Приложение А (рекомендуемое). Дополнительные требования

Приложение А
(рекомендуемое)

Дополнительные требования

Одно или несколько из следующих дополнительных требований следует применять только при указании их заказчиком в запросе, контракте или заказе. Подробная информация по данным дополнительным требованиям должна быть согласована в письменном виде между производителем и заказчиком. Дополнительные требования не отменяют и не заменяют требования настоящего стандарта.

А.1 Контроль химического состава

Дополнительно проводится контроль химического состава на ковшовой пробе.

А.2 Испытание на ударный изгиб

Для каждой партии, состоящей из поковок одной плавки стали, совместно прошедших термическую обработку, должны быть отобраны как минимум три образца для испытаний на ударный изгиб. Ориентация образцов и место вырезки должны быть согласованы с заказчиком.

Испытание на ударный изгиб на образцах Шарпи с V-образным надрезом следует проводить в соответствии с ГОСТ Р ИСО 148-1.

Температура испытаний и критерии приемки должны быть указаны в заказе.

А.3 Испытание на растяжение

Дополнительный образец на растяжение должен быть испытан для каждой партии поковок. Место отбора и ориентация образца должны быть согласованы с заказчиком. Результаты контроля должны соответствовать требованиям таблицы В.1 приложения В.

А.4 Исследование макроструктуры

Для каждой партии должно быть проведено исследование макроструктуры в соответствии с ГОСТ 10243.

Размер образца для контроля макроструктуры и место отбора должны быть предварительно согласованы. В макроструктуре стали не должно быть трещин, флокенов, подусадочной рыхлоты и остатков усадочной раковины.

А.5 Измерение твердости

Измерение твердости должно быть проведено на каждой поковке по методу Бринелля в соответствии с ГОСТ 9012 или по методу Роквелла в соответствии с ГОСТ 9013. Места измерения твердости должны быть согласованы с заказчиком. Критерии приемки - в соответствии с требованиями таблицы В.1.

А.6 Ультразвуковой контроль

Каждая поковка должна быть проконтролирована на сплошность в доступных местах ультразвуковым методом.

Ультразвуковой контроль поковок следует проводить в соответствии с ГОСТ Р ИСО 16811.

Требования к уровню чувствительности и критериям приемки должны быть предварительно согласованы.

А.7 Термическая обработка

Требования к оборудованию для термической обработки приведены в [2] (приложение М).

А.8 Магнитопорошковый контроль

Все поверхности поковок, к которым имеется доступ, должны пройти магнитопорошковый контроль. Контроль должен быть проведен в соответствии с ГОСТ Р 56512. Критерии приемки должны быть предварительно согласованы с заказчиком.

А.9 Капиллярный контроль

Все поверхности поковок, к которым имеется доступ, должны пройти контроль методом капиллярной дефектоскопии в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3452-1. Критерии приемки должны быть указаны в заказе.

А.10 Гидростатические испытания

Давление и продолжительность гидростатических испытаний должны быть указаны в заказе.

А.11 Электрохимическая полировка и травление аустенитных и феррито-аустенитных марок стали

Все поверхности поковок должны быть очищены с помощью электрохимической полировки или травления. Технология полирования и травления должна быть предварительно согласована с заказчиком.

А.12 Определение химического состава сталей и сплавов неразрушающим методом с помощью портативного анализатора металлов (PMI  ¹⁾-контроль)

Каждая поковка перед отгрузкой должна пройти PMI ¹⁾-контроль.

------------------------------

¹⁾_{PMI - определение химического состава сталей и сплавов неразрушающим методом с помощью портативного анализатора металлов (positive material identification).}

------------------------------

Методику проведения контроля предварительно согласуют с заказчиком.

Все поковки, которые не прошли испытания, не включают в поставку.

А.13 Сероводородостойкое исполнение

Материалы, предназначенные для использования в кислой (содержащей H ₂S) среде, должны пройти коррозионные испытания в соответствии с ГОСТ Р 53678, см. также [3].

А.14 Проведение стабилизирующего отжига

Для стали марок F 321, F 321Н, F 347, F 47Н, F 348 и F 348Н после отжига на твердый раствор, описанного в приложении Г, следует проводить стабилизирующий отжиг при температуре от 815 °С до 870 °С в течение как минимум 4,7 мин/мм толщины, а затем охлаждение в печи или на воздухе.

В дополнение к маркировке, в соответствии с разделом 13, после символов обозначения марки стали должна быть указана информация о стабилизирующем отжиге.

А.15 Размер зерна для марок стали аустенитного класса

Поковки, выполненные из марок стали аустенитного класса, за исключением марок стали с индексом Н, подвергают испытанию для определения среднего размера зерна согласно ГОСТ Р ИСО 643.

Для изделий, предназначенных для эксплуатации при температурах более 540 °С, размер зерна должен соответствовать баллу 7 или крупнее. Для всех остальных изделий критерии приемки должны быть согласованы с заказчиком.

А.16 Термическая обработка поковок из марок стали аустенитного класса

Заказчик должен указать метод термической обработки согласно 7.5.2, который должен использоваться.

А.17 Обнаружение неблагоприятных фаз в аустенито-ферритных нержавеющих сталях

Все аустенито-ферритные нержавеющие стали целесообразно исследовать на наличие нежелательных фаз (см. [4] и [5]).

Для сталей марок F 51, F 53, F 54, F 55, F 57, F 60, F 61 не допускается содержание интерметаллидов на границе зерен более 0,5 % в поле зрения при исследовании микроструктуры при 400-кратном увеличении.

А.18 Коррозионные испытания

Все аустенитные и ферритные нержавеющие стали должны пройти испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии по методике ГОСТ 6032.

Количество, место отбора и ориентация образцов должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком.

А.19 Наличие холодной деформации

Для получения оптимальной стойкости к коррозионному растрескиванию под напряжением аустенитную нержавеющую сталь следует поставлять в отожженном на твердый раствор состоянии в качестве последней операции, после которой не допускается проведение операций холодной деформации, за исключением операций правки прутков, из которых получают детали посредством механической обработки, кроме случаев, когда это запрещено заказчиком.

А.20 Контроль содержания феррита

Феррито-аустенитные марки стали должны быть проконтролированы на содержание феррита в микроструктуре.

Для сталей марок F 51, F 53, F 54, F 55, F 57, F 60, F 61 содержание феррита должно быть в пределах 35 % - 55 %.

Для иных феррито-аустенитных марок стали критерии приемки должны быть согласованы между заказчиком и производителем.

Содержание феррита должно быть отражено в сертификате на изделие с приложением фотографий.

А.21 Контроль расстояния между аустенитными зернами

Для феррито-аустенитных марок стали должно быть измерено расстояние между аустенитными зернами.

Расстояние между аустенитными зернами должно быть менее 30 мкм.

Методика измерения расстояния между аустенитными зернами должна быть согласована между изготовителем и заказчиком.

А.22 Испытание на коррозионную стойкость

Испытания на коррозию для сталей марок F 51, F 53, F 54, F 55, F 57, F 60, F 61 приведены в [6] (метод А).

Для сталей марок F 53, F 55, F 54, F 57, F 61 испытание следует проводить при температуре 50 °С в течение 24 ч.

Для сталей марок F 51, F 60 испытание проводят при температуре 25 °С в течение 24 ч.

Травление следует осуществлять в растворе, содержащем 20 % HNO ₃ + 5 % HF, в течение 5 мин при температуре 60 °С.

Критерии приемки:

- отсутствие питтинговой и щелевой коррозии при 20-кратном увеличении;

- потеря массы должна быть менее 4,0 г/м ².

А.23 Испытания после симуляции послесварочной термообработки

Для сталей, подвергнутых закалке и отпуску или нормализации и отпуску (преимущественно это низколегированные стали и мартенситные нержавеющие стали), дополнительно на отдельной пробе, отобранной от поковки по требованиям раздела 8, должна быть проведена симуляция послесварочной термической обработки по режиму, указанному в заказе. Объем испытаний должен быть согласован с заказчиком. Результаты механических испытаний должны соответствовать требованиям таблицы В.1.