Раздел 9. Производство полиэтилентерефталата (ПЭТФ)

Раздел 9 Производство полиэтилентерефталата (ПЭТФ)

Полиэтилентерефталат (ПЭТФ) представляет собой линейный полиэфир, являющийся сополимером терефталевой кислоты и этиленгликоля в качестве основных компонентов и изофталевой кислоты и диэтиленгликоля в качестве сомономеров. Благодаря исключительному балансу возможностей ПЭТФ и тому, что в готовом изделии степень кристалличности и уровень ориентации можно контролировать, ПЭТФ используется для производства разнообразной упаковки для продуктов и напитков, косметики и фармацевтических средств. ПЭТФ-материалы незаменимы при изготовлении аудио-, видео- и рентгеновских пленок, кордовых нитей для автомобильных шин, бутылок для напитков, пленок с высокими барьерными свойствами, волокон для тканей. По физическим свойствам ПЭТФ - это твердое вещество, без запаха, белого цвета при кристаллическом состоянии и прозрачное - при аморфном состоянии. ПЭТФ прочный, жесткий и легкий материал. Пластик не ядовит.

Преимущества:

- высокая прочность и жесткость;

- высокое сопротивление ползучести;

- высокая поверхностная твердость;

- высокая устойчивость к деформации;

- хорошее свойство трения скольжения и износостойкость;

- хорошие электрические изолирующие свойства;

- высокая стойкость к химикатам (кроме щелочи, в которой материал подвержен питтинговой коррозии);

- хорошо лакируется.

Недостатки:

- диэлектрические свойства на среднем уровне.

Физические свойства ПЭТФ делают его идеальным материалом для использования при изготовлении:

- упаковки;

- пленок;

- волокна (торговое название -"полиэстер");

- конструкционных элементов для строительства, композиционных материалов для машиностроительной промышленности и др.

Производство ПЭТФ основано на реакции терефталевой кислоты с гликолями, такими как бутандиол, пропиленгликоль и этиленгликоль, который используется наиболее часто. Использование других кислот в производстве, таких как нафталиндикарбоновая или молочная кислоты приводит к образованию других полиэфиров, таких как волокна полиэтиленнафталата и полилактидной кислоты.

Полиэфирные волокна являются одним из основных видом волокон, использующихся в легкой промышленности в России. Производство волокон - капиталоемкое, доля ручного труда минимальна. Наличие развитого нефтехимического комплекса в перспективе позволит обеспечивать производителей выгодным доступом к сырью.

Мировое производство ПЭТФ-волокон в 2015 г. составило 52,1 млн т (75 % от объема всех видов химических волокон), в том числе 36,2 млн т комплексные нити (82 % от мирового производства химических нитей) и 15,9 млн т штапельное волокно. В 2016 г. в России произведено около 443 тыс. т ПЭТФ.

В данной главе не рассматриваются полимерные модификации продукции полиэтилентерефталата, т.е. специальные продукты на основе двухкомпонентных систем (комбинации с различными полимерами) и полимерные добавки (для антистатических, огнестойких, антибактериальных и термостойких свойств).

9.1 Описание технологических процессов, используемых в настоящее время

9.1.1 Непрерывная поликонденсация, основанная на диметилтерефталате (ДМТ)

Исходными продуктами для синтеза ПЭТФ являются диметилтерефталат (ДМТ) и этиленгликоль (ЭГ). Реакция заключается в обмене метильной группы ДМТ на этиленгликолевую группу с образованием метанола как побочного продукта. Эту реакцию обмена сложного эфира проводят при температуре около 160 °C. Важное значение имеет соотношение ЭГ:ДМТ, которое обычно равно мольному соотношению 3,8:1. Реакция проходит при участии марганцевых катализаторов, которые попадают в состав продукта. По химическому соотношению для каждого моля ДМТ требуется больше двух молей ЭГ. Если обе метильные группы ДМТ не подвергаются обмену, то образование ПЭТФ с высокой молекулярной массой становится невозможным. В этом случае непрореагировавшие метильные группы выступают агентами обрыва полимеризационных цепей и ограничивают их рост.

В результате реакции обмена сложного эфира образуется мономер бисгидроксиэтилентерефталат. При достижении необходимого выхода этого промежуточного продукта избыток ЭГ удаляется перегонкой при атмосферном давлении и температуре от 235 °C до 250 °C. В качестве стабилизатора процесса используют соединения фосфора, такие как полифосфорная кислота.

Перед дальнейшей полимеризацией проводят деактивацию марганцевого катализатора с целью уменьшения образования нежелательных побочных продуктов, которые ухудшают качество и приводят к плохой термической стабильности конечного ПЭТФ.

Конечный полимер получают в результате реакций поликонденсации при непрерывном удалении избытка ЭГ. Температура реакции лежит в пределах 285 °C - 300 °C под вакуумом.

Как правило, для катализации реакции поликонденсации добавляют сурьму (в виде триоксида, тригликолята или триацетата), а также другие соединения, не содержащие сурьму. Избыток ЭГ удаляют под вакуумом, что приводит к увеличению молекулярной массы.

Молекулярную массу полимера рассчитывают по вязкости раствора или характеристической вязкости. Характеристическая вязкость типичного аморфного полимера составляет 0,64 (что эквивалентно 835 вязкости раствора). Расплавленный полимер экструдируют, охлаждают и разрезают на гранулят, который транспортируют на склад и хранят до последующей обработки.

На рисунке 9.1 показана упрощенная блок-схема процесса.

Рисунок 9.1 - Блок-схема процесса получения ПЭТФ из ДМТ

9.1.2 Получение высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса

Процесс получения высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ (непрерывный процесс) осуществляется в две стадии:

- непрерывная поликонденсация на основе терефталевой кислоты (ТФК);

- непрерывная твердофазная дополиконденсация.

9.1.2.1 Непрерывная поликонденсация на основе терефталевой кислоты (ТФК)

Процесс является непрерывным и заключается в использовании терефталевой кислоты в качестве сырья и этиленгликоля для получения полиэфирных нитей. На выходе образуется полимер с высокой вязкостью, что достигается за счет:

- смешения ТФК и ЭГ;

- предварительной поликонденсации;

- поликонденсации.

9.1.2.2 Непрерывная твердофазная дополиконденсация

Производство ПЭТФ для пищевой упаковки предусматривает дополнительную стадию - твердофазную дополиконденсацию аморфного гранулята.

Полученный на первой стадии процесса аморфный гранулят ПЭТФ необходимо кристаллизовать до степени кристаллизации около 40 %, что позволяет снизить его склонность к слипанию. Помимо кристаллизации необходимо также снизить содержание воды и ацетальдегида. Для этого используются различные способы:

- кристаллизация в пульсирующем слое;

- кристаллизация в псевдоожиженном слое;

- использование трубчатого противоточного реактора-смесителя.

Для всех конфигураций температура процесса колеблется от 120 °C до 200 °C. Газовая фаза (азот или воздух) используется для нагрева продукта и удаления воды, ацетальдегида и полимерной пыли.

На следующей стадии продукт нагревают до необходимой температуры для твердофазной полимеризации (например, 215 °C - 240 °C), обычно с большим противотоком азота, инициируя полимеризацию.

Затем гранулы полимера медленно проходят через реакционную зону к выпускному отверстию реактора. Противоток азота удаляет продукты реакции, воду и гликоль из гранулята. Реактор работает по принципу реактора с поршневым потоком. Изменение температуры процесса и времени пребывания гранулята в реакторе позволяет контролировать вязкость (степень полимеризации) конечного продукта.

Азот, используемый в реакторе и зоне нагрева, рециркулируется. Перед входом в нижний конец реактора азот пропускают через систему газоочистки. При очистке азота удаляются полимерная пыль, олигомеры, ЛОС, кислород и вода. Удаление этих примесей необходимо, поскольку их наличие влияет на производительность реактора и/или качество продукта.

Процесс очистки азота состоит из нескольких этапов:

- (электростатическая) фильтрация;

- каталитическое окисление;

- осушка.

После выгрузки стружки из реактора твердофазной дополиконденсации (ТФП) гранулят охлаждается и хранится на складе. Продукт необходимо хранить в сухом помещении. Поскольку гранулят ПЭТФ гигроскопичен, присутствие влаги в воздухе влияет на степень полимеризации, особенно при последующей обработке при повышенных температурах.

На рисунке 9.2 приведена блок-схема производства ПЭТФ.

Рисунок 9.2 - Блок-схема производства ПЭТФ

Описание технологического процесса получения высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса приведено в таблице 9.1, перечень основного оборудования - в таблице 9.2, перечень природоохранного оборудования - в таблице 9.3.

Таблица 9.1 - Описание технологического процесса производства высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное Технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Продукты и полупродукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Терефталевая кислота Изофталевая кислота Этиленгликоль Диэтиленгликоль	Этерификация	ДГТ Олигомеры		Реакторы Емкости Насосы	Скрубберы
ДГТ	Поликонденсация	Аморфный ПЭТФ Олигомеры ПЭТФ литьевой		Реакторы Емкости Насосы	Скрубберы
Аморфный ПЭТФ	Твердофазная поликонденсация	ПЭТФ		Реакторы Емкости Насосы Газодувки Компрессоры	Циклоны

Таблица 9.2 - Перечень основного оборудования процесса получения высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Компрессор	Подача азота на транспортировку ТФК	Мощность электродвигателя - 132 кВт
Циркуляционные насосы	Подача ЭГ	Мощность электродвигателя - 7,5-10 кВт
Кран козловой	Прием КТК	Мощность электродвигателя - 110 кВт
Шестеренчатые насосы	Дозировка растворов	Мощность электродвигателя - 0,25 кВт
Емкость приготовления красителя	Емкость приготовления красителя	Объем - 1,2 м 3
Емкость расходная красителя	Расходная емкость	Объем - 1,2 м 3
Емкость приготовления термостабилизатора	Емкость приготовления термостабилизатора	Объем - 2,5 м 3
Емкость приготовления катализатора	Емкость приготовления катализатора	Объем - 4,6 м 3
Пастосмеситель	Смешение компонентов	Объем - 29,2 м 3
Пастонасосы	Дозировка пасты	Мощность электродвигателей - 11 кВт
Реактор этерификации 1-й ступени	Стадия синтеза ПЭТФ	Объем реактора - 44 м 3 Рабочее давление - 0,4-0,8 бар (изб.) Температура продукта - от 260 до 265 °С
Реактор этерификации 2-й ступени	Стадия синтеза ПЭТФ	Объем реактора - 20,3 м 3 Рабочее давление - 0,1 бар (изб.) Температура продукта - от 260 до 268 °С
Насосы этерификата	Передача полупродукта	Мощность электродвигателей - 6,5 кВт
Ректификационная колонна	Стадия синтеза ПЭТФ	Объем кубовой части колонны - 2,7 м 3 Давление в голове - атмосферное Давление в кубе - около 100 мбар (изб.) Температура в голове - 100 °С Температура в кубе - от 175 до 179 °С
Реактор предполиконденсации	Стадия синтеза ПЭТФ	Объем - 45,2 м 3 Рабочее давление - от 18 до 25 мбар (абс.) Температура продукта - от 270 до 273 °С
Реактор поликонденсации	Стадия синтеза ПЭТФ	Объем реактора - 58,5 м 3 Рабочее давление - около 1 мбар (абс.) Рабочая температура - около 280 °С
Вакуумная система	Создание вакуума в реакторах	Мощность электродвигателя - 90 кВт
Выгружной насос	Выгрузка продукта на гранулирование	Мощность электродвигателя - 90 кВт
Грануляторы	Резка гранул	макс. производительность - 8200 кг/час
Газодувки	Подача азота на контур	Мощность электродвигателя - 132-355 кВт
Кристаллизатор	Кристаллизация гранул	Мощность электродвигателя - 110 кВт
Компрессоры	Подача азота на пневмотранспорт	Мощность электродвигателя - 75-110 кВт
Нагреватель азота	Нагрев азота	Мощность - 115-270 кВт
Циркуляционные насосы ВОТ	Обогрев реакторов и трубопроводов продукта	Мощность электродвигателя - 76 кВт
Печи нагрева ВОТ	Разогрев контура ВОТ	Тепловая мощность - 6944 кВт КПД - 0,89
Радиальные вентиляторы подачи воздуха	Подача воздуха	Мощность электродвигателя - 30 кВт
Насосы	Циркуляция ЭГ в контурах	Мощность ЭД - от 10 кВт до 32 кВт
Насосы	Циркуляция ЭГ в контурах	Мощность ЭД - от 10 кВт до 80 кВт
Насосы	Циркуляция ЭГ в контурах	Мощность ЭД - от 15 кВт до 32 кВт
Промежуточные емкости аморфного гранулята	Емкость загрузки аморфной гранулы	Объем - 9,2 м 3
Предкристаллизатор	Аппарат предварительной кристаллизации гранулята	Габаритные размеры: - длина - 5020 мм; - ширина - 1400 мм; - высота - 5616 мм; - вес - 9580 кг
Маслостанция кристаллизатора	Подача масла на редуктор	Мощность ЭД - 10 кВт
Циклоны	Сбор пыли полимера с предкристаллизатора	Габаритные размеры: - ширина - 3080 мм; - высота - 7145 мм; - вес - 4400 кг
Реактор	Процесс поликонденсации	Объем - 183,975 м 3
Циклон	Сбор пыли полимера с предкристаллизатора	Габаритные размеры: - объем - 1,05 м 3; - диаметр - 770 мм; - высота - 1330 мм; - масса - 330 кг
Система регенерации азота	Система очистки азота	Рабочие температуры - до 300 °С
Адсорбера	Осушка азота	Объем - 8,86 м 3
Станции пневмотранспорта	Транспортировка гранулята	Мощность питателя шлюз. - 2,5 кВт
Силоса хранения гранулята	Силоса хранения гранулята	Объем - от 100 м 3 до 500 м 3
Станции затаривания	Упаковка гранулята	Суммарная мощность ЭД одной станции - 4,85 кВт

Таблица 9.3 - Перечень природоохранного оборудования процесса получения высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Скруббер	Очистка газообразной смеси	Производительность по газу (воздуху): - на входе - 27,9 м 3/ч; - на выходе - 27,7 м 3/ч
Циклон	Сбор пыли полимера предкристаллизатора	Габаритные размеры: - высота - 2400 мм; - диаметр - 1380 мм; - объем - 6,1 м 3; - вес - 1150 кг
Фильтр бункера ТФК	Обеспыливание воздуха от пыли ТФК	Производительность - 1500 м 3/час поверхность (23 свечи) - 9 м 2 Рабочее давление - 0,6 МПа Рабочая температура max - 60 °С

9.1.3 Периодическая твердофазная постконденсация

В реактор подаются аморфный гранулят полимера с низкой вязкостью. Реактор вращают, нагревают до 120 °C - 170 °C и выдерживают при этой температуре до превращения гранулята в полукристаллический и сухой материал. Полукристаллический гранулят обладает меньшей склонностью к склеиванию при температурах выше температуры стеклования ПЭТФ.

В качестве альтернативы гранулят можно кристаллизовать перед ее загрузкой во вращающийся реактор.

Когда степень кристаллизации достигает заданного значения, температура постепенно увеличивается и инициируется реакция поликонденсации. Для нагрева реактора используется циркулирующее топливо. Для нагрева топлива используется несколько конфигураций, например, система центрального отопления (работает на газе или мазуте) или реактор (пар и/или электрическая мощность).

Реактор оснащен вакуумной системой, которая снижает давление внутри реактора до < 500 Па. Используемые вакуумные системы основаны на паровых эжекторах (в сочетании с водяным насосом) или сухих вакуум-насосах.

В дополнение к вакууму в некоторых случаях в реактор подается азот для дальнейшего уменьшения парциальных давлений продуктов реакции. Ацетальдегиды высвобождаются из гранулята во время процесса кристаллизации и твердофазной поликонденсации.

Когда степень полимеризации достигает заданного значения, реактор охлаждается и создается избыточное давление азотом. Затем продукт выгружают, например, на склад.

Поскольку гранулят ПЭТФ гигроскопичен, присутствие влаги в воздухе влияет на степень полимеризации, особенно при последующей обработке при повышенных температурах (реакция гидролиза).

На рисунке 9.3 приведена упрощенная блок-схема процесса.

Рисунок 9.3 - Схема периодической твердофазной постконденсации

9.1.4 Периодическая поликонденсация на основе ДМТ

Синтез ПЭТФ в периодической поликонденсации на основе ДМТ представляет собой двухступенчатую реакцию:

- реакция обмена сложного эфира;

- процесс поликонденсации.

Инициирование реакции обмена: ДМТ и ЭГ одновременно подаются в реактор из резервуаров-хранилищ в сосуд для обмена сложного эфира. После введения катализатора и повышения температуры до 150 °C - 200 °C реакция начинается с замены метильных групп на ЭГ. Образовавшийся метанол конденсируют и хранят в резервуарах. Избыток ЭГ выпаривают при температуре 200 °C - 260 °C, конденсируют и регенерируют в дистилляционной колонне и хранят в резервуарах.

Конечная температура процесса обмена сложного эфира зависит от типа ПЭТФ (технический ПЭТФ, текстильный ПЭТФ) и/или типа используемого для поликонденсации катализатора.

Получившийся продукт обмена сложного эфира переносят в автоклав для дальнейшей обработки. В автоклаве происходит поликонденсация путем повышения температуры (типичная температура - 260 °C - 310 °C) и эвакуации (< 500 Па, с использованием паровых инжекторов и/или вакуумных насосов). Вытесненный моноэтиленгликоль (МЭГ) выпаривают, конденсируют, регенерируют в дистилляционной колонне и хранят в резервуарах для дальнейшей обработки.

Окончание процесса поликонденсации определяется по характеристической вязкости, которая зависит от типа продукта. ПЭТФ прессуют азотом, охлаждают водой, разрезают, сушат и просеивают. Сформированный гранулят ПЭТФ хранится в хранилищах для дальнейшей обработки.

На рисунке 9.4 показана упрощенная блок-схема процесса.

Рисунок 9.4 - Блок-схема периодической поликонденсации на основе ДМТ

9.1.5 Производство полиэтилентерефталата с использованием вторичного сырья

Процесс производства полиэтилентерефталата (ПЭТФ) с использованием вторичного сырья состоит из следующих основных стадий:

- получение первичного аПЭТ жидкофазной полимеризацией;

- доочистка и сортировка флексы;

- экструзия вторичного аПЭТ и смешение с первичным аПЭТ;

- твердофазная поликонденсация.

На рисунке 9.5 приведена схема процесса производства ПЭТФ с использованием вторичного сырья.

Рисунок 9.5 - Процесс производства ПЭТФ с использованием вторичного сырья

Технологический процесс производства полиэтилентерефталата с использованием вторичного сырья осуществляется следующим образом:

- порошок изофталевой кислоты (ИФК) из бункера хранения через питатель подается в суспензатор;

- порошок очищенной терефталевой кислоты (ТФК) из бункера хранения подается в суспензатор;

- этиленгликоль подается в суспензатор двумя потоками: со стадии этерификации и со стадии предполиконденсации. При пуске технологической линии свежий этиленгликоль принимается в емкость подачи этиленгликоля, откуда подается в суспензатор;

- приготовление суспензии ТФК (ИФК) в этиленгликоле осуществляется в суспензаторе при постоянном перемешивании мешалкой порошка ТФК и этиленгликоля. Готовая суспензия насосами подается на стадию этерификации;

- суспензия через форсунки впрыскивается в постоянно циркулирующий поток олигомера, подаваемый в теплообменник, соединенный с этерификатором нижней циркуляционной трубой - по потоку олигомера и верхней циркуляционной трубой - по парожидкостному потоку, где нагревается до (275 293,5) °С парами динила. Реакция этерификации проводится в этерификаторе. Пары воды, этиленгликоля и низкокипящих компонентов из верхней части этерификатора отводятся в колонну для отделения воды от этиленгликоля. Олигомер насосами из нижней части этерификатора подается в линейный реактор и далее подается на стадию предполиконденсации;

- в поток олигомера, направляемого на предполиконденсацию, посредством форсунок вводятся растворы добавок в этиленгликоле. Далее олигомер нагревается в подогревателях и подается в предполиконденсатор. В результате воздействия высокой температуры (280,5 295) °С и вакуума 1,58 3,32 кПа (12 25 мм рт. ст.) в предполиконденсаторе образуется полимер со степенью полимеризации n = 30 33 и выводится 97 % избытка этиленгликоля, который конденсируется в конденсаторе орошения. Полимер со степенью полимеризации n = 30 33 (далее по тексту - предполимер) подается на стадию поликонденсации;

- готовый предполимер поступает в поликонденсатор, где под действием высокой температуры (280 299) °С и глубокого вакуума (0,066-0,532) кПа (0,5 4,0 мм рт. ст.) продолжается рост цепи полимера до степени полимеризации n = 80 100. Пары этиленгликоля отводятся в конденсатор орошения, где конденсируются и подаются в сборник. Полимер из поликонденсатора выгружается подается на фильтрацию и стадию гранулирования. Вакуум в системе поликонденсатора создается гликолевыми эжекторами;

- перед подачей на стадию гранулирования полимер фильтруется на сдвоенных свечевых фильтрах, установленных на расплавопроводе. Для первой линии перед подачей на фильтрацию полимер смешивается с вторичным полимером, поступившим от экструдеров.

- от каждой линии полимеризации полимер подается в два гранулятора (одновременно находящиеся в работе, с равномерно распределенной нагрузкой), с помощью которых осуществляется гранулирование готового полимера;

- аморфный ПЭТ-гранулят пневмотранспортом подается в силосы промежуточного хранения гранулята, подается в силос установки твердофазной поликонденсации;

- после усреднения в силосах аморфный ПЭТ-гранулят направляется в буферный силос гранулята, откуда самотеком подается в предкристаллизатор, где гранулы ПЭТ обеспыливаются горячим азотом, псевдоожижаются и нагреваются до температуры (170 200) °С для достижения степени кристалличности полимера 34 42 % (вес.);

- из предкристаллизатора ПЭТ-гранулят самотеком подается в кристаллизатор, где происходит дальнейшее повышение степени кристалличности полимера до 40 49 % (вес.);

- из кристаллизатора ПЭТ-гранулят с температурой (199 210) °С самотеком направляется в реактор твердофазной поликонденсации, где происходит дальнейший рост степени кристалличности полимера до 50 55 весовых процентов;

- из реактора твердофазной поликонденсации высоковязкий ПЭТ-гранулят подается самотеком в холодильник, где обеспыливается во взвешенном слое и охлаждается до температуры (165 185) °С. Из холодильника ПЭТ-гранулят направляется в статический холодильник, охлаждается до температуры (30 90) °С и подается в систему пневмотранспорта для транспортировки в отделение приема, хранения и фасовки готовой продукции.

Технологический процесс очистки флексы ПЭТ состоит из следующих этапов:

- загрузка флексы ПЭТ;

- смешение флексы ПЭТ;

- аэродинамическое разделение и сортировка флексы ПЭТ;

- оптическая сортировка и анализ флексы ПЭТ.

При подтверждении лабораторного анализа соответствия установленным требованиям флекса ПЭТ направляется на вторичную переработку на установку экструзии.

Отработанный воздух от технологического оборудования подготовки флексы направляется в рукавные фильтры, где проходит очистку от пыли и вытяжными вентиляторами выбрасывается в атмосферу.

Технологический процесс вторичной переработки ПЭТ способом экструзии вторичного ПЭТ и ввода его в первичный ПЭТ состоит из двух основных стадий:

- прием, хранение и дозирование флексы ПЭТ;

- экструзия вторичного ПЭТ.

Очищенная и подготовленная флекса ПЭТ подаётся в линию экструзии. Существует возможность подачи флексы ПЭТ, как в два экструдера одновременно, так и в один из экструдеров, в зависимости от требуемого содержания вторичного сырья в готовом продукте.

В узел загрузки встроена магнитная решетка и металлоотделитель для отделения посторонних металлических включений. В загрузочной зоне экструдера осуществляется плавление и гомогенизация флексы ПЭТ. Далее расплав полимера подается в многошнековую зону дегазации с целью удаления летучих и вредных веществ.

Для поддержания требуемой чистоты цвета полимера предусмотрена возможность ввода в экструдер оптического отбеливателя с помощью дозирующего устройства подачи отбеливателя.

Образующиеся в процессе расплавления и гомогенизации расплава полимера газообразные продукты (водяной пар, замасливающие компоненты) удаляются из многошнековой зоны дегазации с помощью вакуума и направляются в вакуум-систему. Сточная вода, насыщенная ацетальдегидом c узла этерификации, направляется на очистку в отпарные колонны. В отпарных колоннах происходит испарение ацетальдегида и потоком атмосферного воздуха, подаваемого воздуходувками в отпарные колонны, ацетальдегид подается в печи сжигания жидких отходов. Сточные воды, очищенные от ацетальдегида, подаются из отпарных колонн на биологическую очистку. Процесс термического обезвреживания ацетальдегида представляет собой процесс термического окисления ацетальдегида, содержащегося в парах сточной воды, подаваемого потоком воздуха в печи сжигания жидких отходов. При взаимодействии ацетальдегида (С ₂Н ₄О) и других органических веществ с кислородом воздуха происходит их окисление с образованием оксида углерода (М) и воды: С ₂Н ₄О + 2,5О ₂ = 2СО ₂ + 2Н ₂О.

Образующиеся отходы направляются на обезвреживание в печи сжигания твердых отходов. После удаления вредных летучих веществ и примесей из расплава продукт в процессе перемещения по экструдеру с помощью шнека перемешивается с небольшим количеством этиленгликоля, впрыскиваемого системой дозирования и ввода этиленгликоля. Этиленгликоль добавляется в расплав для уменьшения длины полимерной цепи и, как следствие, вязкости.

Затем расплав полимера поступает в насос расплава. По давлению, создаваемому насосом расплава полимера, регулируется скорость вращения основного шнека экструдера, тем самым регулируя загрузку экструдера с целью поддержания стабильного давления на входе в насос расплава.

На выходе из насоса расплава установлен статический смеситель для обеспечения гомогенности расплава.

Далее расплав полимера поступает в систему фильтрации. Система фильтрации работает при постоянном давлении расплава с многократно используемыми фильтрующими элементами.

Описание технологического процесса получения ПЭТФ с использованием вторичного сырья приведено в таблице 9.4, перечень основного оборудования - в таблице 9.5, перечень природоохранного оборудования - в таблице 9.6.

Таблица 9.4 - Описание технологического процесса производства ПЭТФ с использованием вторичного сырья

Входной поток	Стадия технологического процесса	Выходной поток		Основное Технологическое оборудование	Природоохранное оборудование
		Продукты и полупродукты	Эмиссии
1	2	3.1	3.2	4	5
Терефталевая кислота Изофталевая кислота Моноэтиленгликоль Диэтиленгликоль	Получение аморфного ПЭТ	ПЭТ аморфный первичный и ПЭТ аморфный первичный с добавлением вторичного сырья	Отходящие газы Сточные воды	Суспензатор Этерефикатор Предполиконденсатор Поликонденсатор Гранулятор Конденсатор Скрубберы Теплообменники Силосы Фильтры	Конденсаторы Скрубберы Фильтры
ПЭТ аморфный первичный и ПЭТ аморфный первичный с добавлением вторичного сырья	Получение высоковязкого ПЭТ	ПЭТ высоковязкий и ПЭТ высоковязкий с добавлением вторичного сырья	Отходящие газы Сточные воды	Силосы Предкристаллизатор Кристаллизатор Реактор твердофазной поликонденсации Газодувки	Рукавные фильтры
Флекса ПЭТ	Доочистки и сортировки флексы ПЭТ	Очищенная флекса ПЭТ	Отходящие газы	Вибросита Аэродинамические сепараторы Сушилка Сортировщики Металлосепараторы Силосы хранения флексы ПЭТ	Рукавные фильтры
Очищенная флекса ПЭТ, ЭГ, отбеливатель	Экструзия вторичного ПЭТ	Расплав вторичного ПЭТ		Экструдер Фильтр Вакуумная система	Распылительный конденсатор вакуумной установки экструзии

Таблица 9.5 - Перечень основного оборудования процесса получения ПЭТФ с использованием вторичного сырья

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Бак смешения катализатора		Вертикальный цилиндрический с мешалкой d вн. = 2000 мм H = 4650 мм T = (20-180) °С P = 0,003 МПа (0,03 кгс/см 2)
Промежуточный силос гранулята		Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем d нар. = 3500 мм Н = 15220 мм Т = 20...40 °С Р = атм.
Барометрическая емкость		Горизонтальный прямоугольный аппарат l = 2883 м H = 1680 мм Т = 80...90 °С Р = атм.
Емкость для воды технологического эжектора		Прямоугольный аппарат l = 6800 мм H = 4500 мм. T = 20...60 °С P = атм.
Аварийная емкость для воды		Прямоугольный аппарат с паровым змеевиком l = 30000 мм H = 1 650 мм Т = 25...35 °С Т в змеевике = 133 °С Р корп = атм. Р змеевик = 0,18...0,3) МПа (1,8...3,0) кгс/см 2)
Конденсатор		Кожухотрубный, горизонтальный аппарат d = 655 мм l = 3120 мм Т корп = 121...200 °С Ттруб. = 23...33 °С Р корп. = 5,98-7,31 кПа (45-55 мм рт. ст.) Р труб. = 0,5...0,7 МПа (5,0...7,0 кгс/см 2)
Сборник флегмы		Вертикальный цилиндрический аппарат d = 912 мм H = 2280 мм T = (120 200) °С P = 0,0065 МПа (0,065 кгс/см 2)
Вакуумный сепаратор		Вертикальный цилиндрический аппарат d = 610 мм H = 1530 мм. Т = (100-150) °С P = 0,0007 МПа (0,07 кгс/см 2)
Гидрозатвор		Горизонтальный цилиндрический аппарат d = 762 мм H = 1210 мм Т = (50 280) °С Р = атм.
Вытяжной вентилятор фильтра		Центробежный Производительность - 3000 м 3/ч Т = окр. ср. Р = 0,11 МПа (1,1 кгс/см 2) Электродвигатель: Мощность - 1,5 кВт Частота вращения - 1450 об/мин
Гидрозатвор		Вертикальный цилиндрический аппарат d внутр = 1100 мм Н = 2434 мм Т = (90 120) °С Р = 0,004 МПа (0,04 кгс/см 2)
Фильтр ЭГ (для предполиконденсатора)		Горизонтальный цилиндрический, корзиночный I = 1345 мм Поверхность фильтрации - 1,5 м 2 Тонкость фильтрации - 50 меш. Т = 45 °С Р = 0,83 МПа (8,3 кг/см 2)
Бункер хранения ТФК		Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем Н = 12250 мм Т = 70 °С Р = 0,004 МПа (0,04 кгс/см 2)
Сборник флегмы		Вертикальный цилиндрический аппарат d внутр. = 1 200 мм H = 4450 мм Т = (25-50) °С P = атм.
Сборник горячего ЭГ		Вертикальный цилиндрический аппарат со змеевиком d = 1800 мм H = 5892 мм Ткорп. = 150...170 °С Тзмеевик = 185 °С Ркорп. = 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2) Рзмеевик = 1,0 МПа (10,0 кгс/см 2)
Фильтр шлама		Горизонтальный цилиндрический, корзиночный dкорп. = 559 мм Поверхность фильтрации - 1,5 м 2 Тонкость фильтрации - 50 меш. (0,3297 мм) Т = 156 °С Р = 0,15 МПа (1,5 кгс/см 2)
Горшковый фильтр ЭГ		Горизонтальный цилиндрический, корзиночный, dкорп. = 559 мм Поверхность фильтрации - 1,5 м 2 Тонкость фильтрации - 50 меш. (0,3297 мм) Т = 156 °С P = 0,67 МПа (6,7 кгс/см 2)
Промывочная емкость		Вертикальный цилиндрический аппарат d = 1200 мм H = 2600 мм Расход на входе: 22,8 м 3/ч для 4 корзин Т = 35...65 °С P = атм.
Емкость для очистки		Вертикальный цилиндрический аппарат d = 1900 мм H = 2450 мм Расход на входе: 12,0 м 3/ч для 4 корзин Т = 280 °С P = атм.
Конденсатор выброса		Кожухотрубный, горизонтальный аппарат d = 350 мм l = 2700 мм Количество трубок - 44 шт. Поверхность теплообмена - 6,7 м 2 Теплообмен - 23000 ккал/ч Ткорп. = (180-40) °С Ттруб. = 23...33 °С Р корп. = атм. Ртрубк. = 0,5...0,7 МПа (5,0...7,0 кгс/см 2)
Загрузочный бункер ИФК		Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем d = 1800 мм H = 2300 мм Т = 50 °С P = минус 0,002 МПа (минус 0,02 кгс/см 2)
Бункер хранения ИФК		Вертикальный цилиндрический аппарат с коническими днищем и крышкой d внутр. = 2000 мм H = 8518 мм P = 0,0125 МПа (0,125 кгс/см 2)
Емкость ДЭГ		Вертикальный цилиндрический аппарат с плоской крышкой и коническим днищем d внутр. = 2340 мм Т корп. = 30...40 °С Тзмеевик = 133 °С P = атм. Рзмеевик = 0,2 МПа (2,0 кгс/см 2)
Бак смешения стабилизатора		Вертикальный цилиндрический аппарат с мешалкой, коническими крышкой и днищем d = 1450 мм H обечайки = 1700 мм H нижнего конуса = 345 мм Т = 15 °С P = атм.
Расходный бак стабилизатора		Вертикальный цилиндрический аппарат с мешалкой, коническими крышкой и днищем d = 1700 мм H обечайки = 1850 мм H днища = 230 мм Т = 15 °С P = атм.
Нагреватель динила		Вертикальный цилиндрический аппарат со змеевиком d нар. = 2900 мм Н = 9200 мм Количество трубок - 6 шт. Тзмеевик: вход - 328 °С, выход - 362 °С Т корп = 380 °С Р змеевик = 0,62-1,2 МПа (6,2-12 кгс/см 2)
Емкость для хранения и сбора мазута		Горизонтальный цилиндрический аппарат d нар. = 1600 мм Т = 55 65 °С Р = атм.
Буферный силос гранулята		Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем d = 3000 мм H = 4900 мм Т = (5 40) °С P = атм.
Расширительный бак теплоносителя		Горизонтальный цилиндрический аппарат d = 1800 мм l = 4090 мм Т = 50 150 °С P = 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2)
Расходная емкость теплоносителя		Горизонтальный цилиндрический аппарат, оборудованный электронагревателем d = 2500 мм l = 6146 мм Т = 50 200 °С P = атм.
Силос-гомогенизатор		Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем H = 31120 мм d = 7350 мм Т = 40 60 °С. P = атм.
Силос некондиционного продукта		Вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем H = 12783 мм d = 3800 мм. Т = 40 60 °С P = атм.
Печи для сжигания жидких отходов	Очистка сточных вод	Вертикальные печи (3 шт) с верхним расположением горелок d = 3600 мм h = 14700 мм V = 158 м 3 Т расчетная = 1100 °С
Фильтр полимера	Фильтрация первичного расплава	Тип - свечевой сдвоенный фильтр с принадлежностями Производительность - 12500 кг/ч Пропускная способность - 60 мкм (абсолютная) Длина - 4357 мм Ширина - 2315 мм Высота - 2671 мм Поверхность фильтрации - 55 м 2
Фильтр расплава полимера	Фильтрация первичного или смешанного расплава	Тип - свечевой сдвоенный фильтр с принадлежностями Производительность - 4000 кг/ч Длина - 1500 мм Ширина - 965 мм Высота - 1200 мм Поверхность фильтрации - 15,9 м 2
Аспирационный фильтр	Отделение пыли ПЭТ от воздуха	Диаметр - 1300 мм Высота - 3284 мм Масса - 560 кг Общий объем - 2,2 м 3 Площадь фильтрования - 60 м 2
Фильтр воздухозаборника	Фильтрация воздуха	Длина - 1005 мм Высота - 1180 мм Ширина - 868 мм Объем - 0,42 м 3 Масса - 140 кг Тонкость фильтрации - н/д мкм
Фильтр воздухозаборника	Фильтрация воздуха	Длина - 1005 мм Высота - 1180 мм Ширина - 868 мм Объем - н/д м 3 Масса - 140 кг Тонкость фильтрации - н/д мкм
Сборник пыли ПЭТ	Сбор пыли ПЭТ	Тип - вертикальная цилиндрическая емкость Внутренний диаметр - 800 мм Высота - 1670 мм Объем - 0,31 м 3 Масса - 145 кг Температура: расчетная - 100 °С, рабочая - 60 °С Давление: расчетное - 0,02 МПа (0,2 кгс/см 2) рабочее - атм.
Промежуточный силос	Буферная емкость флексы	Длина - 9080 мм Ширина - 2360 мм Высота - 3450 мм Объем - 10 м 3 Масса - 2700 кг Температура - рабочая 20-40 °С
Система фильтрации	Фильтрация вторичного расплава	Длина - 2030 мм Ширина - 810 мм Высота - 1630 мм Масса - 4900 кг Производительность - 1,62 м 3/ч Активная площадь фильтрации - 1350 см 2
Сборник вертикальный	Сбор сточной воды	Тип - вертикальный аппарат с эллиптическими днищами Диаметр - 800 мм Высота - 1670 мм Объем - 0,63 м 3 Масса - 450 кг Температура: расчетная - 100 °С, рабочая - 20-40 °С
Аэродинамический сепаратор	Отделение легкой фракции флексы	Длина - 1740 мм Ширина - 1560 мм Высота - 4700 мм Масса - 1400 кг
Сушилка с псевдоожиженным слоем	Сушка флексы	В комплекте: - нагреватель воздуха для сушки. Длина - 4530 мм Ширина - 1360 мм Высота - 2480 мм Нагревательная батарея: Количество нагревательных элементов - 6 Общая мощность - 240 кВт Расход воздуха - 6000-10000 м 3/ч Температура воздуха: На входе - 20 °С На выходе - 90-145 °С Масса - 1400 кг
Узел аспирации центрифуги	Отделение пыли флексы от воздуха	В комплекте: - воздуходувка; - циклон; - обвязочные трубопроводы; - запорная арматура. Воздуходувки: Длина - 731 мм Ширина - 47,3 мм Высота - 1255 мм Масса - 200 кг Производительность - 3000-10000 м 3/ч Температура: расчетная - 28 °С, рабочая - окр. ср. Электродвигатель: Мощность - 5,5-11 кВт Частота вращения - 1450-2900 об/мин
Магнитный сепаратор	Отделение металлических включений	В комплекте с конвейером и сбросным клапаном N = 2 х 1,1 кВт (вибропривод 1) N = 1,5 кВт (лента) N = 5,5 кВт (вращатель) N = 0,75 кВт (магнитный разделитель 1). N = 2 х 1,1 кВт (вибропривод 2) N = 0,75 кВт (магн. разделитель 2) Масса - 5000 кг
Буферный силос	Буферная емкость флексы	Объем - 140 м 3 N = 18,5 кВт, 380 В Диаметр - 5000 мм Масса - 40000 кг
Силос смешивания	Смешение флексы	Тип - вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем В комплекте с весовыми датчиками и подающим шнеком N = 18,5 кВт, 400 В Наружный диаметр - 2200 мм Высота - 6700 мм Объем - 16,9 м 3 Масса - 2000 кг Температура: рабочая - 10...70 °С
Сортировщик флексы	Сортировка флексы	Количество виброплит/желобов - 7 Количество камер - 14 Количество электромагнитных клапанов/пусковых каналов - 378 Расход сжатого воздуха - 58,8 л/с Давление воздуха - 6 бар N = 3,5 кВт, 230 В Масса - 1650 кг
Сортировщик флексы	Сортировка флексы	В комплекте с загрузочными бункерами Длина - 2000 мм Ширина - 1800 мм Высота - 2800 мм Мощность охлаждения - 8 кВт Масса - 1800 кг
Силос анализа	Промежуточное хранение флексы	Тип - вертикальный цилиндрический аппарат с коническим днищем Наружный диаметр - 2400 мм Высота - 7480 мм Масса - 1700 кг Температура: расчетная - 80 °С, рабочая - 20...40 °С Давление: расчетное - 0,003 МПа (0,03 кгс/см 2), рабочее - 0,0015 МПа (0,015 кгс/см 2)
Вибросито	Разделение фракций флексы	Мощность - 1,84 кВт Масса - 650 кг
Пресс	Сжимание	LxBxH = 5600 x 2443 x 2182 мм Усилие прессования - 40 тонн Производительность - 1,5-2,5 тонн/час N = 19 кВт, 380 В, 37 А Масса - 4300 кг

Таблица 9.6 - Перечень природоохранного оборудования процесса производства ПЭТФ с использованием вторичного сырья

Наименование оборудования	Назначение оборудования	Существенные характеристики технологического оборудования
Фильтр рукавный	Отделение пыли флексы от воздуха	Производительность - 4000 м 3/ч Поверхность фильтрации - 0,16 м 2
Фильтр рукавный	Отделение пыли флексы от воздуха	Производительность - 9000 м 3/ч Максимальный перепад давления - 2000 Па Потребление сжатого воздуха - 14 нм 3/ч Давление сжатого воздуха - 0,5-0,6 МПа В комплекте: - карман фильтрующий; - встряхиватель; - ротационный клапан; - ресивер; - обвязочные трубопроводы; - запорная арматура. Основной материал - сборный N = 0,75 кВт, 380 В Масса: 2002 кг
Печь для сжигания твердых и жидких отходов	Обезвреживание отходов	Тип: горизонтальная установка двухстадийного сжигания. Длина -14300 мм Ширина - 4000 мм Высота - 21200 мм Температура расчетная - 1300 °С Давление расчетное - атм. Производительность - 700 кг/ч

9.1.6 Производство прядильных чипов

Полиэфирное сырье хранится в резервуарах. Материал взвешивают и пневматически транспортируют в приемный желоб полиэфирных сушилок. Перед сушкой полимер кристаллизуют при температуре от 150 °C до 200 °C в перемешиваемом слое для предотвращения агломерации.

В сушильных камерах продукт нагревают до 150 °C - 200 °C с использованием потоков горячего осушенного воздуха.

На рисунке 9.6 приведена блок-схема процесса.

Рисунок 9.6 - Блок-схема производства прядильных чипов

9.1.7 Производство штапельного волокна

Высушенный полиэфирный полимер транспортируется в экструдеры, где он расплавляется и закачивается в прядильные головки, которые загружаются в коллектор. Прядильные головки состоят из фильеры с большим количеством мелких отверстий, через которые расплавленный полимер течет с образованием нитей. Любые загрязняющие вещества в полимере удаляются его фильтрованием до поступления в фильеры. Разнообразие конструкций фильер позволяют создавать широкий ассортимент поперечных сечений волокон, включая круглые, полые и трилобальные.

Горячие нити охлаждаются продувкой воздуха через пучок нитей и формируются в жгуты. Толщина волокна определяется скоростью прохождения сетчатого устройства. Прядильно-вытяжная машина применяется для последующей обработки полимера.

Скрученные жгуты наматываются в рулоны и направляются на оптимизацию растягивающих свойств волокон. Затем жгуты извивают с целью придания необходимых объемных характеристик продукта для разных конечных целей. Извитые жгуты высушиваются и подвергаются окончательной обработке в соответствии с требованиями заказчика. Жгуты разрезаются на волокна требуемой длины волокна до 150 мм перед транспортировкой.

9.1.8 Производство комплексных нитей

Комплексные нити получают из гранулята ПЭТФ. Гранулят смешивается до однородного состояния перед предварительной кристаллизацией и высушивается для расплавки в экструдере. После экструдера гранулят подается в специальный коллектор для равномерного распределения расплава.

Затем расплавленный полимер пропускают через фильеры для формирования нитей. Нити вытягивают, обрабатывают технологическими добавками и перемешиваются для придания пряже определенных свойств. Затем они наматываются на головки.

Процессы контролируются с помощью систем компьютерного мониторинга и управления качеством на всех этапах производства, которые связаны с роботизированными системами обработки, упаковки и хранения пряжи.

На последней стадии процесса полимер проходит оценку в испытательных центрах, которые гарантируют качество продукции перед упаковкой.

9.2 Текущие уровни потребления ресурсов и эмиссии в окружающую среду при производстве полиэтилентерефталата

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов получения высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса приведены в таблице 9.7.

Таблица 9.7 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов получения высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса

Наименование	Единицы измерения	Расход на 1 т продукции
		Минимальный	Максимальный
Терефталевая кислота	кг/т	-	874
Этиленгликоль	кг/т	-	345
Диэтиленгликоль	кг/т	-	6
Изофталевая кислота	кг/т	-	30,6
Электроэнергия	/т	-	217
Природный газ	нм 3/т	-	80

Нормы расходов материальных и энергетических ресурсов производства полиэтилентерефталата с использованием вторичного сырья приведены в таблице 9.8.

Таблица 9.8 - Показатели потребления сырья, материалов и энергетических ресурсов при производстве полиэтилентерефталата с использованием вторичного сырья

Наименование	Единицы измерения	Расход на 1 т продукции
		Минимальный	Максимальный
Терефталевая кислота	кг/т	835	850
Этиленгликоль	кг/т	332	344
Изофталиевая кислота	кг/т	21,3	23,8
Диэтиленгликоль	кг/т	4	5,3
Электроэнергия	/т	161,5	208,5
Природный газ	м 3/т	72,01	81,1
Теплоэнергия	Гкал/т	0,1	0,17

Характеристика выбросов, сбросов, отходов, образующихся при производстве высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса приведено в таблицах 9.9-9.11.

Таблица 9.9 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		Минимальное значение	Максимальное значение
Азота диоксид	-	-	0,26	-
Азота оксид			0,042
Взвешенные вещества		-	0,1	-
Углерода оксид		-	1,1	-
Ацетальдегид		-	0,071	-
Этиленгликоль (1,2-этандиол)		-	0,15	-

Таблица 9.10 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		Минимальное значение	Максимальное значение
Взвешенные вещества	Технологические сточные отводятся на очистку на биологические очистные сооружения	-	0,09	-
ХПК		-	15,12	-
pH, ед. рН		3,8	8,0	-

Таблица 9.11 - Отходы, образующиеся при производстве высоковязкого гранулированного кристаллического ПЭТФ посредством непрерывного процесса

Наименование	Класс опасности	Источник образования	Способ утилизации, обезвреживания, размещения	Масса образующихся отходов производства в расчете на 1 т продукции, кг/т
				Диапазон		Среднее значение
				Минимальное значение	Максимальное значение
Сметки терефталевой кислоты	II	Производство ПЭТФ	Обезвреживание	-	0,1	-
Растворители на основе гликолей, отработанные при гранулировании ПЭТФ	III	Производство ПЭТФ	Обезвреживание	-	0,17	-
Олигомеры некондиционные при чистке оборудования производства ПЭТФ	IV	Чистка оборудования производства ПЭТФ	Обезвреживание	-	0,06	-

Характеристика выбросов, сбросов, отходов, образующихся при производстве полиэтилентерефталата с использованием вторичного сырья, приведена в таблицах 9.12-9.14.

Таблица 9.12 - Выбросы загрязняющих веществ в атмосферу при производстве полиэтилентерефталата с использованием вторичного сырья

Наименование загрязняющего вещества	Метод очистки, обработки, повторного использования	Масса выбросов загрязняющих веществ после очистки в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		Минимальное значение	Максимальное значение
Азота оксид Азота диоксид (суммарно)	-	-	0,81	-
Взвешенные вещества		-	0,15	-
Углерода оксид		-	1,69	-
Ацетальдегид		-	0,11	-
Этиленгликоль (1,2-этандиол)		-	0,15	-

Таблица 9.13 - Сбросы загрязняющих веществ при производстве полиэтилентерефталата с использованием вторичного сырья

Наименование загрязняющего вещества	Направление сбросов	Показатели сбросов загрязняющих веществ в расчете на 1 т продукции, кг/т
		Диапазон		Среднее значение
		Минимальное значение	Максимальное значение
ХПК	Технологические сточные отводятся на очистку на биологические очистные сооружения	-	34	-
pH, ед. рН		2,4	8	-

Таблица 9.14 - Отходы, образующиеся при производстве полиэтилентерефталата с использованием вторичного сырья

Наименование	Класс опасности	Источник образования	Способ утилизации, обезвреживания, размещения	Масса образующихся отходов производства в расчете на 1 т продукции, кг/т
				Диапазон		Среднее значение
				Минимальное значение	Максимальное значение
Олигомеры некондиционные при чистке оборудования производства полиэтилентерефталата	IV	Производство ПЭТ	Обезвреживание	-	0,33	-
Ткань фильтровальная из полимерных волокон, загрязненная негалогенированными полимерами	IV	Производство ПЭТ	Обезвреживание	-	0,32	-
Лом и отходы изделий из полиэтилентерефталата незагрязненные	V	Производство ПЭТ	Утилизация	-	14,7	-
Цеолит отработанный при осушке воздуха и газов, не загрязненный опасными веществами	IV	Производство ПЭТ	Утилизация/размещение на полигоне	-	0,14	-