Приложение Г (обязательное). Энергоэффективность

Приложение Г
(обязательное)

Энергоэффективность

1. Краткая характеристика отрасли с точки зрения ресурсо- и энергопотребления

Промышленность по производству удобрений характеризуется высоким энергопотреблением. При этом значительная часть от общего потребления энергетических ресурсов расходуется на производство азотных удобрений.

Однако производства аммиака, азотной и серной кислот, аммиачной селитры характеризуются также выработкой и выдачей пара на сторону потребителям. На некоторых предприятиях получаемый пар энергетических параметров направляется на производство электроэнергии, что позволяет в ряде случаев существенно снизить потребление электроэнергии от внешнего источника.

Вопросы ресурсосбережения в промышленности минеральных удобрений характеризуются полнотой использования сырьевых ресурсов, побочных и вторичных продуктов, в частности отработанных серных кислот цветной металлургии и химической промышленности, а также комплексное использование фосфатного сырья с получением удобрений, фторсодержащих продуктов, компонентов строительных материалов, редкоземельных элементов и др.; регенерация отработанных катализаторов и контактных масс, регенерация/реализация отработанных масел; использование на смежных производствах и продажа на сторону побочных продуктов - конверсионного мела и фосфогипса.

Основными направлениями развития отрасли минеральных удобрений являются снижение расходных коэффициентов сырья и энергоресурсов, в т.ч. снижение потребления природного газа и использование вторичных энергоресурсов.

2. Основные технологические процессы, связанные с использованием энергии

Технологические процессы, связанные с производством аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот, приведены в разделах 2.2, 3.1, 4.1, 5.1, 6.1, 7.1, 7.2, 8.1, 8.2, 9.1.

3. Уровни потребления

- удельный расход используемого сырья, основных материалов и энергоресурсов производства аммиака на 1 т аммиака приведен - см. раздел 2.3;

- удельный расход сырья и энергоресурсов в производстве 1 т серной кислоты - см. раздел 3.1;

- нормы расхода сырья и энергоресурсов в производстве ЭФК в пересчете на 1 т P ₂O ₅ - см. раздел 4.1;

- удельный расход сырья, основных материалов и энергоресурсов производства 1 т азотной кислоты - см. подраздел 5.1;

- удельный расход сырья и энергоресурсов при производстве комплексных удобрений - см. подраздел 6.1;

- удельный расход сырья, материалов и энергоресурсов агрегатов при производстве аммиачной селитры - см. подраздел 7.1;

- удельный расход сырья, материалов и энергоресурсов при производстве известково-аммиачной селитры на 1 т продукта - см. подраздел 7.2;

- энергопотребление и потребление материалов при производстве карбамида - см. подраздел 8.1.2;

- характеристики ресурсо- и энергосбережения при производстве смеси карбамида и нитрата аммония - см. подраздел 8.2.1;

- удельный расход используемого сырья, основных материалов и энергоресурсом при производсте хлористого калия - см. 9.2.

4. Наилучшие доступные технологии, направленные на повышение энергоэффективности и оптимизацию и сокращение ресурсопотребления

Наименование НДТ	Примечание
Производство аммиака
Исключение огневого подогревателя природного газа с переносом подогрева газовой смеси перед сероочисткой в блок БТА печи первичного риформинга
Замена реакционных труб в печи первичного риформинга на трубы с большим внутренним диаметром и меньшей толщиной стенки
Реконструкция компрессора воздуха при увеличении производительности (модернизация проточной части)
Исключение корпуса низкого давления компрессора природного газа или вывод компрессора природного газа из эксплуатации
Замена МЭА - раствора абсорбентом на основе МДЭА
Установка выделения горючих газов из фракции CO 2 в отделении очистки от диоксида углерода
Реконструкция компрессора синтез-газа и паровой турбины
Установка осушки синтез-газа путем промывки аммиаком после 2-й ступени компрессора синтез-газа и изменение точки ввода свежего синтез-газа в отделение синтеза аммиака
Реконструкция колонны синтеза аммиака с аксиальных на радиальные
Установка выделения водорода из продувочных и танковых газов производства аммиака
Производство серной кислоты
Модернизация технологических систем с увеличением мощности
Максимальное использование тепла конверсии SO 2 в SO 3
Перевод сернокислотных системы с промывным отделением на "короткую" схему
Внедрение системы утилизации тепла абсорбции
Использование конденсата от плавления серы и обогрева серопроводов, а также воды от непрерывной и периодической продувок котлов для подпитки водооборотных циклов, разбавления серной кислоты или других нужд предприятия
Использование новых типов катализаторов, в том числе и цезийпромотированных
Добавление пятого слоя в существующие контактные аппараты
Использование низкопотенциального пара, направляемого на конденсацию из турбин для подогрева питательной воды
Замена и модернизация электропотребляющего оборудования (насосы, воздуходувка)
Внедрение частотных преобразователей (насосы, нагнетатели)
Модернизация автоматизированных систем управления технологическим процессом
Стабилизация работы технологической системы путем равномерного распределения производственной программы
Обучение производственного персонала. Внедрение обучающих тренажеров
Производство фосфорной кислоты
Внедрение ПГ-процесса производства ЭФК с воздушным охлаждением пульпы и интенсификацией гидродинамического режима в экстракторах за счет установки циркуляторов пульпы
Перевод на использование в качестве охлаждающей воды осветленной воды системы гидроудаления фосфогипса
Использование охлажденной осветленной воды из гипсонакопителя для конденсации паров в системах создания вакуума экстракции-фильтрации
Организация дозирования флокулянта в ЭФК перед осветлением
Организация сбора воды после ВВН и возврат ее в водооборот
Замена эрлифта для циркуляции пульпы на циркулятор
Модернизация узлов фильтрации с установкой ленточных вакуум-фильтров
Переход на использование частотных преобразователей для насосов и др. оборудования
Реконструкция автоматизированных систем управления технологическим процессом
Замена пароэжекторных насосов на водокольцевые
Реконструкция склада и системы передачи фосфатного сырья с внедрением мехтранспорта вместо пневмоподачи
Модернизация системы пневмотранспорта
Замена дозаторов фосфатного сырья
Замена перемешивающих устройств
Производство азотной кислоты
Модернизация ГТТ-12 и КМА-2, повышение мощности ТВД с целью гармонизации производительности воздушного компрессора и нагнетателя нитрозного газа
Модернизация экономайзера котла-утилизатора КН 80/40 с увеличением поверхности теплообмена
Замена изношенных ГТТ-3М комплексными машинными агрегатами с полнонапорными воздушными компрессорами
Повышение степени утилизации тепла нитрозного газа для нагрева выхлопного газа перед камерой сжигания природного газа до 280-300 °C
Производство комплексных удобрений
Изменение способа аммонизации кислот в производстве фосфатов аммония - переход на двухстадийный процесс
Постоянный контроль уровня pH аммонизированных пульп
Внедрение системы захолаживания воздуха для интенсификации стадии охлаждения продукта
Переход на использование более концентрированной фосфорной кислоты
Использование тепла отходящих газов со стадии охлаждения на стадии сушки продукта
Использование вторичных энергоресурсов (пара 4 атм, или нагретых отходящих газов, например, со стадии нейтрализации) для подогрева воздуха, подаваемого в топки на горение и разбавление топочных газов)
Организация замкнутого водооборотного цикла с нейтрализацией сточных вод и повторного использования оборотной воды в технологии
Использование в качестве источника сульфатной серы побочного продукта производства фосфорной кислоты - фосфогипса
Минимизация выброса NH 3 путем контроля и регулирования pH абсорбционной жидкости и применения интенсивного абсорбционного оборудования
Оптимизация соотношения ретур/продукт
Точный температурный контроль стадий нейтрализации и сушки
Использование ЭФК на основе низкосортного фосфатного сырья
Использование отходов и вторичных продуктов (конденсаты, сточные воды, граншлак, фосфогипс, шламы и т.д.)
Внедрение эффективных кондиционеров пылеподавителей и кондиционирующих смесей
Внедрение частотных регуляторов (насосы, дробилки, мешалки, вентиляторы, барабаны
Внедрение трубчатых реакторов в процессе нейтрализации
Использование циклонов, рукавных фильтров (карманных фильтров - на складе сырья)
Использование современных топочно-горелочных устройств с современной системой КИПиА, обеспечивающих постоянный температурный контроль процесса сушки, полноты сжигания топлива и минимизацию образования оксидов азота
Использование кондуктивных теплообменников для охлаждения удобрений
Локальные системы аспирации от узлов пересыпок и транспортного оборудования
Использование модифицирующих добавок (магнийсодержащих)
Оборудование для плавного пуска барабанов
Подбор соответствующего размера и типа грохота и дробилки
Установка теплообменника для понижения температуры в верхнем контуре абсорбционной колонны
Использование ленточных элеваторов
Контроль, регулировка и автоматизация стадий технологического процесса, влияющих на образование и выделение загрязняющих веществ (соотношение реагентов, температура, кислотность и др.)
Непрерывный контроль влажности готового продукта (на потоке)
Организация системы мониторинга выбросов при изменении режимов ведения процесса с корректировкой параметров производства
Разработка технической документации регламентирующей использование побочных продуктов в качестве сырья и (или) товара
Переход на локальную систему обеспечения сжатым воздухом
Постоянный контроль и регулирование гранулометрического состава продукции
Производство карбамида
Комплект внутренних устройств в реактор синтеза карбамида
Дистиллятор среднего давления (один аппарат) либо стриппер-дистиллятор
Дистиллятор низкого давления (единый аппарат)
Рекуператор газов дистилляции
Абсорбер среднего давления
Модернизация атмосферного абсорбера
Комплект внутренних устройств в реактор синтеза карбамида
Модернизация распределительного устройства раствора карбамида в стриппере
Модернизация схемы работы карбаматного конденсатора (перевод в затопленный режим работы)
Утилизация тепла абсорбции газов синтеза в узле выпаривания
Утилизация тепла конденсата пара, обогревающего стриппер, в дистилляторе среднего давления
Замена аппаратов воздушного охлаждения на аппараты водяного охлаждения
Узел, включающий в себя: 1. Двухступенчатую десорбцию, совмещенную в одном аппарате и подогревом острым паром. 2. Вертикальный двухзонный гидролизер с подогревом острым паром и с разделением газовой и жидкой фаз. 3. Рекуперативные теплообменники десорбера и гидролизера. 4. Затопленный конденсатор газов десорбции
Утилизация низкопотенциального пара путем его сжатия до более высоких параметров
Новый агрегат мощностью 300-600 т/сут
Новый агрегат мощностью 1500 т/с
Современная башня приллирования российской разработки
Установка грануляции в КС фирмы Stamicarbon
Установка кислотного улавливания аммиаксодержащих газов