Приложение Б (обязательное). Хранение сжатого водорода, квалификационные испытания

Приложение Б
(обязательное)

Хранение сжатого водорода, квалификационные испытания

Квалификационные испытания предназначены для демонстрации рабочих характеристик и долговечности водородных топливных систем под давлением.

Испытания, приведенные ниже, связаны с воздействием опасных условий. Испытания под давлением компонентов и систем представляют потенциальную опасность большого выброса энергии, которую необходимо контролировать с помощью контрмер в испытательном оборудовании и инструкциях по эксплуатации. Кроме того, испытания с водородом могут привести к скоплению легковоспламеняющихся газов. Требуются соответствующие меры для того, чтобы испытания проводились без риска для персонала или имущества.

Квалификационные испытания могут проводиться для всей системы (за один раз) или, по усмотрению изготовителя, могут выполняться для отдельных частей системы одновременно, пока в конечном итоге вся система не будет аттестована.

Отсутствие значительной утечки или разрыва является требуемой характеристикой испытаний, указанных в Б.1, Б.2, Б.4, Б.5, Б.8, Б.9, Б.10 и Б.11. Если в любом из этих испытаний во время испытаний по 5.2.2.1 или 5.2.2.2 происходит значительная утечка или разрыв, то эта серия испытаний должна быть прекращена, а возникшая проблема устранена посредством изменения конструкции и/или производственного процесса. После осуществления этих операций измененные системы могут быть повторно подвержены квалификационным испытаниям.

Б.1 Испытание пробным давлением

Испытываемое изделие должно быть помещено в оболочку или приспособление для испытаний, чтобы обеспечить герметизацию и, при необходимости, защиту в случае разрушения изделия.

Испытуемое изделие подвергают плавному и непрерывному нагнетанию давления до тех пор, пока не будет достигнут целевой уровень испытательного давления, а затем удерживают в течение не менее 30 секунд (или дольше, если время удержания указано в процедуре испытания).

Компонент не должен разрываться, ломаться, иметь признаки неприемлемой утечки или подвергаться необратимой деформации.

Механические компоненты должны быть в рабочем состоянии после завершения испытания, особенно при выполнении критических с точки зрения безопасности функций, например отключения подачи топлива.

Б.2 Пневматическое испытание на утечку

Испытываемое изделие необходимо помещать в корпус или приспособление для испытаний, обеспечивающее обнаружение недопустимых утечек и, при необходимости, защиту в случае разрушения изделия.

Внутренние (сквозные) утечки запорных устройств, если таковые имеются, должны быть выявлены во время испытания путем закрытия этих клапанов и позволяя выпускным клапанам отводить любую утечку. Если система является "открытой" и в ней не предполагается использование запорных устройств, впускные и выпускные отверстия необходимо герметизировать, чтобы в системе можно было создать давление и проверить ее на предмет утечек.

Утечку можно определить путем регистрации изменения массы или давления за определенный период времени, измерения расхода, необходимого для достижения заданного давления, или путем измерения присутствия тестового газа в корпусе.

При испытании следует использовать газ или жидкость в зависимости от предполагаемой технологической среды. По указанию производителя могут использоваться и другие газы.

Испытание должно проводиться при указанном давлении, а измеренная утечка должна быть меньше или равна указанному значению.

Б.3 Гидравлическое испытание на разрыв

Испытание на разрыв должно проводиться при температуре окружающей среды.

Баллон следует устанавливать последовательно между источником давления и устройством измерения давления.

Скорость нагнетания давления находится в следующих пределах:

- менее 100 % - НРД/мин (1,17 МПа/с для НРД 70 МПа);

- более 30 % - НРД/мин (0,35 МПа/с для 70 МПа НРД), для последних 50 % - НРД перед взрывом.

Давление разрыва баллона должно быть зарегистрировано. Если указано целевое давление разрыва, то давление разрыва баллона должно его превышать.

Б.4 Циклическое гидравлическое испытание

Циклическое гидравлическое испытание должно выполняться следующим образом.

а) Баллон заполняют неагрессивной средой.

б) Температуру баллона устанавливают на заданном уровне в начале испытаний; температуру окружающей среды, обшивки баллона и неагрессивной среды поддерживают в заданном диапазоне температур в течение всего времени проведения испытаний; температура баллона может варьироваться.

в) Осуществляют циклы нагнетания и сброса давления от 2 МПа до указанного максимального давления со скоростью не более 10 циклов в минуту до установленного количества циклов.

Во время испытаний баллона не должно быть утечки или повреждения.

Б.5 Циклическое испытание водородом

Циклическое испытание водородом согласно 5.2.2.2.1 должно выполняться следующим образом.

а) В начале испытаний устанавливают заданную температуру внутри системы хранения, уровень топлива и относительную влажность, выдерживая таким образом систему в камере с регулируемой температурой в течение не менее 24 часов. Заданную температуру и относительную влажность в испытательной среде поддерживают на протяжении оставшейся части испытания. (Если это требуется в спецификации испытаний, температура системы должна стабилизироваться на уровне внешней температуры окружающей среды между циклами давления).

б) В каждом цикле максимальное давление должно быть не ниже установленного максимального давления. Минимальное давление должно быть 2 МПа, если в системе управления не установлено другое минимальное давление; в этом случае контролируют слив топлива до минимального давления, разрешенного средствами управления системой.

в) Скорость наполнения и температура газа должны контролироваться в соответствии с протоколом быстрого наполнения в соответствии ГОСТ Р 70682, если указанные условия для конкретного сегмента испытаний не указывают иное. Если производитель соглашается на более высокую скорость наполнения во время квалификационных испытаний, она может быть принята для сокращения времени испытаний. Указанная температура заполнения должна поддерживаться мгновенно, за исключением кратковременных скачков температуры заполнения при начале заполнения (например, из-за скопления нагретого топлива в линиях заполнения) или приостановке.

г) За исключением сливов топлива, определенных на 3 этапе пункта 5.2.2.2.1 а), всякий раз слив топлива должен осуществляться со скоростью не ниже скорости сливов топлива для работы ТС с максимальной загрузкой, как определено и реализовано изготовителем ТС. Если в ТС используются устройства и/или средства управления для предотвращения экстремальных внутренних температур внутри баллона (например, нагреватель или ограничение скорости слива топлива для контроля внутреннего охлаждения), испытание может проводиться с этими устройствами и/или средствами управления. Если операционная система ТС ограничивает использование ТС определенным диапазоном температур, эти температуры могут использоваться в этой серии испытаний. Если изготовитель соглашается на более высокую скорость слива топлива во время квалификационных испытаний, она может быть принята для сокращения времени испытаний, но в этом случае не следует превышать минимальную температуру СХКВ. Перед испытанием следует указать и задокументировать максимальную скорость расхода топлива и минимальную температуру для СХКВ.

д) Осуществляют заданное количество циклов нагнетания и сброса давления.

Баллон не должен иметь следов утечки или повреждения во время испытаний.

Б.6 Испытание на просачивание и утечку

Комплексная система хранения водорода должна быть полностью заполнена газообразным водородом (полная плотность заполнения эквивалентна 1,00  НРД при 15 °C и 1,15  НРД при 55 °C). Система должна находиться под давлением газообразного водорода до 1,15  НРД и выдерживаться при температуре +55 °C в корпусе, который может аккумулировать просачивающийся водород для определения его количества. Испытание необходимо продолжать до тех пор, пока измеренная скорость утечки не достигнет установившегося состояния на основании не менее трех последовательно полученных значений, разделенных не менее чем 12 часами и разбросом не более 10 %. Установившийся расход не должен превышать заданных требований к производительности.

Б.7 Испытание на локальную утечку

Для проведения испытания необходимо использовать пузырьковый тест с учетом следующих требований:

а) Выход запорного клапана (и других внутренних соединений с водородными системами) должен быть закрыт для этого испытания (поскольку испытание ориентировано на внешнюю утечку).

По усмотрению испытателя, испытуемое изделие может быть погружено в среду для испытания на герметичность, или же эта среда может быть нанесена на испытуемое изделие на открытом воздухе. В зависимости от условий пузырьки могут сильно различаться по размеру. Как правило, испытатель должен оценивать утечку газа на основе размера и скорости образования пузырьков.

б) Должна быть предусмотрена возможность визуального обнаружения неприемлемых утечек. При использовании стандартной среды для испытания на утечку ожидается, что размер пузырьков будет примерно 1,5 мм в диаметре. Для скорости 0,005 мг/с (приблизительно 3,6 см ³/мин) результирующая допустимая скорость образования пузырьков составляет около 2030 пузырьков в минуту. Даже если образуются гораздо более крупные пузырьки, утечка должна быть легко обнаружена и зарегистрирована. Например, допустимая скорость для пузырьков диаметром 6 мм будет составлять примерно 32 пузырька в минуту.

Если испытание на просачивание и утечку, приведенное в Б.6, дает общий расход меньше, чем указанная допустимая локальная утечка, то испытание на локальную утечку не требуется, так как общая утечка в системе ниже требования по локальной утечке.

Б.8 Испытание на удар

Один или несколько баллонов необходимо испытывать на падение при температуре окружающей среды без увеличения в них давления.

Поверхность, на которую падают баллоны, должна представлять из себя гладкую горизонтальную бетонную площадку или аналогичное сооружение.

Должно быть выполнено падение с каждого положения, описанного ниже. Для каждого испытания может быть взят отдельный баллон, однако все испытания на падение могут также проводиться на одном баллоне.

а) Однократное падение с горизонтального положения с высоты, нижняя точка которой находится на высоте не менее 1,8 м над поверхностью площадки.

б) Два падения, по одному разу на каждый торец баллона, из вертикального положения с потенциальной энергией не менее чем 488 Дж, но ни в коем случае высота нижнего конца не должна быть больше 1,8 м.

в) Однократное падение из наклонного положения под углом 45° так, чтобы центр тяжести находился на высоте 1,8 м над землей, а конец клапана был направлен вниз. Если днище находится ближе к земле, чем 0,6 м, угол падения следует изменить, чтобы сохранить минимальную высоту 0,6 м и центр тяжести 1,8 м над землей.

Рисунок Б.1 - Схема начальных положений при испытаниях на удар

Не следует предпринимать никаких попыток предотвращать подпрыгивание баллонов при падении. Разрешается предотвращать опрокидывание баллонов из вертикального положения в вариантах б) ударных испытаний.

Если для всех падений используется один баллон, то он должен продолжать подвергаться испытаниям согласно 5.2.2.3.

Если для выполнения испытаний используется более одного баллона, то они все должны быть подвергнуты 22000 циклов гидравлических циклических испытаний давлением при температуре окружающей среды не менее 1,25  НРД в соответствии с процедурой испытаний, определенной в Б.4, или до тех пор, пока не произойдет утечка.

Утечка менее чем за 5500 циклов из любого баллона недопустима, в этом случае протокол испытаний 5.2.2.3 считается непройденным.

Если все баллоны завершают циклические испытания давлением без утечек, то баллон, подвергшийся удару под углом 45° [см. в)], должен продолжать прохождение испытаний, как указано в 5.2.2.3.

Если один или несколько баллонов протекают до 22 000 циклов, то баллон, подвергшийся падению наименьшее количество циклов, должен продолжать подвергаться испытаниям, как указано в 5.2.2.3.

Б.9 Испытание на повреждение поверхности

Образование поверхностных дефектов происходит следующим образом. Осуществляются два надреза на нижней наружной поверхности баллона вдоль цилиндрической зоны вблизи, но не в области полусфер баллона. Первый разрез должен иметь глубину не менее 1,25 мм и длину 25 мм по направлению к клапанному концу баллона. Второй разрез должен иметь глубину не менее 0,75 мм и длину 200 мм по направлению к краю баллона, противоположному клапану.

Маятниковые удары осуществляют следующим образом. Верхняя часть баллона должна быть разделена на пять отдельных не пересекающихся друг с другом зон диаметром 100 мм каждая (см. рис. Б.1). После 12-часовой выдержки при минус 40 °C в климатической камере, центр каждой из пяти площадок должен выдержать воздействие маятника, имеющего форму пирамиды с равносторонними гранями и квадратным основанием, вершина и ребра которой закруглены до радиуса 3 мм. Центр удара маятника должен совпадать с центром тяжести пирамиды. Энергия маятника в момент удара по каждому из пяти отмеченных мест на поверхности баллона должна составлять 30 Дж. Баллон должен быть закреплен на месте во время ударов маятника и не находиться под давлением.

Б.10 Испытание на химическую устойчивость

Каждая из пяти зон, предварительно обработанных маятниковым ударом (см. Б.9), подвергается воздействию одного из пяти растворов: первый - раствор 19 %-ной серной кислоты в воде (аккумуляторная кислота), второй - раствор 25 %-ного гидроксида натрия в воде, третий - раствор 5 %-ного метанола в бензине (среды на заправочных станциях), четвертый - раствор 28 %-ного нитрата аммония в воде (раствор мочевины) и пятый - раствор 50 %-ного метилового спирта в воде (жидкость стеклоомывателя).

Испытательный баллон размещают таким образом, чтобы зоны контакта со средой находились сверху. Прокладку из стекловаты толщиной примерно 0,5 мм и диаметром 100 мм помещают на каждую из пяти предварительно подготовленных областей, затем смачивают прокладку испытательным раствором в количестве, достаточном для обеспечения смачивания поверхности баллона и всей прокладки на протяжении всего испытания.

Воздействие испытательных растворов должно продолжаться в течение 48 часов при 1,25-кратном НРД, прежде чем баллон будет подвергнут циклическому испытанию под давлением. После прекращения химического воздействия прокладки из стекловаты удаляют, а поверхность баллона промывают водой.

Рисунок Б.2 - Расположение испытательных зон на поверхности баллона

Б.11 Высокотемпературное испытание статическим давлением

Давление в баллоне повышают до заданного значения и выдерживают при заданной внешней температуре в течение установленного непрерывного периода времени.

Примечание - Условия высокой температуры и низкого давления, которые могут возникнуть во время переходов до и после испытания статическим давлением, могут привести к серьезному повреждению некоторых типов баллонов. Давление и температуру во время переходных периодов можно контролировать, чтобы избежать ненужного повреждения испытываемого баллона.

Б.12 Испытание на локальное воздействие пламени

Испытываемый образец должен состоять из СХКВ, как показано на рисунке 2, с дополнительными соответствующими функциями, включая систему вентиляции (например, вентиляционную линию) и любое экранирование, прикрепленное непосредственно к баллону (например, термическая упаковка баллона и/или кожухи/заслонки ТУСД). Если эти дополнительные системы распространяются на два или более баллонов, то комбинированную систему из нескольких баллонов необходимо испытывать как единую систему. Если общим элементом является общая вентиляционная линия ниже по потоку от ТУСД, где возможны ограничения потока и обратный поток, то производительность этой вентиляционной линии может быть оценена с помощью математического или экспериментального анализа, а не огневых испытаний СХКВ.

Испытание проводят по одной из следующих двух методик, в зависимости от которых устанавливаются зоны локализованного воздействия огня и положения системы над ним.

Метод 1. Аттестация для общей установки на транспортное средство

Если конфигурация установки на ТС не определена (и аттестация системы не ограничена спецификой этой конфигурации), то областью локального воздействия огня должна быть область на испытательном изделии, наиболее удаленная от ТУСД. Если испытуемый образец цилиндрически не симметричен, он должен быть расположен над источником огня в наиболее уязвимом положении. Испытываемый образец может иметь только теплозащитные или другие защитные устройства, прикрепленные непосредственно к защитной оболочке баллона и использующиеся во всех ТС. Стандартные системы вентиляции (например, вентиляционная линия и ее облицовка) и кожухи/заслонки ТУСД следует включать в испытуемое изделие, если предполагается их использование в штатной работе системы.

Если система была испытана без каких-либо ее стандартных компонентов, то требуется повторное испытание этой системы, если ее применение в ТС предполагает использование этих стандартных компонентов. Если в ТС установка конструкций, экранировки или любого другого элемента ставит под угрозу способность ТУСД активироваться из-за локальных или всепоглощающих пожаров, то необходимо повторное испытание с использованием метода 2, учитывающего особенности конструкции ТС.

Примечание - Предполагается, что экранировки и другие защитные устройства и системы будут защищать всю систему, а не только область, подверженную воздействию огня.

Испытываемый образец должен находиться под давлением газообразного водорода до НРД и располагаться горизонтально примерно на расстоянии 100 мм над источником огня. Источник возгорания должен находиться в начале продольной зоны длиной (250  50) мм, расположенной под локализованным участком испытуемого изделия. Пламя должно охватывать весь диаметр (ширину) испытываемого образца.

Метод 2. Аттестация для конкретной установки на транспортном средстве

Если указана особая конфигурация установки на ТС (и аттестация системы ограничена этой конкретной конфигурацией), то, по усмотрению изготовителя, испытуемое изделие может также включать дополнительные компоненты самого ТС в той же конфигурации, в которой они штатно устанавливаются в ТС. Зона локального воздействия огня определяется на основе конфигурации установки с учетом всех возможных направлений возникновения пожара: со стороны салона, грузового/багажного отсека, колесных углублений или пролившегося на землю бензина. Зона воздействия локализованного возгорания устанавливается путем определения любого отверстия или прохода в соседней конструкции или в ограждении в пределах 200 мм от сосуда размером от 10 до 300 мм (ширина и длина), в том числе отверстия, закрытые пластиком или другим плавким материалом. Идентификация зон локализованного возгорания должна быть задокументирована изготовителем ТС и организацией, уполномоченной проводить испытания. Если для конкретной конфигурации ТС выявлено несколько зон локального возгорания, то испытание следует проводить на одной или нескольких наиболее уязвимых зонах по согласованию между изготовителем и организацией, уполномоченной проводить испытания. Для ТС, которые включают в себя компоненты, такие как экранировки или барьеры, которые не прикреплены к системе хранения, испытуемое изделие должно включать эти элементы в их соответствующем местоположении на ТС.

Примечание - Ожидается, что на ранней стадии разработки ТС системный интегратор оценит отверстия в листовом металле и другие элементы, окружающие систему хранения, чтобы уменьшить потенциальные локальные области возгорания, и при необходимости установит защитные компоненты (см. приложение Е).

Если в конкретной конфигурации установки в ТС пути локализованного воздействия огня не обнаружены, то областью локализованного воздействия огня при испытании устанавливают область на изделии, наиболее удаленную от ТУСД. Если испытуемый образец не является цилиндрически симметричным, он должен располагаться над источником огня в наиболее уязвимом положении.

Необходимо, чтобы испытываемый образец находился под давлением газообразного водорода до НРД и располагался горизонтально примерно на 100 мм над источником огня. Источник возгорания должен находиться в начале продольной зоны длиной (250  50) мм, расположенной под локализованным участком испытуемого изделия. Пламя должно охватывать весь диаметр (ширину) испытываемого образца.

Если зоны локализованного возгорания для конкретной конфигурации установки в ТС определены, то узел или компонент, содержащий зону локализованного возгорания, должен быть расположен непосредственно над источником возгорания или размер первоначального источника пожара должен быть изменен в соответствии с размером и местоположением идентифицированной локализованной зоны воздействия.

Источником огня как для локализованного, так и для полного горения во время испытаний должны быть настраиваемые горелки СНГ. Для получения воспроизводимых результатов, соответствующих намеченной цели испытания, конфигурация горелки должна иметь, например, следующие характеристики:

а) длина и ширина должны быть такими, как определено выше для локализованной части огневого испытания и как определено ниже для части полного горения;

б) элементы горелки, отверстия или сопла должны быть распределены по установленной зоне возгорания таким образом, чтобы можно было поддерживать допустимый диапазон температурных условий и пределов на протяжении всего испытания:

1) высота пламени должна быть под или на нижней стороне испытуемого изделия. На верхней стороне или верхней части испытуемого изделия допустимо лишь незначительное выгорание выхлопных газов горелки;

2) испытываемое изделие не должно подвергаться воздействию температур, превышающих максимальные пределы испытания за границами предполагаемого района воздействия огня;

3) расход топлива в горелке должен быть регулируемым, а горелка должна обеспечивать стабильную работу в требуемом диапазоне режимов на протяжении всего испытания;

в) во время испытания массовый расход топлива горелки подлежит измерению для обеспечения улучшения управления испытанием и расчета ее тепловой производительности;

г) при необходимости должны быть предусмотрены ветрозащитные экраны и другие приспособления обеспечения независимости температурных условий и расположения огня относительно испытуемого изделия от местных погодных условий.

Перед проведением огневого испытания с испытуемым изделием необходимо подтвердить приведенные выше требования к источнику огня, что позволит отработать точность регулировки горелки, необходимую на протяжении всего испытания для поддержания требуемых температурных пределов.

Примечание - Во время проведения испытания ступенчатые изменения температуры лучше всего производить, сначала регулируя массовый расход горелки до приблизительного необходимого уровня, а затем точно настраивая его до достижения требуемых температурных пределов.

Следующие требования к испытаниям применяются независимо от того, используется ли метод 1 или метод 2 для определения локализованной зоны (зон), подверженной возгоранию:

- источник огня должен обеспечивать однородную минимальную температуру на испытуемом изделии, определяемую как изменения скользящих средних значений каждой термопары за одну минуту, при этом минимум пять термопар покрывают длину испытуемого изделия до 1,65 м (по крайней мере, две термопары в пределах локализованной зоны пожара и по крайней мере три термопары на равном расстоянии друг от друга, но не более 50 см друг от друга в оставшейся области), будучи расположены на расстоянии (25  10) мм от внешней поверхности испытуемого изделия вдоль его продольной оси. По выбору изготовителя или испытательного центра дополнительные термопары могут быть расположены в точках измерения ТУСД или в любых других местах для необязательных диагностических целей;

- ветрозащитные экраны (как упоминалось выше) должны применяться для обеспечения равномерного нагрева;

- температурный профиль испытаний для локального огневого испытания показан на рисунке Б.3, а подробные температурные требования приведены в таблице Б.1. Температура на термопарах в зоне огня должна непрерывно повышаться до температуры не менее 600 °C в течение 3 мин после возгорания, а скользящая средняя температура должна поддерживаться на уровне не менее 600 °C в течение следующих 7 мин. Температура вне района первоначального очага возгорания в течение этих начальных 10 мин с момента возгорания не указывается. Затем в течение следующего двухминутного интервала температуру на термопарах в очаге возгорания необходимо увеличить не менее чем до 800 °C, а очаг возгорания следует расширить для получения скользящей средней температуры не менее 800 °C по всей длине и ширине испытуемого изделия (полное горение);

- испытуемое изделие необходимо выдерживать при заданной температуре (в условиях полного горения) до тех пор, пока система разгружается через ТУСД, а испытание необходимо продолжить до тех пор, пока давление не упадет ниже 1 МПа. Сброс давления должен быть непрерывным, а система хранения не должна разрушаться. Дополнительный выброс через утечку (минуя выброс через ТУСД), который приводит к пламени длиной более 0,5 м за пределами установленного периметра, может не произойти.

Положение огня относительно испытуемого изделия необходимо задокументировать достаточно подробно, чтобы обеспечить воспроизводимость скорости подвода тепла к испытуемому изделию. Результаты должны включать время, прошедшее с момента возгорания до начала сброса газов через ТУСД, а также максимальное давление и время откачки до достижения давления менее 1 МПа. Температура термопары и давление в баллоне должны регистрироваться с интервалом не более 10 с во время испытания. Любое отклонение от заданных температурных требований во время испытания делает результат недействительным только в том случае, если испытуемый образец не прошел испытание.

Рисунок Б.3 - Минимальная температура во время испытания на воздействие огнем

Таблица Б.1 - Описание испытания на воздействие огнем

	Воздействие на локализованную зону	Временной период	Воздействие охватывающего огня
Действие	Воспламенение горелок	0-1 минута	Горелка не работает
Минимальная температура	Не нормируется		Не нормируется
Максимальная температура	Менее 900 °C		Не нормируется
Действие	Повышение температуры и стабилизация огня до начала локального возгорания	1-3 минуты	Горелка не работает
Минимальная температура	Более 300 °C		Не нормируется
Максимальная температура	Менее 900 °C		Не нормируется
Действие	Длительное воздействие огнем	3-10 минут	Горелка не работает
Минимальная температура	1-минутная ср. скользящая более 600 °C		Не нормируется
Максимальная температура	1-минутная ср. скользящая менее 900 °C		Не нормируется
Действие	Увеличение температуры	10-11 минут	Основная горелка зажигается на 10-й минуте
Минимальная температура	1-минутная ср. скользящая более 600 °C		Не нормируется
Максимальная температура	1-минутная ср. скользящая менее 1100 °C		Менее 1100 °C
Действие	Повышение температуры и стабилизация огня перед началом полного горения	11-12 минут	Повышение температуры и стабилизация огня до начала воздействия
Минимальная температура	1-минутная ср. скользящая более 600 °C		Более 300 °C
Максимальная температура	1-минутная ср. скользящая менее 1100 °C		Менее 1100 °C
Действие	Длительное воздействие огнем	12 минут - конец испытания	Длительное воздействие охватывающим пламенем
Минимальная температура	1-минутная ср. скользящая более 800 °C		1-минутная ср. скользящая более 800 °C
Максимальная температура	1-минутная ср. скользящая менее 1100 °C		1-минутная ср. скользящая менее 1100 °C

Б.13 Расширенное испытание на огнестойкость

От систем, которые удовлетворяют требованиям метода 1 из Б.12, не требуется, чтобы они удовлетворяли требованиям Б.13.

Испытуемый образец должен состоять из СХКВ, как показано на рисунке 2, с дополнительными соответствующими функциями, включая систему вентиляции (например, вентиляционную линию и ее покрытие) и экранирование, прикрепленное непосредственно к баллону. Если эти дополнения являются общими для двух или более баллонов, то комбинированную систему с несколькими баллонами следует испытывать как единую систему. Если общим элементом является общая вентиляционная линия ниже по потоку ТУСД, где могут возникать ограничения потока и обратная тяга, тогда производительность общей нижней вентиляционной линии может быть оценена с помощью математического или экспериментального анализа, а не огневых испытаний.

Система хранения должна располагаться горизонтально так, чтобы дно баллона находилось примерно на 100 мм выше источника огня. Если система хранения не является цилиндрически симметричной, она должна быть ориентирована над источником пожара в наиболее уязвимой конфигурации. Для предотвращения прямого попадания пламени на клапаны баллонов, фитинги и/или устройства сброса давления следует использовать металлические экраны, при этом они не должны находиться в непосредственном контакте с установленной системой противопожарной защиты (устройствами сброса давления или клапанами баллонов).

Если длина баллона менее 1,65 м, его центр должен располагаться над центром очага пожара. Если баллон имеет длину более 1,65 м и оснащен устройством сброса давления на одном конце, его следует располагать таким образом, чтобы центр источника огня находился на расстоянии 0,825 м от противоположного конца баллона, измеренного по горизонтали, по линии, параллельной продольной оси. Если баллон имеет длину более 1,65 м и оснащен устройствами сброса давления в нескольких местах по его длине, он должен быть расположен таким образом, чтобы часть баллона над центром источника огня была равноудалена от двух устройств сброса давления, разделенных наибольшим расстоянием, измеренным по горизонтали вдоль линии параллельно продольной оси баллона.

Источник ровного огня должен иметь длину 1,65 м и обеспечивать прямое попадание пламени на испытуемое изделие. Источник огня должен состоять из горелок СНГ, настроенных на обеспечение равномерной минимальной температуры на испытуемом изделии не менее 590 °C, определяемой как среднее скользящее 1-минутное значение на термопару, с минимум тремя термопарами, равномерно расположенными по всей длине источника огня не более 0,5 м друг от друга, расположенными на расстоянии (25 + 10) мм от внешней поверхности испытуемого изделия вдоль его продольной оси. На усмотрение изготовителя или испытательного центра дополнительные термопары могут быть расположены в точках измерения УСД или в любых других местах для необязательных диагностических целей. Ширина очага огня должна охватывать весь диаметр (ширину) системы хранения.

В течение 5 мин после возгорания источник пламени должен обеспечить равномерную температуру на термопарах не менее 590 °C по всей длине воздействия и поддерживать эту температуру до тех пор, пока в системе не начнется сброс давления через ТУСД и его значение не упадет ниже 1 МПа. Сброс давления должен быть непрерывным, а система хранения не должна разрушиться. Дополнительный выброс через утечку (не включая выброс через ТУСД), приводящий к возникновению пламени длиной более 0,5 м за периметром подаваемого пламени, может не происходить.

Положение огня относительно испытуемого изделия необходимо задокументировать достаточно подробно, чтобы обеспечить воспроизводимость скорости подвода тепла к испытуемому изделию. Для обеспечения равномерного нагрева должны применяться ветрозащитные экраны. Температура термопары и давление в баллоне следует регистрировать с интервалом каждые 10 с или менее во время испытания. Любое несоблюдение заданных температурных требований во время испытания делает результат недействительным.

Результаты должны включать время, прошедшее с момента возгорания до начала сброса давления через устройство сброса давления, а также максимальное давление и время вакуумирования до тех пор, пока не будет достигнуто давление менее 1 МПа.

Б.14 Испытание на удар при высокой скорости деформации

Баллон должен находиться под рабочим давлением и подвергаться воздействию любым из следующих способов:

а) бронебойная пуля калибром 7,62 мм, с номинальной скоростью 850 м/с должна быть выпущена с расстояния не более 45 м;

б) стальная пуля твердостью не менее 870 HV, диаметром от 6,08 до 7,62 мм, массой от 3,8 до 9,75 г, конической формы с углом при вершине 45°, номинальной скоростью 850 м/с и воздействием с минимальной энергией 3300 Дж.

Пуля должна удариться о боковую стенку баллона под углом 90°. Баллон не должен разорваться.