Раздел 5. Производство пероксида водорода

Раздел 5 Производство пероксида водорода

Пероксид водорода (перекись водорода, химическая формула H ₂O ₂) изготавливается в зависимости от назначения в виде водного раствора с концентрацией 30-40 % мас. либо в виде высококонцентрированного раствора, содержащего стабилизатор (пирофорнокислый натрий, оловяннокислый натрий) и ингибитор коррозии (азотнокислый аммоний).

Водный раствор пероксида водорода используется как окисляющий, гидроксилирующий и эпоксидирующий агент в химических производствах, как отбеливающее средство для хлопка, текстиля, шерсти, бумаги, синтетических волокон, находит применение в косметике, в фармацевтической, пищевой, строительной областях промышленности, а также в области окружающей среды, являясь универсальным реагентом для обезвреживания токсичных веществ в промышленных стоках и газовых выбросах. Концентрированный пероксид водорода может применяться в качестве жидкого унитарного топлива и окислителя в двухкомпонентных ракетных топливах.

Технология производства пероксида водорода в настоящее время развивается на основе использования органического сырья. Наибольшее распространение получили два метода получения H ₂O ₂: антрахиноновый и изопропиловый, в которых органические соединения играют роль переносчика водорода. Сущность первого способа заключается в восстановлении антрахинона или алкилантрахинона с последующим его окислением и образованием перекиси водорода и регенерацией исходного антрахинона. Изопропиловый способ включает жидкофазное окисление изопропанола с последующим выделением образовавшейся перекиси водорода:

.

Образовавшийся ацетон восстанавливают водородом до изопропанола и возвращают в цикл.

5.1 Описание технологических процессов, используемых в производстве пероксида водорода

5.1.1 Изопропиловый способ

Современный промышленный способ получения пероксида водорода основан на окислении изопропилового спирта (изопропиловый метод). Сырьем процесса является водород, изопропиловый спирт. Принципиальная технологическая схема с замкнутым циклом по спирту приведена на рисунке 5.1.

Схема включает следующие этапы:

- перегонка изопропанола;

- окисление изопропилового спирта;

- двухстадийная перегонка реакционного раствора с выделением перекиси водорода;

- разделение изопропанола и ацетона;

- гидрирование ацетона;

- очистка сточных вод;

- абсорбция сдувок со стадии гидрирования;

- очистка отходящих газов со стадии окисления;

- абсорбция сдувок (дыхания) емкостей, колонн.

Рисунок 5.1 - Принципиальная схема получения пероксида водорода окислением изопропилового спирта

Очистка (перегонка) изопропилового спирта

Сырье (изопропиловый спирт) подвергают дистилляции в колонне подготовки спирта.

Подогретый раствор изопропанола поступает в ректификационную колонну с колпачковыми тарелками, где за счет многократного испарения и конденсации происходит очистка и укрепление изопропанола до состава азеотропа.

Тепло, необходимое для процесса ректификации, сообщается через кипятильник колонны, обогреваемый паром.

Пары из верхней части колонны конденсируются в теплообменнике и направляются в приемную емкость. Изопропанол из приемной емкости далее направляется на стадию окисления.

Из приемной емкости часть раствора подается в колонну в виде флегмы.

Кубовый раствор колонны, представляющий собой загрязненную воду с примесью изопропанола, ацетона и пероксида водорода, после охлаждения направляется в санитарную колонну для очистки сточных вод.

Окисление изопропилового спирта

Далее на стадии окисления изопропиловый спирт окисляют в противоточном реакторе-окислителе кислородом воздуха или воздушно-кислородной смеси ВКС (давление - от 1,0 до 1,2 МПа, температура - от 105 до 148 °C).

Контакт изопропанола с воздухом или ВКС осуществляется при противоточном движении жидкости и газа за счет барботирования последнего через жидкость по всей высоте реактора-окислителя. Реакционный раствор из нижней части окислителя непрерывно отводится, последовательно проходит систему теплообменников и холодильников, где охлаждается и сливается в емкость для дальнейшей переработки.

Отходящие газы, содержащие азот, кислород и органические примеси из реактора-окислителя, поступают на промывку в абсорбер для улавливания изопропилового спирта и ацетона и затем возвращаются на санитарную колонну и далее в процесс окисления.

Выделение пероксида водорода

Реакционный раствор после реактора-окислителя из емкости насосом непрерывно направляется в вакуумную ректификационную колонну для выделения пероксида водорода под вакуумом 64-77 кПа через теплообменник, где нагревается паром. В колонне методом ректификации идет разделение паров "органики" (ацетон, изопропанол), перемещающихся вверх, и водного раствора пероксида водорода, перетекающего в кубовую часть колонны. В линию питания колонны предусмотрена подача водного раствора ингибитора коррозии.

Тепло, необходимое для процесса ректификации, сообщается через трубчатый кипятильник, обогреваемый паром.

Кубовая жидкость, представляющая собой готовый продукт - пероксид водорода, поступает самотеком в приемную емкость через холодильник, охлаждаемый оборотной водой.

Отгоняемая в дистиллят смесь изопропилового спирта, ацетона и воды после конденсации паров собирается в приемной емкости, затем направляется в колонну на стадию разделения изопропанола и ацетона.

Разделение изопропанола и ацетона

Разделение изопропилового спирта и ацетона ведется методом ректификации на непрерывно действующей колонне с одновременной очисткой ацетона от примесей методом дробной конденсации.

Исходная смесь - водный раствор изопропанола и ацетона - с узла выделения товарного пероксида водорода из емкости насосом подается в подогреватель-рекуператор, обогреваемый кубовой жидкостью, затем в подогреватель, обогреваемый паром.

Тепло, необходимое для процесса ректификации, подводится через испаритель, обогреваемый паром.

Кубовая жидкость, отдав свое тепло в теплообменнике-рекуператоре исходному раствору, после дополнительного захолаживания в холодильнике сливается в емкости для дальнейшей переработки на стадии окисления.

Пары ацетона, выходящие из верха колонны, поступают в конденсатор и, охлаждаясь дополнительно в холодильнике, оборотной водой сливаются в приемную емкость для направления на стадию гидрирования.

Гидрирование ацетона

Гидрирование ацетона проводят в трубчатом реакторе с рециклом водорода в присутствии никелевого катализатора при температуре от 70 до 150 °C.

Жидкая фаза, содержащая изопропанол из конденсаторов, охлаждаемых оборотной водой после очистки на фильтрах от возможных механических примесей, поступает в емкость для направления на колонну перегонки спирта, затем направляется на стадию окисления.

Газовые выбросы со стадии гидрирования, содержащие пары ацетона и изопропанола, очищаются в абсорбере, орошаемом паровым конденсатом.

Абсорбер для очистки газовых выбросов работает в режиме противотока. В нижнюю часть подается газовая смесь, в верхнюю - конденсат. Очищенный газ сбрасывается в атмосферу. Абсорбент сливается в сборник, затем - на колонну очистки сточных вод.

Очистка сточных вод

Сточные воды, а также водные растворы, содержащие изопропанол и ацетон (абсорбенты со стадии очистки отходящих газов с окислителей, очистки сдувок с гидрирования, очистки сдувок дыхания емкостей), собирают в емкость, откуда насосами подают через очиститель в теплообменник-рекуператор, обогреваемый кубовой жидкостью из санитарной колонны. Далее раствор поступает в теплообменник, где нагревается паром и подается на санитарную колонну для перегонки сточных вод.

Ректификация на колонне ведется с целью извлечения изопропанола и ацетона из сточных вод и получения "кубовой" жидкости с массовой концентрацией "органики" (изопропиловый спирт, ацетон) в пределах допустимых норм.

Тепло, необходимое для процесса ректификации, сообщается через кипятильник, обогреваемый паром.

Пары изопропанола, ацетона и воды из верхней части колонны поступают в конденсатор, охлаждаемый оборотной водой, где конденсируются и поступают частично в виде флегмы в колонну, частично в виде дистиллята - в приемную емкость и далее на стадию окисления, часть - на колонну разделения изопропанола и ацетона.

"Кубовый" раствор, отдав свое тепло в теплообменнике-рекуператоре исходному раствору, поступает в теплообменник для дополнительного захолаживания оборотной водой, затем направляется на станцию нейтрализации и на БОС.

Описание технологического процесса приведено в таблице 5.1, перечень основного оборудования - в таблице 5.2.

Таблица 5.1 - Описание технологического процесса производства пероксида водорода окислением изопропилового спирта

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Изопропиловый спирт: со склада, со стадии разделения, со стадии гидрирования	Перегонка изопропанола	Очищенный изопропиловый спирт. Кубовый остаток	Изопропиловый спирт	Тарельчатая колонна, теплообменник, испаритель
Очищенный изопропиловый спирт. Изопропиловый спирт со стадии разделения. Воздух (или воздушно-кислородная смесь)	Окисление изопропилового спирта	Реакционный раствор. Отходящие газы	Изопропиловый спирт, ацетон	Реактор-окислитель, холодильник, теплообменник
Реакционный раствор	Двухстадийная перегонка реакционного раствора с выделением перекиси водорода	Пероксид водорода. Смесь изопропилового спирта и ацетона	-	Ректификационная колонна
Смесь изопропилового спирта и ацетона	Разделение изопропанола и ацетона	Ацетон. Изопропанол	-	Тарельчатая колонна
Ацетон. Водород (свежий, циркуляционный)	Гидрирование ацетона	Изопропанол. Сдувки	-	Трубчатый реактор
Абсорбент со стадии абсорбции сдувок. Абсорбент со стадии очистки отходящих газов	Очистка сточных вод	Сточные воды	-	Колонна
Сдувки со стадии гидрирования ацетона. Конденсат	Абсорбция сдувок со стадии гидрирования	Абсорбент. Газы в атмосферу	Изопропиловый спирт, ацетон		Абсорбер
Отходящие газы. Конденсат	Очистка отходящих газов со стадии окисления	Абсорбент	Изопропиловый спирт, ацетон		Абсорбер
Сдувки от емкостей, колонн. Конденсат	Абсорбция сдувок (дыхания) емкостей, колонн	Абсорбент	Изопропиловый спирт, ацетон		Абсорбер

Таблица 5.2 - Перечень основного технологического оборудования производства пероксида водорода окислением изопропилового спирта

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Тарельчатая колонна перегонки изопропанола	Перегонка изопропанола	Диаметр 1,8 м, общая высота 31,6 м, 40 тарелок, расчетное давление 0,03 МПа, объем куба 4,6 м 3
Реактор-окислитель	Окисление изопропилового спирта	Полый аппарат колонного типа разделенный на секции. Объем 252 м 3, диаметр 3,2 м, общая высота 25 м
Вакуумная ректификационная колонна	Выделение пероксида водорода из реакционной смеси	Колонна с регулярной насадкой. Диаметр 3 м, общая высота 18 м
Ректификационная колонна	Разделение изопропанола и ацетона	Колонна с регулярной насадкой. Объем 96 м 3, диаметр 3 м, общая высота 14,7 м, 20 тарелок, расчетное давление 0,1 МПа
Реактор гидрирования ацетона	Восстановление ацетона до изопропанола	Трубчатый контактный аппарат с рециклом водорода

5.1.2 Антрахиноновый способ

Перекись водорода получают путем циклического восстановления и окисления смеси 2-этилантрахинона (EAQ) и 2-этилтетрагидроантрахинона (H4EAQ). Данные антрахиноны растворяются в органических растворителях (рабочий раствор). Антрахиноны каталитически гидрируют с образованием 2-этилтетрагидроантрагидрохинона (H4EAQH2). Катализатор отделяют от рабочего раствора и возвращают в гидрогенизатор. Гидрированный рабочий раствор соединяют с воздухом (кислородом) в окислительной установке для образования пероксида водорода. Перекись водорода, растворенную в рабочем растворе, экстрагируют деминерализованной водой в экстракторе. Рабочий раствор высушивают выпариванием в сушильной камере затем возвращают в расходный резервуар подачи гидрогенератора. Водная фаза из экстрактора может содержать до 40 % массы перекиси водорода, но по соображениям эффективности обычно производится 30-35 % массы. Концентрация конечных продуктов (технического и химического классов) (60 % массы) достигается путем испарения и перегонки неочищенного раствора перекиси водорода в концентрационном блоке. В расходные резервуары к раствору перекиси водорода добавляют стабилизатор, чтобы предотвратить разложение.

Схема включает следующие этапы (рисунок 5.2):

- гидрирование 2-этилатрахинона;

- окисление рабочего раствора, содержащего 2-этилтетрагидроантрогидрохинон/2-этилтетрагидрохинон;

- выделение раствора перекиси водорода;

- промывка раствора перекиси водорода;

- концентрирование раствора перекиси водорода.

Рисунок 5.2 - Производство пероксида водорода антрахиноновым способом

Гидрирование

Рабочий раствор из резервуара подачи гидрогенизатора нагнетается его насосом на дно через охладитель рабочего раствора и инжекторный нагнетательный насос. Восстановленный катализатор и рабочий раствор из первичных фильтров вводят в рабочий раствор. Водород поступает в гидрогенизатор в нижней части через распылительные форсунки. Рабочий раствор, катализатор и водород тщательно смешивают таким образом, чтобы основная реакция гидрирования, преобразование антрахинона (H4EAQ) в антрагидрохинон (H4EAQH2), происходила в гидрогенизаторе. Степень превращения в основном контролируется количеством и активностью присутствующего катализатора, температурой, интенсивностью перемешивания и давлением водорода.

В верхней части гидрогенизатора рабочий раствор и катализатор отделяют от избытка водорода. Рабочий раствор и катализатор проходят через первичные фильтры. Фильтрат проходит через фильтрующие элементы в питающий резервуар окислителя. Частицы катализатора сохраняются на элементах и возвращаются в инжекторный нагнетательный насос.

Большая часть катализатора оседает в фильтрующих элементах. Обратная промывка производится с использованием рабочего раствора. Газообразный водород, отделенный от рабочего раствора и катализатора, выходит из верхней части гидрогенизатора, в который возвращается избыток водорода. Подпиточный водород соединяется с рециркулирующим водородом и подается в гидрогенизатор.

Окисление

Рабочий раствор из питающего резервуара окислителя подается нагнетательным насосом окислителя через вторичные фильтры и фильтры безопасности. После фильтров безопасности рабочий раствор проходит через охладитель окислителя.

Сжатый воздух подается в окислитель. Технологический воздух из компрессора для технологического воздуха проходит через буферный бак для технологического воздуха, воздушный фильтр окислителя и подается в окислитель.

Воздух подается в нижнюю часть окислителя через трубки распределителя. Органический поток поступает в окислитель в верхней части сосуда и проходит против течения вниз через реактор.

На этапе окисления производится перекись водорода. Антрагидрохинон (H4EAQH2) окисляется до антрахинона (H4EAQ), а кислород превращается в перекись водорода. На этом этапе ее диспергируют в рабочий раствор.

Газообразные отходы окислителя поступают из его верхней части и проходят через охладитель газообразных отходов окислителя и уловитель газообразных отходов окислителя в устройство для рекуперации летучих растворителей. Оставшийся органический раствор в газообразных отходах восстанавливается в устройстве для рекуперации летучих растворителей до выброса его в атмосферу.

Рабочий раствор выгружают из нижней части окислителя в дегазатор окислителя.

Экстракция

Рабочий раствор из дегазатора окислителя подается в нагнетательный насос экстрактора в его нижней части. Деминерализованная вода подается в верхнюю часть экстрактора. В него добавляется стабилизатор в виде фосфорной кислоты. Водная фаза, выходящая из нижней части экстрактора, контролируется на уровне 30-35 % массы перекиси водорода.

Очистка продукта и промежуточное хранение

Неочищенная перекись водорода из экстрактора поступает через охладитель для неочищенного продукта в коагулятор для неочищенного продукта 1. Удаленный растворитель и газ поднимаются в верхнюю часть промывной колонки для неочищенного продукта для восстановления растворителей и выброса газов в атмосферу. Перекись водорода из коагулятора для неочищенного продукта 1 поступает в промывную колонку для неочищенного продукта в верхней части и промывается чистым растворителем.

Промытая перекись водорода поступает самотеком через коагулятор для неочищенного продукта, в котором отделяется небольшое количество захваченного растворителя. Перекись водорода и растворитель поступают самотеком в первый резервуар для продукта.

Восстановление рабочего раствора

Вследствие циркуляции рабочего раствора в системе могут накапливаться нежелательные соединения (главным образом, различные хиноны). Для того чтобы сохранить концентрацию нежелательных соединений в рабочем растворе на низком уровне, необходимо превратить их в активные хиноны. Это осуществляется в колонках с активированным оксидом алюминия. Данный процесс известен как регенерация.

Боковой поток 10-15 % основного потока рабочего раствора регенерируется в активированном оксиде алюминия. Регенерированный поток гидрогенизируется рабочим раствором, который поступает из питающего резервуара окислителя. Рабочий раствор подается через систему регенерации нагнетательным насосом для регенерации в нижнюю часть регенерационной колонки с активированным оксидом алюминия. Рабочий раствор из регенерационной колонки пропускают через экономайзер для регенерации и барьерный фильтр для регенерации при возврате к питающему резервуару окислителя.

Кроме того, окисленный рабочий раствор из питающего резервуара гидрогенизатора подают для регенерации. Рабочий раствор подается через систему нагнетательным насосом для регенерации. Регенерированный рабочий раствор возвращают в питающий резервуар гидрогенизатора.

Очистка и нейтрализация отработанной воды

Всю отработанную воду, содержащую растворители, собирают и максимальное количество фракций растворителя используют повторно в технологическом процессе.

Фракции конденсата, содержащие растворители, собирают в отстойник и возвращают в технологический процесс.

Избыток других жидкостей и стоки отходов в результате технологического процесса собирают в резервуары. Содержание резервуара переносят в разделительный резервуар, где фракции растворителя отделяются от воды. Фракции растворителя поступают в резервуар для отделенного растворителя, откуда их возвращают в отстойник установки переработки антрохинона или в резервуар для подпитки рабочего раствора. Фракции воды поступают через резервуар для отделенной воды в систему нейтрализации для нейтрализации.

Отделенные водные стоки из резервуара для отделенной воды и конденсат из обогатительной установки поступают в блок нейтрализации. Нейтрализованная сточная вода выдается к границам установки с помощью насоса для сточных вод через фильтр с активированным углем. Фильтр с активированным углем устраняет следы органических веществ. Нейтрализованная сточная вода обрабатывается раствором перекиси водорода для окисления следов антрахинона, далее пропускается через песчаный и угольный фильтры.

Концентрирование

Неочищенная перекись водорода с концентрацией 30 (до 35) % масс. подается через экономайзер, где нагревается кубовыми продуктами колонны дистилляции, в выпарной аппарат с падающей пленкой, испаритель.

В испарителе сырье частично испаряется, в результате чего образуются паровая и жидкая фазы. Жидкая фаза - это технический продукт. Паровая фаза поступает из испарителя в колонну дистилляции. Концентрация перекиси водорода в жидком техническом продукте, слитом из испарителя, составляет 60 % масс., и он содержит примеси неочищенной перекиси водорода, как неорганические, так и органические.

Технический продукт из испарителя перекачивается циркуляционным насосом испарителя. Основная часть жидкости рециркулирует обратно в испаритель, а продувочный продукт охлаждается в техническом охладителе, прежде чем попасть в расходные резервуары.

Пар из испарителя проходит через каплеотбойник, вмонтированный в колону дистилляции, где выделяются практически все капли, содержащиеся в пару. В результате переноса масс перекись водорода и вода оказываются на поверхности структурной насадки, где жидкая фаза (обратный поток = деминерализованная вода) находится в тесном взаимодействии с газовой фазой (паром). Пар, формирующийся в трубах выпарного аппарата с восходящей пленкой, выделяется из рециркулирующей жидкости при помощи скруббера с отбойниками и попадает на структурированную насадку.

Поскольку пар очищен от элементов перекиси водорода, в верхней части его влагосодержание возрастает практически до 100 % отсутствия примесей (то есть > 99,9 % масс.).

Технический продукт перекиси водорода самотеком перемещается через экономайзер, где происходит его охлаждение, и попадает в резервуар химического продукта.

Описание технологического процесса приведено в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Описание технологического процесса производства пероксида водорода

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Основные, побочные и промежуточные продукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
2-этилантрахинон, водород	Гидрирование	Рабочий раствор, содержащий 2-этилтетрагидроантрогидрохинон/ 2-этилтетрагидрохинон		Гидрогенизатор, первичные и вторичные фильтры, рециркуляционный компрессор	Угольные абсорберы водородных сдувок
Рабочий раствор, содержащий 2-этилтетрагидроантрогидрохинон/ 2-этилтетрагидрохинон	Окисление	Окисленный рабочий раствор с перекисью водорода		Окислитель, охладитель, фильтры	Угольный адсорбер
Окисленный рабочий раствор с перекисью водорода	Экстракция	30-35 % раствор перекиси водорода (сырец)		Экстрактор, коагулятор
30-35 % раствор перекиси водорода (сырец), растворитель	Промывка	30-35 % раствор перекиси водорода (не стабилизированный)	Абгазы	Промывная колонка, коагулятор
Окисленный рабочий раствор без перекиси водорода	Осушка	2-этилантрахинон, 2-этилантрагидрохинон (осушенный)		Сушильная камера, подогреватель
30-35 % раствор перекиси водорода (не стабилизированный)	Концентрирование	60 % раствор перекиси водорода		Колонна дистилляции, испаритель, охладитель

5.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в окружающую среду при производстве пероксида водорода

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при производстве перекиси водорода изопропиловым и антрахиноновым способами приведены в таблице 5.4 и 5.5 соответственно.

Таблица 5.4 - Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при производстве пероксида водорода изопропиловым способом

Наименование ресурсов	Единицы измерения	Расход
		Минимальный	Максимальный
Изопропиловый спирт	кг/т	12,5	-
Водород	нм 3/т	255	-
Фосфат натрия однозамещенный двуводный	кг/т	0,4	-
Аммоний азотнокислый	кг/т	0,06	-
Натрий оловяннокислый	кг/т	0,015	-
Пар	Гкал/т	1,717	-
Холод минус 10°C	Гкал/т	0,092	-
Вода оборотная	м 3/т	398	-

Таблица 5.5 - Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов при производстве пероксида водорода антрахиноновым способом

Наименование ресурсов	Единицы измерения	Расход в пересчете на 100 %
Водород	нм 3/т	730
2-этилантрахинон (EAQ)	кг/т	0,9
Технологический воздух	нм 3/т	4100
Ароматический растворитель (Solvesso 150ND)	кг/т	1,0
Тетрабутилмочевина	кг/т	0,5
Триоктилфосфат	кг/т	0,2
Катализатор	кг/т	0,02
Ортофосфорная кислота	кг/т	0,3
Стабилизатор	кг/т	1,3
Деминерализованная вода	м 3/т	4,1
Производственный пар	кг/т	900 + 1750 (на концентрирование)
Электроэнергия		7775
Воздух КИП	нм 3/т	70,0
Азот	нм 3/т	25,0
Оборотная вода, 8 °C	м 3/т	490,0
Захоложенная вода, 5 °C	м 3/т	48,0

Характеристика выбросов, сбросов, отходов, образующихся при производстве пероксида водорода, приведены в таблице 5.6-5.11.

Таблица 5.6 - Выбросы в атмосферу при производстве пероксида водорода изопропиловым способом

Наименование	Метод очистки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну 1 т продукции, кг/т
		минимальное	максимальное	среднее
Спирт изопропиловый	Абсорбция	0,067	0,074	0,070
Ацетон		0,081	0,095	0,088
Взвешенные вещества	-	-	0,000038	0,000038
Натрий хлорид		-	0,0017	0,0017
Динатрий сульфат (натрия сульфат)		-	0,0037	0,0037
Кальций карбонат		-	0,00037	0,00037

Таблица 5.7 - Выбросы в атмосферу при производстве пероксида водорода антрахиноновым способом

Наименование	Метод очистки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на тонну 1 т продукции, кг/т
		минимальное	максимальное	среднее
1,3,5-Триметилбензол (мезитилен)	Адсорбция	-	0,00091	0,00023
Водород	-	-	-	1,4

Промышленные сточные воды, образующиеся при производстве перекиси водорода изопропиловым способом, направляются на станцию усреднения и нейтрализации и далее передаются в сторонние организации для обезвреживания. Ливневые сточные воды очищаются и направляются в водооборотный цикл (см. таблице 5.8). Норма образования сточных вод - 562 кг/т.

Таблица 5.8 - Сбросы при производстве перекиси водорода изопропиловым способом

Показатель	Значение
Массовая концентрация изопропилового спирта	Не более 200 мг/дм 3
Массовая концентрация ацетона	Не более 100 мг/дм 3
Массовая концентрация пероксида водорода	Не более 5000 мг/дм 3
Массовая концентрация уксусной кислоты	Не более 1200 мг/дм 3

Отработанная вода, образующаяся при производстве перекиси водорода антрахиноновым способом, преимущественно повторно используется в технологическом процессе. Вода, не использованная в технологическом процессе, через систему нейтрализации выдается за границу установки. Нейтрализованная сточная вода обрабатывается раствором перекиси водорода для окисления следов антрахинона, далее пропускается через песчаный и угольный фильтры. Норма образования сточных вод - от 334 кг/т (при нормальном режиме работы) до 1508 кг/т. Характеристика сбросов при производстве перекиси водорода антрахиноновым способом приведена в таблице 5.9.

Таблица 5.9 - Сбросы при производстве пероксида водорода антрахиноновым способом

Наименование	Направление сбросов (в водный объект, в системы канализации)	Масса сбросов загрязняющих веществ, кг/т
		Минимальное	Максимальное	Среднее
Фосфаты (по фосфору)	На установки очистки сточных вод	-	0,000096	-
ХПК		-	0,29	-
Антрахинон		-	0,00096	-
Летучие органические соединения		-	0,038	-

Таблица 5.10 - Отходы при производстве пероксида водорода изопропиловым способом

Наименование	Класс опасности	Источник образования	Способ утилизации, обезвреживания, размещения	Масса образующихся отходов производства, кг/т
				Минимальное значение	Максимальное значение	Среднее значение
Катализатор на основе оксида никеля отработанный	3	Стадия гидрирования ацетона	После истечения срока эксплуатации возвращается производителю	0,0189	-	-
Отходы минеральных масел компрессорных	3	Компримирование воздуха, азота, водорода	Утилизация	0,01	-	-

Таблица 5.11 - Отходы при производстве пероксида водорода антрахиноновым способом

Наименование	Класс опасности	Источник образования	Способ утилизации, обезвреживания, размещения	Масса образующихся отходов производства, кг/т
				Минимальное значение	Максимальное значение	Среднее значение
Катализатор палладия	3	-	Передача производителю для регенерации	0,04	-	-
Активированный уголь со следами органических веществ	3	-	Сжигание	0,1	-	-
Активированный уголь установки нейтрализации сточных вод	3	-	Сжигание	0,1	-	-
Активированный уголь установки регенерации растворителя	3	-	Сжигание	0,04	-	-
Отработанный оксид алюминия	3	-	Хранение на полигоне	10	-	-
Отработанный песок	3	-	Хранение на полигоне	1,04	-	-