Приложение А (справочное). Универсальные технологические решения

Приложение А
(справочное)

Универсальные технологические решения

А.1 Универсальное технологическое решение "Комплекс компостирования в климатической камере с применением полупроницаемой мембраны производительностью 30 000 тонн/год"

Рисунок А.1 - Блок-схема "Комплекс компостирования в климатической камере с применением полупроницаемой мембраны производительностью 30 000 тонн/год"

Таблица А.1 - Перечень применяемого оборудования

N	Наименование оборудования	Кол-во
1	Приемное отделение	1
2	Мембрана	9
3	Самоходный манипулятор мембраной	1
4	Прижимной элемент	18
5	Система управления (компл.)	9
6	Вентиляционная система (компл.)	9
7	Аэрационный канал	18
8	Блок-пескоуловитель	18
9	Контрольно-измерительная система	9
10	Барабанный грохот	1
11	Шредер	1

Таблица А.2 - Основные данные

Наименование показателя	Значение показателя
Объем поступающих отходов, т/год	30 000
Количество часов работы оборудования в сутки	24
Количество рабочих недель оборудования в год	52
Потребляемая электроэнергия, кВт	550
Производительность, т/нед	576,92
Количество персонала, чел. в смену	4
Общая площадь технологического объекта, кв.м	4500

А.1.1 Объект производства компоста состоит из трех основных технологических участков:

А.1.1.1 Участок N 1 "Приемное отделение". Приемное отделение цеха компостирования представляет собой накопительную площадку, куда поступает отсев грохочения (фракция менее 70 мм) с участка обработки ТКО. Материал, освобожденный от черных и цветных металлов, проходит визуальный контроль и поступает в цех компостирования.

А.1.1.2 Участок N 2 "Цех компостирования". Цех компостирования представляет собой бетонированную площадку с последовательно расположенными в один ряд бетонными бункерами (ваннами) в форме U (9 шт.), куда отсев загружается автопогрузчиком до требуемой высоты. После заполнения бункеров, получившиеся бурты накрывают полупроницаемой мембраной. Укрытие бурта осуществляется при помощи мобильных либо статических разматывающих узлов. Полупроницаемая мембрана состоит из двух основных слоев, устойчивых к ультрафиолетовому излучению. Полупроницаемая мембрана полностью защищает компостируемую массу от внешних атмосферных воздействий, предотвращает выделение в атмосферу органических соединений, являющихся источником неприятного запаха, самих микроорганизмов и их спор, а также изолирует отходы от птиц. При этом, полупроницаемая мембрана пропускает образующиеся в процессе жизнедеятельности водяные пары и углекислый газ и позволяет создать оптимальные условия жизнедеятельности микроорганизмов с изоляцией процесса от окружающей среды. Микроклимат под мембраной генерируется с помощью системы подачи воздуха, образуя среду, которая необходима микроорганизмам, чтобы разложить органические отходы. Процесс ускоренного компостирования происходит с принудительным аэрированием, с контролируемым содержанием кислорода, а также с полным контролем всех необходимых показателей, который осуществляется с помощью датчиков и специального программного обеспечения.

А.1.2 Процесс компостирования с применением полупроницаемой мембраны в зависимости от требований к качеству органических удобрений длится 6-8 недель и разделен на три фазы.

Исходный материал загружается в бетонный бункер (ванну), накрывается мембранным покрытием и в течение четырех недель находится в фазе I, подвергаясь интенсивному разложению.

Далее мембрана снимается с бурта, компостируемая масса переносится фронтальным погрузчиком на площадку следующего бурта для второй фазы компостирования и снова накрывается мембраной для последующего биологического разложения на протяжении следующих двух недель фазы II.

Дополнительно, чтобы биоматериал соответствовал самым высшим нормативным показателям, материал необходимо подвергнуть окончательному двухнедельному процессу вызревания. Оно происходит в третьей фазе, которая может происходить без участия мембранного буртового покрытия. Здесь материал со второй фазы помещается на новую буртовую площадку, где фиксируется только температура. Через две недели обеззараженная масса в виде компоста выгружается на участок N 3 для просеивания через сито Барабанного грохота в целях получения тонкого органического удобрения.

А.1.3 Участок N 3 "Цех кондиционирования компоста". Для получения конечного продукта требуемого качества необходимо производить тонкую механическую обработку компостной массы, которая происходит при прохождении материала через сито барабанного грохота с размером отверстий 4-10 мм. На выходе линии получается конечный кондиционный продукт (органическое удобрение), влажностью не более 35 %. "Хвосты" сортировки загружаются в накопительный контейнер для транспортирования на объект размещения отходов.

А.2 Универсальное технологическое решение "Комплекс тоннельного компостирования производительностью 50 000 тонн/год"

Рисунок А.2 - Блок-схема "Комплекс тоннельного компостирования производительностью 50 000 тонн/год"

Таблица А.3 - Перечень применяемого оборудования

N	Наименование оборудования	Кол-во
1	Приемное отделение	1
Тоннельное компостирование 1
2	Вентилятор нагнетающий радиальный	13
3	Насос орошения	2
4	Вентилятор нагнетающий канальный	2
5	Вентилятор радиальный повышения давления	2
6	Резервуар для воды	2
Тоннельное компостирование 2
7	Вентилятор нагнетающий радиальный	7
8	Насос орошения	2
9	Вентилятор нагнетающий канальный	1
10	Вентилятор радиальный повышения давления	1
11	Ворота туннелей	20
12	Резервуар для воды	2
Конвейерное оборудование
13	Дозирующий транспортер	1
14	Ленточный конвейер	3
Тонкая очистка компоста
15	Дозирующий транспортер	1
16	Ленточный конвейер	3
17	Шнековый транспортер	3
18	Вытяжной радиальный вентилятор	1
19	Вентилятор повышения давления	1
20	Натяжное сито	1
21	Барабанный грохот	1

22	Воздушный сепаратор	1
23	Компрессор	1
Биофильтры и скруббер
24	Вентилятор биофильтров вытяжной радиальный	3
25	Циркуляционный насос	2

Таблица А.4 - Основные данные

Наименование показателя	Значение показателя
Объем поступающих отходов, т/год	50 000
Количество часов работы оборудования в сутки	24
Количество рабочих недель оборудования в год	52
Потребляемая электроэнергия, кВт	1269,5
Количество смен работы персонала	2
Производительность, т/нед	961,54
Количество персонала, чел. в смену	9
Количество персонала, чел. всего	17
Общая площадь технологических объектов, кв.м	8795
Площадь земельного участка, кв.м	13000

А.2.1 Участок компостирования состоит из пяти основных технологических участков:

А.2.1.1 Участок N 1 "Приемное отделение 1". Приемное отделение цеха первичного компостирования представляет собой накопительную площадку с объемом накопления, соответствующим объему заполнения одного тоннеля, куда поступает отсев грохочения (фракция менее 70 мм) с участка обработки ТКО. Материал проходит визуальный контроль и поступает в цех первичного компостирования.

А.2.1.2 Участок N 2 "Цех первичного компостирования" состоит из последовательно расположенных в один ряд бетонных тоннелей, куда отсев загружается автопогрузчиком до требуемой высоты. Объем загрузки каждого туннеля 430 м ³. Тоннельный комплекс состоит из 13 тоннелей, размером 5 x 25 м, высотой 6 м, объединенных по 3 или 4 в строительный блок. После заполнения тоннеля ворота закрываются, начинается процесс интенсивного компостирования (этап 1), протекающий в автоматическом режиме, целью которого является интенсивное микробиологическое разложение органических веществ отходов в течение короткого промежутка времени при контролируемых параметрах среды, таких как влажность, температура, концентрация кислорода. Тоннель представляет собой горизонтальный, автономный, полностью автоматизированный реактор, в котором поддерживаются оптимальные параметры процесса компостирования органических отходов. Рабочая смесь загружается в тоннели и выдерживается около четырех дней при температуре 550 °С (этап N 1). За это время, отходы санируются, кроме того, их масса по сухому веществу сокращается примерно на 20 %. Полученный продукт, который можно условно назвать первичным компостом, автопогрузчиком перегружается в соседние тоннели (этап N 2), где продолжается процесс вызревания в течение еще 8 сут, регулируемый автоматически через компьютер. Каждый тоннель на этапе 2 оборудован трубопроводами с форсунками для подачи воды и вентиляционной системой. Технологическая вода подается в тоннели по оросительным трубопроводам, разбрызгивается через форсунки и, просачиваясь через компостируемую массу, стекает в вентиляционную камеру, которая находится под полом тоннеля. Через дренажные трубопроводы от вентиляционной камеры технологическая вода направляются к резервуару для сбора и хранения технологической сточной воды, расположенному под фундаментной плитой цеха. На тоннельное компостирование 1-го и 2-го этапов в среднем затрачивается до двух недель.

А.2.1.3 Участок N 3 "Приемное отделение 2". После завершения первого и второго этапов компостирования, материал автопогрузчиком выгружается из тоннелей цеха первичного компостирования на конвейерную линию, состоящую из последовательно соединенных ленточных конвейеров для перемещения в приемное отделение цеха дозревания и кондиционирования компоста. Приемное отделение оборудовано наклонным полом с каналом для отвода фильтрата, вытекающего из отходов. Отсюда материал автопогрузчиком загружается в туннели для прохождения этапа дозревания (этап 3).

А.2.1.4 Участок N 4 "Цех дозревания компоста". На этапе дозревания (этап 3) компостируемая масса подвергается сушке и доводится до установленных критериев качества компоста на данной стадии переработки. Цех дозревания компоста состоит из расположенных в один ряд, один за другим, семи бетонных тоннелей, размером 5 x 25 м, высотой 6 м, где происходит относительно медленный распад органического вещества, длящийся около 15 дней, который завершается образованием стабильного или зрелого компоста. Температура компостирования не поднимается выше 350 °С - 370 °С. За этот период времени отходы теряют еще 25 % массы по сухому веществу. Процесс дозревания компоста проходит в автоматическом режиме и регулируется через компьютер. Перед завершением процесса дозревания материал подсушивается до 60 % от исходной массы. По завершении технологического процесса компост охлаждается и выгружается автопогрузчиком из тоннеля для поступления на тонкую обработку (кондиционирование).

А.2.1.5 Участок N 5 "Цех кондиционирования". Для получения конечного продукта требуемого качества необходимо производить тонкую механическую обработку компоста, которая происходит при прохождении материала через последовательно установленные сепараторы: вибростол с натяжным ситом 12 мм, воздушный сепаратор для отделения легких балластных частиц и барабанный грохот с размером ячеек сита 4 мм. На выходе линии получается конечный кондиционный продукт (компост), влажность которого не превышает 35 %.

А.2.2 Комплекс оборудован централизованной системой автоматического управления. Технологический процесс компостирования контролируется через компьютер от центрального пульта управления.

А.3 Универсальное технологическое решение "Комплекс компостирования в закрытом корпусе в буртах производительностью 150 000 тонн/год"

Рисунок А.3 - Блок-схема "Комплекс компостирования в закрытом корпусе в буртах производительностью 150 000 тонн/год"

Таблица А.5 - Перечень применяемого оборудования

N	Наименование оборудования	Кол-во
1	Приемное отделение	1
2	Световентиляционные шторы (компл.)	4
3	Ворота (компл.)	4
4	Система аэрации компостных буртов (компл.)	2
5	Система вытяжной вентиляции (компл.)	2
6	Биофильтр	2
7	АСУ ТП (компл.)	2
8	Ворошительная машина	1
9	Барабанный просеиватель	1

Таблица А.6 - Основные данные

Наименование показателя	Значение показателя
Объем поступающих отходов, тонн/год	150 000
Количество часов работы оборудования в сутки	24
Количество рабочих недель оборудования в год	52
Установленная мощность, кВт/час	130
Производительность, тонн/неделю	2884,62
Количество персонала, чел. в смену	8
Общая площадь технологического объекта, кв.м	15 000

А.3.1 Объект компостирования состоит из трех основных технологических участков

А.3.1.1 Участок N 1 "Приемное отделение 1". Приемное отделение цеха первичного компостирования представляет собой накопительную площадку, куда поступает отсев грохочения (фракция менее 70 мм) с участка обработки ТКО. Материал, освобожденный от черных и цветных металлов, проходит визуальный контроль и поступает в цех компостирования.

А.3.1.2 Участок N 2 "Цех компостирования". Цех компостирования представляет собой два крытых модуля (ангара), оборудованных системой аэрации компостных буртов и вытяжной вентиляцией для удаления загрязненного воздуха из модуля через биофильтр с органическим наполнителем (опилки). Полы модуля гидроизолированные (бетон, асфальтобетон), исключающие проникновение образующихся при компостировании стоков в грунт и грунтовые воды. В полах предусмотрены каналы с отверстиями для вентиляции компостных буртов. В холодное время года при среднесуточной температуре окружающей среды менее 5 °С воздух, поступающий под бурты, прогревается калориферами до температуры не менее 10 °С. Загрузка отходов в ангар и формирование бурта происходит в течение одного дня с помощью погрузчика или самосвала. В модуле располагается семь буртов длиной 124,5 м, под которыми проходят воздуховоды с принудительной вентиляцией, включающейся автоматически при достижении выбросов значений ПДК, контролируемых газоанализаторами. Для контроля качества и соблюдения необходимых условий процесса компостирования ангар оборудован датчиками замера температуры и влажности наружного и внутреннего воздуха, а также переносным щупом для замера параметров в теле бурта. Показания датчиков температуры и влажности воздуха необходимы для контроля температурно-влажностного режима, контроля установленных циклов компостирования связанных с орошением и частотой ворошения компостной массы. Все собранные данные поступают в систему АСУ ТП на компьютер оператора с установленной программой, позволяющей визуализировать результаты измерений и сформулировать отчеты для дальнейшей обработки. Цикл нахождения отходов в буртах составляет 14 дней. В течение этого срока отходы регулярно перемешиваются ворошительной машиной и вносятся термофильные микроорганизмы, в результате чего происходит ускоренное развитие полезной микрофлоры. Одновременно с перемешиванием бурт перемещается на 4 м в сторону, а на его место загружается новый бурт отходов. Таким образом, за 14 дней происходит обеззараживание отходов и завершается термофильная стадия компостирования, при которой объем отходов снижается на 30 % за счет испарения влаги при термофильном нагреве. Через 14 сут обеззараженная масса отхода в виде компоста погрузчиком выгружается на участок N 3 в барабанный просеиватель, сортирующий компост по размеру на фракции.

А.3.1.3 Участок N 3 "Цех кондиционирования компоста". Для получения конечного продукта требуемого качества необходимо производить тонкую механическую обработку компостной массы, которая происходит при прохождении материала через сито барабанного грохота. На выходе линии получается чистый кондиционный продукт (компост), который вывозится на складскую площадку для прохождения мезофильной стадии, которая длится 15-30 дней. При этом происходит доокисление и уменьшение влажности компоста, в результате чего процессы ферментации затухают, температура массы снижается до 10 °С. "Хвосты" сортировки загружаются в накопительный контейнер для транспортировки на объект размещения отходов.

А.3.2 Комплекс оборудован централизованной системой автоматического управления. Технологический процесс компостирования контролируется через компьютер от центрального пульта управления.