Раздел 5. Производство кормового метионина

Раздел 5 Производство кормового метионина

Кормовой метионин (DL-2-амино-4-(метилтио)-бутановая кислота) предназначен для использования в рационе питания сельскохозяйственных животных и птиц в виде добавки.

5.1 Описание технологических процессов, используемых в настоящее время в производстве кормового метионина

Кормовой метионин получают путем синтеза гидантоина из метилтиопропионового альдегида путем воздействия на него цианистого натрия, водного раствора аммиака и углекислого газа с последующим гидролизом гидантоина едким натром и нейтрализацией гидролизных растворов метионата натрия серной кислотой с последующим выделением и сушкой метионина.

Производство метионина представляет многостадийный процесс и включает в себя следующие основные технологические стадии (рисунок 5.1):

1. Получение цианистого натрия.

2. Получение метилмеркаптана (ММК).

3. Получение акролеина.

4. Получение метилтиопропионового альдегида (АМТП).

5. Получение метионата натрия.

6. Получение метионина кормового.

7. Получение сульфата натрия.

Рисунок 5.1 - Схема получения кормового метионина

Получение цианистого натрия

Сущность процесса по получению водного раствора цианистого натрия заключается в абсорбции раствором едкого натра цианистого водорода, получаемого каталитическим синтезом из метана, аммиака и кислорода воздуха.

Процесс проводится в газовой фазе на катализаторе (сетки из платиновых сплавов с активированной поверхностью) в реакторе-генераторе со встроенным теплообменником.

Абсорбция цианистоводородной кислоты раствором едкого натра осуществляется в абсорберах. Полученный раствор цианистого натрия охлаждается путем его гомогенизации с охлажденным раствором цианистого натрия и направляется для промежуточного хранения и последующего использования для синтеза метилтиопропионового альдегида.

После каплеотделения в циклоне и промывки в колонном аппарате деминерализованной водой остаточные неабсорбированные газы направляются для сжигания на факельную установку.

Получение метилмеркаптана и диметилсульфида

Сущность процесса состоит в непрерывном синтезе метилмеркаптана и диметилсульфида из метанола и сероводорода в парогазовой фазе на катализаторе - активной окиси алюминия с дальнейшей ректификацией и сушкой метилмеркаптана.

Сероводород подается из корпуса по производству сероуглерода, предварительно очищается от масла в каплеотбойнике и от механических примесей на фильтрах.

Сжатый сероводород поступает в емкость-буфер, где смешивается с рециркулируемым сероводородом, поступающим после дегазации органической фазы в колонне дегазации.

Из емкости-буфера подогретый сероводород поступает на синтез в последовательно соединенные реакторы, заполненные катализатором. В каждый реактор подается метанол. После последнего реактора реакционные газы направляются на конденсацию.

Жидкая фаза направляется на декантацию в отстойник, а не сконденсировавшиеся газы из сепаратора подаются на установку по производству рекуперированной серы производства сероуглерода.

Органическая фаза из отстойника подается для отгонки сероводорода в колонну дегазации. По верху колонны дегазации отгоняются сероводород с примесью ММК, а в кубе собирается жидкость, состоящая из ММК, ДМС и примесей. Кубовый остаток колонны дегазации, содержащий ММК, ДМС и примеси, поступает в ректификационную колонну для выделения ММК. Кубовый остаток из ректификационной колонны, содержащий ДМС, метанол, подается на охлаждение или в испаритель для возврата на синтез. Пары из верха ректификационной колонны, содержащие чистый ММК, конденсируются, охлаждаются, и выделенный ММК собирается в емкость и затем направляется на сушку.

Сушка проводится в колоннах, заполненных водопоглотителем. Периодически водопоглотитель регенерируется нагретым газом, вода, удаленная с молекулярных сит при регенерации, поступает в сборник. Осушенный ММК поступает в хранилища и затем на производство АМТП.

Получение акролеина

Акролеин получают каталитической реакцией, протекающей в парогазовой фазе, из газообразного пропилена, кислорода воздуха и водяного пара. Синтез акролеина проводят на катализаторе - окиси цветных металлов на основе кобальта и молибдена.

Жидкий пропилен для синтеза акролеина непрерывно подают с хранилищ сырья непосредственно в испаритель пропилена.

Смесь газов для синтеза акролеина получают на основе поступающего после компримирования и подогрева воздуха, испаренного и подогретого пропилена и водяного пара путем смешивания в смесителе. Полученную в смесителе смесь газов направляют на стадию синтеза в реактор, трубки которого заполнены катализатором.

Реакционные газы из реактора поступают на охлаждение в теплообменник рекуперации. Охлажденный в теплообменнике рекуперации реакционный газ направляют на промывку от кислот.

На стадии промывки реакционных газов от кислот происходят резкое охлаждение реакционных газов с целью прекращения побочных реакций и абсорбция органических кислот водой в колонне быстрого охлаждения с последующим удалением частично абсорбированного акролеина из раствора кислот.

Акролеин, содержащийся в реакционных газах, частично конденсируется в холодильнике и вместе с реакционными газами направляется в абсорбционную колонну.

Кубовую жидкость колонны резкого охлаждения, представляющую собой водный раствор акриловой и уксусной кислот и акролеина, направляют в верхнюю часть колонны стриппинга, которая позволяет предельно уменьшить потери акролеина при отмывке реакционного газа от кислот.

Реакционный газ со стадии промывки реакционных газов от кислот подается в абсорбционную колонну. В качестве абсорбирующей жидкости в верхнюю часть колонны абсорбции подают кубовую жидкость колонны стадии дистилляции акролеина, предварительно охлажденную в теплообменниках.

В результате процесса абсорбции акролеин, поглощенный орошающей жидкостью из реакционного газа, стекает в куб колонны абсорбции, а освобожденные от акролеина газы поднимаются в верх колонны.

Для предотвращения вспенивания раствора акролеина в колоннах в линию подачи орошающей жидкости подается раствор пеногасителя.

Для удаления кислорода и попутно инертных газов водный раствор акролеина направляют в колонну стриппинга. Десорбированные в вакуумной колонне стриппинга инертные газы и кислород направляют в конденсатор-холодильник. Освобожденный от кислорода и инертных газов водный раствор акролеина из куба колонны стриппинга после подогрева направляют в дистилляционную колонну.

Основную часть кубовой жидкости колонны дистилляции направляют в качестве орошающей жидкости в верхнюю часть колонны стадии абсорбции акролеина. Часть кубовой жидкости колонны дистилляции после холодильника направляют в верхнюю часть колонны стадии отмывки кислот.

В линию отбора паров акролеина из колонны дистилляции подается раствор стабилизатора для предотвращения полимеризации акролеина.

Газовые потоки, поступающие из коллекторов дыхания и линий сбросов предохранительных клапанов аппаратов установки получения акролеина до подачи на установку термического разложения органических веществ, предварительно обрабатываются в промывной колонне. В верхнюю часть колонны подают деминерализованную воду для поглощения акролеина из газовой фазы, поступающей в нижнюю часть колонны. Жидкость из нижней части колонны направляют в технологический цикл.

Получение метилтиопропионового альдегида

Синтез метилтиопропионового альдегида (далее АМТП) осуществляется путем взаимодействия метилмеркаптана (ММК) и акролеина.

Реакция экзотермическая и может идти только в присутствии катализатора, который представляет собой смесь триэтиламина (ТЭА) и уксусной кислоты и подается в циркуляционный контур. Полученный сырец АМТП подвергается ректификации в колоннах, работающих под вакуумом.

Из реактора АМТП-сырец подается в реактор окончательной обработки. Реактор представляет собой вертикальный трубчатый аппарат, в межтрубное пространство которого поступает АМТП-сырец, а в трубную часть подается захоложенная вода. Из реактора окончательной обработки АМТП-сырец подается насосом на стадию отгонки легких фракций в колонну.

Отгонка тяжелых фракций АМТП происходит в дистилляционной колонне, работающей под вакуумом.

Кубовый продукт из колонны через кипятильник подается в баллон мгновенного испарения. В баллоне происходит разделение подогретого кубового продукта на пары, насыщенные АМТП, и жидкость, содержащую тяжелые фракции. Пары, насыщенные АМТП, постоянно отводятся в колонну стадии отгонки легких фракций, а жидкость собирается в нижней части баллона. Из баллона мгновенного испарения тяжелые фракции, освобожденные от паров АМТП, откачиваются на установку термического разложения органических веществ.

Получение метионата натрия

Метионат натрия получают проведением двух последовательных реакций:

- синтеза гидантоина по методу Бухерера;

- гидролиза гидантоина раствором едкого натра.

Гидантоин по методу Бухерера получают путем воздействия цианистого натрия на метилтиопропионовый альдегид (АМТП) в водном растворе аммиака и углекислого газа.

Водный раствор цианистого натрия поступает в одно из хранилищ и затем насосом подается на установку синтеза. Аммиачная вода с углекислым газом со стадии рекуперации аммиака подается на всас насоса, в котором происходит смешение с двумя другими реагентами - цианистым натрием и АМТП. В насосе смесь гомогенизируется и затем подается на синтез.

Реакционная смесь из трубчатого реактора направляется в колонну стриппинга, где осуществляются разложение бикарбоната натрия и удаление избыточного аммиака и углекислого газа с помощью пара, подаваемого в нижнюю часть колонны.

Газы из колонны стриппинга направляются на рекуперацию. Полученный гидантоин из нижней части колонны стриппинга через циклон поступает в сборник промежуточного хранения.

Процесс гидролиза гидантоина состоит из двух последовательных стадий:

- непосредственно реакции гидролиза;

- разложения бикарбоната натрия.

Гидантоин из сборника через узел смешения с водным раствором щелочи подается на гидролиз. Гомогенизированная смесь подвергается нагреву в теплообменниках. Для удаления аммиака и углекислого газа реакционная масса подается в колонну стриппинга. Из верха колонны газы поступают в сепаратор, газовая фаза из сепаратора направляется на стадию рекуперации аммиачной воды, а жидкость возвращается в колонну.

Из куба колонны раствор метионата натрия поступает в сборник, а затем через холодильник перекачивается в емкость отделения получения кормового метионина.

Процесс рекуперации аммиака и углекислого газа, выделяющихся при разложении бикарбоната натрия, гидролизе гидантоина, нейтрализации метионата натрия, заключается в их повторном использовании для приготовления аммиачных вод, направляемых вновь в процесс синтеза гидантоина.

Получение кормового метионина

Процесс получения метионина кормового является непрерывным. Технологическая схема производства метионина кормового включает в себя следующие стадии:

- нейтрализации гидролизных растворов;

- кристаллизации метионина из раствора;

- фильтрования суспензии метионина;

- центрифугирования метионина;

- сушки метионина;

- рекуперации метионина второго потока;

- пневмотранспорта и фасовки метионина кормового.

Гидролизные растворы из производства метионата натрия после предварительного подогрева поступают в контур нейтрализации. Серную кислоту насосом также подают в контур нейтрализации.

Смешение гидролизных растворов с серной кислотой происходит в трубчатом реакторе, представляющем собой металлическую трубу с внутренним покрытием из фторопласта. После трубчатого реактора реакционная масса поступает в емкостной реактор. Выделяющиеся в емкостном реакторе газы нейтрализации, нагревая поступающие гидролизные растворы, охлаждаются и частично конденсируются и направляются для поглощения в производство метионата натрия.

Реакционную массу из емкостного реактора подают в кристаллизатор стадии кристаллизации метионина.

Реакционная масса после нейтрализации поступает в кристаллизаторы. Кристаллизацию метионина из реакционной массы осуществляют в кристаллизаторах, снабженных мешалками.

Пары из кристаллизаторов отводятся на всасы вакуум-насосов и проходят через конденсаторы, где происходят охлаждение и конденсация паров воды. Конденсат подают на орошение головной части колонны производства метионата натрия.

Образовавшаяся в кристаллизаторах суспензия метионина направляется на стадию фильтрации.

Фильтрование суспензии метионина и промывку слоя метионина от сульфата натрия производят на вращающемся барабанном вакуумном фильтре.

Промывку пасты метионина от сульфата натрия осуществляют при помощи устройств форсуночного типа, расположенных над верхней частью барабана. Через форсунки вода разбрызгивается на поверхность пасты метионина;

Промытая и обезвоженная паста метионина отдувается от полотна барабанного вакуум-фильтра воздухом, срезается с барабана ножом и попадает в смеситель. Паста метионина в смесителе перемешивается с водой, после чего метионин в виде суспензии перекачивают насосом в емкость стадии центрифугирования метионина.

Маточные растворы с центрифуг собирают и перекачивают на стадию фильтрования метионина. Отжатый метионин с центрифуг выгружается в бункеры и далее горизонтальными цепными питателями подается на конвейер для транспортировки на стадию сушки.

Сушка метионина осуществляется в кипящем слое инертного сушильного газа. Влажный метионин со стадии центрифугирования подается конвейером на шнековый транспортер и далее в шнек-рыхлитель. Из шнека-рыхлителя метионин поступает в шлюзовой питатель, из которого сушильным газом пневматически транспортируется в сушилку. Сушильный газ циркулирует по замкнутому контуру "сушилка - обработка - сушилка".

После сушилки метионин отделяют от сушильного газа в циклоне.

Газ после циклона поступает в колонну для очистки, а метионин подается шлюзовым питателем в автоматическую систему взвешивания.

Взвешенный метионин из бункера через шлюзовой питатель отбирается системой пневмотранспорта и подается на промежуточное хранение.

Сушильный газ из циклона проходит обработку, которая включает в себя промывку щелочным раствором от частиц метионина, не задержанных в циклоне, и промывку водой для охлаждения и удаления водяного пара.

Очищенный от частиц метионина газ подается далее вновь на сушилку.

Маточные растворы от производства сульфата натрия поступают в кристаллизаторы. Парожидкостная смесь из кристаллизатора поступает в сепаратор, где происходит отделение газообразной фазы от жидкой, возвращаемой в кристаллизатор под слой жидкости.

Из кристаллизаторов суспензию метионина насосом непрерывно подают в сборник. Из сборника суспензию метионина подают в корыто вращающегося барабанного вакуум-фильтра. Маточники фильтрования из сборника перекачивают в хранилище производства сульфата натрия.

Осадок метионина с вакуум-фильтра осыпается в шнековый смеситель, где он репульпируется в циркулирующих гидролизных растворах, возвращающихся обратно на стадию нейтрализации гидролизных растворов.

Получение сульфата натрия

Сущность технологического процесса производства сульфата натрия заключается в извлечении кристаллического сульфата натрия из маточных вод производства метионина путем их упаривания и сепарации полученной суспензии с последующей сушкой порошка сульфата натрия и расфасовкой.

Стадия концентрирования маточных растворов предназначена для выпаривания воды из маточных растворов сульфата натрия с помощью тепла пара в трехступенчатой установке.

Маточные растворы, промывные воды, содержащие сульфат натрия, поступают для промежуточного хранения перед переработкой в емкости стадии.

После выпарной установки суспензия сульфата натрия поступает в сгуститель стадии сепарации и сушки сульфата натрия.

Сепарация и сушка сульфата натрия производятся путем сгущения суспензии сульфата натрия в сгустителе и выделения кристаллического порошка сульфата натрия из сгущенной суспензии в центрифуге с последующей сушкой порошка в аэрационной сушилке.

Сгущенная суспензия сульфата натрия из шнека через загрузочную трубу поступает в центрифугу.

Маточные воды из центрифуги через циклон поступают в емкость. Из емкости осветленные маточные воды насосами подаются на стадию выпаривания и на установку кристаллизации метионина. Кристаллический сульфат натрия в виде порошка через выгружную течку центрифуги поступает в шнековый транспортер. Из транспортера сульфат натрия поступает в аэрационную сушилку. Подачу воздуха в сушилку осуществляет вентилятор через калорифер, который обогревается паром. Из сушилки смесь порошка сульфата натрия с воздухом поступает в циклон, где порошок сульфата натрия отделяется от воздуха и поступает в бункер. Воздух из циклона вентилятором подается в колонну промывки газов.

Колонна промывки газов представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с насадкой из колец Рашига и двумя узлами орошения. Запыленный воздух от вентилятора подается в нижнюю часть колонны, где орошается циркуляционной водой. Очищенный воздух из колонны поступает на печь сжигания. Из бункера сульфат натрия питателем подается в линию пневмотранспорта, который транспортирует сульфат натрия в приемный бункер.

Сульфат натрия со стадии сушки пневмотранспортом подается в циклон. Отделившийся в циклоне сульфат натрия ссыпается в бункер. Запыленный воздух из циклона подается на пылеуловитель. Предварительно очищенный от пыли сульфата натрия воздух вентилятором подается в циклон мокрой очистки. В циклоне происходит разделение очищенного воздуха и жидкой фазы. Газовая фаза направляется по газоходу в промывную колонну. Циркуляционная вода из циклона направляется в выносной куб колонны и поступает на всас насосов.

Для окончательной очистки отходящего из колонны воздуха головная часть колонны орошается деминерализованной водой. Очищенный воздух из колонны выбрасывается в атмосферу.

Из бункера сульфат натрия порошковым пневматическим насосом подается на стадию фасовки готового продукта в бункеры готового продукта.

Описание технологического процесса производства кормового метионина приведено в таблице 5.1, перечень основного оборудования - в таблице 5.2, перечень природоохранного оборудования - в таблице 5.3.

Таблица 5.1 - Описание технологического процесса получения кормового метионина натрия

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное Технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Продукты и полупродукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Аммиак Природный газ Водный раствор едкого натра	Получение цианистого натрия	Раствор цианистого натрия		Генератор реакционных газов узла синтеза цианистоводородной кислоты
Сероводород Метанол	Получение метилмеркаптана	Метилмеркаптан Кислые газы на производство сероуглерода	Сточные воды Отходящие газы	Реактор	Адсорбционная колонна
Пропилен Воздух Водяной пар	Получение акролеина	Акролеин	Сточные воды	Реактор
Метилмеркаптан Акролеин Триэтиламин Уксусная кислота	Получение метилтиопропионового альдегида	Метилтиопропионовый альдегид	Сточные воды	Реактор
Раствор цианистого натрия Метилтиопропионовый альдегид Углекислота Аммиачная вода Раствор гидроксида натрия	Получение метионата натрия	Раствор метионата натрия Аммиак и углекислота на узел рекуперации	Сточные воды	Реакторы
Раствор метионата натрия Серная кислота	Получение кормового метионина Нейтрализация гидролизных растворов	Раствор метионина Раствор сульфата натрия Углекислота	Сточные воды
Раствор метионина Раствор сульфата натрия	Получение кормового метионина	Кормовой метионин Маточные растворы сульфата натрия Технологический конденсат	Сточные воды	Кристаллизатор Центрифуга Сушилка	Вакуум-фильтр
Маточные растворы и промывные воды, содержащие сульфат натрия	Получение сульфата натрия	Сульфат натрия	Отходящие газы Сточные воды

Таблица 5.2 - Перечень основного оборудования производства кормового метионина натрия

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Генератор реакционных газов	Получение цианистоводородной кислоты для процесса производства цианистого натрия	Генератор стальной, составной из 2 частей: 1 вертикальная футерованная: D = 1400 мм H = 6000 мм 2 горизонтальная кожухотрубчатая: D = 1400 мм L = 4675 мм V = 2,85 м 3
Реактор	Предназначен для синтеза метилмеркаптана	Вертикальный цилиндрический аппарат с неподвижным слоем катализатора: D = 800-1400 мм, H = 800-5000 мм, V = 1,03-4,4 м 3
Реактор	Предназначен для синтеза акролеина	Вертикальный трубчатый аппарат, снабженный солевым обогревом и встроенным охладителем соли Среда трубного пространства реактора - реакционный газ Среда межтрубного пространства - расплав соли-теплоносителя: Nтр. = 4500 шт. Lтр. = 4000 мм
Реактор	Предназначен для синтеза метилтиопропионового альдегида	Вертикальный стальной аппарат со сферическим днищем: D = 800 мм Н = 5240 мм и каплеотбойником V = 2,3 м 3
Реактор	Предназначен для завершения синтеза метилтиопропионового альдегида	Вертикальный стальной трубчатый аппарат Трубное пространство: V = 0,113 м 3 D = 324 мм Н = 4700 мм Межтрубное пространство: V = 0,196 м 3
Реактор	Предназначен для процесса синтеза гидантоина	Горизонтальный стальной аппарат трубчатого типа с рубашкой Lтр. = 10 х 6650 мм Lтр. = 10 х 6116 мм Lтр. = 10 х 6535 мм Lтр. = 12 х 10433,5 мм Трубное пространство: Pрасч. = 2,5-2,6 МПа Трасч. = 100-195 °С Dвнут. = 80-159,3 мм V = 0,325-1,3 м 3
Реактор нейтрализации	Предназначен для нейтрализации гидролизных растворов метионата натрия	Горизонтальный цилиндрический аппарат с наружным змеевиковым обогревом: V = 19 м 3 D = 2200 L = 5150 мм H = 5282 мм Внутри аппарата: Ррасч. = 0,95 МПа Трасч. = 175 °С
Реактор нейтрализации	Предназначен для нейтрализации гидролизных растворов метионата натрия	Аппарат трубчатого типа, вертикальный, цилиндрический: D = 219 мм Н = 6000 мм Ррасч. = 1,3 МПа Трасч. = 160 °С Среда - гидролизные растворы и серная кислота
Кристаллизатор	Предназначен для кристаллизации суспензии метионина	Вертикальный стальной цилиндрический аппарат с лопастной мешалкой, снабженный змеевиком для обогрева: V = 11 м 3 D = 2200 мм Н = 4200 мм Ррасч. = 0,7-0,95 МПа Трасч. = 140-160 °С
Центрифуга	Предназначена для получения пасты метионина	Центрифуга с горизонтальной осью и ротором консольного типа: Скорость вращения = 625 об/мин D = 4700 мм Н = 2900 мм
Вакуум-фильтр	Предназначен для фильтрации суспензии метионина	Вращающийся барабанный вакуум-фильтр с мешалкой маятникового типа: Fфильтр. = 10 м 2
Вакуум-фильтр	Предназначен для фильтрации суспензии метионина	Барабанного типа с наружной поверхностью фильтрования:, Поверхность фильтрования - 10 м 2 Vчана = 0,87 м 3
Сушилка	Предназначен для сушки метионина	Вертикальный аппарат с вращающимся барабаном и рубашкой: D = 1100 мм Н = 21180 мм Внутри аппарата: Ррасч. = 0,05 МПа Трасч. = 150 °С В рубашке: Ррасч. = 0,25 МПа Трасч. = 150 °С
Испаритель	Упаривание раствора сульфата натрия	Вертикальный аппарат: Ррасч. = минус 0,1-0,3 МПа Трасч. = 150 °С, Среда - водный раствор сульфата натрия и метионина: V = 65 м 2 D = 3200 м Н = 9650 мм
Испаритель	Упаривание суспензии сульфата натрия	Вертикальный аппарат: Трасч. = 150 °С Ррасч. = 0,3 МПа Среда - суспензия сульфата натрия в водном растворе сульфата натрия и метионина: V = 65 м 3 D = 3200 мм Н = 9650 мм
Центрифуга	Получение сульфата натрия	Центрифуга горизонтальная непрерывного действия с двухступенчатым ротором, с пульсирующей выгрузкой
Квенч-колонна (барботажный сатуратор)	Предназначена для улавливания сульфата натрия образующегося при сжигании вод в печах	Горизонтальный цилиндрический аппарат: Среда - раствор сульфата натрия, V = 35,5 м 3 Д = 3010 мм L = 5195 мм

Таблица 5.3 - Перечень природоохранного оборудования производства кормового метионина натрия

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики природоохранного оборудования
Фильтр	Для функционирования пылеулавливающей установки узла фасовки метионина	Фильтр рукавный, тканевый, поверхность фильтрования - 60 м 2, с автоматическим встряхиванием
Циклон	Для функционирования пылеулавливающей установки узла фасовки метионина	Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем: D = 600 мм Н = 4000 мм
Фильтр	Для функционирования пылеулавливающей установки узла пневмотранспорта сульфата натрия	Карманного типа с автоматической системой очистки от забивания: Количество фильтрующих карманов - 6 шт. L = 1020 мм В = 850 мм Рраб. = атм Фильтрующая ткань - полотно полиэфирное, F = 9,6 м 2
Фильтр	Для функционирования пылеулавливающей установки узла загрузки сульфата натрия в вагоны	Карманного типа со встряхивающим механизмом, количество карманов - 6 шт. Фильтрующий материал - полиэфирная ткань, Поверхность фильтрования - 10 м 2
Циклон	Для функционирования пылеулавливающей установки узла фасовки сульфата натрия	Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем: Н = 3000 мм, D = 400 мм
Фильтр	Для функционирования пылеулавливающей установки узла фасовки сульфата натрия	Карманного типа со встряхивающим механизмом, количество карманов - 12 шт. Фильтрующее полотно - полиэфирная ткань: F = 20 м 2 L = 1700 мм В = 1080 мм H = 2800 мм
Колонна мокрой очистки	Для функционирования пылеулавливающей установки узла пневмотранспорта сульфата натрия	Вертикальный колонный аппарат: Ррасч. - атмосферно, Трасч. = 65 °С Среда - водный раствор сульфата D = 1600 мм Н = 10525 мм
Циклон	Для функционирования пылеулавливающей установки узла пневмотранспорта сульфата натрия	Вертикальный аппарат циклонного типа: D = 600 мм Н = 1000 мм
Печь (котёл-утилизатор с топкой) для сжигания серосодержащих вод	Для сжигания серосодержащих вод	Горизонтальный аппарат со встроенным котлом-утилизатором, имеющий 1 горелку для топлива и 3 форсунки для подачи стоков Для котла: V водяной = 9,5 м 3 V паровой = 3,5 м 3 V питательный = 0,6 м 3, Паропроизводительность = 4,7 т/ч
Печь для сжигания акролеиновых вод	Для сжигания акролеиновых вод	Вертикальный цилиндрический аппарат, имеющий 1 горелку для топлива и 4 форсунки для подачи сульфатированных вод: Д = 3100 мм Н = 9915 мм
Печь для сжигания цианистых и серосодержащих вод	Для сжигания цианистых и серосодержащих вод	Горизонтальный, цилиндрический аппарат, имеющий 1 горелку для топлива и 6 форсунок для подачи акролеиновых стоков: V = 54,6 м 3 Д = 3100 мм L = 12600 мм
Электрофильтр	Предназначен для улавливания пыли образующейся при сжигании различных вод в печах	Вертикальный, цилиндрический аппарат, имеющий 1 горелку для топлива и 4 форсунки для подачи стоков: V = 21 м 3 Д = 2200 мм Н = 8250 мм
Скруббер Вентури	Предназначен для улавливания аэрозоля сульфата натрия уносимого из квенч-колонны	Труба Вентури с регулируемым отверстием: Среда - дымовые газы Д = 800 мм L = 6730 мм
Колонна дезодорации газовых выбросов	Предназначена для промывки газовых выбросов озонированной водой	Аппарат железобетонный квадратного сечения с трубой для выброса в атмосферу дезодорированных газовых выбросов. Внутри аппарата два слоя насадки из полимерного материала: Нтр. = 18,65 м Dтр. = 1500 мм L = 4000 мм Н = 9000 мм В = 4000 мм V = 144 м 3
Колонна озонирования воды	Предназначена для озонирования воды используемой для промывки газовых выбросов	Аппарат железобетонный квадратного сечения, снабжен 80 пористыми дисками для подачи противотоком озонированного воздуха: L = 4000 мм Н = 5700 мм В = 4000 мм V = 91 м 3
Колонна адсорбционная	Предназначена для улавливания паров метанола при сливе цистерн с сырьем	Вертикальный аппарат с насадкой: уголь активированный: V = 0,8 м 3 D = 600 мм Н = 3000 мм Среда - азот, метанол
Аэротенк	Биологическая очистка стоков производства метионина	Аппарат железобетонный прямоугольного сечения, заглублен в грунт. В нижней части находится аэратор: Среда - биоразрушающиеся стоки в смеси с активным илом V = 480 м 3

5.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в окружающую среду при производстве кормового метионина

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов производства кормового метионина приведены в таблице 5.4.

Таблица 5.4 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве кормового метионина

Наименование	Единицы измерения	Расход на 1 т продукции
		Минимальный	Максимальный
Натр едкий 100 %	кг/т	-	770,92
Кислота серная, 100 %	кг/т	-	1005
Двуокись углерода, 100 %	кг/т	-	30
Пеногаситель "Пента"	кг/т	-	0,11
Триэтиламин	кг/т	-	0,08
Уксусная кислота	кг/т	-	0,23
Гидрохинон	кг/т	-	1,61
Метанол	кг/т	-	314,59
Сероводород, 100 %	кг/т	-	442,89
Цеолит синтетический	кг/т	-	0,13
Катализатор алюмооксидный	кг/т	-	0,30
Пропилен	кг/т	-	509,21
Природный газ (сырье)	нм 3/т	-	413,37
Аммиак сжиженный	кг/т	-	230,64
Вода деминерализованная	м 3/т	-	1,302
Пар	Гкал/т	-	4,21
Вода оборотная	м 3/т	-	805,8
Вода захоложенная	тыс. ккал/т	-	1897,2
Гликолевая вода	кг/т	-	8530
Котловая вода	м 3/т	-	2,78
Азот	нм 3/т	-	92,73
Воздух сжатый	нм 3/т	-	65,59
Электроэнергия		-	1203,4
Природный газ (топливо)	нм 3/т	-	160,63
Вода горячая технологическая	м 3/т	-	4,28

Характеристика выбросов, отходов, образующихся при производстве кормового метионина, приведена в таблицах 5.5-5.6.

Таблица 5.5 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве кормового метионина

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		Минимальное значение	Максимальное значение
Азота диоксид	Сухая и мокрая очистка отходящих газов	2,78	2,83	-
Азота оксид		0,45	0,46	-
Аммиак		0,051	0,053	-
Бензапирен		-	0,000000655	-
Водород цианистый		0,010	0,011	-
Метан		0,39	0,40	-
Метилмеркаптан, этилмеркаптан		0,108	0,111	-
Озон		-	0,011	-
Сероводород		-	0,031	-
Сероуглерод		-	0,0012	-
Серная кислота		-	0,01	-
Серы диоксид		105,08	106,14	-
Углерода оксид		6,81	6,88	-
Углеводороды предельные C1-C5 (исключая метан)		0,032	0,033	-
Пропилен		0,048	0,049	-
Спирт метиловый		0,043	0,045	-
Акролеин		0,033	0,034	-
Кислота уксусная		0,0177	0,0180	-
Диметилсульфид		0,036	0,038	-
Минеральное масло		0,0147	0,0150	-
Метионин		0,122	0,124	-
Сульфат натрия		5,044	5,15	-
Альдегид метилтиопропионовый		0,017	0,018	-
Гидрохинон		0,00046	0,00047	-
Тринатрийфосфат		-	0,009	-

Таблица 5.6 - Отходы, образующиеся при производстве кормового метионина

Наименование	Класс Опасности	Источник образования	Способ утилизации, обезвреживания, размещения	Масса образующихся отходов производства в расчете на 1 т продукции, кг/т
				Диапазон		Среднее значение
				Минимальное значение	Максимальное значение
Катализатор на основе оксида алюминия, отработанный при крекинге диметилсульфида в производстве метилмеркаптана	2	Замена отработанного катализатора крекинга ДМС	Захоронение	-	0,18	-
Катализатор на основе оксида алюминия, содержащий вольфрамат калия, отработанный при производстве метилмеркаптана	2	Замена отработанного катализатора крекинга ММК	Захоронение	-	0,14	-
Цеолит, отработанный при сушке метилмеркаптана в производстве метионина	2	Замена водопоглотителя при сушке метилмеркаптана	Захоронение	-	0,09	-
Отходы зачистки оборудования для абсорбции цианида водорода едким натром при производстве цианида натрия, содержащие преимущественно карбонаты кальция и магния	3	Чистка оборудования получения раствора цианистого натрия	Захоронение	-	0,065	-
Отходы зачистки оборудования производства акролеина, содержащие преимущественно полимеры акролеина	3	Производство акролеина	Захоронение	-	0,019	-
Отходы зачистки оборудования производства метионина, содержащие преимущественно оксиды железа и кремния	3	Оборудование производства метионина	Захоронение	-	0,074	-
Просыпи сульфата натрия при его транспортировании и фасовке	3	Очистка производственных помещений и оборудования	Захоронение	-	0,16	-
Смесь углей активированных, отработанных при производстве метионина, сероуглерода и получении полупродуктов в производстве анилина	3	Замена загрузки из адсорбционных колонн	Захоронение	-	0,30	-
Осадок (ил) биологической очистки сточных вод производства метионина стабилизированный	3	Биологические очистные сооружения производство метионина	Захоронение	-	1,86	-