Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов (утв. Госгортехнадзором СССР 18 октября 1988 г.) (документ не действует)

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов
(утв. Госгортехнадзором СССР 18 октября 1988 г.)

ГАРАНТ:

Правилами Госгортехнадзора России от 28 мая 1993 г. настоящий документ признан утратившим силу с 10 июля 2000 г.

1. Общие положения

1.1. Назначение и область применения Правил

1.1.1. Настоящие Правила устанавливают требования к устройству, изготовлению, монтажу, ремонту ¹ и эксплуатации паровых котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров с рабочим давлением ² более 0,07 МПа (0,7 кгс/см ²), водогрейных котлов и автономных экономайзеров с температурой воды выше 115°С ³.

------------------------------

¹ Требования к монтажу и ремонту аналогичны требованиям к изготовлению.

² Здесь и далее по тексту указывается избыточное давление. В связи с введением Международной системы единиц физических величин СИ прилагается таблица соотношений между этими единицами и единицами, принятыми в настоящих Правилах (см. Приложение 6).

³ Основные термины и определения приведены в приложении 1.

------------------------------

1.1.2. Настоящие Правила распространяются на:

а) паровые котлы, в том числе котлы-бойлеры, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры;

б) водогрейные и пароводогрейные котлы;

в) энерготехнологические котлы: паровые и водогрейные, в том числе содорегенерационные котлы (СРК);

г) котлы-утилизаторы: паровые и водогрейные;

д) котлы передвижных и транспортабельных установок и энергопоездов;

е) котлы паровые и жидкостные, работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями (ВОТ);

ж) трубопроводы пара и горячей воды в пределах котла.

1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:

а) котлы, автономные пароперегреватели и экономайзеры, устанавливаемые на морских и речных судах и других плавучих средствах и объектах подводного применения;

б) котлы и пароперегреватели паровозов и отопительные котлы вагонов железнодорожного подвижного состава;

в) котлы с электрическим обогревом;

г) котлы с объемом парового и водяного пространства 0,001 м ³ (10 л) и менее, у которых произведение рабочего давления в МПа (кгс/см ²) на объем в м ³ (л) не превышает 0,02 (200);

д) на теплоэнергетическое оборудование, изготовленное в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций.

1.1.4. Отступление от настоящих Правил может быть допущено лишь в исключительном случае по разрешению Госгортехнадзора СССР. Для получения разрешения министерство (ведомство), в ведении которого находится предприятие, должно представить Госгортехнадзору СССР соответствующее обоснование, а в случае необходимости также заключение головной научно-исследовательской организации ¹.

------------------------------

¹ Список головных научно-исследовательских организаций приведен в приложении 2.

------------------------------

Копия разрешения на отступление от Правил должна быть приложена к паспорту котла.

1.2. Ответственность за выполнение Правил

1.2.1. Настоящие Правила обязательны для исполнения всеми должностными лицами, инженерно-техническими работниками, занятыми проектированием, изготовлением, монтажом, ремонтом и эксплуатацией котлов, автономных пароперегревателей, экономайзеров и трубопроводов в пределах котла ².

------------------------------

² Далее по тексту вместо котлов, автономных пароперегревателей, экономайзеров и трубопроводов в пределах котла принято: "котлов".

------------------------------

1.2.2. За правильность конструкции котла, расчет его на прочность, выбор материала, качество изготовления, монтажа, ремонта, а также за соответствие котла требованиям Правил, стандартов и другой нормативно-технической документации отвечает организация или предприятие, выполнившее соответствующие работы.

1.2.3. Отступление от стандартов и другой нормативно-технической документации допускается по согласованию с организацией, утвердившей ее. Если указанные документы согласованы с Госгортехнадзором СССР, то отступления должны быть согласованы и с Госгортехнадзором СССР.

1.2.4. Должностные лица на предприятиях и в организациях, на предприятиях-изготовителях, а также инженерно-технические работники проектных, конструкторских институтов и организаций, виновные в нарушении настоящих Правил, несут личную ответственность независимо от того, привело ли нарушение к аварии или несчастным случаям с людьми. Эти лица также отвечают за нарушения Правил, допущенные их подчиненными.

1.2.5. Выдача должностными лицами указаний или распоряжений, принуждающих подчиненных им работников нарушать правила безопасности и инструкции, самовольное возобновление работ, остановленных органами Госгортехнадзора или технической инспекцией труда, а также непринятие мер по устранению нарушений правил и инструкций, которые допускаются рабочими или другими подчиненными в присутствии должностных лиц, являются грубейшими нарушениями настоящих Правил.

В зависимости от характера нарушений все указанные лица могут быть привлечены к административной, дисциплинарной, материальной или уголовной ответственности.

Рабочие, виновные в нарушении инструкций, несут дисциплинарную, материальную или уголовную ответственность в установленном порядке.

1.3. Котлы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей

1.3.1. Котлы и их элементы, а также полуфабрикаты для их изготовления, приобретаемые за границей, должны удовлетворять требованиям настоящих Правил. Проверка соответствия поставляемого оборудования и материалов настоящим Правилам должна быть выполнена заказчиком до заключения контракта.

Возможные отступления от Правил должны быть согласованы заказчиком с Госгортехнадзором СССР до заключения контракта. Копия согласования должна быть приложена к паспорту котла.

1.3.2. Расчеты на прочность котлов должны выполняться по действующим нормам Минтяжмаша СССР, за исключением случаев, для которых головной организацией по котлостроению будет подтверждено, что расчеты, выполненные по методике, принятой поставщиком, удовлетворяют требованиям указанных Норм.

Соответствие материалов иностранных марок требованиям настоящих Правил или допустимость их применения в каждом конкретном случае должно быть подтверждено головной научно-исследовательской организацией. Копии указанных документов должны быть приложены к паспорту котла.

1.3.3. Паспорт котла должен быть составлен на русском языке по форме, приведенной в приложениях 3 и 3а.

1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев

1.4.1. Расследование аварий и несчастных случаев, связанных с эксплуатацией, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров, должно производиться в соответствии с Инструкцией о расследовании и учете несчастных случаев на подконтрольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах и Инструкцией по техническому расследованию и учету аварий, не повлекших за собой несчастных случаев на подконтрольных Госгортехнадзору СССР предприятиях и объектах.

1.4.2. О каждой аварии, смертельном или тяжелом случае, связанными с обслуживанием зарегистрированных в органах Госгортехнадзора котлов, автономных пароперегревателей и экономайзеров, администрация предприятия обязана немедленно уведомить местный орган Госгортехнадзора и другие организации в соответствии с инструкциями, указанными в статье 1.4.1 Правил.

1.4.3. До прибытия представителя Госгортехнадзора на предприятие для расследования обстоятельств и причин аварии или несчастного случая администрация предприятия обязана обеспечить сохранность всей обстановки аварии (несчастного случая), если это не представляет опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшее развитие аварии.

2. Проектирование

2.1. Разработка проектов и их утверждение

2.1.1. Проекты котлов, автономных пароперегревателей, экономайзеров и их элементов, а также проекты их монтажа или реконструкции должны выполняться специализированными проектными или конструкторскими организациями при наличии в штате квалифицированных специалистов, прошедших проверку знаний настоящих Правил.

2.1.2. Проекты котлов должны согласовываться с министерствами-заказчиками и утверждаться в порядке, установленном министерствами или ведомствами, в подчинении которых находятся организации, проектирующие котлы, и предприятия-изготовители. Этот порядок должен быть согласован с Госгортехнадзором СССР.

2.1.3. Расчеты на прочность элементов, работающих под давлением, должны выполняться по нормам Минтяжмаша СССР, согласованным с Госгортехнадзором СССР.

2.2. Изменение проектов

2.2.1. Изменение проекта, необходимость в котором возникает в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации, при ремонте, модернизации или реконструкции, должно быть согласовано с автором проекта, а для котлов, приобретенных за границей, - с головной организацией по котлостроению.

3. Конструкция

3.1. Общие положения

3.1.1. Конструкция котла и его основных частей должна обеспечивать надежность, долговечность и безопасность эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса безопасной работы котла (элемента), принятого в технических условиях (техническом задании), а также возможность технического освидетельствования, очистки, промывки, ремонта и эксплуатационного контроля металла.

Внутренние устройства в паровой и водяной частях барабанов котлов, препятствующие осмотру их поверхности, а также проведению дефектоскопии, должны выполняться съемными.

Допускается располагать в барабане приварные элементы для крепления внутренних устройств. Предприятие-изготовитель обязано в Инструкции по монтажу и эксплуатации указать порядок съема и установки этих устройств.

3.1.2. Конструкция и гидравлическая схема котла, пароперегревателя и экономайзера должны обеспечивать надежное охлаждение стенок элементов, находящихся под давлением.

Температура стенок элементов котла, пароперегревателя и экономайзера не должна превышать значения, принятого в расчетах на прочность.

3.1.3. Конфигурация размещенных в газоходах труб, отводящих рабочую среду из экономайзера, должна исключать возможность образования в них паровых мешков и пробок.

3.1.4. Конструкция котла должна обеспечивать возможность равномерного прогрева его элементов при растопке и нормальном режиме работы, а также возможность свободного теплового расширения отдельных элементов котла.

Для контроля за перемещением элементов котлов при тепловом расширении в соответствующих точках должны быть установлены указатели перемещения (реперы). Места установки реперов указываются в проекте котла.

При невозможности обеспечения свободного теплового расширения при расчетах на прочность необходимо учитывать соответствующие дополнительные напряжения, что должно быть указано в расчете на прочность.

3.1.5. Бойлер, включенный в естественную циркуляцию котла (расположенный вне барабана), должен быть укреплен на подвесках (опорах), допускающих возможность свободного теплового расширения труб, соединяющих его с котлом и рассчитанных на компенсацию гидравлических ударов в бойлере.

3.1.6. Участки элементов котлов и трубопроводов с повышенной температурой поверхности, доступные для обслуживающего персонала, должны быть покрыты тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не более 55°С ¹ при температуре окружающей среды не более 25°С.

------------------------------

* В соответствии с ГОСТ 25365-82.

------------------------------

3.1.7. Конструкция котла должна обеспечивать удаление воздуха из всех элементов, находящихся под давлением, в которых могут образоваться воздушные пробки при заполнении и пуске.

3.1.8. Устройство вводов питательной воды, подачи в котел химикатов и присоединение труб рециркуляции, а также распределение питательной воды в барабане не должны вызывать местного охлаждения стенок элементов котла, для чего должны быть предусмотрены защитные устройства.

Допускается конструкция котла без защитных устройств, если это обосновано расчетами на прочность.

3.1.9. Устройство газоходов должно исключать возможность образования взрывоопасного скопления газов, а также должно обеспечивать условия, необходимые для очистки газоходов от отложений продуктов сгорания.

3.1.10. Конструкция газоплотных котлов с мембранными стенками должна учитывать возможность кратковременного повышения давления в топке и газоходах ("хлопков"), а также разрежения в соответствии с нормативно-технической документацией (НТД).

3.2. Положение уровня воды

3.2.1. Нижний допустимый уровень воды в газотрубных (жаротрубных) котлах должен быть не менее чем на 100 мм выше верхней точки поверхности нагрева котла.

Допускается уменьшение этой величины, если расчетами или испытаниями подтверждено надежное охлаждение стенок поверхности нагрева, ближайшей к нижнему уровню.

Нижний допускаемый уровень воды в барабанах водотрубных котлов устанавливается конструкторской организацией из условия надежного подвода воды к опускным трубам.

3.2.2. Верхний допустимый уровень воды в паровых котлах устанавливается конструкторской организацией из условия предупреждения попадания воды в пароперегреватель или паропровод.

3.3. Лазы, лючки, крышки и топочные дверцы

3.3.1. Для барабанов и коллекторов должны применяться лазы и лючки, отвечающие следующим требованиям.

В барабанах лазы должны быть круглой, эллиптической или овальной формы; диаметр круглого лаза должен быть не менее 400 мм, а размеры осей эллиптического или овального лаза - не менее 300х400 мм.

Крышка лаза массой более 30 кг должна быть снабжена приспособлением для облегчения открывания и закрывания.

В коллекторах с внутренним диаметром более 150 мм должны быть предусмотрены отверстия (лючки) эллиптической или круглой формы с наименьшим размером в свету не менее 80 мм для осмотра и чистки внутренней поверхности. Вместо указанных выше лючков разрешается применение приварных штуцеров круглого сечения, заглушаемых приварным донышком, отрезаемым при осмотре (чистке). Количество и расположение штуцеров устанавливают при разработке проекта. Лючки и штуцера допускается не предусматривать, если к коллекторам присоединены трубы наружным диаметром не менее 50 мм, расположенные так, что после их отрезки возможен доступ для осмотра внутреннего пространства коллектора.

Конкретные указания по выполнению этой работы должны содержаться в инструкции предприятия-изготовителя по монтажу и эксплуатации котла.

3.3.2. В стенках топки и газоходов должны быть предусмотрены лазы, смотровые окна и гляделки, обеспечивающие возможность контроля за горением и состоянием поверхностей нагрева, обмуровки, а также за изоляцией обогреваемых частей барабанов и коллекторов.

Прямоугольные лазы должны быть размером не менее 400х450 мм и круглые - диаметром не менее 450 мм для обеспечения возможности проникновения внутрь котла для осмотра наружных поверхностей его элементов (за исключением жаротрубных и газотрубных котлов).

В качестве лазов могут использоваться топочные дверцы и амбразуры горелочных устройств при условии, что их размеры будут не менее указанных в настоящей статье.

3.3.3. Дверцы и крышки лазов, лючков и гляделок должны быть прочными и плотными и конструкция их должна исключать возможность самопроизвольного открывания.

На котлах с избыточным давлением газов в топке, в газоходах лючки и смотровые окна должны быть оснащены устройствами, исключающими выбивание газов наружу при их открывании.

3.4. Предохранительные устройства топок и газоходов

3.4.1. Каждый котел с камерным сжиганием топлива (пылевидного, газообразного, жидкого) или с шахтной топкой для сжигания торфа, опилок, стружек и других мелких производственных отходов должен быть снабжен взрывными предохранительными устройствами. Эти устройства следует устанавливать в стенке топки, последнего газохода котла, экономайзера и золоуловителя. Взрывные предохранительные устройства должны быть размещены и устроены так, чтобы было исключено травмирование людей.

3.4.2. Количество, размещение и размеры проходного сечения взрывных предохранительных устройств определяются проектом котла.

Взрывные предохранительные устройства разрешается не устанавливать в топках и газоходах котлов, если это обосновано расчетом; запись о проведении расчета должна быть сделана в паспорте котла.

3.4.3. На технологической линии, подводящей тепло к котлу-утилизатору, должно быть предусмотрено устройство, отключающее котел от основной технологической линии, с возможностью эксплуатации ее без данного котла-утилизатора.

Допускается не устанавливать указанное отключающее устройство, если режим эксплуатации технологической линии обеспечивает остановку котла и выполнение требований настоящих Правил по проведению технических освидетельствований котла.

3.5. Чугунные экономайзеры

3.5.1. Схемы включения чугунных экономайзеров должны соответствовать НТД Минтяжмаша СССР.

3.5.2. Конечная температура воды в чугунном экономайзере должна быть не менее чем на 20°С ниже температуры насыщенного пара в котле.

3.6. Днища и трубные решетки

3.6.1. Днища следует применять выпуклые полушаровые или эллиптические. При поставке по импорту допускается использование торосферических (коробовых) днищ.

Для газотрубных и жаротрубных котлов допускается применение торосферических днищ с отбортовкой или плоских днищ с отбортовкой или без отбортовки. Плоские днища должны быть укреплены продольными и (или) угловыми связями.

Для труб и коллекторов водотрубных котлов допускается применение плоских днищ с внутренним диаметром не более 600 мм. Это ограничение не является обязательным, если ресурс коллектора обоснован поверочным расчетом на прочность.

3.6.2. Днища, как правило, следует изготавливать из одного листа.

Допускаются днища из двух листов, при этом листы должны быть сварены до изготовления и сварной шов подвергнут радиографии или ультразвуковому контролю (УЗК) по всей длине после изготовления днища.

3.6.3. Трубные решетки допускается изготавливать из двух и более листов при условии, что расстояние между соседними сварными швами будет не менее 5-кратной толщины стенки и сварные швы по всей длине подвергнуты УЗК или радиографии.

3.6.4. Плоские днища с канавками по внутренней стороне или с цилиндрической частью, выполненные механической расточкой, должны изготавливаться из поковки.

3.6.5. Эллиптические, торосферические и плоские днища с отбортовкой должны иметь цилиндрический борт.

3.6.6. Плоские и выпуклые донышки наружным диаметром не более 80 мм могут изготавливаться механической обработкой из круглой прокатной заготовки.

3.7. Сварные соединения, расположение сварных швов и отверстий

3.7.1. Сварные швы должны быть с полным проплавлением и, как правило, стыковыми.

Применение угловых сварных соединений допускается при условии сплошного контроля УЗК или радиографией.

Допускается применение угловых швов с конструктивным зазором без контроля радиографией или ультразвуком для приварки труб и штуцеров с внутренним диаметром не более 100 мм к коллекторам, барабанам водотрубных котлов и корпусам газотрубных котлов, а также независимо от диаметра для плоских фланцев и элементов укрепления отверстий.

Допускается применение нахлесточных соединений для приварки наружных муфт соединений труб условным проходом менее 16 мм, а также для приварки накладок и рубашек.

3.7.2. В стыковых сварных соединениях деталей различной номинальной толщины должен быть обеспечен плавный переход от одной детали к другой путем постепенного утонения более толстостенной детали с углом наклона каждой из поверхностей перехода не более 15°.

Допускается увеличить угол наклона поверхностей перехода до 30°, если надежность соединения обоснована расчетом на прочность с определением расчетного ресурса.

При разнице в номинальной толщине стенки менее 30% толщины стенки тонкого элемента, но не более 5 мм, допускается осуществление указанного плавного перехода со стороны раскрытия кромок за счет наклонного расположения поверхности шва.

Требования настоящего пункта не распространяются на стыковые соединения элементов с различными прочностными свойствами, например на соединения литых деталей с трубами, листами или поковками, а также на соединения труб с крутозагнутыми коленами, изготовленными методами протяжки или гибки с осадкой.

3.7.3. Конструкция и расположение сварных швов должны обеспечивать:

а) возможность выполнения сварных соединений с соблюдением всех установленных требований по сварке;

б) свободное размещение нагревательных устройств в случае местной термической обработки;

в) доступность проведения контроля качества сварных соединений предусмотренными для них методами;

г) возможность выполнения ремонта сварных соединений с последующей термообработкой и контролем, если они предусмотрены ПТД.

3.7.4. Не допускается пересечение стыковых сварных соединений. Смещение осей сварных швов, выходящих на границу сварного шва параллельно или под углом, должно быть не менее трехкратной толщины более толстого листа, но не менее 100 мм.

Требование настоящего пункта не является обязательным для стыковых сварных соединений деталей с номинальной толщиной стенки до 30 мм включительно, а также для сборочных единиц, предварительно сваренных из деталей различной номинальной толщины при одновременном соблюдении следующих условий:

а) сварные соединения должны быть выполнены автоматической сваркой;

б) места пересечения сварных швов должны быть подвергнуты ультразвуковому и радиографическому контролю.

В случае, если у сварного соединения располагаются отверстия, то от точки пересечения осей сварных швов ближайшая кромка отверстия должна находиться на расстоянии не менее , где D _m и S - средний диаметр и толщина элемента, в котором располагаются отверстия, мм.

Измерения должны производиться для барабанов по внутренней поверхности, а для остальных элементов - по наружной поверхности.

3.7.5. Минимальное расстояние между осями швов соседних несопрягаемых стыковых сварных соединений (поперечных, продольных, меридиальных, хордовых, круговых и др.) должно быть не менее номинальной толщины свариваемых деталей, но не менее 100 мм при толщине стенки более 8 мм и не менее 50 мм при толщине стенки 8 мм и менее.

3.7.6. Длина цилиндрического борта - расстояние от оси стыкового сварного шва до начала закругления выпуклого днища или другого отбортованного элемента - должна обеспечивать возможность ультразвукового контроля сварного шва приварки днища со стороны днища.

3.7.7. Сварные соединения котлов не должны соприкасаться с опорами. При расположении опор над (под) сварными соединениями расстояние от опоры до шва должно быть достаточным для проведения необходимого контроля за состоянием сварного соединения в процессе эксплуатации.

Допускается перекрывать опорами поперечные сварные соединения цилиндрических корпусов котлов, эксплуатируемых в горизонтальном положении, при условии, что перекрываемые участки сварных соединений с припуском на сторону не менее , но не менее 100 мм были подвергнуты сплошному радиографическому или ультразвуковому контролю.

Не допускается перекрывать опорами места пересечения и сопряжения сварных соединений.

3.7.8. Расстояние от края шва стыкового сварного соединения до оси отверстий под развальцовку или приварку труб должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия. Допускается располагать на стыковых сварных соединениях отверстия для приварки труб или штуцеров при выполнении следующих условий:

а) до расточки отверстий сварные соединения должны быть подвергнуты радиографическому или ультразвуковому контролю на участке отверстий с припуском не менее , но не менее 100 мм в каждую сторону сварного шва;

б) расчетный ресурс эксплуатации детали должен быть обоснован поверочным расчетом на прочность.

Расчеты допускается не производить, если расстояние между кромками отверстий не менее .

3.7.9. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в обечайках и выпуклых днищах по наружной поверхности не должно быть менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы диаметров отверстий, если диаметры различны.

При расположении отверстий в один продольный или поперечный ряд допускается указанное расстояние уменьшить до 1,3 диаметра. При установке в этом ряду труб газоплотной мембранной панели с приваркой поверхности коллектора труб и проставок между ними (или плавников) по всей протяженности стыкуемой с коллектором панели расстояние между отверстиями допускается уменьшить до 1,2 диаметра отверстия.

3.8. Криволинейные элементы

3.8.1. Конструкция колен и криволинейных коллекторов должна соответствовать НТД, утвержденной или согласованной Минтяжмашем СССР.

3.8.2. Штампосварные колена допускается применять с одним поперечным сварным швом или с одним или двумя продольными сварными швами диаметрального расположения при условии проведения контроля радиографией или УЗК по всей длине швов.

3.8.3. Толщина стенки на внешней и внутренней сторонах, а также овальность поперечного сечения колена не должны выходить за допустимые значения, установленные НТД на изделие.

3.8.4. Применение колен, кривизна которых образовывается за счет складок (гофр) по внутренней стороне колена, не допускается.

3.8.5. Применение секторных колен допускается при рабочем давлении не более 4 МПа (40 кгс/см ²) при условии, что угол между поперечными сечениями секторов не превышает 22,5° и расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне колена обеспечивает контроль этих швов с обеих сторон по наружной поверхности.

3.9. Вальцовочные соединения

3.9.1. Вальцовочные соединения, выполненные с применением ручной или механизированной вальцовки, а также с применением взрыва внутри вальцуемой трубы, следует использовать для труб с наружным диаметром не более 102 мм при температуре стенки трубы в месте вальцовки в условиях эксплуатации не более 400°С.

При этих же ограничениях допускается использование вальцовочного соединения с обваркой трубы до и после вальцовки.

3.9.2. Толщина стенки обечайки или трубной решетки при использовании вальцовочного соединения должна быть не менее 13 мм.

3.9.3. Конструкция вальцовочного соединения (с расточкой одной или нескольких канавок или без расточки, с отбортовкой колокольчика или без отбортовки) должна быть обоснована расчетом на прочность.

3.9.4. Допустимая овальность отверстия, высота выступающей части трубы или величина заглубления, угол отбортовки колокольчика должны соответствовать НТД на изделие.

3.9.5. Трещины и надрывы на кромке колокольчика и смещение угла отбортовки в одну сторону более чем на 10° не допускаются.

3.10. Системы продувки, опорожнения и дренажа

3.10.1. Каждый котел должен иметь трубопроводы:

а) подвода питательной или сетевой воды;

б) продувки котла и спуска воды при остановке котла;

в) удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;

г) продувки пароперегревателя и паропровода;

д) отбора проб воды и пара;

е) ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;

ж) отвода воды или пара при растопке и остановке;

з) разогрева барабанов при растопке.

Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно быть указано проектной организацией.

3.10.2. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны выбираться организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами.

3.10.3. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии обеспечения не менее 10-кратного перепада давления между емкостью и продуваемым элементом котла.

3.10.4. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, должны быть устроены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.

3.10.5. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента и т.п., принимаемые конструкторской и проектной организациями по конкретному оборудованию, должны обеспечить надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая и аварийные.

4. Материалы и полуфабрикаты

4.1. Общие положения

4.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта котлов и их деталей, работающих под давлением, должны применяться материалы и полуфабрикаты по стандартам и техническим условиям, указанным в таблицах 1-7 приложения 4. Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их очередного пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.

4.1.2. Применение материалов, перечисленных в табл. 1-7, по другой НТД, не указанной в таблицах, допускается при положительном заключении головной организации по материалам и технологии, если требования этих НТД будут не ниже требований НТД, указанных в табл. 1-7.

4.1.3. Применение материалов и полуфабрикатов, не приведенных в табл. 1-7, расширение пределов их применения или сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с указанными в данном разделе и табл. 1-7 разрешается министерством, в ведении которого находится организация, где возникла необходимость в указанных изменениях, на основании положительных заключений головной организации по материалам и технологии и головной организации по котлостроению и при наличии согласования с Госгортехнадзором СССР.

4.1.4. Поставка полуфабрикатов (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должна проводиться по НТД, согласованной с Госгортехнадзором СССР.

4.1.5. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатом предприятия - изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификатов (маркировки) предприятие-изготовитель (специализированная организация), проводящее монтаж или ремонт котла, должно провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) сертификат поставщика полуфабриката.

4.1.6. При выборе материалов для котлов, сооружаемых в районах с холодным климатом, кроме рабочих параметров должно учитываться, если этого нет в организационно-технических мероприятиях, влияние низких температур при эксплуатации, монтаже, погрузочно-разгрузочных работах и хранении.

Организационно-технические мероприятия и методика учета влияния низких температур должны быть утверждены министерствами, в ведении которых находятся предприятия - изготовители котла.

4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования

4.2.1. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль химического состава материала. В сертификат следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные по сертификату на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.

4.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате предприятия - изготовителя полуфабриката.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в следующих случаях:

если механические и технологические характеристики металла, установленные в НТД, сохраняются после изготовления полуфабриката (например, методом проката);

если на предприятиях - изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой или с последующей термической обработкой.

В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах.

В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена головной организацией по материалам и технологии.

4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% или физического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда нормируются значения относительного сужения, контроль относительного удлинения не является обязательным.

4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл. 1-6, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.

По требованию конструкторской организации испытания на ударную вязкость должны производиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6-11 мм. Это требование должно содержаться в НТД на изделие или в конструкторской документации.

4.2.5. Испытаниям на ударную вязкость при температуре ниже 0°С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, а также других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НТД на изделие или в конструкторской документации.

4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором U (KCU) должны производиться при 20°С и в случаях, предусмотренных статьей 4.2.5, при одной из указанных температур:

Температура металла, °С	От 0 до -20	От -20 до -40	От -40 до -60
Температура испытания, °С	-20	-40	-60

Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором вида V (KCV) в соответствии с НТД на полуфабрикаты производятся при 20°С, 0°С и минус 20°С.

Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже KCU = 30 Дж/см ² (3,0 кгс·м/см ²); KCV = 25 Дж/см ² (2,5 кгс·м/см ²).

При оценке ударной вязкости определяется среднее арифметическое трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см ² (1,0 кгс·м/см ²) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Выбор критерия ударной вязкости KCU или KCV должен производиться конструкторской организацией и указываться в НТД или конструкторской документации.

4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения должен подвергаться материал листов и проката для крепежа из углеродистой, низколегированной и кремнемарганцовистой сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначаемых для работы при температурах 200-350°С. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям статьи 4.2.6.

4.2.8. Нормированные значения предела текучести при повышенных температурах должны быть указаны в НТД на полуфабрикаты, предназначенные для деталей, работающих при расчетной температуре выше 150°С: для углеродистых и низколегированных марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей до 400°С, для хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей до 450°С и для высокохромистых и аустенитных сталей до 525°С. Поддержание значений пределов текучести на уровне требований НТД должно обеспечиваться соблюдением технологии производства и периодическим контролем продукции. Контрольные испытания на растяжение при повышенных температурах, предусматриваемые НТД на изделие, а также выполняемые в период освоения новых материалов, следует проводить при одной из температур в указанном выше диапазоне, кратной 10 или 25°С. При этом условный предел текучести при остаточной деформации 0,2 или 1% должен нормироваться как сдаточная характеристика, а временное сопротивление, относительное сужение или удлинение определяются как справочные данные.

4.2.9. Материал полуфабрикатов, предназначенных для работы при расчетной температуре выше значений, указанных в статье 4.2.8, должен обладать длительной прочностью не ниже указанной в НТД.

Гарантируемые значения пределов длительной прочности на ресурс 10 ⁴, 10 ⁵ и 2·10 ⁵ ч должны быть обоснованы статистической обработкой данных испытаний и периодическим контролем продукции и подтверждены положительным заключением головной организации по котлостроению.

4.2.10. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сокращать по сравнению с указанным в табл. 1-7 приложения 4 при условии гарантии нормированных значений характеристик предприятием - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных сертификатов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что должно найти отражение в НТД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением головных организаций по котлостроению, материалам и технологии. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен в статье 4.1.3 настоящего раздела.

4.3. Листовая сталь

4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НТД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 1 приложения 4.

4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл. 1 приложения 4) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НТД для листовой стали.

4.4. Стальные трубы

4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НТД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 2 и 3 приложения 4.

4.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной, кованой или центробежнолитой заготовки.

4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии выполнения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.

4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлическое испытание пробным давлением, указанным в НТД на трубы.

Допускается не производить гидравлическое испытание бесшовных труб в следующих случаях:

если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (радиографическим, УЗК или им равноценными);

для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см ²) и ниже, если предприятие - изготовитель труб гарантирует положительные результаты гидравлических испытаний.

4.4.5. Применение экспондированных труб без последующей термической обработки для температур выше 150°С из материала, не проходившего контроль на ударную вязкость после механического старения, допускается для прямых участков при условии, что пластическая деформация при экспондировании не превышает 3%.

4.5. Стальные поковки, прокат

4.5.1. Пределы применения поковок, штамповок и проката из сталей различных марок, НТД на поковки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 4 приложения 4.

4.5.2. Допускается применение круглого проката наружным диаметром до 80 мм для изготовления деталей методом холодной механической обработки. Для полых круглых деталей с толщиной стенки не более 40 мм и длиной до 200 мм допускается использование круглого проката наружным диаметром не более 160 мм. Прокат должен подвергаться радиографическому контролю или УЗК по всему объему на предприятии - изготовителе проката (или изготовителе котла).

Допускается радиографический контроль или УЗК проводить на готовых деталях или после предварительной механической обработки.

4.6. Стальные отливки

4.6.1. Пределы применения отливок из сталей различных марок, НТД на отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 5 приложения 4.

4.6.2. Минимальная толщина стенки отливок после механической обработки должна быть не меньше расчетной толщины, но не менее 6 мм.

4.6.3. Отливки из углеродистых сталей с содержанием углерода не более 0,28% могут свариваться без предварительного подогрева.

4.6.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356-80.

Гидравлические испытания отливок, прошедших на предприятии-изготовителе сплошной радиографический контроль или УЗК, допускается совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, установленным НТД для узла или объекта.

4.7. Крепеж

4.7.1. Пределы применения сталей различных марок для крепежа, НТД на крепеж, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 6 приложения 4.

4.7.2. Материалы крепежных деталей должны выбираться с термическим коэффициентом линейного расширения, близким по значению аналогичному коэффициенту материала фланцев, при этом разница в коэффициентах линейного расширения не должна превышать 10%. Применение сталей с различными коэффициентами линейного расширения (более 10%) допускается в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также в тех случаях, когда расчетная температура крепежа не превышает 50°С.

4.7.3. При изготовлении крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску (за исключением деталей из углеродистой стали, работающих при температурах до 200°С).

Накатка резьбы не требует последующей термической обработки.

4.8. Чугунные отливки

4.8.1. Пределы применения отливок из чугуна различных марок, НТД на чугунные отливки, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать табл. 7 приложения 4.

4.8.2. Толщина стенок литых деталей из чугуна после механической обработки должна быть не менее 4 и не более 50 мм.

4.8.3. Чугунные отливки из высокопрочного чугуна должны применяться в термически обработанном состоянии.

4.8.4. Каждая полая отливка должна подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в ГОСТ 356-80, но не менее 0,3 МПа (3 кгс/см ²).

4.8.5. Применение чугунных отливок для элементов котлов и арматуры, подвергающихся динамическим нагрузкам и термическим ударам, не допускается.

4.8.6. Для изготовления запорных органов продувочных, спускных и дренажных линий должны применяться отливки из ковкого или высокопрочного чугуна (ГОСТ 1215-79 и ГОСТ 7293-85).

4.9. Цветные металлы и сплавы

4.9.1. Для изготовления деталей арматуры и контрольно-измерительных приборов при температуре не выше 250°С допускается применять бронзу и латунь.

4.9.2. Гидравлические испытания корпусов арматуры должны производиться в соответствии с ГОСТ 356-80.

4.10. Требования к сталям новых марок

4.10.1. Применение материалов и полуфабрикатов, изготовленных из новых марок, не приведенных в табл. 1-7 приложения 4, разрешается министерствами, в ведении которых находится организация, предлагающая применение новых материалов на основании положительных заключений головной организации по материалам и технологии и головной организации по котлостроению и при наличии согласования с Госгортехнадзором СССР.

Для получения заключения головным организациям должны быть представлены данные о механических, физических и технологических свойствах материалов в состоянии после основной и дополнительной термической обработки.

4.10.2. Механические свойства: временное сопротивление, условный предел текучести при остаточной деформации 1% для аустенитных и хромоникелевых сталей и 0,2% для остальных марок сталей - должны быть исследованы в интервале от 20°С до температуры, не менее чем на 50°С превышающей максимальную рекомендуемую.

Температура испытаний должна выбираться из условий получения четкой зависимости изменения прочностных характеристик стали от температуры. Интервалы по температуре должны быть не более 50°С.

Для листа и труб величина отношения нормативных значений предела текучести к временному сопротивлению при температуре 20°С должна быть не более 0,6 для углеродистой стали; 0,7 - для легированной стали. Для крепежа указанное отношение должно быть не более 0,8.

4.10.3. Для материалов, предназначенных для работы при высоких температурах, вызывающих ползучесть, должны быть представлены опытные данные для установления значений пределов длительной прочности на 10 ⁴, 10 ⁵ и 2·10 ⁵ ч и условного предела ползучести для температур, при которых рекомендуется применение стали.

Число проведенных кратковременных и длительных испытаний и продолжительность последних должны быть достаточными для определения соответствующих расчетных характеристик прочности стали и оценки пределов разброса этих характеристик с учетом размеров полуфабриката (толщины стенки) и предусмотренных техническими условиями отклонений по механическим свойствам (с минимальными и максимальными значениями), по химическому составу (должен быть исследован металл плавок с наименее благоприятным в отношении жаропрочности содержанием легирующих элементов).

4.10.4. В случае склонности стали к структурным изменениям в процессе эксплуатации должны быть представлены данные, характеризующие указанные изменения и влияние их на эксплуатационные свойства стали.

4.10.5. Чувствительность стали к наклепу (например, при холодной гибке) должна быть оценена по изменению ее длительной прочности, длительной пластичности путем сравнительных испытаний наклепанного и ненаклепанного материалов.

Материал полуфабрикатов, подвергающихся при переделе холодной деформации, должен быть проверен на отсутствие склонности к механическому старению.

4.10.6. Возможность применения стали должна быть подтверждена данными о ее сопротивляемости хрупким разрушениям, полученными путем испытаний на ударную вязкость или иным методом, выбранным исходя из условий работы материала в изделии.

4.10.7. Свариваемость стали при существующих видах сварки должна быть подтверждена данными испытаний сварных соединений, выполненных по рекомендуемой технологии с применением соответствующих присадочных материалов. Результаты испытаний сварных соединений должны подтвердить их работоспособность, установить степень влияния на их служебные свойства технологии сварки, режима их термической обработки. Для жаропрочных материалов должны быть представлены данные о длительной прочности сварных соединений, сопротивляемости локальным разрушениям в околошовной зоне при длительной работе.

4.10.8. При разработке новых материалов в отдельных случаях необходимо учитывать специфические условия их работы, вызывающие потребность в расширении требований оценки, соответствующих свойств как стали, так и ее сварных соединений:

а) при работе при отрицательных температурах - оценки хладостойкости;

б) при циклических нагрузках - оценки циклической прочности;

в) при активном воздействии среды - оценки коррозионно-механической прочности и др.

4.10.9. Для стали новой марки должны быть представлены следующие данные по ее физическим свойствам:

а) значения модуля упругости при различных температурах;

б) значения среднетермического коэффициента линейного расширения в соответствующем температурном интервале;

в) значения коэффициента теплопроводности при соответствующих температурах.

4.10.10. Заводами - изготовителями полуфабрикатов или соответствующими специализированными организациями должна быть подтверждена возможность изготовления полуфабрикатов из стали рекомендуемой марки в необходимом сортаменте с соблюдением установленного уровня свойств стали.

5. Изготовление, монтаж и ремонт

5.1. Общие положения

5.1.1. Изготовление (доизготовление), монтаж и ремонт котлов и их элементов должны выполняться специализированными предприятиями или организациями, располагающими техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ.

Предприятия и организации должны иметь разрешения органов Госгортехнадзора на изготовление и монтаж котлов в соответствии с Инструкцией по надзору за изготовлением объектов котлонадзора и Инструкцией о порядке выдачи разрешения на право монтажа объектов котлонадзора, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

5.1.2. Изготовление, монтаж и ремонт котлов должны выполняться в полном соответствии с требованиями настоящих Правил и государственных стандартов, а также стандартов или ТУ, утвержденных в порядке, установленном министерством.

5.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт котлов или их элементов должны производиться по технологии, разработанной до начала работ организацией, выполняющей соответствующие работы (предприятие-изготовитель, ремонтная или монтажная организация, ремонтные службы предприятий и другие специализированные организации).

5.1.4. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297-87.

5.2. Резка и деформирование полуфабрикатов

5.2.1. Для резки листов, труб и других полуфабрикатов, а также для вырезки отверстий допускается применение любых способов резки (механическая, газоплазменная, электродуговая, плазменная и др.). Технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств в зоне термического влияния; в необходимых случаях следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

Конкретные способы и технология резки устанавливаются производственно-технологической документацией (ПТД) в зависимости от классов сталей.

5.2.2. Вальцовка и штамповка обечаек и днищ, а также высадка воротников и обработка плоских днищ должны производиться машинным способом. Допускается изготовление днищ машинной ковкой с последующей механической обработкой. Правка листов молотом с местным нагревом или без нагрева не допускается.

5.2.3. Гибку труб допускается производить любым освоенным предприятием-изготовителем, монтажной или ремонтной организацией способом с нагревом трубы или без нагрева, обеспечивающим получение гиба без недопустимых дефектов и с отклонениями от правильной формы сечения и толщины стенки в пределах норм, установленных НТД.

5.2.4. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации, раздачи или обжатия принимается по стандартам или другой нормативно-технической документации.

5.2.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранить маркировку предприятия-изготовителя.

В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на оставшейся части.

5.2.6. При изготовлении сварных выпуклых днищ штамповку следует производить после сварки листов и снятия механическим способом усиления швов.

Это требование не распространяется на сферические днища, свариваемые из штампованных элементов.

5.3. Сварка

5.3.1. Сварка деталей котлов, трубопроводов, пароперегревателей и экономайзеров, а также их элементов, подготовка к сварке деталей, сварочных материалов и аппаратуры, должны производиться по чертежам и производственно-технологической документации.

Использование новой для данного вида изделий технологии сварки допускается после выполнения ее аттестации в порядке, установленном НПО ЦНИИТМаш.

Требования к сварке распространяются также на наплавки.

5.3.2. К производству сварочных работ могут быть допущены лишь сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР, и имеющие удостоверение сварщика установленной формы.

Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.

5.3.3. Сварка элементов, работающих под давлением, как правило, должна производиться при температуре воздуха не ниже 0°С.

При температуре окружающего воздуха ниже 0°С допускается сварка изделий на монтажных площадках, а также сварка при ремонте объектов, но лишь при условии выполнения требований ПТД на сварку и создания необходимых условий для сварщика, в том числе защиты сварщика и места сварки от дождя, снегопада и ветра.

5.3.4. Прихватка сваркой соединяемых элементов, работающих под давлением, должна выполняться сварщиками, имеющими квалификацию, требуемую для сварки данных соединений.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки с основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин в металле изделия.

5.3.5. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых деталей, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей в соответствии с ПТД.

5.3.6. Допускается использование различных методов сварки в процессе выполнения одного сварного соединения при условии, если такая технология предусмотрена ПТД на сварку.

5.3.7. По окончании сварки поверхности швов и прилегающих к ним участков должны быть очищены от брызг металла и загрязнений.

5.3.8. Внутренний грат сварных соединений труб должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.

5.3.9. В случае применения подкладных полос или колец при сварке продольных или поперечных сварных соединений обечаек полосы и кольца после сварки должны быть удалены.

Допускается оставление подкладных колец после сварки для поперечных швов коллекторов и трубопроводов, если это предусмотрено НТД на изделие.

5.3.10. Сварные соединения, работающие под давлением (кроме труб поверхностей нагрева), с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполняющего сварку. Система маркировки, указываемая в ПТД на сварку, должна быть одинаковой для производственных и контрольных сварных соединений, выполняемых для проверки качества шва.

В случае, если одно сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, должны быть нанесены клейма каждого сварщика в порядке, установленном в ПТД на сварку.

Необходимость маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливается требованиями ПТД на сварку. При этом способ маркировки должен исключать наклеп или подкалку участков клеймения.

Если все сварные соединения котла или другого изделия (барабана, коллектора и т.д.) выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключать в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте котла.

5.4. Термическая обработка

5.4.1. Термической обработке должны подвергаться готовые изделия или их детали для обеспечения соответствия свойств материала принятым в расчете.

Термическая обработка может быть двух видов:

а) основная, состоящая из нормализации, нормализации с отпуском, закалки, закалки с отпуском или многоступенчатой обработки, включающей нагрев до температуры нормализации;

б) дополнительная, в виде отпуска.

Виды основной и дополнительной термообработки и ее режим (скорость нагрева, температура при выдержке, продолжительность выдержки, скорость или условия охлаждения, род охлаждающей среды и др.) принимают по ПТД с соблюдением требований, указанных в настоящих Правилах.

5.4.2. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:

а) если полуфабрикаты (лист, трубы и т.д.) не подвергались термообработке по режимам, обеспечивающим свойства материала, принятые в расчетах на прочность;

б) если технологический процесс изготовления изделия вызывает недопустимые изменения свойств и структуры материала полуфабрикатов;

в) после сварки электрошлаковым способом;

г) во всех других случаях, для которых в технических условиях на изделие или в ПТД на сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.

5.4.3. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергают в следующих случаях:

а) после вальцовки или штамповки обечаек и днищ из углеродистой стали, производимой без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700°С, при толщине стенки, превышающей 10% внутреннего радиуса обечайки или наименьшего внутреннего радиуса кривизны днища;

б) после гибки без нагрева гибов труб;

гибы из углеродистой стали и стали марки 15ГС при толщине стенки более 36 мм независимо от радиуса гиба или при толщине 10-36 мм при радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;

гибы из легированной стали - согласно указаниям стандартов или ТУ;

в) после сварки деталей и сборочных единиц:

из углеродистой стали при толщине стенки более 36 мм;

из легированной стали - согласно указаниям ПТД на сварку;

г) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к барабанам, корпусам, днищам, коллекторам и трубопроводам - согласно указаниям ПТД на сварку;

д) во всех других случаях, для которых в НТД на изделие или в ПТД на сварку предусматривается дополнительная термообработка, а также по требованию конструкторской документации.

5.4.4. Для элементов, свариваемых из сталей различных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются в соответствии с ПТД на сварку.

5.4.5. Отпуск поперечных сварных швов обечаек, коллекторов, трубопроводов и труб поверхностей нагрева котлов, а также сварных швов приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к барабанам, коллекторам, трубопроводам и трубам поверхностей нагрева разрешается производить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных швов должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца шириной не менее 50 мм в обе стороны от границы шва, но не менее трехкратной толщины стенки, с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка.

Участки обечаек или трубопровода, расположенные возле нагреваемого при термообработке кольца, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

5.4.6. При проведении термической обработки изделие должно помещаться в печь целиком. Допускается термообработка частями при условии, что технология обеспечит равномерность структуры и механических свойств по всей длине изделия, не выводя их значения за пределы, установленные НТД на изделие, что должно быть подтверждено предварительными испытаниями и заключением головной организации по технологии и материалам.

5.4.7. Дополнительная термическая обработка (отпуск или аустенизация) гнутых труб, а также поперечных сварных соединений обечаек и труб может осуществляться путем местного нагрева соответствующих участков изделий.

При местной дополнительной термической обработке гнутых труб одновременно должен быть нагрет весь участок гиба и примыкающие к нему прямые участки длиной не менее пятикратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны.

При местной дополнительной термической обработке поперечных сварных соединений обечаек и труб должен осуществляться одновременный нагрев сварного стыка и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла по всему периметру. Минимальная ширина нагреваемых участков основного металла устанавливается техническими условиями на изготовление изделия или инструкциями по сварке и термической обработке.

5.4.8. Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы был обеспечен равномерный прогрев металла изделий, свободное тепловое расширение их и отсутствие пластических деформаций.

Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке изделий с толщиной стенки более 20 мм при температурах выше 300°С должны регистрироваться самопишущими приборами.

5.5. Контроль

5.5.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие обязаны применять такие виды и объем контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен соответствовать требованиям настоящих Правил.

Основными видами контроля являются:

а) внешний осмотр и измерения;

б) контроль сварных соединений неразрушающими методами;

в) механические испытания сварных соединений и (при необходимости) основного металла;

г) металлографическое исследование сварных соединений;

д) испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии, стилоскопирование;

е) гидравлическое испытание.

5.5.2. Выбор методов и объемов контроля должен производиться в соответствии с требованиями настоящих Правил, НТД на изделие и сварку и указываться в чертежах, разрабатываемых при конструировании котла. При выборочном контроле сварных соединений (кроме труб поверхностей нагрева) копия схемы контроля должна прилагаться к паспорту котла.

5.5.3. Контроль изделия и сборочных единиц должен производиться после окончания всех технологических операций, связанных с термообработкой, нагревом свыше 450°С, деформацией и наклепом металла. Объем, виды и последовательность контроля, в том числе и конечных размеров, должны соответствовать НТД и ПТД.

5.5.4. Результаты по каждому виду контроля и места контроля (в том числе и операционного), произведенного всеми предусмотренными для данного изделия методами, должны фиксироваться в соответствующих документах (журналах, формулярах, протоколах и т.д.).

5.5.5. Изделие признается годным, если при любом виде контроля, установленного настоящими Правилами, стандартами или ТУ, в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм.

5.5.6. Предусмотренный настоящими Правилами объем испытаний и количество контрольных сварных соединений, а также объем контроля производственных сварных соединений, в том числе неразрушающими методами, может быть уменьшен по согласованию с местным органом Госгортехнадзора в случае массового изготовления, в том числе при монтаже и ремонте, изделий с однотипными сварными соединениями, при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на определенных видах работ и при высоком качестве работ, подтвержденном результатами контроля за период не менее 6 мес.

Под однотипными сварными соединениями понимаются соединения, одинаковые по марке стали соединяемых деталей, по конструкции соединения, по маркам и сортаменту используемых сварочных материалов, по способу, положению и режимам сварки, по режимам подогрева и термической обработки, с соотношением максимальных и минимальных толщин и наружных диаметров свариваемых деталей не более 2 (по номинальным толщинам и диаметрам).

Для сварных соединений плоских деталей, а также деталей с наружным диаметром более 500 мм регламентируются только соотношения по толщине стенки.

В однотипных угловых и тавровых сварных соединениях указанное соотношение толщин и наружных диаметров относится только к привариваемым деталям и к толщинам основных детален (сборочных единиц), а соотношение диаметров основных деталей не учитывается.

Допускается объединять в одну группу однотипных сварных соединений соединения деталей из сталей различных марок одного структурного класса, близких по химическому составу, механическим и физическим свойствам.

5.6. Внешний осмотр, измерения, допуски

5.6.1. Внешнему осмотру и измерению подлежит каждое изделие и все его сварные соединения с целью выявления следующих наружных дефектов, не допускаемых настоящими Правилами, а также НТД и ПТД на изделие:

а) отклонений по размерам и геометрической форме;

б) трещин и других дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, непроваров и т.п.);

в) смещения кромок, изломов и отклонений осей (например, неперпендикулярности) свариваемых деталей.

5.6.2. Перед внешним осмотром поверхности изделия и сварных соединений должны быть подготовлены к осмотру и очищены от шлака и загрязнений.

Визуальный осмотр и измерения сварных соединений должны проводиться с внутренней и наружной сторон по всей протяженности.

В случае недоступности для осмотра внутренней поверхности сварного соединения осмотр производится только с наружной стороны.

5.6.3. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий не должны превышать указанных в НТД и чертежах и не должны быть более установленных настоящими Правилами.

Методика и количество контрольных измерений и расположение проверяемых участков должны быть определены ПТД.

5.6.4. В цилиндрических, конических и сферических элементах, изготовленных из сварных листов или поковок, допускаются следующие отклонения:

а) по диаметру - не более 1% номинального наружного или внутреннего диаметра;

б) по овальности поперечного сечения - не более 1%; овальность вычисляется по формуле

,

где D _max, D _min - соответственно максимальный и минимальный наружные или внутренние диаметры, измеряемые в одном сечении;

в) от прямолинейности образующей - не более 0,3% всей длины цилиндрической части обечайки, а также на любом участке длиной 5 м;

г) местные утонения не должны выводить толщину стенки за пределы допустимого значения;

д) глубина вмятин и другие местные отклонения формы не должны превышать значений, установленных в НТД на изделие, а при отсутствии НТД должны обосновываться расчетом на прочность.

Для котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч регламентируемая настоящей статьей овальность поперечного сечения может быть увеличена до 1,5% при условии подтверждения расчетом на прочность элемента.

5.6.5. Допускаемые отклонения размеров в выпуклых днищах:

а) по отклонению от заданной формы выпуклой части, контролируемой шаблоном, не более 1,25% внутреннего диаметра днища при внутреннем диаметре более 500 мм и не более 5 мм - при внутреннем диаметре 500 мм и менее;

б) по утонению стенки, вызываемому вытяжкой при штамповке, не более 10% номинальной толщины стенки, если допустимость большего утонения не предусмотрена расчетом на прочность;

в) по наружному или внутреннему диаметру: 1% номинального диаметра по разности между максимальным и минимальным значениями диаметров по измерениям в одном сечении цилиндрического борта;

г) по овальности поперечного сечения цилиндрического борта днища не более 1%.

5.6.6. Отклонения по диаметру и овальности поперечного сечения деталей, изготавливаемых из труб, не должны превышать значений, установленных в НТД на изделие.

Прогиб горизонтальных изделий после приварки штуцеров, опор и других деталей не должен превышать 6 мм на 1 м длины и 30 мм по всей длине изделия.

5.6.7. Контроль толщины стенки гнутых участков труб должен производиться с помощью ультразвукового толщиномера или измерением после разрезки, производимой в выборочном порядке из партии гнутых участков с одинаковыми размерами. Методика, порядок и объем контроля толщины стенки на гнутых участках труб устанавливаются ПТД.

5.6.8. В стыковых сварных соединениях элементов оборудования и трубопроводов с одинаковой номинальной толщиной стенки смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать значений, указанных в табл. 5.1.

Таблица 5.1

Номинальная толщина стенки соединяемых элементов (деталей) S н, мм	Максимально допустимое смещение (несовпадение) кромок в стыковых соединениях, мм
	продольных, меридиальных, хордовых и круговых на всех элементах, а также кольцевых при приварке днищ	поперечных кольцевых
		на трубных и конических элементах	на цилиндрических элементах из листа или поковок
0-5	0,20 S н	0,20 S н	0,25 S н
>5-10	0,10 S н + 0,5	0,10 S н + 0,5	0,25 S н
>10-25	0,10 S н + 0,5	0,10 S н + 0,5	0,10 S H + 1,5
>25-50	3 (0,04 S н + 2,0)*	0,06 S н + 1,5	0,06 S н + 2,5
>50-100	0,04 S н + 1,0 (0,02 S н + 3,0)*	0,03 S н + 3,0	0,04 S н + 3,5
Свыше 100	0,01 S н + 4,0, но не более 6,0	0,015 S н + 4,5, но не более 7,5	0,025 S н + 5,0, но не более 10,0

------------------------------

* Значения, приведенные в скобках, могут быть допущены только в случаях, указанных в рабочих чертежах.

------------------------------

Примечание. В стыковых сварных соединениях, выполняемых электродуговой сваркой с двух сторон, а также электрошлаковой сваркой, указанное смещение кромок не должно быть превышено ни с наружной, ни с внутренней стороны шва.

5.6.9. Смещение (несовпадение) кромок элементов (деталей) с внутренней стороны шва (со стороны корня шва) в стыковых сварных соединениях с односторонней разделкой кромок не должно превышать норм, установленных соответствующими стандартами, производственными инструкциями по сварке и рабочими чертежами.

5.6.10. Требования, указанные в статьях 5.6.8 и 5.6.9, не являются обязательными для сварных соединений элементов с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями статьи 3.7.2.

При смещении кромок свариваемых элементов (деталей) в пределах норм, указанных в статьях 5.6.8 и 5.6.9, поверхность шва должна обеспечивать плавный переход от одной кромки к другой.

5.7. Контроль неразрушающими методами

5.7.1. Для выявления внутренних дефектов сварного соединения должны применяться проникающие методы неразрушающего контроля: радиографический, ультразвуковой или им равноценные; для выявления дефектов поверхности сварного соединения - магнитно-порошковая или цветная дефектоскопия или им равноценные методы.

Применение того или иного метода неразрушающего контроля или их сочетания должно производиться в соответствии с настоящими Правилами, НТД и ПТД, а при отсутствии в них необходимых указаний или в сомнительных случаях - по заключению специализированной научно-исследовательской организации.

5.7.2. Обязательному ультразвуковому контролю на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

а) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной 30 мм и более - по всей длине соединения;

б) все стыковые сварные соединения камер и трубопроводов со стенкой толщиной 15 мм и более - по всей длине соединения;

в) другие сварные соединения, ультразвуковой контроль которых предусмотрен требованиями соответствующих технических условий и инструкций по сварке и контролю сварных соединений.

5.7.3. Ультразвуковому контролю или радиографии на изделиях из сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов подлежат:

а) все стыковые сварные соединения барабанов со стенкой толщиной менее 30 мм - по всей длине соединения;

б) все стыковые сварные соединения камер со стенкой толщиной менее 15 мм - по всей длине соединения;

в) все стыковые сварные соединения трубопроводов наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм - по всей длине соединения;

г) стыковые сварные соединения, выполненные электродуговой или газовой сваркой на трубопроводах наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм, в объеме:

для котлов с рабочим давлением выше 4 МПа (40 кгс/см ²) - не менее 20% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединения;

для котлов с рабочим давлением 4 МПа (40 кгс/см ²) и ниже - не менее 10% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла, выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединения;

д) все стыковые сварные соединения, выполненные электродуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева рабочим давлением 10 МПа (100 кгс/см ²) и выше, - по всей длине соединения, а при недоступности для контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;

е) стыковые сварные соединения, выполненные электродуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева с рабочим давлением ниже 10 МПа (100 кгс/см ²), - не менее 5% (но не менее пяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, на длине не менее 50% периметра каждого контролируемого соединения;

ж) все сварные соединения барабанов и камер со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более независимо от толщины стенки - по всей длине соединения;

з) стыковые сварные соединения литых элементов, труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями соответствующих технических условий и инструкций по сварке и контролю сварных соединений.

Выбор метода контроля (ультразвуковой дефектоскопии или радиографии) для перечисленных в настоящей статье сварных соединений должен производиться исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности и совершенства методики контроля для данного вида сварных соединений на конкретных изделиях.

5.7.4. Обязательной радиографии подлежат все места сопряжения стыковых продольных и поперечных сварных соединений барабанов и камер, подвергаемых ультразвуковому контролю в соответствии со статьей 5.7.2.

5.7.5. На изделиях из стали аустенитного класса, а также в местах сопряжения элементов из стали аустенитного класса с элементами из стали перлитного или мартенситно-ферритного классов обязательной радиографии подлежат:

а) все стыковые сварные соединения барабанов и камер по всей длине соединения;

б) все стыковые сварные соединения трубопроводов, за исключением выполненных стыковой контактной сваркой, - по всей длине соединения;

в) стыковые сварные соединения, выполненные электродуговой или газовой сваркой на трубах поверхностей нагрева, - в объеме не менее 10% (но не менее десяти стыков) общего числа однотипных стыков каждого котла (пароперегревателя, экономайзера), выполненных каждым сварщиком, по всей длине соединения, а в случае недоступности для контроля части стыка - на длине не менее 50% периметра соединения;

г) все стыковые сварные соединения литых элементов, а также труб с литыми деталями - по всей длине соединений;

д) все сварные соединения барабанов и камер со штуцерами внутренним диаметром 100 мм и более (независимо от толщины стенки) - по всей длине соединения;

е) другие сварные соединения (в том числе угловые и тавровые), не указанные в настоящей статье, - в объеме, установленном требованиями соответствующих технических условий и инструкций по сварке и контролю сварных соединений.

5.7.6. Стыковые сварные соединения, выполненные при ремонте, должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всей длине сварных соединений. Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены радиографией или ультразвуком по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна быть проверена магнитно-порошковой или цветной дефектоскопией. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен производиться с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

5.7.7. При выборочном контроле каждое сварное соединение должно быть проверено не менее чем на трех участках.

Для стыковых поперечных соединений и для угловых соединений труб или штуцеров условным проходом 250 мм и менее предусмотренный объем выборочного контроля допускается относить не к каждому соединению, а к общей протяженности однотипных соединений, выполненных каждым сварщиком на каждом котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе. В этом случае каждое контролируемое соединение следует проверить по всей длине, а минимальное количество соединений должно быть не менее пяти.

Сварные соединения или отдельные участки соединений для выборочного контроля должны указываться органами контроля (ОТК или представителем заказчика) после выполнения сварки. По требованию конструкторской организации объем контроля сварных соединений может быть увеличен, а также указаны дополнительные участки, подлежащие контролю.

Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных данным сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то следует подвергнуть контролю все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком на данном котле, пароперегревателе, экономайзере или трубопроводе.

5.7.8. Ультразвуковой контроль стыкового сварного соединения необходимо выполнять с обеих сторон относительно оси сварного соединения, кроме швов приварки плоских днищ, арматуры и других швов, доступных для контроля только с одной стороны соединений.

5.7.9. В случае технической невозможности проведения радиографического или ультразвукового контроля сварных соединений или их отдельных участков допускается по согласованию со специализированной научно-исследовательской организацией и местным органом Госгортехнадзора замена их другим эффективным методом неразрушающего контроля.

5.7.10. Метод и объем контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, устанавливаются ПТД.

5.7.11. К выполнению контроля сварных соединений допускаются дефектоскописты, прошедшие теоретическое и практическое обучение по соответствующей программе и получившие удостоверение о допуске их к дефектоскопии сварных соединений по соответствующему виду контроля.

Дефектоскописты независимо от стажа работы должны проходить проверку знаний и практических навыков не реже одного раза в год, а также в случае перерыва в работе более 3 мес.

Обучение дефектоскопистов должно производиться по программам, разработанным Государственным комитетом СССР по народному образованию или по отраслевым программам министерств и ведомств, согласованным с НПО ЦНИИТМаш.

5.8. Механические испытания и металлографические исследования сварных соединений

5.8.1. Механическим испытаниям должны подвергаться стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их механических характеристик НТД на изделие, а также контроля качества соединений.

Основными видами испытаний являются испытания на растяжение, на изгиб или сплющивание и на ударную вязкость.

Испытания на растяжение не являются обязательными для поперечных сварных соединений при условии сплошного контроля этих соединений неразрушающими методами.

Испытание на ударную вязкость не является обязательным для сварных соединений деталей, работающих под давлением менее 8 МПа (80 кгс/см ²) при расчетной температуре стенки не выше 450°С, а также для всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.

5.8.2. Металлографическому исследованию подвергаются стыковые и угловые сварные соединения с целью выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений и т.п.).

Металлографическое исследование не является обязательным:

а) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии сплошного контроля неразрушающими методами;

б) для сварных соединений труб поверхностей нагрева и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы при ежесменной проверке качества наладки машин путем испытания контрольных образцов.

5.8.3. Проверка механических характеристик и металлографические исследования сварных соединений должны производиться на образцах, вырезаемых из контрольных сварных соединений.

5.8.4. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:

а) стыкового соединения плоских пластин, свариваемых встык, - для контроля продольных и поперечных стыковых швов обечаек, выпуклых и плоских днищ и решеток;

б) стыкового соединения двух отрезков труб (кольцевая проба) - для контроля поперечных швов коллекторов и трубопроводов;

в) углового и таврового соединения трубы с плоским листом - для контроля приварки штуцеров к обечайкам и днищам или соединения труб с основной трубой - для контроля сварки штуцеров в трубопроводе, а также тройниковых соединений.

В качестве контрольных соединений могут быть использованы производственные соединения, вырезаемые из изделия.

5.8.5. Контрольные сварные соединения должны изготавливаться в соответствии с ПТД на сварку и с полным соблюдением технологического процесса, применяемого для производственных соединений.

Термическая обработка контрольных соединений должна производиться совместно с изделием, а при невозможности этого - отдельно, с применением режимов, установленных для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.

5.8.6. Размеры контрольного соединения должны обеспечивать возможность вырезки из них образцов для проведения необходимых испытаний, включая повторные. Если это требование не может быть удовлетворено, то количество контрольных соединений должно быть увеличено.

5.8.7. По окончании изготовления контрольного соединения, включая термическую обработку (если она предусмотрена), сварное соединение должно быть проверено теми же неразрушающими методами контроля и в том же объеме, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если и при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материала, оборудование и квалификация сварщика.

5.8.8. Количество контрольных сварных соединений должно быть не менее одного на все однотипные производственные сварные соединения, выполненные каждым сварщиком или сварщиком-оператором в течение 6 мес. (в том числе для разных объектов), если НТД на изделие не предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений. В число контрольных соединений допускается засчитывать соединения, выполняемые для испытаний при аттестации сварщика. После перерыва в работе сварщика или сварщика-оператора более 3 мес. следует выполнять новое контрольное сварное соединение.

Для контроля поперечных соединений труб, выполняемых контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений из всех идентичных производственных соединений, выполненных на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы за каждую смену, а при наладке машины в течение смены - за время между переналадками.

Для контроля поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки котельных труб с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более трех суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах при одинаковой подготовке торцов.

В данном случае в качестве контрольных соединений могут быть использованы производственные соединения.

5.8.9. Из каждого контрольного сварного стыкового соединения должны быть вырезаны:

а) два образца для испытаний на растяжение;

б) два образца для испытаний на статический изгиб;

в) не менее трех образцов для испытания на ударную вязкость;

г) не менее одного образца (шлифа) для металлографического исследования и определения твердости при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной сталей и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено НТД или ПТД;

д) образцы для других видов испытаний, предусмотренных в ПТД (межкристаллитная коррозия и др.).

Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на растяжение производятся в случаях, указанных в ПТД.

5.8.10. На подконтрольных угловых и тавровых соединениях вырезаются только шлифы для металлографического исследования с целью выявления внутренних дефектов, трещин, непроваров (недопустимых шлаковых, металлических включений, пор и т.п.).

5.8.11. Механические характеристики сварного соединения должны быть не ниже норм, установленных в НТД.

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. В случае невозможности вырезки образцов из указанных сварных соединений повторные механические испытания (в удвоенном объеме) должны быть проведены на выполненных тем же сварщиком производственных сварных соединениях, вырезанных из контролируемого изделия.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов были получены показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка испытаний считается неудовлетворительной.

5.8.12. Показатели механических свойств для каждого контрольного сварного соединения при испытаниях согласно статье 5.8.9 должны определяться как среднее арифметическое результатов испытаний отдельных образцов. Общий результат следует считать неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов по любому виду испытаний дал результат, отличающийся от установленных норм в сторону уменьшения более чем на 10%, а по ударной вязкости - более чем на 10 Дж/см ² (1 кгс·м/см ²).

5.9. Испытания на межкристаллитную коррозию, стилоскопирование и измерение твердости

5.9.1. Испытания сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должны производиться для деталей, изготовленных из аустенитных сталей, по требованию конструкторской документации.

Форма, размеры и количество образцов должны быть указаны в ПТД на сварку.

5.9.2. При сварке легированных сталей проверка соответствия стали и сварочных материалов требованиям ПТД должна производиться стилоскопированием металла свариваемых деталей и сварных швов. При наличии маркировки свариваемых деталей их стилоскопирование не является обязательным.

5.9.3. Необходимость и объем контроля твердости определяются конструкторской организацией и указываются в ПТД на сварку, при этом твердость должна проверяться не менее чем в трех точках поперек сварного соединения.

5.10. Нормы оценки качества сварных соединений

5.10.1. Для оценки качества сварных соединений должны применяться такие нормы, которые полностью исключили бы выпуск изделий с дефектами, снижающими их надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации. Нормы оценки качества сварных соединений устанавливаются НТД на сварку и указываются в ПТД на изделие.

5.10.2. Качество сварных соединений следует считать неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами и НТД на сварку.

5.10.3. В сварных соединениях элементов котлов, пароперегревателей и экономайзеров не допускаются следующие дефекты:

а) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании;

б) непровары (несплавления), расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

в) непровары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок;

г) поры, расположенные в виде сплошной сетки;

д) наплывы (натеки);

е) незаваренные кратеры;

ж) свищи;

з) незаваренные прожоги в металле шва;

и) прожоги и подплавления основного металла (при стыковой контактной сварке труб);

к) смещение кромок выше норм, предусмотренных статьями 5.6.8, 5.6.9 и 5.6.10.

5.11. Гидравлическое испытание

5.11.1. Гидравлическому испытанию подлежат все котлы и их элементы после изготовления.

Котлы, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа отдельными деталями, элементами или блоками, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа.

Гидравлическому испытанию с целью проверки плотности и прочности всех элементов котла, пароперегревателя и экономайзера, а также всех сварных и других соединений подлежат:

а) все трубные, сварные, литые, фасонные и другие элементы и детали, а также арматура, если они не прошли гидравлическое испытание на местах их изготовления; гидравлическое испытание перечисленных элементов и деталей не является обязательным, если они подвергаются 100%-ному контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии;

б) элементы котлов в собранном виде (барабаны и коллекторы с приваренными штуцерами или трубами, блоки поверхностей нагрева и трубопроводов и др.). Гидравлическое испытание коллекторов и блоков трубопроводов не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты гидравлическому испытанию или 100%-ному контролю ультразвуком или другим равноценным неразрушающим методом контроля, а все выполненные при изготовлении этих сборных элементов сварные соединения проконтролированы неразрушающим методом дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;

в) котлы, пароперегреватели и экономайзеры после окончания их изготовления или монтажа.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с котлом, если в условиях изготовления или монтажа проведение их испытания отдельно от котла невозможно.

5.11.2. Минимальное значение пробного давления р _h при гидравлическом испытании для котлов, пароперегревателей, экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла принимается:

при рабочем давлении не более 0,5 МПа (5 кгс/см ²):

p _h = 1,5р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см ²);

при рабочем давлении более 0,5 МПа (5 кгс/см ²):

р _h = 1,25р, но не менее р + 0,3 МПа (3 кгс/см ²).

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей и экономайзеров за рабочее давление принимается давление в барабане котла, а для котлов с принудительной циркуляцией безбарабанных и прямоточных - давление питательной воды на входе в котел, установленное конструкторской организацией.

Максимальное значение пробного давления устанавливается расчетами на прочность по НТД, согласованной с Госгортехнадзором СССР.

Конструктор обязан выбрать такое значение пробного давления в указанных пределах, которое обеспечило бы наибольшую выявляемость дефектов в элементе, подвергаемом гидравлическому испытанию.

5.11.3. Гидравлическое испытание котла, его элементов и отдельных изделий производится после термообработки и всех видов контроля, а также исправления обнаруженных дефектов.

5.11.4. Гидравлическое испытание должно производиться водой с температурой не ниже 5 и не выше 40°С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхностях объекта испытаний. Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять объект или вызывать интенсивную коррозию.

5.11.5. При заполнении котла, автономного пароперегревателя, экономайзера водой должен быть удален воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.

Общее время подъема давления указывается в Инструкции по монтажу и эксплуатации котла; если такого указания в инструкции нет, то время подъема давления должно быть не менее 10 мин.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 10 мин.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до рабочего, при котором производят осмотр всех сварных, вальцованных, заклепочных и разъемных соединений.

Давление воды при испытании должно контролироваться двумя манометрами, из которых один должен иметь класс точности не ниже 1,5.

Использование сжатого воздуха или газа для подъема давления не допускается.

5.11.6. Объект считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено: видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва, течи в сварных, развальцованных, в разъемных и заклепочных соединениях и в основном металле.

В развальцованных и разъемных соединениях допускается появление отдельных капель, которые при выдержке времени не увеличиваются в размерах.

5.11.7. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды.

5.11.8. Гидравлическое испытание, проводимое на предприятии-изготовителе, должно производиться на специальном испытательном стенде, имеющем соответствующее ограждение и удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по проведению гидроиспытаний, утвержденной главным инженером предприятия.

5.11.9. Допускается гидравлическое испытание проводить одновременно для нескольких элементов котла, пароперегревателя или экономайзера или для всего изделия в целом, если выполняются следующие условия:

а) в каждом из совмещаемых элементов значение пробного давления составляет не менее указанного в статье 5.11.2;

б) проводится сплошной контроль неразрушающими методами основного металла и сварных соединений тех элементов, в которых значение пробного давления принимается менее указанных в статье 5.11.2.

5.12. Исправление дефектов

5.12.1. Недопустимые дефекты, обнаруженные при изготовлении, монтаже или при испытаниях, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

5.12.2. Удаление поверхностных дефектов следует производить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок.

Исправление поверхностных дефектов без заварки мест их выборки может быть допущено в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки.

5.12.3. Удаление внутренних дефектов или дефектных участков следует производить механическим способом.

Применение способов технической резки (строжки) может быть допущено в случаях, предусмотренных НТД.

5.12.4. Заварку выборки следует производить одним из допущенных для данного металла способов сварки с последующей термообработкой (местной или общей), если она предусмотрена НТД на сварку.

5.12.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое. При обнаружении дефектов после повторного исправления вопрос о возможности и способе исправления дефектов должен решаться с участием головной организации по технологии и материалам.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправляющимися.

Не считаются повторным исправлением разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва из зоны термического влияния.

5.12.6. При исправлении дефектов сварных соединений максимальные размеры подлежащих заварке выборок, в том числе и заходящих в основной металл, устанавливаются НТД.

5.12.7. Исправленные участки поверхностных дефектов без последующей заварки должны контролироваться магнитно-порошковой или капиллярной дефектоскопией или травлением.

Исправленные участки поверхностных или внутренних дефектов с применением последующей заварки должны проверяться ультразвуковым или радиографическим методами контроля, а также магнитно-порошковым или капиллярным контролем. Указанный контроль проводят в объеме, установленном НТД.

5.13. Паспорт и маркировка

5.13.1. Каждый котел, автономный пароперегреватель и экономайзер должны поставляться предприятием-изготовителем заказчику с паспортом установленной формы (см. приложение 3).

Котлы, работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями, должны поставляться с паспортами, составленными по форме, указанной в приложении 3а.

К паспорту должна быть приложена инструкция по монтажу и эксплуатации, содержащая требования к ремонту и контролю металла при монтаже и эксплуатации в период расчетного срока службы.

Допускается к паспорту прикладывать распечатки расчетов, выполненных на ЭВМ.

5.13.2. На днищах барабанов или на корпусах котлов, а также на коллекторах должны быть нанесены клеймением следующие данные:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б) заводской номер изделия;

в) год изготовления;

г) расчетное давление в МПа (кгс/см ²);

д) расчетная температура стенки в °С и марка стали (только на коллекторах пароперегревателя).

Конкретные места размещения указанных данных выбирает предприятие-изготовитель и указывает их в инструкции по монтажу и эксплуатации.

5.13.3. На каждом котле, автономном пароперегревателе и экономайзере должна быть прикреплена заводская табличка с маркировкой паспортных данных, нанесенных ударным способом. Допускается маркировка механическим способом, обеспечивающим четкость и долговечность изображения, равноценные ударному способу.

5.13.4. На табличке парового котла должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;

б) обозначение котла по ГОСТ 3619-82;

в) номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя;

г) год изготовления;

д) номинальная производительность в т/ч;

е) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см ²);

ж) номинальная температура пара на выходе в °С.

5.13.5. На табличке водогрейного котла должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;

б) обозначение котла по ГОСТ 21563-82;

в) номер котла по системе нумерации предприятия-изготовителя;

г) год изготовления;

д) номинальная теплопроизводительность в ГДж/ч (Гкал/ч);

е) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см ²);

ж) номинальная температура воды на выходе в °С.

5.13.6. На табличке автономного пароперегревателя должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;

б) номер пароперегревателя по системе нумерации предприятия-изготовителя;

в) год изготовления;

г) номинальная паропроизводительность в т/ч;

д) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см ²);

е) температура пара на выходе в °С.

5.13.7. На табличке автономного экономайзера должны быть нанесены следующие данные:

а) наименование, товарный знак предприятия-изготовителя;

б) номер экономайзера по системе нумерации предприятия-изготовителя;

в) год изготовления;

г) номинальный расход воды в т/ч;

д) рабочее давление на выходе в МПа (кгс/см ²);

е) температура воды на выходе в °С.

6. Арматура, приборы и питательные устройства

6.1. Общие положения

6.1.1. Для управления работой, обеспечения безопасных условий и расчетных режимов эксплуатации котлы должны быть оснащены:

а) устройствами, предохраняющими от повышения давления (предохранительными устройствами);

б) указателями уровня воды;

в) манометрами;

г) приборами для измерения температуры среды;

д) запорной и регулирующей арматурой;

е) приборами безопасности;

ж) питательными устройствами.

6.1.2. Кроме указанного в статье 6.1.1, в проекте котла должно быть предусмотрено такое количество арматуры, средств измерения, автоматики и защит, которое необходимо для обеспечения регулировки режимов, контроля параметров, отключения котла, надежной эксплуатации, безопасного обслуживания, ремонта.

6.2. Предохранительные устройства

6.2.1. Каждый элемент котла, внутренний объем которого ограничен запорными органами, должен быть защищен предохранительными устройствами, автоматически предотвращающими повышение давления сверх допустимого путем выпуска рабочей среды в атмосферу или утилизационную систему.

6.2.2. На прямоточных паровых котлах, у которых первая (по ходу воды) часть поверхности нагрева отключается во время растопки или остановки котла от остальной части поверхности нагрева запорными органами, необходимость установки, количество и размеры предохранительных клапанов для первой части определяются предприятием - изготовителем котла.

6.2.3. В качестве предохранительных устройств допускается применять:

а) рычажно-грузовые предохранительные клапаны прямого действия;

б) пружинные предохранительные клапаны прямого действия;

в) импульсные предохранительные устройства (ИПУ).

Использование других защитных устройств допускается после согласования с Госгортехнадзором СССР.

6.2.4. На паровых котлах давлением выше 4 МПа (40 кгс/см ²) (за исключением передвижных котлов) должны устанавливаться только импульсные предохранительные клапаны; на передвижных котлах должны устанавливаться пружинные предохранительные клапаны.

Диаметр прохода рычажно-грузовых и пружинных клапанов должен быть не менее 20 мм.

Допускается уменьшение условного прохода клапанов до 15 мм для котлов паропроизводительностью до 0,2 т/ч и давлением до 0,8 МПа (8 кгс/см ²) при установке двух клапанов.

6.2.5. На каждом паровом и водогрейном котле и отключаемых по рабочей среде экономайзере и пароперегревателе должно быть установлено не менее двух предохранительных устройств.

Допускается не устанавливать предохранительные клапаны и ИПУ на водогрейных котлах с камерным сжиганием топлива, оборудованных автоматическими устройствами согласно статье 6.7.4.

6.2.6. Условный проход трубок, соединяющих импульсный клапан с главным предохранительным клапаном ИПУ, должен определяться расчетом пропускной способности, но должен быть не менее 15 мм.

6.2.7. Суммарная пропускная способность устанавливаемых на паровом котле предохранительных устройств должна быть не менее номинальной часовой паропроизводительности котла.

Расчет пропускной способности предохранительных устройств паровых и водогрейных котлов должен производиться согласно ГОСТ 24570-81.

6.2.8. Пропускная способность предохранительных клапанов должна быть подтверждена соответствующими испытаниями головного образца клапана данной конструкции, произведенными заводом - изготовителем клапанов, и указана в паспорте клапана.

6.2.9. Предохранительные устройства должны устанавливаться:

а) в паровых котлах с естественной циркуляцией без пароперегревателя - на верхнем барабане или сухопарнике;

б) в паровых прямоточных котлах, а также в котлах с принудительной циркуляцией - на выходных коллекторах или выходном паропроводе;

в) в водогрейных котлах - на выходных коллекторах или барабане;

г) в промежуточных пароперегревателях допускается установка всех предохранительных устройств пароперегревателя - на стороне входа пара;

д) в отключаемых экономайзерах - не менее чем по одному предохранительному устройству на выходе и входе воды.

6.2.10. При наличии у котла неотключаемого пароперегревателя часть предохранительных клапанов с пропускной способностью не менее 50% суммарной пропускной способности всех клапанов должна быть установлена на выходном коллекторе пароперегревателя.

6.2.11. На паровых котлах с рабочим давлением более 4 МПа (40 кгс/см ²) импульсные предохранительные клапаны (непрямого действия) должны быть установлены на выходном коллекторе неотключаемого пароперегревателя или на паропроводе до главного запорного органа, при этом у барабанных котлов для 50% клапанов по суммарной пропускной способности отбор пара для импульсов должен производиться от барабана котла.

На блочных установках в случае размещения клапанов на паропроводе непосредственно у турбин допускается для импульсов всех клапанов использовать перегретый пар, при этом для 50% клапанов должен подаваться дополнительный электрический импульс от контактного манометра, подключенного к барабану котла.

6.2.12. В энергетических блоках с промежуточным перегревом пара после цилиндра высокого давления турбины (ЦВД) должны устанавливаться предохранительные клапаны с пропускной способностью не менее максимального количества пара, поступающего в промежуточный пароперегреватель. При наличии за ЦВД отключающей арматуры должны быть установлены дополнительные предохранительные клапаны. Эти клапаны рассчитываются на суммарную пропускную способность трубопроводов, связывающих систему промежуточного пароперегревателя с источниками более высокого давления, не защищенными своими предохранительными клапанами на входе в систему промежуточного перегрева, а также и от возможных перетечек пара, которые могут возникнуть при повреждениях труб высокого давления паровых и газопаровых теплообменных аппаратов регулирования температуры пара.

6.2.13. Для отключаемых водяных экономайзеров места установки предохранительных клапанов, методика их регулировки и значение давления открытия должны быть указаны предприятием-изготовителем в паспорте экономайзера.

6.2.14. Методика регулирования предохранительных клапанов па котлах, пароперегревателях, экономайзеpax и давление начала их открытия должны быть указаны предприятием-изготовителем в инструкции по монтажу и эксплуатации котла.

За давление начала открытия предохранительных клапанов, установленных на паропроводах холодного промперегрева, следует принимать наименьшее расчетное давление для низкотемпературных элементов системы промперегрева.

6.2.15. Предохранительные клапаны должны защищать котлы, пароперегреватели и экономайзеры от превышения в них давления более чем на 10% расчетного (разрешенного).

Превышение давления при полном открытии предохранительных клапанов выше чем на 10% расчетного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность котла, пароперегревателя и экономайзера.

6.2.16. Отбор среды от патрубка или трубопровода, соединяющих предохранительное устройство с защищаемым элементом, не допускается.

6.2.17. Предохранительные устройства должны устанавливаться на патрубках, непосредственно присоединенных к защищаемому элементу, или на подводящем трубопроводе, сопротивление которого не должно превышать 3% значения давления начала открытия клапана.

6.2.18. Установка запорных органов на подводе пара к клапанам и на трубопроводах между импульсным и главным клапанами импульсных предохранительных устройств запрещается.

6.2.19. Конструкция грузового или пружинного клапанов должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана во время работы котла путем принудительного его открытия. ИПУ должны быть оборудованы устройством, позволяющим принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.

6.2.20. Конструкция пружинных клапанов должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины. Пружины клапанов должны быть защищены от прямого воздействия выходящей струи пара.

6.2.21. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива скапливающегося в них конденсата. Установка запорных устройств на дренажах не допускается.

6.2.22. Водоотводящая труба от предохранительных клапанов водогрейного котла, экономайзера должка быть присоединена к линии свободного слива воды, причем как на ней, так и на сливной линии не должно быть никаких запорных органов; устройство системы водоотводящих труб и линий свободного слива должно исключать возможность ожога людей.

6.2.23. Предохранительный клапан должен поставляться заказчику с паспортом, включающим характеристику его пропускной способности.

6.3. Указатели уровня воды

6.3.1. На каждом паровом котле, за исключением прямоточных, должно быть установлено не менее двух указателей уровня воды прямого действия. Допускается дополнительно в качестве дублирующих устанавливать указатели уровня воды непрямого действия. Количество и места установки указателей уровня воды в котлах, в том числе со ступенчатым испарением в барабанах или с выносным сепаратором, определяются организацией, проектирующей котел.

6.3.2. Каждый указатель уровня воды должен иметь самостоятельное подключение к барабану котла. Допускается установка двух водоуказательных приборов на соединительной трубе (колонке) диаметром не менее 70 мм.

При соединении водоуказательных приборов с котлом при помощи труб длиной до 500 мм внутренний их диаметр должен быть не менее 25 мм, а при длине более 500 мм - не менее 50 мм. Установка на них промежуточных фланцев и запорных органов, за исключением сигнализаторов предельных уровней, не допускается.

6.3.3. Подключение к указателю уровня прямого действия, к его присоединительным трубам или штуцерам других приборов не допускается, за исключением датчика сигнализатора предельных уровней воды, если при этом не нарушается работа указателя уровня.

6.3.4. Конфигурация труб, соединяющих указатели уровня воды с котлом, должна исключать образование в них водяных мешков и обеспечивать возможность очистки труб. Соединительные трубы должны быть защищены от теплового обогрева продуктами сгорания топлива и от замерзания.

6.3.5. В указателях уровня прямого действия паровых котлов должны применяться только плоские прозрачные пластины. При этом для котлов с рабочим давлением до 4 МПа (40 кгс/см ²) допускается применение как рифленых пластин, так и пластин, имеющих с обеих сторон гладкую поверхность. Для котлов с рабочим давлением более 4 МПа (40 кгс/см ²) должны применяться гладкие пластины со слюдяной прокладкой, предохраняющей пластину от непосредственного воздействия воды и пара, либо набор слюдяных пластин. Применение смотровых пластин без защиты их слюдой допускается в том случае, если их материал является устойчивым против коррозионного воздействия на него воды и пара, при соответствующих температуре и давлении.

6.3.6. Указатели уровня воды прямого действия должны устанавливаться вертикально или с наклоном вперед под углом не более 30° и должны быть расположены и освещены так, чтобы уровень воды был хорошо виден с рабочего места машиниста (кочегара).

6.3.7. На котлах с давлением более 4 МПа (40 кгс/см ²) указатели уровня прямого действия должны быть снабжены кожухами для защиты персонала при разрушений прозрачных пластин.

6.3.8. Ширина смотровой щели указателя уровня воды должна быть не менее:

а) 8 мм - при применении стеклянных прозрачных пластин;

б) 5 мм - при применении слюдяных пластин.

6.3.9. Указатели уровня воды должны быть снабжены запорной арматурой (кранами или вентилями) для отключения их от котла и продувки.

На запорной арматуре должны быть четко указаны (отлиты, выбиты или нанесены краской) направления открытия и закрытия, а на кране - также положение его проходного отверстия. Внутренний диаметр прохода запорной арматуры должен быть не менее 8 мм.

Для спуска воды при продувке водоуказательных приборов должны быть предусмотрены воронки с защитным приспособлением и отводной трубой для свободного слива.

6.3.10. При давлении в барабане более 4,5 МПа (45 кгс/см ²) указатели уровня воды должны быть снабжены двумя последовательно расположенными запорными органами для отключения их от котла. Второй по ходу среды запорный орган должен быть быстродействующим.

Применение крана с конической пробкой в качестве запорного органа допускается у котлов с рабочим давлением до 1,3 МПа (13 кгс/см ²).

6.3.11. У водогрейных котлов должен быть предусмотрен пробный кран, установленный в верхней части барабана котла, а при отсутствии барабана - на выходе воды из котла в магистральный трубопровод до запорного устройства.

6.3.12. Высота прозрачного элемента указателя уровня воды должна превышать допускаемые пределы измерения уровня воды не менее чем на 25 мм с каждой стороны.

На каждом указателе уровня воды прямого и непрямого действия должны быть указаны допустимые верхний и нижний уровни.

6.3.13. При установке водоуказательных приборов, состоящих из нескольких отдельных водоуказательных пластин, последние должны быть размещены так, чтобы они непрерывно показывали уровень воды в котле.

6.3.14. Если расстояние от площадки, с которой производится наблюдение за уровнем воды в паровом котле, до водоуказательных приборов прямого действия более 6 м, а также в случаях плохой видимости приборов должны быть установлены два сниженных дистанционных указателя уровня. В этом случае на барабанах котла допускается установка одного водоуказательного прибора прямого действия.

Сниженные или дистанционные указатели уровня должны присоединяться к барабану котла на отдельных штуцерах независимо от верхних указателей уровня воды и иметь успокоительные устройства.

6.4. Манометры

6.4.1. На каждом паровом котле должен быть установлен манометр, показывающий давление пара.

На паровых котлах паропроизводительностью более 10 т/ч и водогрейных котлах теплопроизводительностью более 21 ГДж/ч (5 Гкал/ч) обязательна установка регистрирующего манометра.

Манометр должен быть установлен на барабане котла, а при наличии у котла пароперегревателя - и за пароперегревателем, до главной задвижки.

На прямоточных котлах манометр должен быть установлен за перегревателем, перед запорным органом.

Установка манометра на пароперегревателях паровозных, локомобильных, жаротрубных котлов и котлов вертикального типа не обязательна.

6.4.2. У каждого парового котла должен быть установлен манометр на питательной линии перед органом, регулирующим питание котла водой.

Если в котельной будет установлено несколько котлов паропроизводительностью менее 2 т/ч каждый, допускается установка одного манометра на общей питательной линии.

6.4.3. При использовании водопроводной сети взамен второго питательного насоса в непосредственной близости от котла на этой водопроводной сети должен быть установлен манометр.

6.4.4. На отключаемом по воде экономайзере манометры должны быть установлены на входе воды до запорного органа и предохранительного клапана и на выходе воды - до запорного органа и предохранительного клапана.

При наличии манометров на общих питательных линиях до экономайзеров установка их на входе воды в каждый экономайзер не обязательна.

6.4.5. На водогрейных котлах манометры устанавливаются: на входе воды в котел и на выходе нагретой воды из котла до запорного органа, на всасывающей и нагнетательной линиях циркуляционных насосов с расположением на одном уровне по высоте, а также на линиях питания котла или подпитки теплосети.

6.4.6. Класс точности манометров должен быть не ниже:

а) 2,5 - при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см ²);

б) 1,5 - при рабочем давлении более 2,5 до 14 МПа (более 25 до 140 кгс/см ²);

в) 1,0 - при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см ²).

6.4.7. Шкала манометра выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.

6.4.8. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта по давлению, соответствующему допустимому давлению для данного элемента с учетом добавочного давления от веса столба жидкости.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

6.4.9. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометром, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м - не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м - не менее 250 мм. При установке манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

6.4.10. Перед каждым манометром должен быть установлен трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра; перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, кроме того, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.

На котлах с давлением 4 МПа (40 кгс/см ²) и выше вместо трехходового крана должны устанавливаться вентили, позволяющие отключать манометр от котла, сообщать его с атмосферой и производить продувку сифонной трубки.

6.4.11. Манометры не допускаются к применению в следующих случаях:

а) если на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;

б) если истек срок проверки манометра;

в) если стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на значение, превышающее половину допускаемой погрешности для данного манометра;

г) если разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

6.5. Приборы для измерения температуры

6.5.1. У котлов, имеющих пароперегреватель, на каждом паропроводе до главной задвижки должен быть установлен прибор для измерения температуры перегретого пара. У котлов с промежуточным перегревом пара приборы для измерения температуры должны устанавливаться на входе и выходе пара.

6.5.2. У котлов с естественной циркуляцией с перегревом пара паропроизводительностью более 20 т/ч, прямоточных котлов паропроизводительностью более 1 т/ч кроме показывающих приборов должны устанавливаться приборы с непрерывной регистрацией температуры перегретого пара.

6.5.3. На пароперегревателях с несколькими параллельными секциями помимо приборов для измерения температуры пара, устанавливаемых на общих паропроводах перегретого пара, должны быть установлены приборы для периодического измерения температуры пара на выходе из каждой секции, а для котлов с температурой пара выше 500°С - на выходной части змеевиков пароперегревателя, по одной термопаре (датчику) на каждый метр ширины газохода.

Для котлов паропроизводительностью более 400 т/ч приборы для измерения температуры пара на выходной части змеевиков пароперегревателей должны быть непрерывного действия с регистрирующими устройствами.

6.5.4. При наличии на котле пароохладителя для регулирования температуры перегрева пара до пароохладителя и после него должны быть установлены приборы для измерения температуры пара.

6.5.5. На входе воды в экономайзер и на выходе из него, а также на питательных трубопроводах паровых котлов без экономайзеров должны быть установлены приборы для измерения температуры питательной воды.

6.5.6. Для водогрейных котлов приборы для измерения температуры воды должны быть установлены на входе и выходе воды.

Допустимая температура горячей воды должна быть отмечена на шкале термометра красной чертой.

Для котлов теплопроизводительностью более 4,19 ГДж/ч (1 Гкал/ч) прибор для измерения температуры воды на выходе из котла должен быть регистрирующим.

6.5.7. При работе котлов на жидком топливе на топливопроводе в непосредственной близости от котла должен быть установлен термометр для измерения температуры топлива перед форсунками.

Допускается дистанционный контроль этой температуры с установкой вторичного прибора на щите управления котлом.

6.5.8. Для контроля за температурой металла и предупреждения повышения ее сверх допустимых значений при растопках, остановках и маневренных режимах котла должны быть предусмотрены приборы для измерения температуры стенки его элементов: барабанов, трубных решеток и др. Необходимость установки приборов, их количество и размещение должны определяться организацией, проектирующей котел.

6.6. Запорная и регулирующая арматура

6.6.1. Арматура, устанавливаемая на котле или его трубопроводах, должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которой должны быть указаны:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условный проход;

в) условное давление и температура среды;

г) направление потока среды.

При изготовлении арматуры по специальным ТУ вместо условного давления допускается указывать рабочее давление.

6.6.2. Арматура с условным проходом 50 мм и более должна поставляться с паспортом установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химическому составу, механическим свойствам металла, режимам термической обработки и по неразрушающему контролю, если их проведение было предусмотрено ТУ. Данные должны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.

6.6.3. На маховиках арматуры должно быть обозначено направление вращения при открывании и закрывании арматуры.

6.6.4. Тип арматуры, ее количество и места установки должны выбираться организацией, проектирующей котел, исходя из обеспечения надежности предусмотренных проектом отключений котла и его элементов.

Обязательна установка запорного органа на выходе из котла до его соединения со сборным паропроводом котельной. У энергоблоков на выходе из котла запорные органы допускается не устанавливать, если необходимость в них не обусловлена схемой растопки и останова.

6.6.5. Для энергоблоков запорный орган перед котлом может не устанавливаться при наличии запорного органа после подогревателя высокого давления и его байпаса.

6.6.6. На входе питательной воды в котел должны быть установлены обратный клапан, предотвращающий выход воды из котла, и запорный орган. Если котел имеет неотключаемый по воде экономайзер, то обратный клапан и запорный орган должны устанавливаться до экономайзера. У экономайзера, отключаемого по воде, обратный клапан и запорный орган следует устанавливать также и после экономайзера.

6.6.7. У водогрейных котлов следует устанавливать по запорному органу на входе воды в котел и на выходе воды из котла.

6.6.8. У котлов с давлением более 0,8 МПа (8 кгс/см ²) на каждом продувочном, дренажном трубопроводе, а также трубопроводе отбора проб воды (пара) должно быть установлено не менее двух запорных органов либо один запорный и один регулирующий. У котлов с давлением более 10 МПа (100 кгс/см ²) на этих трубопроводах, кроме того, допускается установка дроссельных шайб. Для продувки камер пароперегревателей допускается установка одного запорного органа. Условный проход продувочных трубопроводов и установленной на них арматуры должен быть не менее 20 мм для котлов давлением до 14 МПа (140 кгс/см ²) и не менее 10 мм для котлов давлением 14 МПа (140 кгс/см ²) и более.

6.6.9. При отводе среды от котла в сборный бак (сепаратор, расширитель и др.) с меньшим давлением, чем в котле, сборный бак должен быть защищен от превышения давления выше расчетного.

Выбор способа защиты, а также количество и место установки арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств определяются проектной организацией.

6.6.10. На всех трубопроводах котлов, пароперегревателей и экономайзеров присоединение арматуры должно выполняться сваркой встык или с помощью фланцев. В котлах паропроизводительностью не более 1 т/ч допускается присоединение арматуры на резьбе при условном проходе не более 25 мм и рабочем давлении насыщенного пара не выше 0,8 МПа (8 кгс/см ²).

6.6.11. Арматура должна располагаться возможно ближе к котлу с учетом наиболее удобного управления ею.

Главные парозапорные органы паровых котлов производительностью более 4 т/ч должны быть оборудованы дистанционным приводом с выводом управления на рабочее место машиниста котла ¹.

------------------------------

¹ Рабочим местом машиниста котла при наличии центрального щита управления является щитовое помещение, а при отсутствии его - фронт котла.

------------------------------

6.6.12. На питательных линиях каждого котла должна быть установлена регулирующая арматура.

При автоматическом регулировании питания котла должен быть предусмотрен дистанционный привод для управления регулирующей питательной арматурой с рабочего места машиниста котла.

6.6.13. У паровых котлов паропроизводительностью менее 2,5 т/ч при автоматическом позиционном регулировании уровня воды включением и выключением насоса допускается не устанавливать регулирующую арматуру на питательных линиях.

6.6.14. При установке нескольких питательных насосов, имеющих общие всасывающие и нагнетательные трубопроводы, у каждого насоса на стороне всасывания и на стороне нагнетания должны быть установлены запорные органы. На стороне нагнетания каждого центробежного насоса до запорного органа должен быть установлен обратный клапан.

6.7. Приборы безопасности

6.7.1. На каждом котле должны быть предусмотрены приборы безопасности, обеспечивающие своевременное и надежное автоматическое отключение котла или его элементов при недопустимых отклонениях от заданных режимов эксплуатации.

6.7.2. Паровые котлы с камерным сжиганием топлива должны быть оборудованы автоматическими устройствами, прекращающими подачу топлива к горелкам при снижении уровня, а для прямоточных котлов - расхода воды в котле ниже допустимого.

В котлах со слоевым сжиганием топлива автоматические устройства должны отключать в указанном выше случае тягодутьевые устройства и топливоподающие механизмы топки.

6.7.3. Водогрейные котлы с многократной циркуляцией и камерным сжиганием топлива должны быть оборудованы приборами, автоматически прекращающими подачу топлива к горелкам, а со слоевым сжиганием топлива - приборами, отключающими тягодутьевые устройства при снижении давления воды в системе до значения, при котором создается опасность гидравлических ударов, и при повышении температуры воды выше установленного предела.

6.7.4. Водогрейные котлы с камерным сжиганием топлива должны быть оборудованы автоматическими приборами, прекращающими подачу топлива в топку котла, а при слоевом сжигании топлива - отключающими тягодутьевые устройства и топливоподающие механизмы топки в случаях:

а) повышения давления воды в выходном коллекторе котла более чем на 5% расчетного или разрешенного давления;

б) понижения давления воды в выходном коллекторе котла до значения, соответствующего давлению насыщения при максимальной температуре воды на выходе из котла;

в) повышения температуры воды на выходе из котла до значения, соответствующего температуре насыщения при рабочем давлении в выходном коллекторе, уменьшенной на 20°С;

г) уменьшения расхода воды через котел до значения, при котором недогрев воды до кипения на выходе из котла при максимальной нагрузке и рабочем давлении в выходном коллекторе достигает 20°С.

Определение этого расхода должно производиться по формуле

, кг/ч,

где G _min - минимально допустимый расход воды через котел, кг/ч; Q _max - максимальная теплопроизводительность котла, ккал/ч; t _s - температура кипения воды при рабочем давлении на выходе из котла, °С; t _вх - температура воды на входе в котел, °С; с - удельная теплоемкость, ккал/(кг·°С).

6.7.5. На котлах должны быть установлены автоматически действующие звуковые сигнализаторы верхнего и нижнего предельных положений уровней воды.

6.7.6. Паровые и водогрейные котлы при камерном сжигании топлива должны быть оборудованы автоматическими устройствами для прекращения подачи топлива в топку в следующих случаях:

а) при погасании факела в топке;

б) при отключении всех дымососов или прекращении тяги;

в) при отключении всех дутьевых вентиляторов.

6.7.7. На котлах с горелками, оборудованными индивидуальными вентиляторами, должна быть защита, прекращающая подачу топлива к горелке при остановке вентилятора.

6.7.8. Необходимость оснащения котлов дополнительными приборами безопасности определяется разработчиком проекта котла.

6.7.9. Котел-бойлер, работающий на жидком или газообразном топливе, должен быть оборудован устройствами, автоматически прекращающими подачу топлива в топку при прекращении циркуляции воды в бойлере.

6.7.10. Приборы безопасности должны быть защищены от воздействия (отключение, изменение регулировки и т.п.) на них лиц, не связанных с их обслуживанием и ремонтом, и иметь приспособления для проверки исправности их действия.

6.7.11. Паровые котлы независимо от типа и паропроизводительности должны быть снабжены автоматическими регуляторами питания; это требование не распространяется на котлы-бойлеры, у которых отбор пара на сторону, помимо бойлера, не превышает 2 т/ч.

6.7.12. Паровые котлы с температурой пара на выходе из основного или промежуточного пароперегревателя более 400°С должны быть снабжены автоматическими устройствами для регулирования температуры пара.

6.8. Питательные устройства

6.8.1. Питание котлов может быть групповым с общим для подключенных котлов питательным трубопроводом или индивидуальным - только для одного котла.

Включение котлов в одну группу по питанию допускается при условии, что разница рабочих давлений в разных котлах не превышает 15%.

Питательные насосы, присоединяемые к общей магистрали, должны иметь характеристики, допускающие параллельную работу насосов.

6.8.2. Для питания котлов водой допускается применение:

а) центробежных и поршневых насосов с электрическим приводом;

б) центробежных и поршневых насосов с паровым приводом;

в) паровых инжекторов;

г) насосов с ручным приводом;

д) водопроводной сети.

Использование водопровода допускается только в качестве резервного источника питания котлов при условии, что минимальное давление воды в водопроводе перед регулирующим органом питания котла превышает расчетное или разрешенное давление в котле не менее чем на 0,15 МПа (1,5 кгс/см ²).

Пароструйный инжектор приравнивается к насосу с паровым приводом.

6.8.3. На корпусе каждого питательного насоса или инжектора должна быть прикреплена табличка, в которой указывают следующие данные:

а) наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

б) заводской номер;

в) номинальную подачу при номинальной температуре воды;

г) число оборотов в минуту для центробежных насосов или число ходов в минуту для поршневых насосов;

д) номинальную температуру воды перед насосом;

е) максимальный напор при номинальной подаче.

После каждого капитального ремонта насоса должно быть проведено его испытание для определения подачи и напора. Результаты испытаний должны быть оформлены актом.

6.8.4. Напор, создаваемый насосом, должен обеспечивать питание котла водой при рабочем давлении за котлом с учетом гидростатической высоты и потерь давления в тракте котла, регулирующем устройстве и в тракте питательной воды.

Характеристика насоса, выбираемая проектной (конструкторской) организацией, должна также обеспечивать отсутствие перерывов в питании котла при срабатывании предохранительных клапанов с учетом наибольшего повышения давления при их полном открытии.

При групповом питании котлов напор насоса должен выбираться с учетом указанных выше требований, а также исходя из условия обеспечения питания котла с наибольшим рабочим давлением или с наибольшей потерей напора в питательном трубопроводе.

6.8.5. Подача питательных устройств должна определяться по номинальной паропроизводительности котлов с учетом расхода воды на непрерывную или периодическую продувку, на пароохлаждение, на редукционно-охладительные и охладительные устройства и на возможность потери воды или пара.

6.8.6. Тип, характеристика, количество и схема включения питательных устройств должны выбираться специализированной организацией по проектированию котельных с целью обеспечения надежной и безопасной эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные остановки.

6.8.7. На питательном трубопроводе между запорным органом и поршневым насосом, у которого нет предохранительного клапана и создаваемый напор превышает расчетное давление трубопровода, должен быть установлен предохранительный клапан.

7. Помещение для котлов

7.1. Общие положения

7.1.1. Стационарные котлы должны устанавливаться в зданиях и помещениях, отвечающих требованиям СНиП II-35-76 "Котельные установки", СНиП II-58-75 "Электростанции тепловые" и настоящих Правил.

Установка котлов вне помещения допускается в том случае, если котел спроектирован для работы в заданных климатических условиях.

7.1.2. Устройство помещений и чердачных перекрытий над котлами не допускается. Данное требование не распространяется на котлы, установленные в производственных помещениях в соответствии со статьей 7.1.3.

7.1.3. Внутри производственных помещений допускается установка:

а) прямоточных котлов паропроизводительностью не более 4 т/ч каждый;

б) котлов, удовлетворяющих условию (t-100)V100 (для каждого котла), где t - температура насыщенного пара при рабочем давлении, °С; V - водяной объем котла, м ³;

в) водогрейных котлов теплопроизводительностыо каждый не более 10,5 ГДж/ч (2,5 Гкал/ч), не имеющих барабанов;

г) котлов-утилизаторов - без ограничений.

7.1.4. Место установки котлов внутри производственных помещений должно быть отделено от остальной части помещения несгораемыми перегородками по всей высоте котла, но не ниже 2 м, с устройством дверей. Места расположения выходов и направление открытия дверей определяются проектной организацией исходя из местных условий.

Котлы-утилизаторы могут быть отделены от остальной части производственного помещения вместе с печами или агрегатами, с которыми они связаны технологическим процессом.

7.1.5. В зданиях котельной не разрешается размещать бытовые и служебные помещения, которые не предназначены для персонала котельной, а также мастерские, не предназначенные для ремонта котельного оборудования.

7.1.6. Уровень пола нижнего этажа котельного помещения не должен быть ниже планировочной отметки земли, прилегающей к зданию котельной.

Устройство приямков в котельных не допускается. В отдельных случаях, обоснованных технологической необходимостью, по решению проектной организации для размещения оборудования дробеочистки, узлов ввода и вывода теплотрасс и т.д. могут устраиваться приямки.

7.1.7. Выходные двери из котельного помещения должны открываться наружу. Двери из служебных, бытовых, а также вспомогательно-производственных помещений в котельную должны снабжаться пружинами и открываться в сторону котельной.

7.1.8. Размещение котлов в передвижных транспортабельных установках и в энергопоездах должно соответствовать требованиям НТД Минтяжмаша СССР, согласованным с Госгортехнадзором СССР.

7.2. Освещение

7.2.1. Помещения котельной должны быть обеспечены достаточным естественным светом, а в ночное время - электрическим освещением.

Места, которые по техническим причинам нельзя обеспечить естественным светом, должны иметь электрическое освещение. Освещенность должна соответствовать СНиП-II-4-79 "Естественное и искусственное освещение".

7.2.2. Помимо рабочего освещения в котельных должно быть аварийное электрическое освещение.

Подлежат обязательному оборудованию аварийным освещением следующие места:

а) фронт котлов, а также проходы между котлами, сзади котлов и над котлами;

б) щиты и пульты управления;

в) водоуказательные и измерительные приборы;

г) зольные помещения;

д) вентиляторные площадки;

е) дымососные площадки;

ж) помещения для баков и деаэраторов;

з) оборудование водоподготовки;

и) площадки и лестницы котлов;

к) насосные помещения.

7.2.3. Рабочее и аварийное освещение, электрическое оборудование и его заземление должны соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок.

7.3. Размещение котлов и вспомогательного оборудования

7.3.1. Расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до противоположной стены котельной должно составлять не менее 3 м, при этом для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, расстояние от выступающих частей горелочных устройств до стены котельного помещения должно быть не менее 1 м, а для котлов, оборудованных механизированными топками, расстояние от выступающих частей топок должно быть не менее 2 м.

Для котлов паропроизводительностью не более 2 т/ч расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до стены котельной может быть уменьшено до 2 м в следующих случаях:

а) если топка с ручной загрузкой твердого топлива обслуживается с фронта и имеет длину не более 1 м;

б) при отсутствии необходимости обслуживания топки с фронта;

в) если котлы работают на газообразном или жидком топливе (при сохранении расстояния от горелочных устройств до стены котельной не менее 1 м).

7.3.2. Расстояние между фронтом котлов и выступающими частями топок, расположенных друг против друга, должно составлять:

а) для котлов, оборудованных механизированными топками, не менее 4 м;

б) для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, не менее 4 м, при этом расстояние между горелочными устройствами должно быть не менее 2 м;

в) для котлов с ручной загрузкой твердого топлива не менее 5 м.

7.3.3. Перед фронтом котлов допускается установка котельного вспомогательного оборудования и щитов управления, при этом ширина свободных проходов вдоль фронта должна быть не менее 1,5 м и установленное оборудование не должно мешать обслуживанию котлов.

7.3.4. При установке котлов, для которых требуется боковое обслуживание топки или котла (шуровка, обдувка, очистка газоходов, барабанов и коллекторов, выемка пакетов экономайзера и пароперегревателя, выемка труб, обслуживание горелочных устройств, реперов, элементов топки, обслуживание периодической продувки), ширина бокового прохода должна быть достаточной для обслуживания и ремонта, но не менее 1,5 м для котлов паропроизводительностью до 4 т/ч и не менее 2 м для котлов паропроизводительностью 4 т/ч и более.

7.3.5. В тех случаях, когда не требуется бокового обслуживания толок и котлов, обязательно устройство проходов между крайними котлами и стенами котельной. Ширина этих проходов, а также ширина прохода между котлами и задней стеной котельного помещения должна составлять не менее 1 м.

Ширина прохода между отдельными выступающими из обмуровки частями котлов (каркасами, трубами, сепараторами и т.д.), а также между этими частями и выступающими частями здания (кронштейнами, колоннами, лестницами, рабочими площадками и т.п.) должна составлять не менее 0,7 м.

7.3.6. Проходы в котельной должны иметь свободную высоту не менее 2 м.

При отсутствии необходимости перехода через барабан, сухопарник или экономайзер расстояние от них до нижних конструктивных частей покрытия котельной должно быть не менее 0,7 м.

7.3.7. Запрещается установка в одном помещении с котлами и экономайзерами оборудования, не имеющего прямого отношения к обслуживанию и ремонту котлов или к технологии получения пара и (или) горячей воды.

Котлы и турбоагрегаты электростанций могут устанавливаться в общем помещении или в смежных помещениях без сооружения разделительных стен между котельной и машинным залом.

7.3.8. Размещение котлов и вспомогательного оборудования в блок-контейнерах транспортабельных котельных установок должно осуществляться в соответствии с проектом, выполненным специализированной организацией. Типовой проект должен быть согласован с Госгортехнадзором СССР.

7.4. Площадки и лестницы

7.4.1. Для удобного и безопасного обслуживания котлов, пароперегревателей и экономайзеров должны быть установлены постоянные площадки и лестницы с перилами высотой не менее 0,9 м со сплошной обшивкой перил по низу не менее 100 мм.

Переходные площадки и лестницы должны иметь перила с обеих сторон. Площадки длиной более 5 м должны иметь не менее двух лестниц, расположенных в противоположных концах.

7.4.2. Площадки и ступени лестниц могут быть выполнены:

а) из просечно-вытяжного листа;

б) из рифленой листовой стали или из листа с негладкой поверхностью, полученной наплавкой или другим способом;

в) из сотовой или полосовой (на ребро) стали с площадью просвета ячеек не более 12 см ².

Применение гладких площадок и ступеней лестниц, а также выполнение их из прутковой (круглой) стали запрещается.

Площадки и ступени лестниц в котельной полуоткрытого и открытого типов должны быть выполнены из просечно-вытяжного листа, сотовой или полосовой стали.

7.4.3. Лестницы должны иметь ширину не менее 600 мм, высоту между ступенями не более 200 мм, ширину ступеней не менее 80 мм. Лестницы большой высоты должны иметь промежуточные площадки. Расстояние между площадками должно быть не более 4 м.

Лестницы высотой более 1,5 м должны иметь угол наклона к горизонтали не более 50°.

7.4.4. Ширина свободного прохода площадок должна быть не менее 600 мм, а для обслуживания арматуры, котельно-измерительных приборов и другого оборудования - не менее 800 мм.

Свободная высота над полом площадок и ступенями лестниц в котельной должна быть не менее 2 м.

7.4.5. Расстояние по вертикали от площадки для обслуживания водоуказательных приборов до середины водоуказательного стекла должно быть не менее 1 и не более 1,5 м.

7.4.6. В тех случаях, когда расстояние от нулевой отметки котельной до верхней площадки котлов превышает 20 м, должны устанавливаться грузопассажирские лифты. Количество лифтов, устанавливаемых в котельном помещении, должно соответствовать нормам технологического проектирования тепловых электростанций.

7.5. Топливоподача и шлакозолоудаление

7.5.1. Для котлов паропроизводительностью 2 т/ч и выше, работающих на твердом топливе, подача топлива в котельную и в топку котла должна быть механизирована, а для котельных с общим выходом шлака и золы от всех котлов в количестве 150 кг/ч и более (независимо от производительности котлов) должно быть механизировано удаление золы и шлака.

7.5.2. При ручном золоудалении шлаковые и золовые бункеры должны быть снабжены устройствами для заливки водой золы и шлака в бункерах или вагонетках. В последнем случае под бункером должны быть устроены изолированные камеры для установки вагонеток перед спуском в них золы и шлака. Камеры должны иметь плотно закрывающиеся двери с застекленными гляделками и должны быть оборудованы вентиляцией и освещением.

Управление затвором бункера и заливкой шлака должно быть вынесено за пределы камеры в безопасное для обслуживания место.

На всем пути передвижения вагонетки высота свободного прохода должна быть не менее 2 м, а боковые зазоры - не менее 0,7 м.

7.5.3. Если зола и шлак выгребаются из топки непосредственно на рабочую площадку, то в котельной над местом выгреба и заливки очаговых остатков должна быть устроена вытяжная вентиляция.

7.5.4. При шахтных топках с ручной загрузкой для древесного топлива или торфа должны быть устроены загрузочные бункера с крышкой и откидным дном.

7.5.5. При сжигании жидкого топлива под форсунками должны устанавливаться поддоны с песком для предотвращения попадания топлива на пол котельной.

8. Водно-химический режим котлов

8.1. Общие требования

8.1.1. Водно-химический режим должен обеспечивать работу котла и питательного тракта без повреждения их элементов вследствие отложений накипи и шлама, повышения относительной щелочности котловой воды до опасных пределов или в результате коррозии металла.

Все паровые котлы с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7 т/ч и более, все паровые прямоточные котлы независимо от паропроизводительности, а также все водогрейные котлы должны быть оборудованы установками для докотловой обработки воды. Допускается также применение других эффективных способов обработки воды, гарантирующих выполнение требований настоящей статьи.

8.1.2. Выбор способа обработки воды для питания котлов должен производиться проектной организацией.

8.1.3. У котлов паропроизводительностью менее 0,7 т/ч период между чистками должен быть таким, чтобы толщина отложений на наиболее теплонапряженных участках поверхности нагрева котла к моменту его остановки на чистку не превышала 0,5 мм.

8.1.4. Подпитка сырой водой котлов, оборудованных устройствами для докотловой обработки воды, не допускается.

В тех случаях, когда проектом предусматривается в аварийных ситуациях подпитка котла сырой водой, на линиях сырой воды, присоединенных к линиям умягченной добавочной воды или конденсата, а также к питательным бакам, должны устанавливаться по два запорных органа и контрольный кран между ними. Во время нормальной эксплуатации запорные органы должны находиться в закрытом положении и быть опломбированы, а контрольный кран - открыт.

Каждый случай подпитки котлов сырой водой должен фиксироваться в журнале по водоподготовке (водно-химическому режиму) с указанием длительности подпитки и качества питательной воды в этот период.

8.1.5. Для паровых и водогрейных котлов с учетом требований настоящих Правил, инструкций предприятий-изготовителей, типовых инструкций и других ведомственных нормативно-технических документов должны быть разработаны инструкция по ведению водно-химического режима и инструкция по эксплуатации установки (установок) для докотловой обработки воды с режимными картами, а при необходимости - и другая техническая документация, в которой, в частности, должны быть указаны:

а) назначение инструкции и перечень должностей персонала, для которых знание инструкции обязательно;

б) перечень использованных при составлении инструкции документов;

в) технические данные и краткое описание основных узлов, а также основного и вспомогательного оборудования, в том числе котлов, турбин, деаэрационной установки, установок для дозирования аммиака, гидразина, фосфатов, едкого натра, установок для консервации и химической очистки оборудования, установок для водоподготовки со складским хозяйством и т.п.;

г) перечень и схема точек отбора проб воды, пара и конденсата для ручного и автоматического химического контроля;

д) нормы качества добавочной, питательной и котловой воды, пара и конденсата;

е) график, объем и методы химического контроля;

ж) перечень и краткое описание систем управления, автоматики, измерений и сигнализации;

з) порядок выполнения операций по подготовке к пуску оборудования и включению его в работу (проверка окончания работ на оборудовании, осмотр оборудования, проверка готовности к пуску, подготовка к пуску, пуск оборудования из различных тепловых состояний);

и) порядок выполнения операций по обслуживанию оборудования во время нормальной эксплуатации;

к) порядок выполнения операций по контролю за режимом деаэрации, режимом коррекционной обработки воды, режимом непрерывной и периодической продувок при пуске, нормальной эксплуатации и остановке котла;

л) порядок выполнения операций при остановке оборудования (в резерв, для ремонта, аварийно) и мероприятий, проводимых во время остановки (отмывка, консервация, оценка состояния оборудования для выявления необходимости очисток, принятие мер против коррозионных повреждений, ремонт и т.п.);

м) случаи, в которых запрещается пуск оборудования и выполнение отдельных операций при его работе;

н) перечень возможных неисправностей и мер по их ликвидации;

о) основные правила техники безопасности при обслуживании основного и вспомогательного оборудования и при работе в химической лаборатории.

8.1.6. Инструкции должны быть утверждены администрацией предприятия - владельца котла и находиться на рабочих местах персонала в соответствии с требованиями ведомственных НТД.

8.2. Требования к качеству питательной воды

8.2.1. Показатели качества питательной воды котлов с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7 т/ч и более не должны превышать или выходить за пределы значений, указанных:

а) для газотрубных котлов - в табл. 8.1;

Таблица 8.1. Нормы качества питательной воды паровых газотрубных котлов

Показатель	Для котлов, работающих
	на жидком топливе	на других видах топлива
Прозрачность по шрифту, см, не менее	40	20
Общая жесткость, мкг-экв/кг	30	100
Содержание растворенного кислорода (для котлов с паропроизводительностью 2 т/ч и более), мкг/кг	50*	100

------------------------------

* Для котлов, не имеющих экономайзеров, и котлов с чугунными экономайзерами содержание растворенного кислорода допускается до 100 мкг/кг.

------------------------------

б) для водотрубных котлов с естественной циркуляцией (в том числе котлов-бойлеров) с рабочим давлением пара до 4 МПа (40 кгс/см ²) - табл. 8.2;

ГАРАНТ:

Нумерация таблиц приводится в соответствии с источником

Таблица 8.3. Нормы качества питательной воды водотрубных котлов с естественной циркуляцией с рабочим давлением пара 10 МПа (100 кгс/см ²)

Показатель	Для котлов, работающих
	на жидком топливе	на других видах топлива
Общая жесткость, мкг-экв/кг	1	3
Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг	20	30
Содержание соединений меди (в пересчете на Cu), мкг/кг	5	5
Содержание растворенного кислорода, мкг/кг	10	10
Значение рН при 25°С*	9,10,1	9,10,1
Содержание нефтепродуктов, мкг/кг	0,3	0,3

------------------------------

* При восполнении потерь пара и конденсата химически очищенной водой допускается повышение значения рН до 10,5.

------------------------------

Таблица 8.2. Нормы качества питательной воды водотрубных котлов с рабочим давлением пара до 4 МПа (40 кгс/см ²)

Показатель	Рабочее давление, МПа (кгс/см 2)
	0,9 (9)	1,4 (14)	2,4 (24)	4 (40)
Прозрачность по шрифту, см, не менее	30	40	40	40
Общая жесткость, мкг-экв/кг	30* ------- 40	15* ------- 20	10* ------- 15	5* ------- 10
Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг	Не нормируется	300* ------------- Не нормируется	100* ------- 200	50* ------- 100
Содержание соединений меди (в пересчете на Cu), мкг/кг	Не нормируется			10* ------------- Не нормируется
Содержание растворенного кислорода (для котлов с паропроизводительностью 2 т/ч и более)**, мкг/кг	50* ------- 100	30* ------- 50	20* ------- 50	20* ------- 30
Значение рН при 25°С***	8,5-10,5
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	5	3	3	0,5

------------------------------

* В числителе указаны значения для котлов, работающих на жидком топливе, в знаменателе - на других видах топлива.

** Для котлов, не имеющих экономайзеров, и для котлов с чугунными экономайзерами содержание растворенного кислорода допускается до 100 мкг/кг при сжигании любого вида топлива.

*** В отдельных случаях, обоснованных головной специализированной ведомственной организацией, может быть допущено снижение значения рН до 7,0.

------------------------------

Таблица 8.4. Нормы качества питательной воды паровых энерготехнологических котлов и котлов-утилизаторов с рабочим давлением пара до 4 МПа (40 кгс/см ²)

Показатель	Рабочее давление, МПа (кгс/см 2)
	0,9 (9)	1,4 (14) и 1,8 (18)*		4 (40) и 5 (50)*
	Температура греющего газа (расчетная), °С
	До 1200 включительно	До 1200 включительно	Свыше 1200		До 1200 включительно	Свыше 1200
Прозрачность по шрифту, см, не менее	30** ------- 20	40** ------- 30	40
Общая жесткость, мкг-экв/кг	40** ------- 70	20*** ------- 50	15		10	5
Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг	Не нормируется		150		100	50****
Содержание растворенного кислорода:
а) для котлов с чугунным экономайзером или без экономайзера, мкг/кг	150	100	50		50	30
б) для котлов со стальным экономайзером, мкг/кг	50	30	30		30	20
Значение рН при 25°С	Не менее 8,5*****
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	5	3	2		1	0,3

------------------------------

* Для действующих котлов.

** В числителе указано значение для водотрубных, в знаменателе - для газотрубных котлов.

*** Для водотрубных котлов о рабочим давлением пара 1,8 МПа (18 кгс/см ²) жесткость не должна быть более 15 мкг-экв/кг.

**** Допускается увеличение содержания соединений железа до 100 мкг/кг при условии применения методов реагентной обработки воды, уменьшающих интенсивность накипеобразования за счет перевода соединений железа в раствор, при этом должны соблюдаться согласованные с Госгортехнадзором СССР нормативы по допускаемому количеству отложений на внутренней поверхности парогенерирующих труб. Заключение о возможности указанного увеличения содержания соединений железа в питательной воде дается головной ведомственной энергетической организацией.

***** Верхнее значение величины рН устанавливается не более 9,5 в зависимости от материалов, применяемых в оборудовании пароконденсатного тракта.

------------------------------

Примечание. Для газотрубных котлов-утилизаторов вертикального типа с рабочим давлением пара свыше 0,9 МПа (9 кгс/см ²), а также для содорегенерационных котлов показатели качества питательной воды нормируются по графе 6. Кроме того, для содорегенерационных котлов нормируется солесодержание питательной воды, которое не должно быть более 50 мг/кг.

в) для водотрубных котлов с естественной циркуляцией с рабочим давлением пара 10 МПа (100 кгс/см ²) - в табл. 8.3;

г) для энерготехнологических котлов и котлов-утилизаторов с рабочим давлением пара до 4 МПа (40 кгс/см ²), а для действующих котлов до 5 МПа (50 кгс/см ²) - в табл. 8.4;

д) для энерготехнологических котлов и котлов-утилизаторов с рабочим давлением пара 11 МПа (110 кгс/см ²) - в табл. 8.5;

Таблица 8.5. Нормы качества питательной воды энерготехнологических котлов и котлов-утилизаторов с рабочим давлением пара 11 МПа (110 кгс/см ²)

Показатель	Значение
Общая жесткость, мкг-экв/кг	3
Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг	30
Содержание растворенного кислорода, мкг/кг	10
Значение pH при 25°С	9,10,1*
Условное солесодержание (в пересчете на NaCl), мкг/кг**	300
Удельная электрическая проводимость при 25°С, мкСм/см**	2,0
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	0,3

------------------------------

* Верхнее значение величины рН устанавливается не более 9,5 в зависимости от материалов, применяемых в оборудовании пароконденсатного тракта.

** Условное солесодержание должно определяться кондуктометрическим солемером с предварительной дегазацией и концентрированием пробы, а удельная электрическая проводимость - кондуктометром с предварительным водород-катионированием пробы; контролируется один на этих показателей.

------------------------------

Таблица 8.6. Нормы качества питательной воды высоконапорных парогенераторов парогазовых установок

Показатель	Рабочее давление пара, МПа (кгс/см 2)
	4 (40)	10 (100)	14 (140)
Общая жесткость, мкг-экв/кг	5	3	2
Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг	50*	30*	20*
Содержание растворенного кислорода, мкг/кг	20	10	10
Значение рН при 25°С	9,00,2	9,10,1	9,10,1
Условное солесодержание (в пересчете на NaCl), мкг/кг**	Не нормируется	300	200
Удельная электрическая проводимость при 25°С, мкСм/см**	Не нормируется	2,0	1,5
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	1,0	0,3	0,3

------------------------------

* Допускается превышение норм по содержанию железа на 50% при работе парогенератора на природном газе.

** Условное солесодержание должно определяться кондуктометрическим солемером с предварительной дегазацией в концентрированием пробы, а удельная электрическая проводимость - кондуктометром с предварительным водород-катионированием пробы; контролируется один из этих показателей.

------------------------------

е) для высоконапорных парогенераторов парогазовых установок - в табл. 8.6.

8.2.2. Показатели качества питательной воды для водотрубных котлов с естественной циркуляцией с рабочим давлением пара 14 МПа (140 кгс/см ²) и всех энергетических прямоточных котлов должны удовлетворять требованиям действующих Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей (ПТЭ), утвержденных Минэнерго СССР.

8.2.3. Качество подпиточной и сетевой воды водогрейных котлов должно удовлетворять требованиям табл. 8.7*.

------------------------------

* Данное требование не распространяется на водогрейные котлы, установленные на тепловых электростанциях и в отопительных котельных, работающих по отопительно-вентиляционному графику отпуска тепла, для которых качество воды должно соответствовать требованиям Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей Минэнерго СССР.

------------------------------

Таблица 8.7. Нормы качества сетевой и подпиточной воды водогрейных котлов

Показатель	Система теплоснабжения
	открытая			закрытая
	Температура сетевой воды, °С
	115	150	200	115	150	200
Прозрачность по шрифту, см, не менее	40	40	40	30	30	30
Карбонатная жесткость:
при рН не более 8,5	800* ------- 700	750* ------- 600	375* ------- 300	800* ------- 700	750* ------- 600	375* ------- 300
при рН более 8,5	Не допускается			По расчету ОСТ 108.030.47-81
Содержание растворенного кислорода, мкг/кг	50	30	20	50	30	20
Содержание соединений железа (в пересчете на Fe), мкг/кг	300	300* ------- 250	250* ------- 200	600* ------- 500	500* ------- 400	375* ------- 300
Значение рН при 25°С	От 7,0 до 8,5			От 7,0 до 11,0**
Содержание нефтепродуктов, мг/кг	1,0

------------------------------

* В числителе указаны значения для котлов на твердом топливе, в знаменателе - на жидком и газообразном топливе.

** Для теплосетей, в которых водогрейные котлы работают параллельно с бойлерами, имеющими латунные трубки, верхнее значение рН сетевой воды не должно превышать 9,5.

------------------------------

8.3. Требования к качеству котловой воды

Нормы качества котловой воды, необходимый режим ее коррекционной обработки, режимы непрерывной и периодической продувок принимаются на основании инструкции предприятия - изготовителя котла, типовых инструкций по ведению водно-химического режима и других ведомственных нормативных документов или на основании результатов теплохимических испытаний.

При этом для паровых котлов давлением до 4 МПа (40 кгс/см ²) включительно, имеющих заклепочные соединения, относительная щелочность котловой воды не должна превышать 20%; для котлов со сварными барабанами и креплением труб методом вальцовки (или вальцовкой с уплотнительной подваркой) относительная щелочность котловой воды допускается до 50%; для котлов со сварными барабанами и приварными трубами относительная щелочность котловой воды не нормируется.

Для паровых котлов давлением более 4 МПа (40 кгс/см ²) относительная щелочность не должна превышать 20%.

9. Надзор, содержание, обслуживание и ремонт

9.1. Организация надзора

9.1.1. Руководство предприятия (организации) должно обеспечить содержание котлов в исправном состоянии и безопасные условия их эксплуатации путем организации надлежащего обслуживания.

В этих целях администрация обязана:

а) назначить ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов из числа инженерно-технических работников, прошедших проверку знаний в установленном порядке;

б) обеспечить инженерно-технических работников правилами и руководящими указаниями по безопасной эксплуатации котлов (циркулярами, информационными письмами, инструкциями и др.);

в) назначить в необходимом количестве лиц обслуживающего персонала, обученного и имеющего удостоверение на право обслуживания котлов;

г) разработать и утвердить производственную инструкцию для персонала, обслуживающего котлы, на основе инструкции завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации котла с учетом компоновки оборудования. Инструкция должна находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу;

д) установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены обязанности по обслуживанию котлов, вел тщательные наблюдения за порученным ему оборудованием путем его осмотра, проверки исправности действия арматуры, КИП, предохранительных клапанов, средств сигнализации и защиты, питательных насосов. Для записи результатов осмотра и проверки должен вестись сменный журнал;

е) установить порядок и обеспечить периодичность проверки знаний руководящими и инженерно-техническими работниками правил, норм и инструкций по технике безопасности в соответствии с "Типовым положением о проверке знаний правил, норм и инструкций по технике безопасности руководящими и инженерно-техническими работниками";

ж) организовать периодическую проверку знаний персоналом производственных инструкций;

з) организовать контроль за состоянием металла элементов, работающих при температуре 450°С и выше, в соответствии с Инструкцией по контролю за металлом котлов, турбин и трубопроводов Минэнерго СССР;

и) обеспечить выполнение инженерно-техническими работниками Правил, а обслуживающим персоналом - инструкций;

к) обеспечить проведение технических освидетельствований котлов в установленные сроки;

л) проводить периодически, не реже одного раза в год, обследование котлов с последующим уведомлением инспектора Госгортехнадзора о результатах этого обследования.

9.1.2. В котельной должны быть часы и телефон для связи с местами потребления пара, а также с техническими службами и администрацией предприятия.

При эксплуатации котлов-утилизаторов, кроме того, должна быть установлена телефонная связь между пультами котлов-утилизаторов и источников теплоты.

9.1.3. В котельную не должны допускаться лица, не имеющие отношения к эксплуатации котлов и оборудования котельной. В необходимых случаях посторонние лица могут допускаться в котельную только с разрешения администрации и в сопровождении ее представителя.

9.1.4. Ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов должна быть возложена приказом по предприятию на начальника котельной, а при отсутствии в штате котельной начальника - на инженерно-технического работника, выполняющего функции начальника котельной. Номер и дата приказа о назначении ответственного лица должны быть записаны в паспорт котла.

9.1.5. Ответственные за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов должны иметь специальное теплотехническое образование.

В отдельных случаях ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов может быть возложена на инженерно-технического работника, не имеющего теплотехнического образования, но прошедшего специальную подготовку и сдавшего экзамены в комиссии с участием инспектора Госгортехнадзора.

На время отсутствия ответственного лица (отпуск, командировка, болезнь) исполнение его обязанностей должно быть возложено приказом на другого инженерно-технического работника, прошедшего проверку знаний Правил.

9.1.6. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию должен обеспечить:

а) содержание котлов в исправном состоянии;

б) проведение своевременного планово-предупредительного ремонта котлов и подготовку их к техническому освидетельствованию;

в) своевременное устранение выявленных неисправностей;

г) обслуживание котлов обученным и аттестованным персоналом;

д) обслуживающий персонал - инструкциями, а также периодическую проверку знаний этих инструкций;

е) выполнение обслуживающим персоналом производственных инструкций.

9.1.7. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов обязан:

а) регулярно осматривать котлы в рабочем состоянии;

б) ежедневно в рабочие дни проверять записи в сменном журнале с росписью в нем;

в) проводить работу с персоналом по повышению его квалификации;

г) проводить техническое освидетельствование котлов;

д) хранить паспорта котлов и инструкции заводов-изготовителей по их монтажу и эксплуатации;

е) проводить противоаварийные тренировки с персоналом котельной;

ж) участвовать в обследованиях и технических освидетельствованиях, проводимых инспектором Госгортехнадзора;

з) проверять правильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонте котлов;

и) участвовать в комиссии по аттестации и периодической проверке знаний у ИТР и обслуживающего персонала;

к) своевременно выполнять предписания, выданные органами Госгортехнадзора.

9.1.8. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов имеет право:

а) отстранять от обслуживания котлов персонал, допускающий нарушение инструкций или показавший неудовлетворительные знания;

б) представлять руководству предприятия предложения по привлечению к ответственности инженерно-технических работников и лиц из числа обслуживающего персонала, нарушающих правила и инструкции;

в) представлять руководству предприятия предложения по устранению причин, порождающих нарушения требований правил и инструкций.

9.2. Содержание и обслуживание

9.2.1. К обслуживанию котлов могут быть допущены лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные, аттестованные и имеющие удостоверение на право обслуживания котлов.

9.2.2. Обучение и аттестация машинистов (кочегаров) котельной, операторов котельной и водосмотров должны проводиться в профессионально-технических училищах, в учебно-курсовых комбинатах (курсах), а также на курсах, специально создаваемых предприятиями по согласованию с местными органами Госгортехнадзора. Программы подготовки должны составляться на основании типовых программ, согласованных с Госгортехнадзором СССР.

Индивидуальная подготовка персонала не допускается.

9.2.3. Лицам, сдавшим экзамены, должны быть выданы удостоверения за подписью председателя комиссии и инспектора Госгортехнадзора.

9.2.4. О дне проведения экзаменов администрация обязана уведомить местный орган Госгортехнадзора не позднее чем за 5 дней.

9.2.5. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего котлы, должна проводиться не реже 1 раза в 12 мес.

Внеочередная проверка знаний проводится:

а) при переходе на другое предприятие;

б) в случае перевода на обслуживание котлов другого типа;

в) при переводе котла на сжигание другого вида топлива;

г) по решению администрации или по требованию инспектора Госгортехнадзора.

Комиссия по периодической и внеочередной проверке знаний назначается приказом по предприятию, участие в ее работе инспектора Госгортехнадзора не обязательно.

9.2.6. Результаты проверки знаний обслуживающего персонала оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии с отметкой в удостоверении.

9.2.7. При перерыве в работе по специальности более 12 мес. персонал, обслуживающий котлы, после проверки знаний должен перед допуском к самостоятельной работе пройти стажировку для восстановления практических навыков по программе, утвержденной администрацией.

9.2.8. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию котлов должен оформляться приказом по цеху или предприятию.

9.2.9. Запрещается поручать машинисту (кочегару) котельной, оператору котельной, водосмотру, находящимся на дежурстве, выполнение во время работы котла каких-либо других работ, не предусмотренных производственной инструкцией.

9.2.10. Запрещается оставлять котел без постоянного наблюдения со стороны обслуживающего персонала как во время работы котла, так и после его остановки до снижения давления в нем до атмосферного.

9.2.11. Допускается эксплуатация котлов без постоянного наблюдения за их работой со стороны обслуживающего персонала при наличии автоматики, сигнализации и защит, обеспечивающих ведение нормального режима работы, ликвидацию аварийных ситуаций, а также остановку котла при нарушении режима работы, могущего вызвать повреждение котла.

9.3. Проверка контрольно-измерительных приборов, автоматических защит, арматуры и питательных насосов

9.3.1. Проверка исправности действия манометров, предохранительных клапанов, водоуказательных приборов и питательных насосов должна производиться в следующие сроки:

а) для котлов с рабочим давлением до 1,4 МПа (14 кгс/см ²) включительно - не реже одного раза в смену;

б) для котлов с рабочим давлением свыше 1,4 МПа (14 кгс/см ²) до 4 МПа (40 кгс/см ²) включительно - не реже одного раза в сутки ¹;

------------------------------

¹ Для котлов, установленных на тепловых электростанциях, сроки проверки, устанавливаются инструкцией Минэнерго СССР.

------------------------------

в) для котлов с рабочим давлением свыше 4 МПа (40 кгс/см ²) - в сроки, установленные инструкцией Министерства энергетики и электрификации СССР.

О результатах проверки делается запись в сменном журнале.

9.3.2. Проверка исправности манометра производится с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на нуль.

Кроме указанной проверки администрация обязана не реже одного раза в 6 мес. производить проверку рабочих манометров контрольным рабочим манометром, имеющим одинаковые с проверяемым манометром шкалу и класс точности, с записью результатов в журнал контрольной проверки.

Не реже одного раза в 12 мес. манометры должны быть проверены с установкой клейма или пломбы в порядке, предусмотренном Госстандартом СССР.

9.3.3. Проверка водоуказательных приборов производится путем их продувки. Исправность сниженных указателей уровня проверяется сверкой их показаний с показаниями водоуказательных стекол.

9.3.4. Исправность предохранительных клапанов проверяется принудительным кратковременным их "подрывом".

9.3.5. Проверка исправности резервных питательных насосов осуществляется путем их кратковременного включения в работу.

9.3.6. Проверка исправности сигнализации и автоматических защит должна проводиться в соответствии с графиком и инструкцией, утвержденными главным инженером предприятия.

9.4. Аварийная остановка котла

9.4.1. Котел должен быть немедленно остановлен и отключен действием защит или персоналом в случаях, предусмотренных производственной инструкцией, и в частности:

а) при обнаружении неисправности предохранительного клапана;

б) если давление в барабане котла поднялось выше разрешенного на 10% и продолжает расти;

в) при снижении уровня воды ниже низшего допустимого уровня;

г) при повышении уровня воды выше высшего допустимого уровня;

д) при прекращении действия всех питательных насосов;

е) при прекращении действия всех водоуказательных приборов;

ж) если в основных элементах котла (барабане, коллекторе, камере, пароводоперепускных и водоопускных трубах, паровых и питательных трубопроводах, жаровой трубе, огневой коробке, кожухе топки, трубной решетке, внешнем сепараторе, арматуре) будут обнаружены трещины, выпучины, пропуски в их сварных швах, обрыв анкерного болта или связи;

з) недопустимого повышения или понижения давления в тракте прямоточного котла до встроенных задвижек;

и) при погасании факелов в топке при камерном сжигании топлива;

к) при снижении расхода воды через водогрейный котел ниже минимально допустимого значения;

л) при снижении давления воды в тракте водогрейного котла ниже допустимого;

м) при повышении температуры воды на выходе из котла до значения на 20°С ниже температуры насыщения, соответствующей рабочему давлению воды в выходном коллекторе котла;

н) при исчезновении напряжения на всех контрольно-измерительных приборах, устройствах дистанционного и автоматического управления;

о) при возникновении пожара в котельной, угрожающего обслуживающему персоналу или котлу.

9.4.2. Порядок аварийной остановки котла должен быть указан в производственной инструкции. Причины аварийной остановки котла должны быть записаны в сменном журнале.

9.4.3. Аварийная остановка котлов на тепловых электростанциях Минэнерго СССР должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей.

9.5. Организация ремонта

9.5.1. Администрация предприятия (организации) должна обеспечить своевременный ремонт котлов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта. Ремонт должен выполняться по техническим условиям и технологии, разработанной до начала выполнения работ.

При ремонте, кроме требований настоящих Правил, должны также соблюдаться требования, изложенные в отраслевой нормативно-технической документации.

9.5.2. На каждый котел должен быть заведен ремонтный журнал, в который за подписью ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла вносятся сведения о выполненных ремонтных работах, примененных материалах, сварке и сварщиках, об остановке котлов на чистку или промывку. Замена труб, заклепок и подвальцовка соединений труб с барабанами и камерами должны отмечаться на схеме расположения труб (заклепок), прикладываемых к ремонтному журналу. В ремонтном журнале также отражаются результаты осмотра котла до чистки с указанием толщины отложения накипи и шлака и все дефекты, выявленные в период ремонта.

9.5.3. Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения досрочного освидетельствования котлов, записываются в ремонтный журнал и заносятся в паспорт котла.

9.5.4. До начала производства работ внутри барабана, камеры или коллектора котла, соединенного с другими работающими котлами трубопроводами (паропровод, питательные, дренажные, спускные линии и т.п.), а также перед осмотром или ремонтом элементов, работающих под давлением, при наличии опасности ожога людей паром или водой котел должен быть отделен от всех трубопроводов заглушками или отсоединен; отсоединенные трубопроводы также должны быть заглушены. Допускается отключение котлов с давлением выше 4 МПа (40 кгс/см ²) двумя запорными органами при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного прохода не менее 32 мм, имеющего прямое соединение с атмосферой. В этом случае приводы задвижек, а также вентилей открытых дренажей должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны храниться у ответственного за безопасную эксплуатацию котла, если на предприятии не установлен другой порядок их хранения.

9.5.5. Толщина применяемых для отключения котла заглушек должна быть определена расчетом на прочность и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие поставленной заглушки. При установке прокладок между фланцами и заглушкой они должны быть без хвостовиков.

9.5.6. Допуск людей внутрь котла, а также открытие запорной арматуры после удаления людей из котла должны производиться только по письменному разрешению (наряду-допуску), выдаваемому в порядке, установленном министерством (ведомством).

10. Регистрация, техническое освидетельствование и разрешение на эксплуатацию

10.1. Регистрация

10.1.1. Котлы до пуска в работу должны быть зарегистрированы в органах Госгортехнадзора.

10.1.2. Регистрации в органах Госгортехнадзора не подлежат котлы, у которых (t-100)V5, где t - температура насыщенного пара при рабочем давлении, °С; V - водяной объем котла, м ³.

10.1.3. Регистрация котла производится на основании письменного заявления администрации предприятия-владельца котла или арендуемой организации.

При регистрации должны быть представлены:

а) паспорт;

б) акт об исправности котла, если он прибыл с завода-изготовителя в собранном виде (или переставлен с одного места на другое);

в) удостоверение о качестве монтажа;

г) чертежи помещения котельной (план и поперечный разрез, а при необходимости - и продольный разрез);

д) справка о соответствии водоподготовки проекту;

е) справка о наличии и характеристике питательных устройств и соответствии их проекту.

Перечисленные документы, кроме паспорта, должны быть подписаны руководителем предприятия и переплетены совместно с паспортом.

10.1.4. Удостоверение о качестве монтажа должно составляться организацией, производившей монтаж, и подписываться руководителем этой организации, а также руководителем предприятия, являющегося владельцем котла, и скрепляться печатями.

В удостоверении должны быть приведены следующие данные:

а) наименование монтажной организации;

б) наименование предприятия - владельца котла;

в) наименование завода - изготовителя котла и его заводской номер;

г) сведения о материалах, примененных монтажной организацией, не вошедших в объем поставки завода - изготовителя котла;

д) сведения о сварке (вид сварки, тип и марка электродов), фамилии сварщиков и номера их удостоверений, результаты испытания контрольных стыков (образцов);

е) сведения о проверке системы труб пропуском шара и о промывке котла;

ж) сведения о стилоскопировании элементов котла, работающих при температуре стенки выше 450°С;

з) общее заключение о соответствии произведенных монтажных работ настоящим Правилам, проекту, техническим условиям и инструкции по монтажу и эксплуатации котла и пригодности их к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.

10.1.5. Орган Госгортехнадзора обязан в течение 5 дней рассмотреть представленную документацию. При соответствии документации на котел требованиям настоящих Правил орган Госгортехнадзора регистрирует котел, прошнуровывает и опечатывает документы, ставит в паспорте штамп и возвращает паспорт со всеми документами владельцу котла. Отказ в регистрации сообщается владельцу в письменном виде с указанием причин отказа и со ссылкой на соответствующие статьи Правил.

10.1.6. Котлы после демонтажа и установки на новом месте до пуска в работу должны быть перерегистрированы в органах Госгортехнадзора.

10.1.7. Котлы передвижных котельных установок должны регистрироваться в органе Госгортехнадзора по месту их эксплуатации.

10.1.8. При передаче котла другому владельцу до пуска в работу котел подлежит перерегистрации.

10.1.9. Для снятия с учета зарегистрированного котла владелец обязан представить в орган Госгортехнадзора заявление и паспорт котла.

10.2. Техническое освидетельствование

10.2.1. Каждый котел должен подвергаться техническому освидетельствованию до пуска в работу, периодически в процессе эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

Освидетельствование пароперегревателей и экономайзеров, составляющих с котлом один агрегат, производится одновременно с котлом.

10.2.2. Котел должен быть остановлен не позднее срока освидетельствования, указанного в его паспорте. Администрация предприятия не позднее чем за 5 дней обязана уведомить инспектора о предстоящем освидетельствовании котла.

10.2.3. В случае невозможности направления и прибытия на предприятие инспектора Госгортехнадзора для освидетельствования котла в установленный срок администрация предприятия - владельца котла может по согласованию с местным органом Госгортехнадзора, под свою ответственность, провести освидетельствование самостоятельно. Для этого приказом руководителя предприятия должна быть назначена комиссия из компетентных инженерно-технических работников. Результаты проведенного и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт котла и подписываются всеми членами комиссии. Копия этой записи направляется в местный орган Госгортехнадзора не позднее чем через 5 дней после освидетельствования. Допущенный в работу котел должен быть предъявлен инспектору Госгортехнадзора в назначенный комиссией срок, но не позднее чем через 12 мес.

10.2.4. Техническое освидетельствование котла состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

10.2.5. Наружный и внутренний осмотр имеют целью:

а) при первичном освидетельствовании проверить, что котел установлен и оборудован в соответствии с настоящими Правилами и представленными при регистрации документами, а также что котел и его элементы не имеют повреждений;

б) при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность котла и возможность его дальнейшей работы.

10.2.6. При наружном и внутреннем осмотрах котла должно быть обращено внимание на выявление возможных трещин, надрывов, отдулин, выпучин и коррозии на внутренних и наружных поверхностях стенок, следов пропаривания и пропусков в сварных, заклепочных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.

10.2.7. Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности элементов котла и плотности соединений.

Значение пробного гидравлического давления принимается согласно статье 5.11.2 Правил.

При проведении гидравлического испытания должны соблюдаться требования подраздела 5.11. Котел должен предъявляться к гидравлическому испытанию с установленной на нем арматурой.

10.2.8. Первичное техническое освидетельствование вновь установленных котлов производится инспектором Госгортехнадзора после их монтажа и регистрации. Котлы, подлежащие обмуровке, могут быть освидетельствованы инспектором Госгортехнадзора до регистрации.

Монтируемые энергетические котлы на тепловых электростанциях могут обмуровываться до предъявления к техническому освидетельствованию при условии, что все монтажные блоки будут тщательно осмотрены до нанесения на них обмуровки. Для этого должна быть создана комиссия из представителей электростанции, лаборатории (службы) металлов и монтажной организации.

Во время осмотра должно быть проверено соблюдение допусков на взаимное расположение деталей и сборочных единиц, смещение кромок и излом осей стыкуемых труб, конструктивные элементы сварных соединений, наличие на элементах котлов заводской маркировки и соответствие ее паспортным данным, отсутствие повреждения деталей и сборочных единиц при транспортировке.

При положительных результатах осмотра и проверки соответствия выполненного контроля сварных соединений (заводских и монтажных) требованиям настоящих Правил, комиссией на каждый монтажный блок должен быть составлен акт и утвержден главным инженером электростанции. Этот акт является неотъемлемой частью удостоверения о качестве монтажа котла и основанием для выполнения обмуровки до технического освидетельствования котла.

Полностью смонтированный котел должен быть предъявлен инспектору Госгортехнадзора для внутреннего осмотра (в доступных местах) и гидравлического испытания.

Если при осмотре котла будут обнаружены повреждения обмуровки, вызывающие подозрения в том, что блоки в процессе монтажа подвергались ударам, то обмуровка должна быть частично вскрыта для проверки состояния труб и устранения повреждения.

10.2.9. Котлы, которые подвергались внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию на заводе-изготовителе и прибыли на место установки в собранном виде, а также котлы, не регистрируемые в органах Госгортехнадзора, подлежат первичному техническому освидетельствованию на месте установки лицом, ответственным за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

10.2.10. Проверка технического состояния элементов котла, недоступных для внутреннего и наружного осмотров, должна производиться в соответствии с инструкцией завода-изготовителя по монтажу и эксплуатации, в которой должны быть указаны объем, методы и периодичность контроля.

10.2.11. Периодическое техническое освидетельствование зарегистрированных в органах Госгортехнадзора котлов, находящихся в эксплуатации, проводится инспектором Госгортехнадзора, а не подлежащих регистрации - ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

Периодическое техническое освидетельствование зарегистрированных в органах Госгортехнадзора котлов на тепловых электростанциях Минэнерго СССР проводится без участия инспектора Госгортехнадзора комиссией в составе: ответственного за безопасную эксплуатацию котла, представителей лаборатории металлов и химцеха. Результаты технического освидетельствования, за подписью членов комиссии, записываются в паспорт котла с указанием разрешенного давления и срока следующего освидетельствования.

10.2.12. Инспектор Госгортехнадзора проводит техническое освидетельствование в следующие сроки:

а) наружный и внутренний осмотр - не реже одного раза в четыре года;

б) гидравлическое испытание - не реже одного раза в восемь лет.

Если по условиям производства не представляется возможным предъявить котел для освидетельствования в назначенный срок, администрация обязана предъявить его инспектору Госгортехнадзора досрочно.

Гидравлическое испытание котлов проводится только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.

10.2.13. Администрация предприятия обязана самостоятельно проводить наружный и внутренний осмотры после каждой очистки внутренних поверхностей или ремонта элементов, но не реже чем через 12 мес., а также перед предъявлением котла инспектору Госгортехнадзора. При этом ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию обязан обеспечить устранение выявленных дефектов до предъявления котла для освидетельствования.

На тепловых электрических станциях допускается проведение внутренних осмотров котлов в период их капитального ремонта, но не реже одного раза в три года.

Гидравлическое испытание рабочим давлением администрация обязана проводить каждый раз после вскрытия барабана, коллектора или ремонта котла, если характер и объем ремонта не вызывают необходимости внеочередного освидетельствования.

10.2.14. Внеочередное освидетельствование котлов должно быть проведено в следующих случаях:

а) если котел находился в бездействии более 12 мес.;

б) если котел был демонтирован и установлен на новом месте;

в) если произведено выправление выпучин или вмятин, а также ремонт с применением сварки основных элементов котла (барабана, коллектора, жаровой трубы, трубной решетки, сухопарника, грязевика, огневой камеры);

г) если сменено более 15% анкерных связей любой стенки;

д) после замены барабана, коллектора экрана, пароперегревателя, пароохладителя или экономайзера;

е) если сменено одновременно более 50% общего количества экранных и кипятильных или дымогарных труб или 100% пароперегревательных и экономайзерных труб;

ж) если такое освидетельствование необходимо по усмотрению инспектора Госгортехнадзора или лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла.

10.2.15. Внеочередное освидетельствование котлов, зарегистрированных в местных органах Госгортехнадзора, проводится инспектором Госгортехнадзора, а котлов, не подлежащих регистрации, - лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

10.2.16. Перед наружным и внутренним осмотром котел должен быть охлажден и тщательно очищен от накипи, сажи, золы и шлаковых отложений. Внутренние устройства в барабане должны быть удалены, если они мешают осмотру.

При сомнении в исправном состоянии стенок или швов лицо, которое проводит освидетельствование, имеет право потребовать вскрытия обмуровки или снятия изоляции полностью или частично, а при проведении внутреннего осмотра котла с дымогарными трубами - полного или частичного удаления труб.

10.2.17. Если при освидетельствовании котла будут обнаружены дефекты, снижающие прочность его элементов (утонение стенок, износ связей и т.п.), то впредь до замены дефектных элементов дальнейшая эксплуатация котла может быть разрешена при пониженных параметрах (давлении и температуре). Возможность эксплуатации котла при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым администрацией предприятия, при этом должен быть проведен поверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов.

10.2.18. Если при освидетельствовании котла будут выявлены дефекты, причину которых установить затруднительно, инспектору Госгортехнадзора предоставляется право потребовать от администрации проведения специальных исследований, а в необходимых случаях представления заключения специализированных организаций о причинах появления дефектов, возможности и условиях дальнейшей эксплуатации котла.

10.2.19. Если при техническом освидетельствовании котла выявлены дефекты, вызывающие сомнения в его прочности, работа такого котла должна быть запрещена впредь до получения заключения специализированной организации о возможности и условиях его дальнейшей эксплуатации.

10.2.20. Если при освидетельствовании котла проводились механические испытания металла барабана или других основных элементов котла и в результате испытаний элемента из углеродистой стали будет установлено, что временное сопротивление ниже 320 МПа (32 кгс/мм ²), или отношение условного предела текучести при остаточной деформации 0,2% к временному сопротивлению более 0,75, или относительное удлинение менее 16%, или ударная вязкость на образцах с острым надрезом менее 25 Дж/см ² (2,5 кгс·м/см ²), то дальнейшая эксплуатация данного элемента должна быть запрещена. Допускаемые значения указанных характеристик для легированных сталей устанавливаются в каждом конкретном случае предприятием-изготовителем или головной организацией по котлостроению.

10.2.21. Если при освидетельствовании котла будут обнаружены поверхностные трещины или неплотности (течь, следы парения, наросты солей) в местах вальцовки или заклепочных швах, то перед их устранением подчеканкой, подваркой, подвальцовкой должны быть проведены исследования дефектных соединений на отсутствие межкристаллитной коррозии. Участки, пораженные межкристаллитной коррозией, должны быть удалены.

10.2.22. Если при анализе дефектов, выявленных при освидетельствовании котлов, будет установлено, что их возникновение связано с режимом эксплуатации котлов на данном предприятии или свойственно котлам данной конструкции, то лицо, проводившее освидетельствование, должно потребовать проведения внеочередного освидетельствования всех установленных на данном предприятии котлов, эксплуатация которых проводилась по одинаковому режиму, или соответственно всех котлов данной конструкции с уведомлением об этом местного органа Госгортехнадзора.

10.2.23. Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорт котла лицом, производящим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров работы и сроков следующих освидетельствований.

При проведении внеочередного освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.

Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то в паспорт котла должны быть записаны виды и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний.

10.3. Разрешение на эксплуатацию вновь установленных котлов

10.3.1. Приемка в эксплуатацию вновь установленного котла должна осуществляться в соответствии с СНиП III-Г.10.4-67 "Теплоэнергетическое оборудование. Правила производства и приемки монтажных работ" после его регистрации в органах Госгортехнадзора и технического освидетельствования.

10.3.2. Пуск котла в работу производится по письменному распоряжению администрации предприятия после проверки готовности оборудования котельной установки в эксплуатации и организации его обслуживания.

10.3.3. На каждом котле, введенном в эксплуатацию, должна быть на видном месте прикреплена таблица форматом не менее 300х200 мм с указанием следующих данных:

а) регистрационный номер;

б) разрешенное давление;

в) число, месяц и год следующего внутреннего осмотра и гидравлического испытания.

11. Дополнительные требования к котлам, работающим с высокотемпературными органическими теплоносителями

11.1. Общие положения

11.1.1. Требования настоящего раздела распространяются на паровые котлы с рабочим давлением выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см ²) и жидкостные котлы с температурой жидкости, превышающей температуру насыщения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/см ²), работающие с высокотемпературными органическими теплоносителями (ВОТ).

11.1.2. Применение теплоносителей, отличных от указанных в паспорте котла, должно быть согласовано с заводом-изготовителем котла.

11.2. Конструкция

11.2.1. Присоединение опускных труб к верхнему барабану парового котла на высоте от нижней образующей барабана, превышающей 1/3 диаметра барабана, не разрешается.

11.2.2. Барабаны, горизонтально расположенные участки кипятильных труб и другие элементы котлов, в которых возможно расслоение теплоносителя, должны быть надежно изолированы от обогрева.

11.2.3. Котел должен быть оснащен необходимым количеством воздушников. Воздушники следует располагать так, чтобы были обеспечены надежный пуск и работа котла путем периодического удаления из него газообразных продуктов.

Запорное устройство воздушника должно находиться непосредственно у котла.

Отводящий трубопровод воздушника должен быть подсоединен к стационарному сосуду, который должен располагаться не ближе 5 м от источника тепла с открытым огнем.

Установка запорной арматуры на трубопроводах, объединяющих воздушники нескольких котлов, не допускается.

В случае, если отвод газообразных продуктов разложения теплоносителя через воздушники невозможен, котел должен иметь газоотделитель, обеспечивающий полный отвод этих продуктов во время эксплуатации котла.

11.2.4. Соединения труб с барабанами и коллекторами, а также соединения трубопроводов должны быть сварными.

Фланцевые соединения допускается применять лишь в местах установки фланцевой арматуры. В этих случаях допускаются только фланцы типа "шип-паз".

11.2.5. Лазы барабана должны быть круглой формы диаметром не менее 400 мм. Крышка лаза в месте уплотнения должна иметь "шип", а по уплотнительной поверхности горловины лаза - "паз".

11.2.6. Применение чугуна и цветных металлов для изготовления элементов котла и арматуры не допускается.

11.2.7. Для опорожнения системы и котлов от теплоносителя вне помещения котельной должен быть установлен специальный бак.

Конструкция котла и сливных линий должна обеспечить беспрепятственный слив теплоносителя самотеком и полное удаление его из котла.

11.2.8. В жидкостных котлах должно быть обеспечено избыточное давление, исключающее возможность вскипания теплоносителя в котле и в верхней точке внешней циркуляционной системы. Это давление должно обеспечиваться поддавливанием теплоносителя инертным газом или установкой расширительного сосуда на необходимой высоте.

11.2.9. Теплопроизводительность обогревающих устройств должна исключать возможность повышения мощности котла выше номинальной.

11.2.10. Топки котлов должны быть оборудованы устройствами для тушения загоревшегося теплоносителя.

11.2.11. В котлах с самотечным возвратом конденсата питание котла должно производиться в нижний барабан или коллектор через гидравлическую петлю.

11.2.12. При параллельной работе двух и более котлов в системе с самотечным возвратом конденсата нижние барабаны (коллекторы) котлов должны быть соединены между собой уравнительной линией.

11.3. Арматура

11.3.1. Арматуру и материалы, применяемые для изготовления ее элементов и уплотнений, следует выбирать в зависимости от рабочих параметров и свойств органического теплоносителя.

11.3.2. В котлах должна быть использована арматура сильфонного типа. Допускается применение сальниковой арматуры на номинальное давление не менее 1,6 МПа (16 кгс/см ²).

11.3.3. Арматура должна быть присоединена к патрубкам и трубопроводам с помощью сварки.

11.3.4. Котлы со стороны входа и выхода теплоносителя должны иметь запорную арматуру. Запорная арматура должна быть расположена в легкодоступном и безопасном для обслуживания месте либо управляться дистанционно.

11.3.5. Фланцевые соединения, арматура и насосы не должны устанавливаться вблизи смотровых отверстий, лазов, устройств сброса давления и вентиляционных отверстий топок и газоходов.

11.3.6. На спускной линии теплоносителя в непосредственной близости от котла (на расстоянии не более 1 м) должны быть установлены последовательно два запорных органа.

11.4. Указатели уровня жидкости

11.4.1. Элементы указателя уровня, соприкасающиеся с органическим теплоносителем, в особенности его прозрачный элемент, должны быть выполнены из негорючих материалов, устойчивых против воздействия на них органического теплоносителя при рабочих температуре и давлении.

11.4.2. В указателях уровня воды прямого действия внутренний диаметр арматуры, служащий для отключения указателя уровня от котла, должен быть не менее 8 мм.

11.4.3. Проходное сечение запорной арматуры должно быть не менее проходного сечения отверстий в корпусе указателя уровня.

11.4.4. Установка пробных кранов или клапанов взамен указателей уровня жидкости в паровом котле не допускается.

11.5. Манометры

11.5.1. На жидкостном котле манометры следует устанавливать на входе в котел и выходе из него.

11.6. Приборы для измерения температуры

11.6.1. На отводящем из котла трубопроводе пара или нагретой жидкости непосредственно у котла перед запорным органом должны быть установлены показывающий и регистрирующий температуру приборы, а на подводящем трубопроводе - прибор, показывающий температуру.

11.7. Предохранительные клапаны

11.7.1. На каждом котле должно быть установлено не менее двух предохранительных клапанов.

11.7.2. Суммарная пропускная способность предохранительных устройств, устанавливаемых на паровом котле, должна быть не менее номинальной паропроизводительности котла.

11.7.3. Суммарная пропускная способность предохранительных клапанов, устанавливаемых на жидкостном котле, должна быть достаточной для отвода прироста объема расширившегося теплоносителя при нормальной теплопроизводительности котла.

11.7.4. Применение рычажно-грузовых предохранительных клапанов не допускается.

11.7.5. Допускается применение только предохранительных клапанов полностью закрытого типа.

Условный проход предохранительного клапана должен быть не менее 25 и не более 150 мм.

11.7.6. Допускается установка предохранительных устройств на расширительном сосуде, не отключаемом от котла.

11.7.7. Допускается установка между котлом (сосудом) и предохранительными клапанами трехходового вентиля или другого устройства, исключающего возможность одновременного отключения всех предохранительных клапанов. При отключении одного или нескольких предохранительных клапанов остальные должны обеспечивать необходимую пропускную способность.

11.7.8. Суммарная пропускная способность предохранительных клапанов, устанавливаемых на расширительном сосуде, должна быть не менее массового потока инертного газа, поступающего в сосуд в аварийном случае.

11.7.9. Отвод от предохранительных клапанов пара или жидкости, нагретой до температуры кипения или выше, должен производиться через конденсационные устройства, соединенные с атмосферой; при этом противодавление не должно превышать 0,03 МПа (0,3 кгс/см ²).

11.7.10. Отключающие и подводящие трубопроводы должны иметь обогревающие устройства для предотвращения затвердевания теплоносителя.

11.8. Расширительные сосуды

11.8.1. Жидкостные котлы и системы обогрева должны иметь расширительные сосуды или свободный объем для приема теплоносителя, расширившегося при его нагреве.

11.8.2. Геометрический объем расширительного сосуда должен быть не менее чем в 1,3 раза больше приращения объема жидкого теплоносителя, находящегося в котле и установке при его нагреве до рабочей температуры.

11.8.3. Расширительный сосуд должен быть помещен в высшей точке установки.

11.8.4. Расширительный сосуд должен быть оснащен указателем уровня жидкости, манометром и предохранительным устройством от превышения давления сверх допускаемого.

11.8.5. При установке двух и более расширительных сосудов жидкостные и газовые объемы этих сосудов должны быть соединены трубопроводами. Жидкостные соединительные трубопроводы должны быть присоединены в низших точках этих сосудов, а газовые - в высших. Проходное сечение этих трубопроводов должно быть не менее сечения предохранительного трубопровода согласно требованиям статьи 11.8.11.

11.8.6. Подвод инертного газа к расширительному сосуду должен регулироваться автоматически.

11.8.7. Жидкостный котел должен быть соединен с расширительным сосудом с помощью предохранительного расширительного трубопровода (далее - "расширительный трубопровод"). Установка запорной арматуры на этом трубопроводе не допускается.

11.8.8. Расширительный трубопровод должен быть присоединен непосредственно к котлу или к подающему или возвратному трубопроводу.

11.8.9. Расширительный трубопровод должен иметь постоянный подъем в сторону расширительного сосуда.

11.8.10. Расширительный трубопровод не должен иметь сужающихся участков и устройств. При установке насоса и арматуры между котлом и расширительным трубопроводом их проходное сечение должно быть не менее проходного сечения расширительного трубопровода.

11.8.11. Условный проход расширительного трубопровода должен быть не менее D _y25, и его следует выбирать в зависимости от номинальной теплопроизводительности котла, приведенной в таблице.

Номинальная теплопроизводительность котла, кВт	Условный проход трубопровода D y	Номинальная теплопроизводительность котла, кВт	Условный проход трубопровода D y
550	25	5500	80
900	32	8600	100
1200	40	14 000	125
2150	50	20 000	150
3600	65

11.9. Автоматическая защита

11.9.1. Котлы должны быть оснащены технологическими защитами, отключающими обогрев, в следующих случаях:

а) при снижении уровня теплоносителя ниже низшего допустимого уровня;

б) при повышении уровня теплоносителя выше высшего допустимого уровня;

в) при увеличении температуры теплоносителя выше значения, указанного в проекте;

г) при увеличении давления теплоносителя выше значения, указанного в проекте;

д) при снижении уровня теплоносителя в расширительном сосуде ниже допустимого значения;

е) при достижении минимального значения расхода теплоносителя через жидкостный котел и минимальной паропроизводительности (теплопроизводительности) парового котла, указанных в паспорте;

ж) при повышении или понижении давления газообразного топлива перед горелками;

з) при понижении давления жидкого топлива перед горелками, кроме ротационных горелок;

и) при уменьшении разрежения в топке;

к) при понижении давления воздуха перед горелками с принудительной подачей воздуха;

л) при погасании факелов горелок.

При достижении предельно допустимых параметров котла должна автоматически включаться звуковая и световая сигнализация.

11.9.2. Возникающие дефекты в цепях управления, создающие аварийную ситуацию в работе котла, а также исчезновение вспомогательной энергии в гидравлических, пневматических или электрических отключателях должны вызывать срабатывание автоматической защиты, отключающей обогрев, и (или) включение световой и звуковой сигнализаций.

11.9.3. Исчезновение в системе сигнализации вспомогательной энергии должно вызывать включение автоматической защиты, отключающей обогрев котла, и (или) включение дополнительной сигнализации.

11.10. Насосы

11.10.1. Для паровых котлов при индивидуальной схеме питания должно быть установлено для каждого котла не менее двух питательных насосов, из которых один является рабочим, а второй - резервным. Электрическое питание насосов должно быть от двух независимых источников.

При групповой схеме питания количество питательных насосов выбирается с таким расчетом, чтобы в случае остановки самого мощного насоса суммарная подача оставшихся насосов была не менее 110% номинальной паропроизводительности всех рабочих котлов.

Для паровых котлов, в которые конденсат возвращается самотеком, установка питательных насосов не обязательна.

11.10.2. Для жидкостных котлов должно быть установлено не менее двух циркуляционных насосов с электрическим приводом, из которых один должен быть резервным. Подача и напор циркуляционных насосов должны выбираться так, чтобы была обеспечена необходимая скорость циркуляции теплоносителя в котле.

Жидкостные котлы должны быть оборудованы линией рециркуляции с автоматическим устройством, обеспечивающим поддержание постоянного расхода теплоносителя через котлы при частичном или полном отключении потребителя.

11.10.3. Паровые котлы с принудительной подачей теплоносителя и жидкостные котлы должны быть оборудованы автоматическими устройствами, прекращающими подачу топлива при отключении электроэнергии, а при наличии двух независимых источников питания электродвигателей насосов - устройством, переключающим с одного источника питания на другой.

11.10.4. Для восполнения потерь циркулирующего в системе теплоносителя должно быть предусмотрено устройство для обеспечения подпитки системы.

11.11. Установка и эксплуатация

11.11.1. Паровые и жидкостные котлы должны устанавливаться в отдельно стоящих котельных.

11.11.2. При установке котлов на открытых площадках должны быть осуществлены меры, исключающие возможность остывания ВОТ.

11.11.3. В помещении котельной в зоне расположения трубопроводов и емкостей с ВОТ должна поддерживаться температура, при которой исключается застывание теплоносителя.

11.11.4. В помещении котельной допускается установка расходного бака с жидким теплоносителем для проведения периодической подпитки котлов и производства регенерации ВОТ. Баки должны быть оборудованы обогревом. Размещение баков над котлами не допускается.

11.11.5. В зависимости от продолжительности работы, температурных условий, удельных тепловых напряжений поверхностей нагрева и условий эксплуатации ВОТ должны подвергаться периодической регенерации.

11.11.6. Продолжительность времени работы котлов между регенерациями и методика определения степени разложения теплоносителя устанавливаются производственной инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия - потребителя котла. Содержание продуктов разложения в теплоносителе не должно превышать 10%.

11.11.7. Для каждого котла должен быть установлен график технического осмотра поверхностей нагрева и очистки от смолистых отложений. Технический осмотр и очистка поверхностей нагрева должны производиться систематически, но не реже чем через 8000 ч работы котла с отметкой в ремонтном журнале.

11.11.8. Котлы перед пуском их в работу после монтажа или ремонта, связанного с применением сварки или заменой отдельных элементов котла, должны подвергаться администрацией предприятия-потребителя испытанию на герметичность давлением, равным рабочему.

11.11.9. Регистрация котлов с ВОТ и разрешение на пуск в эксплуатацию должны производиться согласно разделу 10 настоящих Правил.

11.11.10. Порядок и сроки проведения технических освидетельствований котлов с ВОТ должны устанавливаться согласно указаниям предприятия-изготовителя, но не реже сроков, установленных разделом 10 настоящих Правил.

12. Дополнительные требования к содорегенерационным котлам

12.1. Общие положения

12.1.1. Для содорегенерационных котлов (СРК) допускаются следующие рабочие параметры: давление до 4 МПа (40 кгс/см ²) и температура перегретого пара до 440°С. Проектирование и изготовление СРК на более высокие параметры допускаются при обеспечении специальных мер по предупреждению высокотемпературной коррозии поверхностей нагрева, для чего необходимо решение Минлесбумпрома СССР, согласованное с Госгортехнадзором СССР.

12.1.2. В СРК должно быть предусмотрено сжигание щелоков и вспомогательного топлива: мазута или природного газа.

12.2. Конструкция, оснащение и контроль

12.2.1. Поверхности нагрева, расположенные в топке, для вновь проектируемых и реконструируемых СРК должны выполняться в соответствии с требованиями НТД Минтяжмаша СССР.

12.2.2. Расположение вспомогательного оборудования и трубопроводов должно исключать возможность попадания воды в топку.

12.2.3. СРК должен быть оборудован системой охлаждения леток плава химически очищенной деаэрированной водой. Конструкция и расположение леток должны исключать возможность попадания воды в топочную камеру при их повреждении.

12.2.4. Оснащение СРК контрольно-измерительными приборами и приборами безопасности должно производиться в соответствии с Руководящими указаниями Минлесбумпрома СССР, согласованными с Горгортехнадзором СССР.

12.2.5. Количество и подача питательных устройств для СРК должны выбираться, как для котлов со слоевым способом сжигания. При этом производительность насосов с паровым приводом должна выбираться по условиям нормального охлаждения СРК при аварийном отключении насосов с электрическим приводом.

12.2.6. Все сварные стыковые соединения топочной камеры должны подвергаться сплошному радиографическому контролю.

12.2.7. Контроль металла и установление сроков эксплуатации элементов котлов должны производиться в соответствии с "Инструкцией по контролю за металлом котлов, турбин и трубопроводов" и "Положением о порядке установления сроков дальнейшей эксплуатации элементов котлов, турбин и паропроводов, работающих при температуре 450°С и выше" Минэнерго СССР.

12.3. Установка и эксплуатация

12.3.1. СРК должны устанавливаться в отдельном здании, а пульт управления - в отдельном от котельного цеха помещении, имеющем выход помимо помещения для СРК.

12.3.2. Эксплуатация СРК на щелоках при содержании в черном щелоке перед форсунками менее 55% сухих веществ не допускается.

12.3.3. СРК должен быть переведен на сжигание вспомогательного топлива при:

а) возникновении опасности поступления воды или разбавленного щелока в топку;

б) выходе из строя половины леток плава;

в) прекращении подачи воды на охлаждение леток;

г) выходе из строя всех перекачивающих насосов зеленого щелока.

12.3.4. СРК должен быть немедленно остановлен и отключен действиями защит или персоналом в случаях, предусмотренных производственной инструкцией, в частности при:

а) поступлении воды в топку;

б) исчезновении напряжения на устройствах дистанционного и автоматического управления, на всех контрольно-измерительных приборах;

в) течи плава помимо леток или через неплотности топки и невозможности ее устранения;

г) прекращении действия устройств дробления струи плава и останове мешалок в растворителе плава.

13. Заключение

Необходимость и сроки приведения в соответствие с настоящими Правилами котлов, пароперегревателей и экономайзеров, действующих, а также изготовленных или находящихся в процессе изготовления, монтажа или реконструкции, должны быть определены администрацией предприятий и согласованы с местными органами Госгортехнадзора СССР или Госгортехнадзорами союзных республик не позднее чем через 6 мес. с момента выхода из печати настоящих Правил.

Настоящие Правила вступают в силу с выходом их из печати, при этом утрачивают силу "Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов", утвержденные Госгортехнадзором СССР 30 августа 1966 г.