Раздел 4. Производство катализаторов

Раздел 4 Производство катализаторов

4.1 Общая информация

Современное химическое производство в основной своей массе основано на катализе. Применение катализаторов позволяет осуществлять промышленно важные химические реакции с высокой эффективностью в приемлемых условиях.

В настоящем справочнике НДТ рассматривается производство твердых гетерогенных катализаторов для процессов нефтепереработки, нефтехимии, газоочистки и неорганического синтеза, которые производятся на российских предприятиях (см. таблицу 4.1).

Большинство твердых промышленных катализаторов представляют собой частицы, распределенные в порах инертных носителей. Нанесенные катализаторы получают двумя основными методами: введением активной фазы в предварительно подготовленный носитель путем пропитки; соосаждением каталитически активного материала и носителя. Также практикуется получение твердых катализаторов по замесной технологии. Данные катализаторы получают смешением активных компонентов. В качестве носителей наиболее часто применяют оксиды алюминия, кремния, титана, магния, цинка, циркония, алюмосиликаты, активированный уголь. Особое место среди гетерогенных катализаторов занимают катализаторы на основе цеолитов.

Таблица 4.1 - Производство основных катализаторов нефтепереработки, нефтехимии, неорганического синтеза и очистки технологических газов в России

Назначение катализатора		Тип (компоненты) катализатора
Нефтепереработка	Изомеризация	Pt на цирконийсодержащем носителе Pt на носителе - активном оксиде алюминия Pt на цеолитсодержащем носителе
	Гидроочистка бензина	Ni-Co-Mo-W на носителе - активном оксиде алюминия Ni-Mo на носителе - активном оксиде алюминия
	Гидроочистка средних дистиллятов
	Гидроочистка вакуумного газойля
	Гидрокрекинг	Co-Mo на цеолитсодержащем носителе Ni-Mo на цеолитсодержащем носителе Ni-Mo на носителе - активном оксиде алюминия
	Гидродепарафинизация	Mo на цеолитсодержащем носителе Ni-Mo на цеолитсодержащем носителе
	Каталитический риформинг	Pt-Re композиция на носителе - активном оксиде алюминия
	Каталитический крекинг	Микросферический цеолитсодержащий
		Шариковый цеолитсодержащий
	Селективное окисление сероводорода	Al 2O 3
	Цеолиты	KA, NaA, CaA, NaX
		Бета, ЦВМ, ЦВН
Нефтехимия	Дегидрирование углеводородов С4-С5	Микросферический Cr/Al 2O 3
	Оксихлорирование этилена	CuCl 2/Al 2O 3
	Полимеризация этилена	Хромоцен на силикагеле Силилхромат на силикагеле
	Синтез метанола	Zn-Cr, Zn-Cu
	Селективное гидрирование (очистка от этилена и дивинила)	Pd на углеродсодержащем носителе Pd на носителе - оксиде алюминия
	Гидрирование бензола	Pd, Ni, Cr на носителе - активном оксиде алюминия
Неорганический синтез	Конверсия углеводородов в синтез-газ	Ni/Al 2O 3
	Низкотемпературная конверсия CO	Zn-Cu
	Среднетемпературная конверсия СО	Fe-Cr-Cu; Fe-Cr
	Окисление NH 3 до NO	Fe-Cr
Очистка технологических газов	Очистка отходящих газов от CO и ЛОС	Pt, Pd, Ni, Cr, Cu/Al 2O 3
	Очистки от NO x отходящих газов	Pd/Al 2O 3
	Окисление SO 2 в производстве серной кислоты	V/SiO 2, промотированный пиросульфатами K, Na, Cs

4.2 Описание технологических процессов, используемых в производстве катализаторов

4.2.1 Основные стадии производства катализаторов

В общем случае производство катализаторов включает получение исходных твердых материалов (например, геля гидроокиси алюминия, солей металлов), выделение веществ, являющихся активным компонентом (например, термическим разложением, выщелачиванием), изменение состава катализатора в реакционной среде (например, сульфидирование, восстановление). К наиболее характерным операциям при синтезе катализаторов методом соосаждения относятся: дробление, помол, растворение, соосаждение, фильтрование, промывка осадка, формовка, сушка, прокаливание. Некоторые типы катализаторов требуют проведения стадий ионного обмена, пропитки, введения связующего.

Растворение и соосаждение

В процессе соосаждения образуется твердая фаза в результате взаимодействия растворов исходных компонентов. Характер осадка зависит от температуры осаждения, pH среды, исходного состава раствора, интенсивности перемешивания, условий введения осадителя. Растворение и соосаждение, как правило, проводят в аппаратах периодического действия с перемешивающими устройствами и теплообменными элементами.

Пропитка

В процессе пропитки пористый носитель пропитывают раствором солей металлов (например, нитратов, ацетатов, карбонатов), анионы которых удаляют на последующих стадиях термообработки. В производстве катализаторов применяют различные способы пропитки: окунание, опрыскивание, с упариванием раствора, расплавом солей. Пропитку проводят в сушильно-пропиточных аппаратах, барабанных пропитывателях, конвейерных пропиточных машинах.

В настоящее время соосажденные катализаторы выпускаются редко, наиболее распространены полученные по пропитной (пропитка носителя растворами активных компонентов) или замесной (смешение активных компонентов со связующим или без него) технологии.

Фильтрование

Фильтрование суспензий проводят с применением барабанных вакуум-фильтров, рамных фильтр-прессов, автоматических камерных фильтр-прессов. В малотоннажных производствах применяют нутч-фильтры. Выбор фильтра зависит от среднего размера частиц суспензии, содержания твердой фазы, вязкости жидкой фазы, а также от требований к влагосодержанию осадка, температуры фильтрования, производительности.

Промывка осадка

Для удаления растворенных в фильтрате или адсорбированных на поверхности осадка нежелательных компонентов применяют промывку осадка на фильтре или репульпационную промывку с повторением фильтрования. Промывку крупнозерновых осадков с размером частиц более 50 мкм проводят в одну или несколько ступеней непосредственно на фильтре промывной жидкостью либо разделением суспензии после смешения осадка с промывной жидкостью. Мелкодисперсные суспензии с размером частиц менее 20 мкм промывают на отдельном оборудовании с разрушением структуры осадка.

Формовка

В производстве катализаторов распространено два способа формовки: сухая (таблетирование, гранулирование измельченного до тонкодисперсного состояния прокаленного материала) и влажная (экструзия, таблетирование, гранулирование, распылительная сушка влажного осадка). Способы формовки в значительной мере определяют механическую прочность катализатора. Для формовки применяют дисковые грануляторы, прессы, ножевые устройства, шнековые машины, сушильно-формовочные машины, таблеточные роторные машины, устройства для уплотнения порошков, аппараты для нанесения покрытий.

Сушка

На стадии сушки удаляется влага, содержащаяся в суспензии (пасте, влажном материале) после фильтрования и промывки. Сушку проводят в распылительных сушилках, сушилках с кипящим слоем, ленточного, шахтного, барабанного, туннельного типов. В малотоннажных производствах применяют камерные сушилки периодического действия.

Прокаливание

При прокаливании за счет термической диссоциации гидроксидов, солей металлов образуется активная фаза катализатора. Условия прокаливания определяют удельную поверхность и средний размер пор. Термообработку проводят в прокалочных печах шахтного, туннельного, барабанного типов, в печах с кипящим слоем. Обогрев осуществляют непосредственно топочными газами, либо применяют печи непрямого нагрева. В малотоннажных производствах применяют камерные электрические печи сопротивления.

4.2.2 Производство алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводородных газов

Алюмоникелевые катализаторы конверсии метана и углеводородных газов производятся методом пропитки. Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.1, описание технологического процесса - в таблице 4.2, перечень основного оборудования - в таблицах 4.3-4.4.

Рисунок 4.1 - Принципиальная схема производства алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводородных газов

Таблица 4.2 - Описание технологического процесса производства алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводородных газов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Глинозем Древесная мука Каолин обогащенный	Помол исходного сырья	Сырье		Шаровая мельница
Азотная кислота	Приготовление раствора пептизатора	Раствор пептизатора
Сырье со стадии помола Пептизатор Графит	Приготовление замеса, формовка, провяливание носителя	Носитель		Смесительная машина, формовочная машина
Носитель Воздух сжатый осушенный Газ сухой	Прокалка носителя	Носитель		Топка горизонтальная Шахтная печь
Азотнокислая соль калия, магния, алюминия, никеля	Приготовление пропиточного раствора	Пропиточный раствор		Аппарат для пропитки, сушки, прокалки
Носитель со стадии прокалки Пропиточный раствор, воздух осушенный Газ сухой	Пропитка носителя и термообработка катализатора	Продукт на затаривание, хранение и отгрузку	Дымовые газы NO x, углерода оксид	Аппарат для пропитки, сушки, прокалки
Дымовые газы со стадий прокалки носителя и термообработки катализатора Натр едкий технический	Абсорбция нитрозных газов	-	NO x, углерода оксид		Колонна абсорбционная

Таблица 4.3 - Основное технологическое оборудование производства алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводородных газов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Шаровая мельница	Помол сырья	Производительность - 0,6 т в сутки
Смесительная машина	Приготовление замеса	Рабочая емкость - 0,25 м 3, производительность - 1,56 т в сутки
Формовочная машина	Формовка замеса	Производительность - 60 кг/ч
Топка горизонтальная	Прокалка носителя	Диаметр - 1,4 м, длина - 1,67 м
Шахтная печь	Прокалка носителя	9400 х 3650 х 3570 мм
Аппарат для пропитки, сушки, прокалки	Пропитка носителя и термообработка после пропитки	Объем - 3,5 м 3

Таблица 4.4 - Природоохранное оборудование производства алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводородных газов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Колонна абсорбционная	Абсорбция нитрозных газов	Диаметр - 1,4 м, высота - 20 м, кольца Рашига

4.2.3 Производство алюмопалладиевых катализаторов

Алюмопалладиевые катализаторы производятся пропиткой алюмооксидного носителя раствором соединения палладия. Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.2, описание технологического процесса - в таблице 4.5, перечень основного оборудования - в таблицах 4.6-4.7.

Рисунок 4.2 - Принципиальная схема производства алюмопалладиевых катализаторов

Таблица 4.5 - Описание технологического процесса производства алюмопалладиевых катализаторов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Азотная кислота Карбонат лантана	Приготовление пептизатора	Пептизатор	-
Гидроксид алюминия Глинозем, графит	Приготовление замеса, формовка носителя	Носитель	Диалюминий триоксид
Носитель Воздух сжатый осушенный Газ сухой коммунально-бытового потребления	Сушка и прокалка носителя	Носитель	Диалюминий триоксид	Сушилка Топка Шахтная печь
Химическое соединение палладия Натрий уксуснокислый	Приготовление пропиточного раствора палладия	Пропиточный раствор палладия	-
Пропиточный раствор палладия Носитель	Пропитка носителя раствором палладия	Носитель, пропитанный раствором палладия	-	Пропитыватель
Натрий сернистый Катализатор	Осернение катализатора	Осерненный катализатор	-	Пропитыватель
Катализатор Воздух сжатый осушенный, Газ сухой коммунально-бытового потребления	Сушка катализатора	Катализатор (готовый продукт)	NOx Углерода оксид	Аппарат сушки

Таблица 4.6 - Основное технологическое оборудование производства алюмопалладиевых катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Формовочная машина	Формовка носителя	Производительность - 40 кг/ч
Шахтная печь	Прокалка носителя	9400 х 3650 х 3570 мм
Топки	Прокалка носителя, сушка катализатора	Диаметр - 1,4-1,6 м
Сушилка	Сушка носителя	Диаметр - 1,2 м, высота - 2,5 м, конусное дно из нержавеющей стали
Аппарат сушки	Сушка катализатора	Диаметр - 1,2 м, высота - 3,2 м
Пропитыватель	Пропитка носителя	Диаметр - 700 мм, высота - 1000 мм

Таблица 4.7 - Природоохранное оборудование производства алюмопалладиевых катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Колонна абсорбционная	Абсорбция газов	Диаметр - 1,4 м, высота - 20 м, кольца Рашига

4.2.4 Производство алюмоплатиновых (платино-рениевых) катализаторов на основе активного оксида алюминия

Алюмоплатиновые катализаторы на основе активного оксида алюминия производятся методом пропитки. Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.3 описание технологического процесса - в таблице 4.8, перечень основного оборудования - в таблицах 4.9-4.10.

Рисунок 4.3 - Принципиальная схема производства алюмоплатиновых катализаторов на основе активного оксида алюминия

Таблица 4.8 - Описание технологического процесса производства алюмоплатиновых катализаторов на основе активного оксида алюминия

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Гидроксид алюминия Уксусная кислота Модифицирующий раствор промотора	Приготовление замеса, формовка носителя	Носитель	Диалюминий триоксид	Емкостное оборудование
Носитель Воздух сжатый осушенный Газ коммунально-бытового потребления	Сушка и прокалка носителя	Носитель	Диалюминий триоксид	Топка, аппарат сушки (сушилка)
Кристаллогидрат платинохлористоводородной кислоты Рениевая кислота	Приготовление раствора платинохлористоводородной и рениевой кислот	Раствор платинохлористоводородной и рениевой кислот	-	Растворитель
Носитель Химически очищенная вода	Вакуумирование и увлажнение носителя	Носитель	-	Вакуум-насос Увлажнитель
Носитель Раствор платинохлористоводородной и рениевой кислот Уксусная кислота Соляная кислота	Пропитка носителя растворами активных компонентов	Носитель, пропитанный активными компонентами	-	Пропитыватель
Катализатор Воздух сжатый осушенный Газ коммунально-бытового потребления	Сушка и прокалка носителя, пропитанного активными компонентами	Катализатор (готовый продукт)	NOx, углерода оксид	Топка, аппарат сушки (сушилка)

Таблица 4.9 - Основное технологическое оборудование производства алюмоплатиновых катализаторов на основе активного оксида алюминия

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Растворитель	Приготовление раствора платинохлористоводородной и рениевой кислот	Объем - 0,1 м 3
Топка газовая	Прокалка носителя	Диаметр - 1,6 м
Сушилка	Сушка	Диаметр - 1,2 м, объем - 1,4 м 3
Пропитыватель	Пропитка носителя	Диаметр - 800 мм, высота - 1000 мм
Вакуум-насос	Вакуумирование носителя	Производительность - 180 м 3/ч
Увлажнитель	Увлажнение носителя	Диаметр - 0,6 м, высота - 2,5 м

Таблица 4.10 - Природоохранное оборудование производства алюмоплатиновых катализаторов на основе активного оксида алюминия

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Циклон

4.2.5 Производство никель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Никель-вольфрам-сульфидные катализаторы с добавкой оксида алюминия производятся методом осаждения. Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.4, описание технологического процесса - в таблице 4.11, перечень основного оборудования - в таблицах 4.12-4.13.

Рисунок 4.4 - Принципиальная схема производства никель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Таблица 4.11 - Описание технологического процесса производства никель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Никель азотнокислый шестиводный Сода кальцинированная	Приготовление растворов	Растворы нитрата никеля и карбоната натрия	-	Растворитель
Растворы нитрата никеля и карбоната натрия Химически очищенная вода	Осаждение основного карбоната никеля	Карбонат никеля	-
Гидроксид алюминия Карбонат никеля Ангидрид вольфрамовый	Приготовление замесов и формовка	Экструдаты	-	Фильтр-пресс Месильная машина Формовочная машина
Экструдаты Воздух сжатый осушенный Газ сухой коммунально-бытового потребления	Сушка экструдатов	Экструдаты	Диалюминий триоксид, NOx, углерода оксид	Ленточная сушилка Бункерная сушилка Воздуходувка
Экструдаты Сероводородсодержащий газ	Осернение экструдатов	Экструдаты Хвостовые сероводородсодержащие газы	Сероводород	-
Экструдаты Графит	Приготовление шихты и таблетирование	Катализатор (готовый продукт) на затаривание, хранение и отгрузку	-	Таблетмашина
Хвостовые сероводородсодержащие газы Газ сухой коммунально-бытового потребления	Сжигание хвостовых сероводородсодержащих газов	Дымовые газы	Серы диоксид, NOx	Топка	Дымосос

Таблица 4.12 - Основное технологическое оборудование производства никель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Растворитель	Приготовление растворов	Объем - 0,55 м 3
Фильтр-пресс	Фильтрование	Рамного типа 820 х 820 мм с электромеханическим зажимом
Месильная машина	Приготовление замесов	Объем - 200 л, с паровой рубашкой
Формовочная машина	Формовка экструдатов	Производительность - 60 кг/ч
Ленточная сушилка	Сушка	Производительность - 9 м 3/ч
Бункерная сушилка	Сушка	Объем - 4,5 м 3
Шнековая печь	Приготовление экструдатов	Диаметр - 0,2 м, длина - 7,6 м
Таблетмашина	Таблетирование	Производительность - 350 кг/ч
Воздуходувка	Сушка экструдатов	Расход воздуха - 3000 м 3/ч, мощность электродвигателя - 8 кВт
Топка	Сжигание хвостовых сероводородсодержащих газов	Диаметр - 1600 мм, ширина - 1600 мм, высота - 3300 мм

Таблица 4.13 - Природоохранное оборудование производства никель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Дымосос	Сжигание хвостовых сероводородсодержащих газов	Производительность - 15000 м 3/ч, мощность электродвигателя - 5 кВт

4.2.6 Производство сульфокатионитных катализаторов

Сульфокатионитные катализаторы производятся методом механического смешения и применяются в процессах гидратации олефинов, дегидратации спиртов, получения изобутилена, МТБЭ и других процессах.

Метод получения сульфокатионитных катализаторов основан на формовании гранул из расплава смеси катионообменной смолы и гранулированного (порошкообразного) полипропилена. Процесс получения состоит из следующих стадий:

- размол и сушка катионита;

- смешивание катионита с полипропиленом;

- гранулирование катализатора;

- нейтрализация сточных вод.

Мешки с катионитом растариваются и разгружаются в передвижной бункер. Катионит из бункера подается в измельчитель. Затем проводится сушка измельченного катионита в кипящем слое до влажности катионита 10-25 масс. %.

Отмеренное количество осушенного катионита и полипропилена поступает в планетарно-шнековый смеситель, где происходит смешивание полипропилена с подсушенным катионитом, смешивание производится не менее 1 часа с образованием катализаторной шихты.

Перемещение катализаторной шихты в экструдере и ее прессование производятся двумя вращающимися навстречу друг другу червячными валами через последовательно расположенные электронагревательные зоны к формующей головке. По мере продвижения катализаторной шихты от дозатора к зоне давления происходит перемещение катионита в расплаве из полипропилена. Из зоны давления расплавленная масса шихты поступает в фильерные отверстия формующей головки экструдера. При выходе из фильерных отверстий за счет резкого снижения давления из гранул катализатора мгновенно испаряется влага, вследствие чего он обретает пористость. Длина гранул катализатора регулируется скоростью вращения ножа режущего устройства по месту.

Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.5, описание технологического процесса - в таблице 4.14, перечень основного оборудования - в таблице 4.15.

Рисунок 4.5 - Принципиальная схема производства сульфокатионитных катализаторов

Таблица 4.14 - Описание технологического процесса производства сульфокатионитных катализаторов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Катионит	Размол катионита	Катионит	Пыль полистирола	Измельчитель
Катионит Воздух	Сушка катионита	Катионит	-	Сушилка
Катионит Полипропилен	Смешивание катионита с полипропиленом	Катализаторная шихта	Пыль полипропилена Пыль полистирола	Планетарно-шнековый смеситель
Катализаторная шихта	Гранулирование катализатора	Катализатор на узел расфасовки	Сточные воды	Экструдер
Сточные воды	Нейтрализация сточных вод	Циркуляционная вода	-	-

Таблица 4.15 - Основное технологическое оборудование производства сульфокатионитных катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Смеситель планетарно-шнековый	Смешивание катионита с полипропиленом	Объем - 1 м 3
Фильтры рукавные	Фильтрование	Производительность - 540-3840 м 3/ч, площадь фильтрации - 9-66 м 2
Сушилка	Сушка катионита	Производительность - 152 кг/ч, температура - 110 °С
Измельчитель	Размол катионита	Производительность - от 100 до 300 кг/ч

4.2.7 Производство железокалиевых катализаторов

Железокалевые катализаторы производятся методом полусухого смешения и предназначены для дегидрирования изоамиленов в изопрен.

Технологический процесс состоит из:

- подготовки катализаторных гранул;

- прокаливания катализаторных гранул с последующим охлаждением технологическим воздухом.

Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.6, описание технологического процесса - в таблице 4.16, перечень основного оборудования - в таблице 4.17.

Рисунок 4.6 - Принципиальная схема производства железокалиевых катализаторов

Таблица 4.16 - Описание технологического процесса производства железокалиевых катализаторов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Соли калия и молибдена Химобессоленная вода	Приготовление раствора солей	Раствор солей калия и молибдена	Дикалий карбонат	Емкость с мешалкой
Оксид железа Соли церия, кальция, магния Раствор солей калия и молибдена	Приготовление катализаторной пасты	Катализаторная паста	-	Смеситель
Катализаторная паста	Приготовление катализаторных гранул	Катализаторные гранулы	-	Гранулятор
Катализаторные гранулы	Сушка	Катализаторные гранулы Конденсат	Железа оксид, церий и его соединения	Сушилка
Катализаторные гранулы Воздух технологический	Прокаливание	Готовый катализатор	Пыль Сдувки	Печь

Таблица 4.17 - Основное технологическое оборудование производства железокалиевых катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Реактор	Приготовление катализаторной суспензии: смешивание компонентов	Объем - 1,6 м 3 Температура - 200 °С
Смеситель	Получение катализаторной пасты: смешивание компонентов	Объем - 693 л
Гранулятор	Получение катализаторных гранул: экструзия	Производительность - 200-400 кг/ч
Камерная электропечь	Получение готового катализатора: прокаливание	Температура - 900 °С

4.2.8 Производство катализаторов "серебро на пемзе"

Катализаторы "серебро на пемзе" производятся методом пропитки.

Гранулированная пемза просеивается на сите с целью получения гранул размерами 2-5 мм. Пыль, мелкая фракция, а также пемза темного цвета собираются в отдельную тару и вывозятся на полигон промышленных отходов. Готовую пемзу обрабатывают 10 %-ным - 20 %-ным раствором азотной кислоты с целью удаления поверхностных окислов железа.

Химизм процесса:

;

.

После приготовления раствора кислоты в емкость засыпается пемза. Обработка пемзы производится не менее 2 суток при периодическом перемешивании пемзы пластиковой лопаткой. После обработки пемза по мере надобности засыпается в корзины.

После промывки пемза перегружается в поддоны и сушится в сушилке, обогреваемой паром, при температуре 80 °C - 100 °C не менее 8 часов до полного удаления влаги.

Нанесение серебра на пемзу производится путем пропитывания ее раствором азотнокислого серебра и разложения его при высокой температуре. При этом протекает реакция

.

Нанесение серебра на пемзу производится в выпарной чаше, расположенной в вытяжном шкафу.

В процессе пропитки в рубашку чаши подается пар и раствор азотнокислого серебра упаривается до полного удаления влаги. В чашу повторно заливается по гибкому шлангу паровой конденсат до первоначального уровня, и операция упаривания повторяется, при этом последние порции конденсата упариваются при постоянном перемешивании контактной массы.

Контактная масса выгружается совком в поддоны, которые при помощи приспособления помещают в электропечь, где при температуре 400 °C - 500 °C при перемешивании в течение 1-2 часов удаляются оксиды азота, после чего температуру в печи поднимают до 600 °C - 650 °C и при этой температуре катализатор прокаливается в течение 2-3 часов.

Прокаленный катализатор вынимается из печи, охлаждается на открытом воздухе, просеивается от пыли и мелочи. Отбирается проба на анализ, взвешивается и затаривается в мешки, маркируется и сдается на склад на хранение.

Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.7, описание технологического процесса - в таблице 4.18, перечень основного оборудования - в таблице 4.19.

Рисунок 4.7 - Принципиальная схема производства катализаторов "серебро на пемзе"

Таблица 4.18 - Описание технологического процесса производства катализаторов "серебро на пемзе"

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Пемза	Просеивание	Пемза на стадию обработки HNO 3	Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20 %, 20 % - 70 %, а также более 70 % Мелочь и пыль на отходы	Сита
Пемза со стадии просеивания Азотная кислота	Обработка азотной кислотой	Обработанная пемза	-	Емкость
Обработанная пемза	Пропитка азотнокислым серебром	Контактная масса	-	Выпарная чаша
Контактная масса	Обжиг	Готовый катализатор на склад	Азота диоксид, аммиак	Электропечь

Таблица 4.19 - Основное технологическое оборудование производства катализаторов "серебро на пемзе"

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Выпарная чаша	Пропитка азотнокислым серебром	С паровой рубашкой, объем - 73 л
Сушильная камера	Сушка пемзы	Габариты - 2000 х 980 х 1220 мм
Электропечь	Прокаливание контактной массы	Температура - 650 °С

4.2.9 Производство катализаторов "палладий на угле"

Катализаторы "палладий на угле" производятся нанесением на поверхность угля активного рекуперационного палладия. Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.8, описание технологического процесса - в таблице 4.20, перечень основного оборудования - в таблицах 4.21-4.22.

Рисунок 4.8 - Принципиальная схема производства катализаторов "палладий на угле"

Таблица 4.20 - Описание технологического процесса производства катализаторов "палладий на угле"

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Палладий Азотная кислота Соляная кислота	Приготовление раствора палладия	Раствор палладия	-	Реактор-растворитель с мешалкой
Раствор палладия	Пропитка активного угля раствором палладия	Контактная масса	-	Пропитыватель-смеситель
Контактная масса Водород Воздух сжатый осушенный Газ сухой коммунально-бытового потребления Азот	Прокалка, восстановление и активация катализатора	Катализатор (готовый продукт)	Дымовые газы NOx Углерода оксид	Печь для подогрева газов Реактор с откидной крышкой и коническим днищем
Дымовые газы Натр едкий технический Воздух сжатый осушенный	Абсорбция и очистка газов	-	NOx Углерода оксид		Скруббер Адсорбер

Таблица 4.21 - Основное технологическое оборудование производства катализаторов "палладий на угле"

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Реактор-растворитель с мешалкой	Приготовление раствора палладия	Объем - 70 дм 3, давление в аппарате - 0,7 кгс/см 2, теплоноситель - минеральное масло, частота оборотов мешалки - 110 об/мин
Пропитыватель-смеситель	Пропитка активного угля раствором палладия	Объем - 100 дм 3, длина - 2570 мм, ширина - 1220 мм, высота - 1380 мм
Печь для подогрева газов	Подогрев газов	Габариты: длина - 5300 мм, ширина - 4230 мм, высота - 4270 мм, горелки: 2-6 шт., диаметр трубок змеевика - 100 мм
Реактор с откидной крышкой и коническим днищем	Прокалка, восстановление и активация катализатора	Объем - 1,1 м 3, диаметр - 1200 мм, высота - 5970 мм

Таблица 4.22 - Природоохранное оборудование производства катализаторов "палладий на угле"

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Скруббер	Абсорбция и очистка газов	Диаметр - 408 мм, высота - 375 мм, насадка - три слоя активированного угля, высота слоя - 800 мм
Адсорбер	Абсорбция и очистка газов	Диаметр - 408 мм, высота - 375 мм, насадка - три слоя активированного угля, высота слоя - 800 мм

4.2.10 Производство алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Алюмоникелькобальтмолибденовые катализаторы производятся пропиткой алюмооксидного носителя растворами парамолибдата аммония, никелем азотнокислым или кобальтом азотнокислым. Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.9, описание технологического процесса - в таблице 4.23, перечень основного оборудования - в таблицах 4.24-4.25.

Рисунок 4.9 - Принципиальная схема производства алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Таблица 4.23 - Описание технологического процесса производства алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Гидроксид алюминия Азотная кислота Борная кислота Карбонат лантана	Приготовление замеса, формовка, провяливание носителя	Носитель	Диалюминий триоксид	Смесительная машина
Носитель Воздух сжатый осушенный Газ сухой коммунально-бытового потребления	Сушка и прокалка носителя	Носитель	NOx, углерода оксид	Аппарат сушки
Носитель Промышленная вода Ортофосфорная кислота Азотнокислый кобальт (азотнокислый никель) Аммоний молибденовокислый	Приготовление пропиточного раствора	Пропиточный раствор	-	Растворитель
Пропиточный раствор	Пропитка носителя пропиточным раствором	Контактная масса	-	Пропитыватель
Контактная масса	Сушка и прокалка катализатора	Катализатор (готовый продукт) Нитрозные газы	NOx, углерода оксид	Аппарат сушки
Натр едкий технический Нитрозные газы	Абсорбция нитрозных газов	-	-		Колонна абсорбционная

Таблица 4.24 - Основное технологическое оборудование производства алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Смесительная машина	Приготовление замеса	Рабочая емкость - 200 дм 3, габаритные размеры - 2090 х 1480 х 1450 мм
Формовочная машина	Формовка, провяливание носителя	Диаметр шнека в рабочей зоне - 125 мм, диаметр шнека в загрузочной зоне - 150 мм, длина рабочей части шнека - 560 мм, скорость вращения шнека - 750 об/мин
Аппарат сушки	Сушка и прокалка носителя	Высота - 3200 мм, диаметр - 1200 мм, объем - 3,5 м 3, вертикальный цилиндрический с ложным днищем с отверстиями - 4 мм
Растворитель	Приготовление пропиточного раствора	Длина - 1100 мм, высота - 1000 мм
Пропитыватель	Пропитка носителя пропиточным раствором	Длина - 1070 мм, диаметр - 1070 мм, объем - 950 м 3
Аппарат сушки	Сушка и прокалка катализатора	Высота - 3200 мм, диаметр - 1200 мм, объем - 3,5 м 3, вертикальный цилиндрический с ложным днищем с отверстиями - 4 мм

Таблица 4.25 - Природоохранное оборудование производства алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Колонна абсорбционная	Абсорбция нитрозных газов	Высота - 20 м, диаметр - 1,4 м, площадь - 15 м 2, кольца Рашига

4.2.11 Производство цинкхроммедных катализаторов

Цинкхроммедные катализаторы производятся путем приготовления катализаторной массы из хроммедного раствора, окиси алюминия, окиси магния, двуокиси марганца и цинковых белил с дальнейшей экструзией, сушкой, таблетированием, прокалкой, восстановлением и активацией. Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.10, описание технологического процесса - в таблице 4.26, перечень основного оборудования - в таблицах 4.27-4.28.

Рисунок 4.10 - Принципиальная схема производства цинкхроммедных катализаторов

Таблица 4.26 - Описание технологического процесса производства цинкхроммедных катализаторов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Хромовый ангидрид Промышленная вода Медь углекислая основная Диоксид марганца	Приготовление хроммедного раствора	Хроммедный раствор	-	Растворитель
Хроммедный раствор Белила цинковые Оксид магния Оксид алюминия	Приготовление катализаторной массы	Катализаторная масса	-	Смесительная машина
Катализаторная масса	Экструзия	Экструдаты	-	Формовочная машина
Экструдаты Газ сухой коммунально-бытового потребления	Сушка	Экструдаты	Цинк и его соединения NOx углерода оксид	Реактор с откидной крышкой и коническим днищем
Экструдаты	Таблетирование	Таблетки	-	Таблетмашина
Таблетки Газ сухой коммунально-бытового потребления Воздух сжатый осушенный	Прокалка, восстановление и активация катализатора	Катализатор (готовый продукт)	NOx Углерода оксид	Реактор с откидной крышкой и коническим днищем

Таблица 4.27 - Основное технологическое оборудование производства цинкхроммедных катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Растворитель	Приготовление хроммедного раствора	Длина - 1100 мм, высота - 1000 мм
Смесительная машина	Приготовление катализаторной массы	Рабочая емкость - 200 дм 3, габаритные размеры - 2090 х 1480 х 1450 мм
Формовочная машина	Экструзия	Диаметр шнека в рабочей зоне - 125 мм, диаметр шнека в загрузочной зоне - 150 мм, длина рабочей части шнека - 560 мм, скорость вращения шнека - 750 об/мин
Реактор с откидной крышкой и коническим днищем	Сушка, прокалка, восстановление и активация катализатора	Объем - 1,1 м 3, диаметр - 1200 мм, высота - 5970 мм
Таблетмашина	Таблетирование	50 об/мин, 26 поршней 4 пуансона на 1 поршне

Таблица 4.28 - Природоохранное оборудование производства цинкхроммедных катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Дымосос	Прокалка, восстановление и активация катализатора	Производительность - 6000 м 3/ч, мощность электродвигателя - 7 кВт

4.2.12 Производство алюмоцинкхромовых катализаторов

Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.11, описание технологического процесса - в таблице 4.29, перечень основного оборудования - в таблицах 4.30-4.31.

Алюмоцинкхромовые катализаторы производятся путем приготовления замеса из хромового ангидрида, гидроокиси алюминия и цинковых белил с дальнейшей формовкой, провяливанием и сушкой.

Рисунок 4.11 - Принципиальная схема производства алюмоцинкхромовых катализаторов

Таблица 4.29 - Описание технологического процесса производства алюмоцинкхромовых катализаторов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Промышленная вода Цинковые белила Ангидрид хромовый Гидроокись алюминия	Приготовление замеса, формовка, провяливание катализатора	Контактная масса	Диалюминий триоксид, цинк и его соединения	Смесительная машина
Контактная масса Газ сухой коммунально-бытового потребления	Сушка катализатора	Катализатор (готовый продукт)	Дымовые газы NOx Углерода оксид	Аппарат сушки

Таблица 4.30 - Основное технологическое оборудование производства алюмоцинкхромовых катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Смесительная машина	Приготовление контактной массы	Рабочая емкость - 200 дм 3, габаритные размеры - 2090 х 1480 х 1450 мм
Формовочная машина	Приготовление контактной массы	Диаметр шнека в рабочей зоне - 125 мм, диаметр шнека в загрузочной зоне - 150 мм, длина рабочей части шнека - 560 мм, скорость вращения шнека - 750 об/мин
Аппарат сушки	Сушка катализатора	Высота - 3200 мм, диаметр - 1200 мм, объем - 3,5 м 3, вертикальный цилиндрический с ложным днищем с отверстиями - 4 мм

Таблица 4.31 - Природоохранное оборудование производства никель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Дымосос	Сжигание хвостовых сероводородсодержащих газов	Производительность - 15000 м 3/ч, мощность электродвигателя - 5 кВт

4.2.13 Производство цинкхромовых катализаторов

Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.12, описание технологического процесса - в таблице 4.32, перечень основного оборудования - в таблице 4.33.

Цинкхромовые катализаторы производятся путем приготовления замеса из хромового ангидрида, гидроокиси алюминия и цинковых белил с дальнейшей формовкой, провяливанием и сушкой.

Рисунок 4.12 - Принципиальная схема производства цинкхромовых катализаторов

Таблица 4.32 - Описание технологического процесса производства цинкхромовых катализаторов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Вольфрамовокислый аммоний Дистиллированная вода	Приготовление раствора промотора	Раствор промотора	-	Емкостное оборудование
Раствор промотора Хромовый ангидрид Цинковые белила Графит Дистиллированная вода	Приготовление шихты	Шихта	Цинк и его соединения	Мельница, смесительные бегуны
Шихта	Таблетирование катализатора	Катализатор (готовый продукт)	NOx углерода оксид	Таблетмашина

Таблица 4.33 - Основное технологическое оборудование производства цинкхромовых катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Смесительные бегуны	Приготовление шихты	Высота - 1250 мм, диаметр - 1600 мм, производительность - 400 кг/сут
Мельница	Приготовление шихты	Диаметр диска - 700 мм, размеры - 1500 х 860 х 800 мм, производительность - 2 т/сут.
Таблетмашина	Таблетирование катализатора	Вертикальная с 31 формующим пресс-инструментом, производительность - 50-60 кг/ч, двухпозиционная

4.2.14 Производство микросферических алюмохромовых катализаторов

Алюмохромовые катализаторы применяют в процессах дегидрирования легких парафиновых углеводородов.

Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.13, описание технологического процесса - в таблице 4.34, перечень основного оборудования - в таблице 4.35.

Алюмохромовые катализаторы производят методом пропитки алюмооксидного носителя с последующей высокотемпературной активацией.

Рисунок 4.13 - Принципиальная схема производства микросферических алюмохромовых катализаторов

Таблица 4.34 - Описание технологического процесса производства микросферических алюмохромовых катализаторов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Гидроокись алюминия	Сушка, классификация и прокаливание	Многофазный продукт терморазложения гидроокиси алюминия	Кислые стоки на нейтрализацию	Печь
Многофазный продукт терморазложения гидроокиси алюминия	Гидротермальная обработка	Суспензия бемитного носителя	Кислые стоки на нейтрализацию	Автоклав
Суспензия бемитного носителя	Фильтрация	Бемитный носитель	Кислые стоки на нейтрализацию
Бемитный носитель	Сушка	Бемитный носитель на стадию пропитки и сушки	Кислые стоки на нейтрализацию	Вакуумная сушилка
Хромовый ангидрид Вода	Приготовление раствора хромовой кислоты, кремнезоль	Раствор хромовой кислоты Кремнезоль
Бемитный носитель со стадии сушки Раствор хромовой кислоты Кремнезоль	Пропитка и сушка	Катализатор	Кислые стоки на нейтрализацию	Вакуумная сушилка
Катализатор	Термоактивация	Термоактивированный катализатор на стадию пропитки и сушки	Кислые стоки на нейтрализацию	Печь
Карбонат калия Вода	Приготовление раствора карбоната калия	Раствор карбоната калия
Термоактивированный катализатор со стадии термоактивации	Пропитка и сушка	Катализатор	Кислые стоки на нейтрализацию	Вакуумная сушилка
Кислые стоки	Нейтрализация кислых стоков	Нейтрализованные стоки, шлам		Ёмкость центрифуга
Катализатор	Классификация и складирование	Продукт потребителю

Таблица 4.35 - Основное технологическое оборудование производства микросферических алюмохромовых катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Печь	Прокаливание	Температура - 1000 °С, диаметр - 630 мм, длина - 4500 мм
Вакуумная сушилка	Сушка	Высота - 1425 мм, диаметр - 1600 мм, объем - 3 куб. м
Автоклав	Гидротермальная обработка	Высота - 3850 мм, диаметр - 2200 мм, объем - 10 куб. м, давление - 14 кгс/кв. см, температура - 190 °С
Центрифуга	Отделение шлама	Диаметр - 3205 мм, высота - 1030 мм, частота вращения барабана 4200-4500 об/мин
Емкость	Нейтрализация стоков	Высота - 3170 мм, диаметр 2200 мм, объем - 10 куб.м давление - атм., температура - 100 °C

4.2.15 Производство железохромовых катализаторов

Железохромовые катализаторы производятся путем взаимодействия оксида железа с раствором хромовой кислоты с дальнейшей формовкой, сушкой и прокалкой. Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.14, описание технологического процесса - в таблице 4.34, перечень основного оборудования - в таблице 4.35.

ГАРАНТ:

По-видимому, в тексте предыдущего абзаца допущена опечатка. Имеется в виду "таблица 4.36 и таблица 4.37"

Рисунок 4.14 - Принципиальная схема производства железохромовых катализаторов

Таблица 4.36 - Описание технологического процесса производства железохромовых катализаторов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Серная кислота Сульфат железа Промышленная вода	Растворение сульфата железа	Раствор сульфата железа	-	Емкостное оборудование
Карбонат натрия Промышленная вода	Растворение соды кальцинированной	Раствор карбоната натрия	-	Емкостное оборудование
Раствор карбоната натрия Раствор сульфата железа Промышленная вода	Осаждение карбоната железа	Карбонат железа	-	Емкостное оборудование
Карбонат железа	Репульпация карбоната железа	Карбонат железа	Химзагрязненная вода	-
Карбонат железа Промышленная вода Воздух сжатый осушенный	Отмывка карбоната железа	Карбонат железа	Маточный раствор	-
Карбонат железа Газ сухой коммунально-бытового потребления	Фильтрация и кальцинация карбоната железа	Оксид железа	-	-
Оксид железа	Помол оксида железа	Оксид железа на стадию приготовления катализатора	-	Ударно-дисковая мельница
Ангидрид хромовый Промышленная вода Марганец II карбонат основной Медь углекислая основная	Приготовление раствора хромовой кислоты	Раствор хромовой кислоты	-	Растворитель хромового ангидрида
Оксид железа со стадии помола Воздух осушенный сжатый	Приготовление, формовка и сушка катализатора	Катализатор формованный	NOx, углерода оксид	Смеситель-формователь Ленточная сушилка
Катализатор формованный Газ сухой коммунально-бытового потребления	Прокалка формованного катализатора	Катализатор формованный прокаленный	Дымовые газы Хром (Cr 6+)	Аппарат прокалки
Катализатор формованный прокаленный	Приготовление шихты и таблетирование	Катализатор таблетированный	-	-
Катализатор таблетированный Газ сухой коммунально-бытового потребления	Прокалка таблетированного катализатора	Катализатор (готовый продукт)	Дымовые газы	Аппарат прокалки

Таблица 4.37 - Основное технологическое оборудование производства железохромовых катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Растворитель хромового ангидрида	Приготовление раствора хромовой кислоты	Объем - 1,0 м 3
Смеситель-формователь	Приготовление, формовка и сушка катализатора	Рабочий объем - 0,4 м 3
Ленточная сушилка	Сушка катализатора	Мощность - 4,0 кВт, скорость ленты - 2,1-2,5 м/ч
Аппарат прокалки	Прокалка катализатора	Объем - 3,94 м 3, диаметр - 1200 мм, высота - 3500 мм
Ударно-дисковая мельница	Помол оксида железа	Диаметр - 890 мм, длина - 1210 мм, производительность - 0,5 т/сут.

4.2.16 Производство цеолитсодержащих катализаторов

Цеолитсодержащие катализаторы производятся путем смешения компонентов (гидроокиси алюминия, цеолита ЦВМ, молибдата аммония, борной и азотной кислот) раствором хромовой кислоты с дальнейшей формовкой, сушкой и прокалкой. Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.15, описание технологического процесса - в таблице 4.38, перечень основного оборудования - в таблицах 4.39-4.40.

Рисунок 4.15 - Принципиальная схема производства цеолитсодержащих катализаторов

Таблица 4.38 - Описание технологического процесса производства цеолитсодержащих катализаторов

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Гидроксид алюминия Цеолит ЦВМ Борная кислота Азотная кислота Аммоний молибденовокислый	Приготовление замеса, формовка	Контактная масса	Диалюминий триоксид	Смесительная машина Формовочная машина
Контактная масса Газ сухой коммунально-бытового потребления	Сушка и прокалка катализатора	Катализатор (готовый продукт) Дымовые газы	NOx Углерода оксид	Топка горизонтальная Аппарат сушки
Дымовые газы Натр едкий технический	Абсорбция нитрозных газов	-	NOx, Углерода оксид	-	Колонна абсорбционная

Таблица 4.39 - Основное технологическое оборудование производства цеолитсодержащих катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Смесительная машина	Приготовление замеса	Рабочая емкость - 200 дм 3, габаритные размеры - 2090 х 1480 х 1450 мм
Формовочная машина	Формовка	Диаметр шнека в рабочей зоне - 125 мм, диаметр шнека в загрузочной зоне - 150 мм, длина рабочей части шнека - 560 мм, скорость вращения шнека - 750 об/мин
Аппарат сушки	Сушка и прокалка катализатора	Высота - 3200 мм, диаметр - 1200 мм, объем - 3,5 м 3, вертикальный цилиндрический с ложным днищем с отверстиями - 4 мм
Топка горизонтальная	Сушка и прокалка катализатора	Диаметр - 1400 мм, длина - 1670 мм

Таблица 4.40 - Природоохранное оборудование производства цеолитсодержащих катализаторов

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Колонна абсорбционная	Абсорбция нитрозных газов	Высота - 20 м, диаметр - 1,4 м, площадь - 15 м 2, кольца Рашига

4.2.17 Производство катализаторов "силилхромат на силикагеле" (S-2)

Катализатор S-2 представляет собой органические соединения хрома, адсорбированные и хемосорбированные на активированной двуокиси кремния.

Катализатор S-2 применяется в газофазном процессе полимеризации этилена.

Производство катализатора включает следующие основные стадии:

- активация (дегидратация) диоксида кремния;

- приготовление силилхромата;

- нанесение силилхромата на активированный диоксид кремния;

- восстановление хрома диэтилалюминий этоксидом;

- сушка катализатора.

Синтез силилхромата проводят в смесителе путем взаимодействия хромового ангидрида и трифенилсиланола в среде четыреххлористого углерода. Выделяющаяся в ходе этой реакции вода поглощается активированной двуокисью кремния, а не прореагировавший остаток трехокиси хрома адсорбируется на ней.

Двуокись кремния подвергают термообработке в активаторе по строго регулируемой программе в условиях псевдоожижения азотом. Температурный режим активации двуокиси кремния включает в себя подогрев при заданной скорости повышения температуры, выдерживание при постоянной температуре и охлаждение.

Активированный диоксид кремния по трубопроводу пневмотранспортом азота транспортируют в приемную емкость, представляющую собой вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем. Транспортирующий азот проходит через металлокерамические фильтры, где очищается и сбрасывается в атмосферу.

Процесс приготовления катализатора S-2 проводят путем нанесения силилхромата на активированный диоксид кремния в смесительном реакторе, представляющем собой вертикальный аппарат с коническим днищем, снабженный мешалкой ленточного типа.

После осаждения силилхромата на силикагеле проводят восстановление хрома 25 %-ным раствором диэтилалюминий этоксида (ДЭАЭ) в изопентане. После восстановления хрома катализатор высушивают в смесительном реакторе путем выпаривания изопентана.

По окончании сушки катализатор из смесительного реактора выгружают в приемную емкость, в верхней части которой вмонтированы металлокерамические фильтры, через которые транспортировочный азот очищается от захваченной пыли и сбрасывается в атмосферу. Из емкости катализатор в токе азота транспортируют через шланговую станцию в бункеры для хранения катализатора.

Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.16, описание технологического процесса - в таблице 4.41, перечень основного оборудования - в таблице 4.42.

Рисунок 4.16 - Принципиальная схема производства катализаторов "силилхромат на силикагеле"

Таблица 4.41 - Описание технологического процесса производства катализаторов "силилхромат на силикагеле"

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Силикагель	Активация диоксида кремния	Активированный диоксид кремния на стадию нанесения силилхромата		Активатор Муфельный нагреватель активатора
Четыреххлористый углерод Хромовый ангидрид Трифенилсиланол	Приготовление силилхромата	Силилхромат		Смеситель
Активированный диоксид кремния со стадии активации Силилхромат	Нанесение силилхромата	Суспензия катализатора		Смесительный реактор
Суспензия катализатора Диэтилалюминий этоксид Изопентан	Восстановление хрома ДЭАЭ	Суспензия катализатора
Суспензия катализатора	Сушка	Готовый катализатор		Смесительный реактор

Таблица 4.42 - Основное технологическое оборудование производства катализаторов "силилхромат на силикагеле"

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Смеситель	Приготовление силилхромата
Активатор	Активация диоксида кремния	Объем - 1,94 м 3 Диаметр - 749 мм Высота - 4100 мм
Муфельный нагреватель активатора	Активация диоксида кремния	Мощность - 144 кВт Диаметр - 1870 мм Высота - 4000 мм
Смесительный реактор	Приготовление замесов	Объем - 5,2 м 3 Диаметр - 1524 мм Высота - 2112 мм

4.2.18 Производство катализаторов "хромоцен на силикагеле" (S-9)

Катализатор S-9 представляет собой органические соединения хрома, адсорбированные и хемосорбированные на активированной двуокиси кремния.

Катализатор S-9 применяется в газофазном процессе полимеризации этилена.

Производство катализатора включает следующие основные стадии:

- осушка толуола;

- приготовление суспензии натрия;

- крекинг дициклопентадиена;

- прием и осушка тетрагидрофурана;

- активация диоксида кремния;

- синтез циклопентадиенила натрия;

- синтез хромоцена;

- приготовление катализатора.

Метод получения хромоцена основан на взаимодействии безводного хлорного хрома с циклопентадиенилом натрия в среде тетрагидрофурана (ТГФ) с последующей заменой ТГФ на толуол. Синтез циклопентадиенила натрия проводят в реакторе путем взаимодействия суспензии натрия с циклопентадиеном, полученным крекингом дициклопентадиена.

Диоксид кремния подвергают термообработке в активаторе по строго регулируемой программе, в условиях псевдоожижения азотом. Температурный режим активации двуокиси кремния включает в себя подогрев при заданной скорости повышения температуры, выдерживание при постоянной температуре и охлаждение.

Процесс приготовления катализатора S-9 проводят путем осаждения дициклопентадиенила хрома на активированном диоксиде кремния в смесителе.

Технологическая схема производства приведена на рисунке 4.17, описание технологического процесса - в таблице 4.43, перечень основного оборудования - в таблице 4.44.

Рисунок 4.17 - Принципиальная схема производства катализаторов "хромоцен на силикагеле"

Таблица 4.43 - Описание технологического процесса производства катализаторов "хромоцен на силикагеле"

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Толуол	Осушка толуола	Толуол на стадии синтеза хромоцена и приготовления суспензии натрия
Натрий металлический Толуол со стадии осушки	Приготовление суспензии натрия	Суспензия натрия на стадию синтеза циклопентадиенила натрия
Дициклопентадиен	Крекинг дициклопентадиена	Циклопентадиен на стадию синтеза циклопентадиенила натрия
Тетрагидрофуран	Приём и осушка тетрагидрофурана	Тетрагидрофуран на стадию синтеза циклопентадиенила натрия
Силикагель	Активация диоксида кремния	Активированный диоксид кремния на стадию приготовления катализатора		Активатор Муфельный нагреватель активатора
Суспензия натрия Циклопентадиен со стадии крекинга дициклопентадиена Тетрагидрофуран со стадии приема и осушки Возвратный тетрагидрофуран со стадии синтеза хромоцена	Синтез циклопентадиенила натрия	Циклопентадиенил натрия	Водород на факел	Реактор
Циклопентадиенил натрия Толуол со стадии осушки Треххлорный хром	Синтез хромоцена	Хромоцен Возвратный тетрагидрофуран на стадию синтеза циклопентадиенила натрия		Реактор Колонна
Хромоцен Активированный диоксид кремния со стадии активации Изопентан	Приготовление катализатора	Готовый катализатор		Смеситель катализатора

Таблица 4.44 - Основное технологическое оборудование производства катализаторов "хромоцен на силикагеле"

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Смеситель катализатора	Приготовление катализатора	Объем - 2,25 м 3 Диаметр - 1200 мм Высота - 2700 мм
Активатор	Активация диоксида кремния	Объем - 1,94 м 3 Диаметр - 749 мм Высота - 4100 мм
Муфельный нагреватель активатора	Активация диоксида кремния	Мощность - 144 кВт Диаметр - 1870 мм Высота - 4000 мм
Реактор	Синтез хромоцена	Объем - 5,2 м 3 Диаметр - 1524 мм Высота - 2112 мм
Колонна	Отгонка растворителей

ГАРАНТ:

Нумерация пунктов приводится в соответствии с источником

4.2.18 Производство катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса

Приведено описание технологии производства катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, а также технологии реактивации катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса.

Основным сырьем для получения микросферического цеолитсодержащего катализатора крекинга являются: бентонитовая глина, силикат натрия, гидроксид алюминия, азотнокислый раствор редкоземельных элементов (РЗЭ), азотнокислый магний, цеолит типа ZSM-5 (в случае производства октаноповышающей добавки). Основным сырьем получения катализаторов гидроочистки и гидрокрекинга являются: бентонитовая глина, силикат натрия, гидроксид алюминия, карбонат никеля, гидроксид кобальта, парамолибдат аммония, паравольфрамат аммония.

В состав производственного комплекса катализаторов входят две технологические схемы: производство катализаторов каталитического крекинга и производство катализаторов гидропроцессов.

Схема 1: производство катализаторов каталитического крекинга

Производство катализаторов каталитического крекинга заключается в приготовлении компонентов катализаторной композиции: алюмосиликата, цеолита NaHMgРЗЭY, алюминийсодержащего компонента и их последующим смешении в определенном соотношении. Готовую катализаторную композицию подают на механические распылители распылительной сушилки с давлением до 80 кгс/см ², где в прямоточном контакте с теплоносителем из сферических капель, полученных при распылении суспензии, формируются частицы катализатора определенного гранулометрического состава и насыпного веса. Сухой катализатор загружают в прокалочный аппарат барабанного типа, где катализатор, по мере продвижения по длине барабана, проходит несколько зон нагрева от 450 °С до 750 °С, приобретая необходимую прочность и объем пор.

Для приготовления компонентов катализаторной композиции на установке приготовления растворов готовят следующие растворы и компоненты:

- 1,5 N и 2,0 N жидкое стекло - автоклавированием силиката натрия с водой в определенном соотношении, при давлении до 8,0 кгс/см ² и температуре до 180 °С, разбавлением водой полученного плава, осветлением на рамных фильтр-прессах;

- 6,0 N раствор сернокислотного алюминия - варкой термоактивированного гидроксида алюминия в серной кислоте в определенном соотношении при температуре до 120 °С с последующим разбавлением водой и осветлением на рамном фильтр-прессе;

- раствор низкомодульного алюмината натрия - варкой термоактивированного гидроксида алюминия в растворе едкого натра в определенном соотношении при температуре до 95 °С с последующим разбавлением водой и осветлением на рамном фильтр-прессе;

- аммиачную воду - растворением жидкого аммиака в воде до концентрации 6-9 %; растворы аммиачной селитры и азотнокислого магния - растворением соответствующей соли в воде при температуре 60 °С;

- суспензию цеолита типа ZSM - репульпацией сухого цеолита в воде; суспензию гидроксида марганца - растворением в воде азотнокислого марганца и осаждением гидроксида марганца аммиачной водой; алюминийсодержащий компонент - смешением суспензий термоактивированного гидроксида алюминия и бентонитовой или глины каолин КАХ-1; при производстве добавок в алюминийсодержащий компонент вводят: в случае производства октаноповышающей добавки - суспензию цеолита типа ZSM, в случае производства добавки дожига СО - суспензию гидроксида марганца.

Компоненты алюминийсодержащего компонента перед смешением проходят предварительную подготовку:

- термоактивированный гидроксид алюминия - репульпируют в воде, активируют раствором аммиачной селитры, фильтруют на рамном фильтр-прессе для разделения на кек и фильтрат, содержащий перешедшие в раствор ионы натрия, пептизируют азотной кислотой, автоклавируют при давлении до 8,0 кгс/см ² и температуре до 180 °С.

- бентонитовую глину - репульпируют, гидратируют, активируют раствором аммиачной селитры, фильтруют на рамном фильтр-прессе для разделения на кек и фильтрат, содержащий перешедшие в раствор ионы натрия;

- глину каолин КАХ-1 - репульпируют, гидратируют, диспергируют.

Приготовление цеолитного компонента состоит из следующих стадий:

- приготовление коллоидной затравки - сливом расчетного количества растворов в определенной последовательности: вода, алюминат натрия, раствор едкого натра, жидкое стекло, охлажденное до температуры 912 °С, перемешиванием и дальнейшим созреванием в состоянии покоя;

- осаждение алюмокремнегеля - сливом расчетного количества растворов в определенной последовательности за регламентируемые временные интервалы: жидкое стекло с температурой не более 18 °С, алюминат натрия, сернокислотного алюминия и воды, затравка;

- проведение ионных обменов на цеолите аммиачной селитрой (4 ионных обмена) с целью снижения содержания ионов натрия в цеолите с фильтрацией после каждого ионного обмена для разделения на кек и фильтрат, содержащий перешедшие в раствор ионы натрия;

- модифицирование цеолита катионами магния и РЗЭ для повышения его термостабильности;

- две стадии термопаровой стабилизации, включающих сушку цеолита до остаточной влаги 20-25 %, прокалку при температуре 570-630 °С.

Приготовление алюмосиликата проводят в следующей последовательности:

- получение золя алюмосиликатной матрицы смешением растворов жидкого стекла и сернокислого алюминия при рН (7,2-7,6) ед. в высокоэффективном смесителе с последующим вводом в емкость для созревания геля без использования формовочной среды;

- синерезис алюмосиликата - физико-механический процесс в среде аммиачной воды (синерезисный раствор) при рН = 9,0-9,5 ед., в результате которого происходит выделение из алюмосиликата интермицелярной жидкости, при этом происходит перестройка пористой структуры алюмосиликата.

- активация алюмосиликата - процесс катионного обмена, в результате которого ионы Na+, входящие в состав алюмосиликата, обмениваются на ионы Al ₃+ из активирующего раствора (сульфата алюминия);

- промывка алюмосиликата - физический процесс удаления растворенной соли из пор алюмосиликата и содержание оксида натрия в готовом алюмосиликате не более 0,2 %.

Схема 2: производство катализаторов гидропроцессов

Производство катализаторов гидропроцессов заключается в подготовке компонентов катализаторов и непосредственно получении катализаторов гидроочистки, гидрокрекинга, а также реактивации катализаторов гидроочистки.

Производство псевдобемита включает следующие стадии:

- гидратация термоактивированного гидроксида алюминия при температуре 48-52 °С в течение 2 часов в растворе 0,3-0,5 % азотной кислоты;

- фильтрация и отмывка гидратированной термоактивированной гидроокиси алюминия для удаления фильтрата, содержащего перешедшие в раствор после взаимодействия в процессе гидратации кристаллически связанного натрия с азотной кислотой ионы Na+, и последующая их отмывка с поверхности термоактивированного гидроксида алюминия химочищенной водой;

- гидротермальный синтез (автоклавирование) отмытого гидратированного термоактивированного гидроксида алюминия - проводится в автоклаве в присутствии азотной и борной кислот при температуре 150 °С и давлении не менее 1,0 кгс/см ²;

- распылительная сушка псевдобемита теплоносителем с температурой 100-350 °С.

Производство аморфного алюмосиликата состоит из следующих стадий:

- осаждение и старение алюмосиликата - заключается в предварительной подготовке буферного раствора разбавлением 9 %-ной аммиачной воды ХОВ, нагретой до температуры 55-65 °С, до рН - 7,9-8,1 ед., последующим осаждением гидроксида алюминия из раствора сульфата алюминия, 9 %-ным аммиачным раствором и получением аморфного алюмосиликата подачей к полученной суспензии гидрокса алюминия раствора жидкого стекла; все стадии процесса проводят при повышенной температуре в пределах (55-65 °С, подачу растворов и перемешивание после осуществляют за нормируемые интервалы времени;

- фильтрация и отмывка аморфного алюмосиликата - заключается в разделении суспензии аморфного алюмосиликата на ленточном вакуум-фильтре и удалении фильтрата, содержащего ионы натрия, аммония, сульфат-ионы, и последующей их отмывкой с поверхности аморфного алюмосиликата химочищенной водой.

- сушка аморфного алюмосиликата - заключается в сушке отмытого кека аморфного алюмосиликата в роторной сушилке при прямоточном контакте с теплоносителем температурой 150-450 °С для получения порошкообразного продукта.

Приготовление пропиточных растворов:

Сущность процесса заключается в растворении сухих продуктов: лимонной кислоты, соединений кобальта, молибдена, никеля и аммония в воде при повышенной температуре и перемешивании, их загрузке в определенной последовательности и весовых соотношениях с добавлением жидких продуктов, согласно рецептуре: ортофосфорной кислоты и полиэтиленгликоля.

Производство катализатора гидроочистки включает следующие стадии:

- получение формовочной массы и формовки гранул носителя катализатора гидроочистки - заключается в смешении в смесителе с Z-образными лопастями псевдобемита, раствора пептизатора и полиэтиленгликоля в весовых соотношениях, указанных рецептурой;

- формовка гранул носителя катализатора гидроочистки - формовочную массу подают в запитывающую зону шнека экструдера и продавливают через фильеру, размеры отверстий которой обеспечивают получение экструдатов носителя требуемых формы и размеров;

- сушка носителя катализатора гидроочистки - заключается в удалении влаги на ленточной сушилке из влажных гранул до остаточного содержания и в формировании требуемых значений объема пор и удельной поверхности;

- прокалка носителя катализатора гидроочистки - заключается в термической обработке носителя в прокалочной печи барабанного типа с целью удаления влаги и обеспечения требуемой объемной прочности на раздавливание;

- пропитка носителя катализатора гидроочистки - проводят на установке вакуумной пропитки при контакте предварительно вакуумированного носителя с двукратным избытком пропиточного раствора, нагретого до 70 °С.

- сушка катализатора гидроочистки - осуществляют в барабанной сушилке при температуре от 100 °С до 200 °С, нагнетании воздуха в барабан сушильного аппарата и времени пребывания в сушилке в пределах 3-5 часов.

Производство катализатора гидрокрекинга и реактивации катализатора гидроочистки состоит из следующих стадий:

- получение формовочной массы - заключается в смешении в смесителе с Z-образными лопастями псевдобемита, аморфного алюмосиликата, цеолита и раствора пептизатора;

- формовка гранул носителя катализатора гидрокрекинга - формовочную массу подают в запитывающую зону шнека экструдера и продавливают через фильеру, размеры отверстий которой обеспечивают получение экструдатов носителя требуемых формы и размеров;

- сушка носителя катализатора гидрокрекинга - заключается в удалении влаги из влажных гранул до остаточного содержания и в формировании требуемых значений объема пор и удельной поверхности на ленточной сушилке;

- прокалка носителя катализатора гидрокрекинга - заключается в термической обработке носителя при температуре 500-600 °С в прокалочной печи барабанного типа с целью удаления влаги и обеспечения требуемой объемной прочности на раздавливание;

- пропитка носителя катализатора гидрокрекинга и реактивированного катализатора гидроочистки - пропитку носителя катализатора гидрокрекинга и реактивацию катализатора гидроочистки проводят в барабанном пропитывателе непрерывного действия при контакте носителя с небольшим избытком пропиточного раствора и возможностью регулирования температуры пропитки в случае необходимости;

- сушка катализатора гидрокрекинга и реактивированного катализатора гидроочистки - осуществляют в барабанной сушилке непрерывного действия при температуре около 120 °С и времени пребывания в сушилке не менее 4 часов;

- прокалка катализатора гидрокрекинга - предназначена для удаления из высушенного катализатора остаточного количества воды, аммиака и продуктов разложения цитратных лигандов при температуре 520-550 °С и времени пребывания катализатора в печи в пределах 3-5 часов в прокалочной печи барабанного типа.

Для очистки сточных вод от производства катализаторов предусмотрена установка локальной очистки стоков (ЛОС) с раздельной обработкой стоков. Исходные стоки от производства катализаторов объединяются в две линии.

Линия I - совместная переработка стоков производства алюмосиликата, в том числе:

- отработанный синерезисный раствор, отработанный активирующий раствор (1);

- промывка алюмосиликата (2);

- от установки производства аморфного алюмосиликата и стоков промывки аморфного алюмосиликата (3);

- от установки производства катализаторов гидрокрекинга.

Объединяются стоки (1) и (3) с отгонкой аммиака и получением 9 %-ной аммиачной воды до концентрирования на обратном осмосе. Далее к очищенному от аммиака стоку подмешивается сток (2), далее полученная смесь концентрируется на обратном осмосе с последующей выпарной кристаллизацией и центрифугированием с получением сульфата натрия (ГОСТ 6318-77 марка Б) и смеси сульфатных солей в качестве отхода.

Линия II - совместная переработка стоков фильтрата ионных обменов цеолита от установки производства цеолита, стоков активации бентонитовой глины и термоактивированного гидрооксида алюминия, от установки производства алюминийсодержащего компонента и стоков промывки псевдобемита, от установки производства катализаторов гидроочистки. Нитратные потоки смешиваются, концентрируются на обратном осмосе, концентрат солей подвергается выпарной кристаллизации и центрифугированию с получением смеси нитратных солей.

Смесь стоков поступает в бак-усреднитель, затем стоки подаются на блок отгонки аммиака, откуда полученная аммиачная вода направляется в производство катализаторов на технологические нужды. После блока отгонки аммиака стоки подаются на охлаждение для дальнейшей коагуляции и флокуляции на осветлителях. В осветлителях посредством тонкослойного отстаивания задерживаются присутствующие в воде взвешенные вещества. Далее для более тонкой очистки от взвешенных частиц осветленная вода подается на установки ультрафильтрации. Осветленная вода после ультрафильтрации собирается в баках ультрафильтрованной воды, откуда насосами подается на блок обратного осмоса, где из воды удаляются растворенные соли в виде концентрата. Схема очистки смеси стоков технологической линии II от линии I отличается отсутствием этапа отгонки аммиака.

После обессоливания на блоках обратного осмоса пермеат обеих линий собирается в баках частично обессоленной воды и затем подается на дообессоливание на блок обратного осмоса 2-й ступени.

Очищенная обессоленная вода собирается в баках обессоленной воды и затем подается на производство катализаторов, в выпарные установки и на подпитку парогенератора. Качество очищенной воды соответствуют требованиям технологического процесса производства катализаторов.

Концентрат с установок обратного осмоса обеих линий собирается в баках концентрата и подается на всас насосов выпарных установок. Конечным продуктом выпарной установки линии I является смесь солей (отход) и сульфат натрия, линии II - смесь нитратных солей.

Шламовые воды от баков-усреднителей и осветлителей поступают в бак сбора шламовых вод, находящийся в составе установки обезвоживания осадка. Шламовые воды подаются на декантер, предварительно перед декантером производится дозирование флокулянта, подготовленного на автоматических установках приготовления флокулянта. От них же производится дозирование реагента перед осветлителями.

В декантере производится процесс обезвоживания, продуктами которого являются отжатый шлам (отход) и осветленная вода после декантера (фугат). Кек непрерывно сбрасывается в приемный контейнер и вывозится в специализированные лицензированные организации, а фугат поступает в бак сбора фугата. Далее фугат насосами перекачки поступает в баки-усреднители линий I и II для повторного использования.

В процессе локальной очистки стоков на установке ЛОС образуются следующие продукты:

- аммиачная вода расчетной концентрацией 9 %;

- сульфат натрия (содержание 94 %);

- смесь нитратных солей (влажность не более 10 %).

При эксплуатации установки ЛОС предусматривается образование отходов:

- осадка осветления воды системы оборотного водоснабжения производств неорганических химических веществ и минеральных удобрений;

- отходов очистки вод систем оборотного водоснабжения в производствах химических веществ и химических продуктов.

100 % очищенных стоков после блока обратного осмоса возвращается в технологический процесс в непрерывном режиме. Показатели качества очищенных стоков на установке ЛОС, возвращаемых в производство, соответствуют требованиям, предъявляемым к технологическому процессу производства катализаторов.

Технологическая схема производства приведена на рисунках 4.18 и 4.19, описание технологического процесса - в таблицах 4.43 и 4.44, перечень основного оборудования - в таблицах 4.45 и 4.46.

------------------------------

¹_{- при приготовлении добавки дожига СО}

²_{- при приготовлении октаноповышающей добавки}

------------------------------

Рисунок 4.18 - Принципиальная схема производства катализаторов каталитического

------------------------------

¹_{- при приготовлении катализаторов гидроочистки}

²_{- при приготовлении катализаторов гидрокрекинга}

³_{- при реактивации катализаторов гидроочистки}

------------------------------

Рисунок 4.19 - Принципиальная схема производства катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки

Таблица 4.45 - Описание технологического процесса производства катализаторов каталитического крекинга

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Серная кислота Термоактивированный гидроксид алюминия	Приготовление раствора сернокислого алюминия	Раствор сернокислого алюминия на стадию синтеза цеолитов и стадию синтеза алюмосиликата		Рамный фильтр-пресс
Силикат натрия	Приготовление раствора жидкого стекла	Раствор жидкого стекла на стадию синтеза цеолитов и стадию синтеза алюмосиликата		Автоклав Рамный фильтр-пресс
Жидкий аммиак	Приготовление аммиачной воды	Аммиачная вода на стадию приготовления суспензии гидрооксида марганца и стадию синерезиса, активации и промывки алюмосиликата
Аммиачная селитра	Приготовление раствора аммиачной селитры	Раствор аммиачной селитры на стадию приготовления суспензии термоактивированного гидроксида алюминия, стадию приготовления суспензии бентонитовой глины и стадию фильтрации, ионных обменов, термопаровой стабилизации
Термоактивированный гидроксид алюминия Едкий натр Аммиачная вода	Приготовление раствора алюмината натрия	Раствор алюмината натрия на стадию синтеза цеолита
Азотнокислый магний шестиводный	Приготовление раствора азотнокислого магния	Раствор азотнокислого магния на стадию приготовления суспензии алюминийсодержащего компонента
Азотнокислый марганец шестиводный 1	Приготовление суспензии гидрооксида марганца	Суспензия гидроксида марганца на стадию приготовления суспензии алюминийсодержащего компонента
Термоактивированный гидроксид алюминия	Приготовление суспензии термоактивированного гидроксида алюминия	Суспензия термоактивированного гидроксида алюминия на стадию приготовления суспензии алюминийсодержащего компонента		Автоклав Рамный фильтр-пресс
Сухая глина бентонитовая	Приготовление суспензии бентонитовой глины	Суспензия бентонитовой глины на стадию приготовления суспензии алюминийсодержащего компонента		Рамный фильтр-пресс
Порошок цеолита 2	Приготовление суспензии цеолита типа ZSM	Суспензия цеолита типа ZSM
Каолин КАХ-1	Приготовление суспензии глины каолин КАХ-1	Суспензия глины каолин КАХ-1 на стадию приготовления суспензии алюминийсодержащего компонента
Раствор сернокислого алюминия Раствор жидкого стекла Раствор алюмината натрия	Синтез цеолита	Исходный цеолит
Исходный цеолит Раствор аммиачной селитры Раствор азотнокислых редкоземельных элементов	Фильтрация, ионные обмены, термопаровая стабилизация	Готовый цеолит на стадию приготовления катализаторной композиции	Стоки на установку локальной очистки		Скруббер
Суспензия азотнокислого марганца Суспензия термоактивированного гидроксида алюминия Суспензия бентонитовой глины Суспензия цеолита типа ZSM 1 Суспензия глины каолин КАХ-1	Приготовление суспензии алюминийсодержащего компонента	Суспензия алюминийсодержащего компонента на стадию приготовления катализаторной композиции	Стоки на установку локальной очистки
Раствор сернокислого алюминия Раствор жидкого стекла	Синтез алюмосиликата	Золь алюмосиликата		Смеситель
Золь алюмосиликата Аммиачная вода	Синерезис, активация и промывка алюмосиликата	Алюмосиликатная суспензия	Стоки на установку локальной очистки
Алюмосиликатная суспензия Готовый цеолит Суспензия алюминийсодержащего компонента	Приготовление катализаторной композиции	Катализаторная композиция
Катализаторная композиция	Распылительная сушка	Высушенный катализатор крекинга		Распылительная сушилка
Высушенный катализатор крекинга	Прокалка	Готовый катализатор крекинга на склад		Прокалочный аппарат барабанного типа
1 - при приготовлении добавки дожига СО 2 - при приготовлении октаноповышающей добавки

Таблица 4.46 - Описание технологического процесса производства катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Раствор азотной кислоты Термоактивированный гидроксид алюминия	Гидратация термоактивированного гидроксида алюминия	Гидратированный термореактивированный гидроксид алюминия
Гидратированный термореактивированный гидроксид алюминия	Фильтрация и отмывка термоактивированного гидроксида алюминия	Промытый термореактивированный гидроксид алюминия	Стоки на установку локальной очистки
Промытый термореактивированный гидроксид алюминия Азотная кислота Борная кислота	Гидротермальный синтез	Псевдобемит		Автоклав
Псевдобемит	Распылительная сушка псевдобемита	Сухой псевдобемит на стадию получения формовочной массы		Вихревая сушильная установка
Водный раствор азотной кислоты/аммиака	Приготовление раствора пептизатора	Раствор пептизатора на стадию получения формовочной массы
Сухой псевдобемит Раствор пептизатора	Получение формовочной массы	Формовочная масса носителя катализатора ГО		Смеситель с Z-образными лопастями
Формовочная масса носителя катализатора ГО	Формовка гранул носителя катализатора гидроочистки	Экструдаты носителя катализатора гидроочистки		Экструдер
Экструдаты носителя катализатора гидроочистки	Сушка носителя катализатора гидроочистки	Сухой носитель катализатора гидроочистки		Ленточная сушилка	Скруббер
Сухой носитель катализатора гидроочистки	Прокалка и рассев носителя катализатора гидроочистки	Прокаленный носитель катализатора гидроочистки на стадию пропитки		Печь с вращающимся барабаном
Силикат натрия Каолин/сухая глина бентонитовая Жидкий аммиак	Приготовление рабочих растворов	Рабочие растворы жидкого стекла, аммиака и аморфного алюмосиликата
Рабочие растворы жидкого стекла, аммиака и аморфного алюмосиликата	Осаждение и старение аморфного алюмосиликата	Аморфный алюмосиликат
Аморфный алюмосиликат	Фильтрация и отмывка аморфного алюмосиликата	Промытый аморфный алюмосиликат	Стоки на установку локальной очистки	Ленточный вакуум-фильтр
Промытый аморфный алюмосиликат	Сушка аморфного алюмосиликата	Сухой аморфный алюмосиликат на стадию получения формовочной массы			Скруббер
Раствор азотной кислоты	Приготовление раствора пептизатора	Раствор пептизатора на стадию получения формовочной массы
Раствор пептизатора	Получение формовочной массы	Формовочная масса носителя катализатора гидрокрекинга		Смеситель с Z-образными лопастями
Формовочная масса носителя катализатора гидрокрекинга	Формовка гранул носителя катализатора гидрокрекинга	Экструдаты носителя катализатора гидрокрекинга		Экструдер
Экструдаты носителя катализатора гидрокрекинга	Сушка носителя катализатора гидрокрекинга	Сухой носитель катализатора гидрокрекинга		Ленточная сушилка	Скруббер
Сухой носитель катализатора гидрокрекинга	Прокалка и рассев носителя катализатора гидрокрекинга	Прокаленный носитель катализатора гидрокрекинга на стадию пропитки		Печь с вращающимся барабаном	Скруббер
Паравольфрамат аммония 2 Полиэтиленгликоль 1, 3 Ортофосфорная кислота 1 Гидроксид кобальта 1 Карбонат никеля 1, 2, 3 Парамолибдат аммония 1, 2, 3 Лимонная кислота 1, 2, 3	Приготовление пропиточного раствора	Пропиточный раствор на стадию пропитки носителя катализатора гидроочистки и на стадию пропитки носителя катализатора гидрокрекинга/ реактивированного катализатора гидроочистки
Пропиточный раствор Прокаленный носитель катализатора гидроочистки	Пропитка носителя катализатора гидроочистки	Влажный катализатор гидроочистки		Установка вакуумной пропитки
Влажный катализатор гидроочистки	Сушка и рассев катализатора гидроочистки	Сухой катализатор гидроочистки на затаривание		Барабанная сушилка	Скруббер
Пропиточный раствор Прокаленный носитель катализатора гидрокрекинга	Пропитка носителя катализатора гидрокрекинга/ реактивированного катализатора гидроочистки	Влажный катализатор ГК/ реактивированный катализатор ГО		Барабанный пропитыватель	Скруббер
Влажный катализатор ГК/ реактивированный катализатор ГО	Сушка катализатора гидрокрекинга/ реактивированного катализатора гидроочистки	Сухой катализатор гидрокрекинга на стадию прокалки Реактивированный катализатор гидроочистки на стадию рассева		Барабанная сушилка	Скруббер
Сухой катализатор гидрокрекинга	Прокалка катализатора гидрокрекинга	Катализатор гидрокрекинга на затаривание		Печь с вращающимся барабаном	Скруббер
Реактивированный катализатор гидроочистки	Рассев реактивированного катализатора гидроочистки	Реактивированный катализатор гидроочистки на затаривание
1 - при приготовлении катализаторов гидроочистки 2 - при приготовлении катализаторов гидрокрекинга 3 - при реактивации катализаторов гидроочистки

Таблица 4.47 - Основное технологическое оборудование производства катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Рамный фильтр-пресс	Фильтрация растворов, суспензий
Автоклав	Автоклавирование силиката натрия, гидротермальный синтез
Распылительная сушилка	Распылительная сушка катализатора
Прокалочный аппарат барабанного типа	Прокалка катализатора
Вихревая сушильная установка	Распылительная сушка псевдобемита
Смеситель с Z-образными лопастями	Смешение компонентов катализатора
Экструдер	Формовка гранул
Ленточная сушилка	Сушка катализатора/носителя
Печь с вращающимся барабаном	Прокалка катализатора/носителя
Ленточный вакуум-фильтр	Фильтрация аморфного алюмосиликата
Установка вакуумной пропитки	Пропитка носителя
Барабанная сушилка	Сушка катализатора/носителя
Барабанный пропитыватель	Пропитка/реактивация катализатора

Таблица 4.48 - Природоохранное оборудование производства катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Скруббер	Очистка газов
Модули газоочистки	Очистка газов	Степень очистки до 98,6-99,6 %
Декантер	Очистка сточных вод
Выпарная установка	Очистка сточных вод
Осветлитель	Очистка сточных вод

4.3 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в окружающую среду при производстве катализаторов

Нормы расхода сырья и энергоресурсов приведены в таблицах 4.49-4.66.

Таблица 4.49 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводородных газов

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Глинозем металлургический Г-00	т/т	-	1,02
Каолин обогащенный	т/т	-	0,04
Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,151
Мука древесная	т/т	-	0,08
Графит	т/т/т	-	0,03
Магний азотнокислый	т	-	0,055
Натр едкий технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,249
Алюминий азотнокислый	т/т	-	0,12
Калий азотнокислый	т/т	-	0,085
Никель азотнокислый	т/т	-	0,285
Газ сухой для коммунально-бытового потребления	т/т	-	0,936
Промышленная вода	куб. м/т	-	240
Пар 4,5 кгс/см 2	Гкал/т	-	15
Электроэнергия	тыс.	-	6,56

Таблица 4.50 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве алюмопалладиевых катализаторов

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Палладий (в пересчете на 100 %)	г/т	1900	2300
Лантан нитрат 6-водный	т/т	-	0,012
Натр едкий (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,226
Графит	т/т	-	0,063
Глинозем металлургический Г-00	т/т	-	1,05
Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,329
Натрий уксуснокислый 3-водный	т/т	-	0,008
Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,12
Аммиак водный технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,001
Газ сухой для коммунально-бытового потребления	т/т	-	1,328
Воздух сжатый осушенный	куб.м/т	-	30,412
Промышленная вода	куб.м/т	-	229
Хим. очищенная вода	т/т	-	34
Пар 4,5 кгс/см 2	Гкал/т	-	4,5
Электроэнергия	тыс.	-	8,18

Таблица 4.51 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве алюмоплатиновых (платино-рениевых) катализаторов на основе активного оксида алюминия

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Кристаллогидрат платинохлористоводородной кислоты в пересчете на 100 % Pt	г/т	2950	3350
Кислота рениевая в пересчете на 100 % Re в пересчете на 100 %	г/т	3150	3550
Гидроксид алюминия PURAL SB в пересчете на 100 % Al 2O 3	т/т	-	1,124
Кислота серная "ХЧ"	т/т	-	0,004
Цирконил азотнокислый в пересчете на 100 % Zr	т/т	-	0,0032
Кислота уксусная "ХЧ"	т/т	-	0,036
Кислота соляная "ХЧ"	т/т	-	0,038
Кислота щавелевая "Ч"	т/т	-	0,001
Перекись водорода	т/т	-	0,007
Газ сухой для коммунально-бытового потребления	т/т	-	1,759
Воздух сжатый осушенный	тыс. куб.м/т	-	87,77
Промышленная вода	куб. м/т	-	62
Хим. очищенная вода	т/т	-	32
Пар 4,5 кгс/см 2	Гкал/т	-	35,1
Электроэнергия	тыс.	-	8,404

Таблица 4.52 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве никель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Ангидрид вольфрамовый	т/т	-	0,39
Аммиак водный технический марка "А" (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,002
Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на прокаленный Al 2O 3)	т/т	-	0,40
Натр едкий технический марки (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,50
Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,78
Графит элементный	т/т	-	0,020
Двуокись углерода твердая	т/т	-	0,025
Никель азотнокислый 6-водный	т/т	-	1
Сода кальцинированная техническая	т/т	-	0,42
Газ сероводородсодержащий	т/т	-	2,69
Газ сухой для коммунально-бытового потребления	т/т	-	3,34
Воздух сжатый осушенный	тыс.м 3/т	-	42
Промышленная вода	м 3/т	-	292
Хим. очищенная вода	т/т	-	97
Пар 4,5 кгс/см 2	Гкал/т	-	33
Электроэнергия	тыс.	-	6,83
Азот газообразный	тм 3/т	-	6,78

Таблица 4.53 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве сульфокатионитных катализаторов

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Полипропилен	кг/т	-	720
Смола катионит	кг/т	-	280
Теплоэнергия	Гкал/т	-	6,69
Электроэнергия		-	1497
Вода осветленная	тыс. м 3/т	-	0,241

Таблица 4.54 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве железокалиевых катализаторов

Наименование	Единицы измерения	Расход на 1 т катализатора
		минимальный	максимальный
Компоненты для приготовления катализатора	т/т	1356,81	1392,13
Теплоэнергия	Гкал/т	-	20
Электроэнергия		-	6000
Вода оборотная	тыс. м 3/т	-	36

Таблица 4.55 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве катализаторов "серебро на пемзе"

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Пемза кусковая	кг/т	-	633
Азотная кислота, 47 %	кг/т	-	800
Соляная кислота "ХЧ"	кг/т	-	474
Азотнокислое серебро	кг/т	-	744,3
Пар	Гкал/т	-	3,23
Электроэнергия		-	75 000

Таблица 4.56 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве катализаторов "палладий на угле"

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Палладий металлический (в пересчете на 100 %)	г/т	18 434	20 434
Уголь активный рекуперационный	т/т	-	1,12
Кислота азотная	т/т	-	0,19
Кислота соляная	т/т	-	0,001
Натр едкий (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,025
Водород технический	т/т	-	2,40
Азот газообразный	тм 3/т	-	30,40
Газ сухой для коммунально-бытового потребления	т/т	-	5,46
Воздух сжатый осушенный	тыс.м 3/т	-	0,15
Промышленная вода	м 3/т	-	302
Хим. очищенная вода	т/т	-	0,030
Пар 4,5 кгс/см 2	Гкал/т	-	12
Электроэнергия	тыс.	-	2,16

Таблица 4.57 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,9
Аммиак водный технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,008
Лантан нитрат 6-водный	т/т	-	0,035
Кислота борная	т/т	-	0,019
Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на 100 %)	т/т	-	1,9
Натр едкий технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	1,34
Аммоний молибденовокислый	т/т	-	0,15
Кислота ортофосфорная	т/т	-	0,075
Кобальт азотнокислый или	т/т	-	0,13
Никель азотнокислый 6-водный	т/т	-	0,13
Газ сухой для коммунально-бытового потребления	т/т	-	1,8
Воздух сжатый осушенный	тыс.м 3/т	-	27,55
Промышленная вода	м 3/т	-	463
Хим. очищенная вода	т/т	-	177
Пар 4,5 кгс/см 2	Гкал/т	-	23
Электроэнергия	тыс.	-	6,345

Таблица 4.58 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве цинкхроммедных катализаторов

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,054
Натр едкий технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,074
Аммиак водный технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,0002
Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,114
Белила цинковые	т/т	-	0,624
Марганец углекислый	т/т	-	0,034
Оксид магния	т/т	-	0,021
Ангидрид хромовый технический	т/т	-	0,361
Медь углекислая основная	т/т	-	0,209
Графит элементный	т/т	-	0,035
Азот газообразный	тм 3/т	-	53
Водород технический	т/т	-	0,71
Газ сухой для коммунально-бытового потребления	т/т	-	0,846
Воздух сжатый осушенный	тыс.м 3/т	-	7,91
Промышленная вода	м 3/т	-	159
Хим. очищенная вода	т/т	-	11
Пар 4,5 кгс/см 2	Гкал/т	-	25
Электроэнергия	тыс.	-	9,52

Таблица 4.59 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве алюмоцинкхромовых катализаторов

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,104
Аммиак водный технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,0004
Натр едкий технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,143
Белила цинковые	т/т	-	0,571
Ангидрид хромовый технический	т/т	-	0,357
Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,219
Газ сухой для коммунально-бытового потребления	т/т	-	0,17
Воздух сжатый осушенный	тыс.м 3/т	-	357
Промышленная вода	м 3/т	-	104
Хим. очищенная вода	т/т	-	20
Пар 4,5 кгс/см 2	Гкал/т	-	9
Электроэнергия	тыс.	-	5,162

Таблица 4.60 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве цинкхромовых катализаторов

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Аммоний вольфрамовокислый	т/т	-	0,001
Ангидрид хромовый технический	т/т	-	0,358
Белила цинковые	т/т	-	0,63
Графит	т/т	-	0,016
Промышленная вода	м 3/т	-	20
Электроэнергия	тыс.	-	0,82

Таблица 4.61 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве микросферических алюмохромовых катализаторов

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Гидроксид алюминия	т/т	-	2,837
Ангидрид хромовый	т/т	-	0,279
Калий углекислый	т/т	-	0,050
Электроэнергия	тыс.	5,12	5,30
Теплоэнергия	Гкал/т	4,34	4,60
Оборотная вода	м 3/т	504	539
Химобессоленная вода	м 3/т	179	221

Таблица 4.62 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве железохромовых катализаторов

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Аммиак водный технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,062
Купорос железный технический	т/т	-	3,544
Кислота серная техническая	т/т	-	0,013
Сода кальцинированная техническая	т/т	-	1,418
Ангидрид хромовый технический	т/т	-	0,106
Графит элементный	т/т	-	0,035
Медь углекислая основная	т/т	-	0,035
Марганец углекислый основной	т/т	-	0,004
Газ сухой для коммунально-бытового потребления	т/т	-	0,377
Воздух сжатый осушенный	тыс.м 3/т	-	10,764
Промышленная вода	м 3/т	-	440
Пар 4,5 кгс/см 2	Гкал/т	-	26
Электроэнергия	тыс.	-	6,93

Таблица 4.63 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве цеолитсодержащих катализаторов

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Песок тригидрата оксида алюминия (в пересчете на прокаленный Al 2O 3)	т/т	-	0,355
Натр едкий технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,56
Аммиак водный технический (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,001
Кислота азотная неконцентрированная (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,765
Цеолит ЦВМ (в пересчете на 100 %)	т/т	-	0,742
Аммоний молибденовокислый	т/т	-	0,1
Кислота борная	т/т	-	0,07
Газ сухой для коммунально-бытового потребления	т/т	-	0,51
Воздух сжатый осушенный	тыс.м 3/т	-	1,2
Промышленная вода	м 3/т	-	211
Хим. очищенная вода	т/т	-	70
Пар 4,5 кгс/см 2	Гкал/т	-	33
Электроэнергия	тыс.	-	9,45

Таблица 4.64 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса

Наименование	Единицы измерения	Расход
		минимальный	максимальный
Азотнокислый раствор редкоземельных элементов	т/т	-	0,070
Аммиак жидкий технический ГОСТ 6221-90 (99,6 % масс.)	т/т	-	0,033
Кислота азотная с массовой концентрацией 56 %	т/т	-	0,074
Соль поваренная пищевая с массовой концентрацией хлористого натрия не менее 97,7 %	т/т	-	0,0036
Сухая глина бентонитовая/Каолин КАХ-1	т/т	-	0,23
Силикат натрия растворимый для катализаторов (доля SiO 2 73,7 % масс.)	т/т	-	0,53
Гидроксид алюминия термодиспергированный Гидроксид алюминия термоактивированный MITALOX TA измельченный до среднего размера частиц 0,5-20 мкм	т/т	-	0,51
Серная кислота техническая с массовой концентрацией моногидрата не менее 92,5 %	т/т	-	0,29
Натр едкий технический с концентрацией не менее 44 %	т/т	-	0,080
Азотнокислый магний шестиводный (доля 6-водного нитрата магния 98 % масс.)	т/т	-	0,097
Азотнокислый марганец (доля 6-водного нитрата марганца 98 % масс.)	т/т	-	0,0024
Аммиачная селитра доля аммонийного азота в пересчете на азот в сухом веществе, 34 %	т/т	-	0,12
Порошок цеолита типа ZSM-5, порошок цеолита ZSM-5 (с учетом влаги до 55 %)	т/т	-	0,0053
Порошок цеолита типа цеолит Y, БЕТА, ZSM-23 (с учетом влаги до 15 %)	т/т	-	0,015
Полиэтиленгликоль, массовая доля 98 %/ диэтиленгликоль	т/т	-	0,021
Парамолибдат аммония, массовая доля оксида молибдена 78 %	т/т	-	0,044
Карбонат никеля с массовой долей никеля 42-48 % масс.	т/т	-	0,0054
Лимонная кислота 99,5 % масс.	т/т	-	0,05
Паравольфрамат аммония	т/т	-	0,012
Гидроксид кобальта, массовая доля кобальта 61,5 %	т/т	-	0,010
Борная кислота, массовая доля 99,6 %, ГОСТ 18704-78	т/т	-	0,012
Водяной пар низкого давления (Р = 0,6 МПа, Т = 170 °С)	т/т	1,74	2,99
Водяной пар среднего давления (Р = 1,5 МПа, Т = 201 °С)	т/т	5,41	7,14
Природный газ	нм 3/т	5219	5608
Речная вода	м 3/т	80	134
Электроэнергия	тыс.	3,20	4,28

Характеристика выбросов, образующихся при производстве катализаторов, приведена в таблицах 4.65-4.82.

Таблица 4.65 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводородных газов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	Абсорбция	-	-	68,265
Азота оксид				4,523
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)		-	-	70,985
Углерода оксид		-	-	16,024
Углеводороды предельные C6-C10		-	-	5,351

Таблица 4.66 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве алюмопалладиевых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	Абсорбция	-	-	113,069
Азота оксид		-	-	15,530
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)		-	-	20,343
Углерода оксид		-	-	38,689
Углеводороды предельные С 6-С 10		-	-	6,085

Таблица 4.67 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве алюмоплатиновых (платино-рениевых) катализаторов на основе активного оксида алюминия

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	Абсорбция	-	-	14,662
Азота оксид		-	-	60,063
Углерода оксид		-	-	2,450

Таблица 4.68 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве никель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	Сжигание хвостовых газов	-	-	21,583
Сероводород		-	-	167,395
Серы диоксид		-	-	4736,639
Углерода оксид		-	-	112,282

Таблица 4.69 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве сульфокатионитных катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Пыль полипропилена	Пылеулавливание	-	-	0,01638
Пыль полистирола		-	-	0,088899
Серная кислота		-	-	0,00081

Таблица 4.70 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве железокалиевых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Магний оксид	Абсорбция, центробежное пылеулавливание	-	-	0,0544
Железа оксид		-	-	1,23863
Дикалий карбонат		-	-	0,18693
Молибден и его соединения		-	-	0,03753
Церий и его соединения		-	-	0,19987
Кальций карбонат		-	-	0,06313

Таблица 4.71 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве "серебро на пемзе"

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	-	-	-	416,8
Азотная кислота		-	-	0,732
Аммиак		-	-	24,289
Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20 %, 20 % - 70 %, а также более 70 %		-	-	6,654
Углерода оксид		-	-	3,66
Хлористый водород		-	-	0,532

Таблица 4.72 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве катализаторов "палладий на угле"

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	Абсорбция	-	-	974,0778
Углерода оксид		-	-	298,1057

Таблица 4.73 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	Абсорбция	-	-	27,6022
Азота оксид		-	-	4,2775
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)		-	-	8,7972
Углерода оксид		-	-	3,9820
Углеводороды предельные С 6-С 10		-	-	1,6142

Таблица 4.74 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве цинкхроммедных катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	-	-	-	70,0541
Азота оксид		-	-	0,6486
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)		-	-	16,7568
Углерода оксид		-	-	105,6216
Углеводороды предельные С 6 - С 10		-	-	2,5946
Цинк и его соединения		-	-	29,9459

Таблица 4.75 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве алюмоцинкхромовых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	-	-	-	4,0
Азота оксид		-	-	0,3
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)		-	-	7,75
Углерода оксид		-	-	4,0
Углеводороды предельные С 6 - С 10		-	-	1,2
Цинк и его соединения		-	-	13,85

Таблица 4.76 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве цинкхромовых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	-	-	-	15,9167
Углерода оксид		-	-	8,8333
Углеводороды предельные С 6 - С 10		-	-	2,6667
Цинк и его соединения		-	-	11,9167

Таблица 4.77 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве микросферических алюмохромовых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Хром шестивалентный (в пересчете на 3-окись хрома)	-	-	0,120	-
Алюминия оксид (в пересчете на алюминий)	-	-	1,9155	-
Калия карбонат (Поташ)	-	-	1,867	-
Натрия гидроокись (натр едкий, сода каустическая)	-	-	0,002	-
Хрома трехвалентные соединения (в пересчете на Cr3+)	-	-	0,14	-
Азота диоксид	-	-	0,462	-
Азота оксид	-	-	0,075	-
Сажа	-	-	0,066	-
Ангидрид сернистый	-	-	0,0495	-
Углерода оксид	-	-	0,39	-
Бензин (нефтяной, малосернистый в пересчете на углерод)	-	-	0,00187	-
Керосин	-	-	0,12	-

Таблица 4.78 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве железохромовых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	-	-	-	4,0605
Азота оксид		-	-	0,7383
Углерода оксид		-	-	33,2226
Хром (Cr 6+)		-	-	25,4707

Таблица 4.79 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве цеолитсодержащих катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	Абсорбция	-	-	7,3730
Азота оксид		-	-	1,1365
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)		-	-	1,2444
Углерода оксид		-	-	1,0574
Углеводороды предельные С 6 - С 10		-	-	0,4316

Таблица 4.80 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве катализаторов "силилхромат на силикагеле" (S-2)

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20, 20-70, а также более 70 процентов	-	0,19	0,22	0,21
Хром (Cr6+)		-	0,0056	-
Тетрахлорметан (углерод четыреххлористый)		0,60	0,69	0,66
Хрома трехвалентные соединения (в пересчете на Сr3+)		-	0,00046	-

Таблица 4.81 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве катализаторов "хромоцен на силикагеле" (S-9)

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20, 20-70, а также более 70 процентов	-	17,95	18,92	18,53
Метилбензол (толуол)		6,52	6,98	6,82
Хрома трехвалентные соединения (в пересчете на Сr3+)		0,74	0,82	0,79
Циклопентадиены		-	0,0060	-
Тетрагидрофуран		0,81	0,83	0,82

Таблица 4.82 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Азота диоксид	Газоочистка, пылеулавливание	-	10,09	-
Азотная кислота		-	0,052	-
Аммиак		-	1,10	-
Аммиачная селитра (аммоний нитрат)		-	0,00000044	-
Бензапирен		-	0,0000059	-
Борная кислота (ортоборная кислота)		-	0,0000000011	-
Взвешенные вещества		-	0,00000019	-
Диалюминий триоксид (в пересчете на алюминий)		-	0,014	-
Кобальт и его соединения (кобальта оксид, соли кобальта в пересчете на кобальт)		-	0,000048	-
Никель, оксид никеля (в пересчете на никель)		-	0,000048	-
Магний оксид		-	0,00000000099	-
Марганец и его соединения		-	0,0000000013	-
Пыль неорганическая с содержанием кремния менее 20, 20-70, а также более 70 процентов		-	0,072	-
Сероводород		-	0,057	-
Серная кислота		-	0,18	-
Серы диоксид		-	0,001	-
Углерода оксид		-	4,14	-
Углеводороды предельные C1-C-5 (исключая метан)		-	1,07	-
Керосин		-	0,0043	-
Натрий гидроксид		-	0,0019	-
Молибден и его неорганические соединения		-	0,00053	-
Бор аморфный		-	0,000096	-
Углерод (Сажа)		-	0,00020	-
Алюмосиликаты (цеолиты; цеолитовые туфы)		-	0,080	-
Натрий силикат (Натрий кремнекислый)		-	0,00000028	-
Полиэтиленгликоль		-	0,000096	-

Уровни сбросов производства катализаторов приведены в таблицах 4.83-4.95. При производстве сульфокатионитных катализаторов сточные воды направляются на нейтрализацию. При производстве железокалиевых катализаторов и катализаторов "серебро на пемзе" сточные воды направляются на биологические очистные сооружения. При производстве катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса сточные воды направляются на очистные сооружения, очищенная вода возвращается в технологический процесс. При производстве катализаторов "силилхромат на силикагеле" и "хромоцен на силикагеле" образуются только ливневые и хозфекальные сточные воды, которые поступают в систему канализации и далее на очистные сооружения. При производстве микросферических алюмохромовых катализаторов кислые воды направляются на нейтрализацию, нейтрализованные сточные воды направляются в систему канализации и далее на биологические очистные сооружения.

Таблица 4.83 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводородных газов

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Алюминий	-	-	-	0,207
Аммоний-ион		-	-	3,370
Нитрат-анион		-	-	29,240
Нитрит-анион		-	-	1,035

Таблица 4.84 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве алюмопалладиевых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Алюминий	-	-	-	0,881
Аммоний-ион		-	-	14,713
Нитрат-анион		-	-	340,478
Нитрит-анион		-	-	8,900

Таблица 4.85 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве алюмоплатиновых (платино-рениевых) катализаторов на основе активного оксида алюминия

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Алюминий	-	-	-	0,037
Аммоний-ион		-	-	0,711
Нитрат-анион		-	-	16,609
Нитрит-анион		-	-	0,379

Таблица 4.86 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве никель-вольфрам-сульфидных катализаторов с добавкой оксида алюминия

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Алюминий	-	-	-	4,496
Никель		-	-	5,652
Нитрат-анион		-	-	281,346

Таблица 4.87 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве сульфокатионитных катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
ХПК	-	-	-	1,67

Таблица 4.88 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве катализаторов "палладий на угле"

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Нитрат-анион	-	-	-	413,43
Нитрит-анион		-	-	40,88

Таблица 4.89 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Алюминий	-	-	-	0,6726
Аммоний-ион		-	-	13,1823
Нитрат-анион		-	-	307,5516
Нитрит-анион		-	-	22,6252

Таблица 4.90 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве цинкхроммедных катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Алюминий	-	-	-	0,9730
Аммоний-ион		-	-	18,2703
Медь		-	-	0,0432
Хром шестивалентный		-	-	9,5135
Цинк		-	-	0,0973

Таблица 4.91 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве алюмоцинкхромовых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Алюминий	-	-	-	0,05
Хром шестивалентный		-	-	0,85
Цинк		-	-	0,005

Таблица 4.92 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве цинкхромовых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Хром шестивалентный	-	-	-	0,59
Цинк		-	-	0,0058

Таблица 4.93 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве микросферических алюмохромовых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Взвешенные вещества	В систему канализации и далее на биологические очистные сооружения	0	0,48	0,24
pH		7,0	8,5	7,5

Таблица 4.94 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве железохромовых катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Аммоний-ион	-	-	-	15,8730
Медь		-	-	0,0628
Хром шестивалентный		-	-	9,2285

Таблица 4.95 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве цеолитсодержащих катализаторов

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		минимальное значение	максимальное значение
Алюминий	-	-	-	1,7983
Аммоний-ион		-	-	35,2467
Нитрат-анион		-	-	822,3277
Нитрит-анион		-	-	28,9886

При производстве алюмоникелевых катализаторов конверсии метана и углеводородных газов образуются пыль, россыпи, зачистки оксида алюминия в количестве 14,78 кг на 1 т продукции. Отходы передаются на утилизацию сторонней организации.

При производстве алюмопалладиевых катализаторов образуются пыль, россыпи, зачистки алюмооксидного носителя, которые передаются на утилизацию сторонней организации. Отходы алюмопалладиевых катализаторов направляются для извлечения палладия на аффинажный завод.

При производстве носителя для платино-рениевых катализаторов образуются отходы носителя, которые измельчаются и используются в производстве носителя. В процессе производства платино-рениевых катализаторов образуются отходы на стадии сушки-прокалки катализатора, которые затем направляются для извлечения платины на аффинажный завод.

При производстве никель-вольфрамовых катализаторов образуется шлам после чистки гидрозатворов в количестве 2,44 кг на 1 т продукции, а также сульфидная вода. Отходы передаются на утилизацию сторонней организации.

При производстве сульфокатионитных катализаторов образуются отходы катализаторной пыли, смет с территории, загрязненный катализаторной пылью, и отходы тканей, загрязненные катионитом, в количестве 187,50, 101,25 и 2,63 кг на 1 т продукции. Отходы передаются в сторонние организации.

При производстве катализаторов "серебро на пемзе" образуются отходы пемзы в количестве 33,27 кг на 1 т продукции, которые направляются на полигон промышленных отходов.

При производстве катализаторов "палладий на угле" отходы катализатора направляются на аффинажный завод для извлечения палладия.

При производстве алюмоникелькобальтмолибденовых катализаторов отходы носителя и катализатора используются в производстве.

При производстве цинкхроммедных, алюмоцинкхромовых, цинкхромовых, железохромовых катализаторов твердых и жидких отходов не образуется.

При производстве микросферических алюмохромовых катализаторов образуются пыль катализатора и шлам гидроокиси алюминия, которые размещаются на полигоне захоронения отходов.

При производстве цеолитсодержащих катализаторов образуются пыль, россыпи и зачистки оксида алюминия в количестве 36 кг на 1 т катализатора в год, которые передаются на утилизацию сторонней организации.

Характеристика отходов, образующихся при производстве микросферических алюмохромовых катализаторов, приведена в таблице 4.96.

Характеристика отходов, образующихся при производстве катализаторов "силилхромат на силикагеле" (S-2) и "хромоцен на силикагеле" (S-9), приведена в таблицах 4.97 и 4.98.

Характеристика отходов, образующихся при производстве катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса, приведена в таблице 4.99.

Таблица 4.96 - Отходы, образующиеся при производстве микросферических алюмохромовых катализаторов

Наименование	Класс опасности	Источник образования	Способ утилизации, обезвреживания, размещения	Масса образующихся отходов производства в расчете на тонну продукции, кг/т
				Диапазон		Среднее значение
				Минимальное значение	Максимальное значение
Пыль катализатора при производстве алюмохромовых катализаторов	III	Гидротермальная обработка, фильтрация, пропитка и прокалка катализатора	Захоронение	-	7,06	-
Шлам гидроокиси алюминия	IV	Прокалка гидроксида алюминия и приготовления химрастворов	Захоронение	-	79,25	-

Таблица 4.97 - Отходы, образующиеся при производстве "силилхромат на силикагеле" (S-2)

Наименование	Класс опасности	Источник образования	Способ утилизации, обезвреживания, размещения	Масса образующихся отходов производства в расчете на тонну продукции, кг/т
				Диапазон		Среднее значение
				Минимальное значение	Максимальное значение
Отходы зачистки оборудования получения катализатора на основе оксида кремния, содержащего силилхромат и оксид алюминия	2	Регламентная зачистка аппаратов от шлама катализаторного с пониженной активность	Размещение на полигоне для захоронения твёрдых неутилизируемых отходов	-	284,77	-
Изопентан, отработанный при получении катализатора на основе оксида кремния, содержащего силилхромат и оксид алюминия	3	Удаление растворителей из смесителя в процессе получения катализатора	Использование для получения котельного топлива	-	671,63	-
Отходы механической очистки сточных вод, загрязненных при получении хроморганических катализаторов для производства полиэтилена	2	Зачистка емкостей от шлама, образующегося при отстаивании промливневых стоков с установки производства хроморганических катализаторов полимеризации этилена и отстаивании пропарочной воды от производства хромоцена	Размещение на полигоне для захоронения твёрдых неутилизируемых отходов	-	10,23	-
Отходы зачистки оборудования (смесителей) при синтезе силилхромата	2	Регламентная зачистка смесителей от шлама, образующегося в процессе синтеза силилхромата	Размещение на полигоне для захоронения твёрдых неутилизируемых отходов	-	57,09	-

Таблица 4.98 - Отходы, образующиеся при производстве катализаторов "хромоцен на силикагеле" (S-9)

Наименование	Класс опасности	Источник образования	Способ утилизации, обезвреживания, размещения	Масса образующихся отходов производства в расчете на тонну продукции, кг/т
				Диапазон		Среднее значение
				Минимальное значение	Максимальное значение
Отходы зачистки оборудования получения катализатора на основе оксида кремния, содержащего хромоцен	2	Регламентная зачистка аппаратов от шлама катализаторного с пониженной активностью	Размещение на полигоне для захоронения твёрдых неутилизируемых отходов	-	845,20	-
Растворители на основе толуола и изопентана, отработанные при получении катализатора на основе оксида кремния, содержащего хромоцен	3	Удаление смеси растворителей из емкости при получении катализатора	Использование для получения котельного топлива	-	24332,75	-
Отходы зачистки фильтров очистки хромоцена после пропарки при синтезе хромоцена	2	Регламентная операция процесса синтеза хромоцена по пропарке фильтра для дезактивации остатков хромоцена и их зачистка от шлама	Размещение на полигоне для захоронения твердых неутилизируемых отходов	-	550,12	-
Цеолит, отработанный при осушке газов, в том числе углеводородных	4	Регламентная замена молекулярных сит процесса осушки углеводородов, азота, водорода	Размещение на полигоне для захоронения твёрдых неутилизируемых отходов	-	41,82	-
Керамические изделия прочие, утратившие потребительские свойства, незагрязненные	5	Физический износ колец Рашига при крекинге дициклопентадиена; при отгонке растворителей	Размещение на полигоне для захоронения твердых неутилизируемых отходов	-	29,66	-
Отходы растворителей на основе толуола и тетрагидрофурана при промывке оборудования синтеза хромоцена	3	Регламентная промывка оборудования при синтезе хромоцена	Использование для получения котельного топлива	-	9298,64	-
Водяной конденсат пропарки оборудования фильтрации хромоцена	4	Пропарка фильтра фильтрации хромоцена пароводяной смесью для дезактивации остатков хромоцена и удаления углеводородов	Использование для получения котельного топлива	-	29522,54	-
Отходы минеральных масел компрессорных	3	Процесс замены масла в колонне крекинга	Использование для получения котельного топлива	-	2075,92	-

Таблица 4.99 - Отходы, образующиеся при производстве катализаторов каталитического крекинга, катализаторов гидроочистки дизельного топлива и вакуумного газойля, катализаторов гидрокрекинга вакуумного газойля, реактивированных катализаторов гидроочистки в составе единого комплекса

Наименование	Класс опасности	Источник образования	Способ утилизации, обезвреживания, размещения	Масса образующихся отходов производства в расчете на тонну продукции, кг/т
				Диапазон		Среднее значение
				Минимальное значение	Максимальное значение
Отходы очистки вод систем оборотного водоснабжения в производствах химических веществ и химических продуктов	3	При очистке сточных вод на блоке обратного осмоса ЛОС	Передача на размещение специализированной организации	-	77,18	-
Осадок осветления воды системы оборотного водоснабжения производств неорганических химических веществ и минеральных удобрений	4	При очистке сточных вод на узле обезвоживания шлама ЛОС (кек)	Передача на размещение специализированной организации	-	35,040	-