0,0137 |
|
Медь |
0,0129 |
0,09 |
0,051 |
|
Мышьяк |
0,0015 |
0,006 |
0,0077 |
|
Никель |
0,005 |
0,002 |
0,0039 |
|
Нефтепродукты |
0,0264 |
0,104 |
0,31 |
|
Нитрат-ион |
1,005 |
3,839 |
5,35 |
|
Нитрит-ион |
0,4667 |
1,91 |
4,46 |
|
Свинец |
0,0061 |
0,026 |
0,084 |
|
Сульфат-ион |
8,005 |
32,425 |
73,6 |
|
Хлорид-ион |
36,027 |
149,958 |
341 |
|
Хром (III) |
0,0014 |
0,006 |
0,044 |
|
Хром (VI) |
0,0003 |
0,002 |
0,018 |
|
Цинк |
0,0073 |
0,028 |
0,076 |
|
Взвешенные вещества |
4,374 |
17,667 |
50,8 |
Что касается присутствия прочих загрязняющих веществ, то их наличие, несомненно, обусловлено составом перерабатываемого сырья.
3.5.3 Отходы
Отходы производства обычно представляют собой:
- шлаки после плавки приемного металла, оборотные шлаки, золы мусоросжигательной печи от сжигания сгораемых материалов, стекловата;
- осадки нейтрализации растворов;
- строительные сора;
- бой тиглей, зачищенный от шлаков видимого металла;
- отходы аналитической лаборатории: бой тиглей, химической посуды, остатки капелей, полученных в процессе проведения анализов;
- выломки печных агрегатов - остатки футеровки печей;
- пыль циклонов, газоходов, рукавных и электрофильтров;
- бой керамического и фарфорового оборудования, плитки пола, футеровки емкостей.
- Основные операции переработки отходов производства:
- плавка;
- дробление и измельчение;
- просеивание;
- отбор пробы;
- затаривание;
- завешивание.
После проведения операций плавки, дробления, измельчения, просеивания, загрузки отходов, отбора пробы, проведения подготовки проб партии отходов производства либо направляют на предприятие, проводящее переработку отходов, либо некондиционные отходы производства идут на переработку в цехах предприятия.
Подобно предыдущему разделу, информация по отходам еще более скудна: она либо отсутствует, либо приводится наименование отхода без указания количества.
На предприятии N 2 в качестве отходов рассматриваются отходы фильтроткани (загрязненный текстиль, отходы тканей лавсан, ТФХЛ, хлорин) в количестве 0,566 т в год, которые идут на переработку в обжиговых и плавильных печах.
В анкете предприятия N 5 подчеркнуто, что промпродукты, содержащие драгоценные металлы и не подлежащие дальнейшей переработке по принятым технологиям, передают сторонним организациям для дальнейшего извлечения драгоценных металлов.