Межгосударственный стандарт ГОСТ EN 859-2015 "Безопасность деревообрабатывающих станков. Фуговально-строгальные станки с ручной подачей обрабатываемого материала" (введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 января 2024 г. N 92-ст)

Межгосударственный стандарт ГОСТ EN 859-2015
"Безопасность деревообрабатывающих станков. Фуговально-строгальные станки с ручной подачей обрабатываемого материала"
(введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 января 2024 г. N 92-ст)

Safety of woodworking machines. Hand fed surface planing machines

УДК 621.912.251-783(083.74)(476):006.354
МКС 79.120.10

Дата введения - 1 июля 2024 г.
Введен впервые

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 Подготовлен Научно-производственным республиканским унитарным предприятием "Белорусский государственный институт стандартизации и сертификации" (БелГИСС), на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5

2 Внесен Госстандартом Республики Беларусь

3 Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 27 февраля 2015 г. N 75-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Армения	AM	ЗАО "Национальный орган по стандартизации и метрологии" Республики Армения
Беларусь	BY	Госстандарт Республики Беларусь
Казахстан	KZ	Госстандарт Республики Казахстан
Киргизия	KG	Кыргызстандарт
Молдова	MD	Молдова-Стандарт
Россия	RU	Росстандарт
Таджикистан	TJ	Таджикстандарт
Узбекистан	UZ	Узстандарт
Украина	UA	Минэкономразвития Украины

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 января 2024 г. N 92-ст межгосударственный стандарт ГОСТ EN 859-2015 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2024 г.

5 Настоящий стандарт идентичен европейскому стандарту EN 859:2007+А2:2012 "Безопасность деревообрабатывающих станков. Фуговально-строгальные станки с ручной подачей обрабатываемого материала" ("Safety of woodworking machines - Hand fed surface planing machines", IDT).

Европейский стандарт разработан Техническим комитетом по стандартизации CEN/TC 142 "Деревообрабатывающие станки. Безопасность" Европейского комитета по стандартизации (CEN).

Настоящий стандарт реализует существенные требования безопасности Директивы 2006/42/ЕС, приведенные в приложении ZA.

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных и европейских стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

6 Введен впервые

Введение

Настоящий стандарт представляет собой стандарт типа С по EN ISO 12100.

В области применения приведены существенные опасности, опасные ситуации и события, рассматриваемые в настоящем стандарте.

Если требования настоящего стандарта отличаются от положений, которые установлены в стандартах типа А или В, то требования настоящего стандарта имеют приоритет над положениями других стандартов для машин, которые сконструированы и изготовлены в соответствии с положениями настоящего стандарта типа С.

1 Область применения

Настоящий стандарт рассматривает все существенные опасности, опасные ситуации и события, приведенные в разделе 4, которые относятся к стационарным и передвижным фуговально-строгальным станкам с ручной подачей обрабатываемого материала, с или без съемного механизма подачи (далее - станки), предназначенные для обработки древесины, древесно-стружечных, древесно-волокнистых плит и фанеры, при использовании станков по назначению и в соответствии с условиями, предусмотренными изготовителем, включая неправильное использование, которое можно предусмотреть.

Станки, предназначенные для обработки древесных материалов, могут также использоваться для обработки материалов, укрепленных пластмассой, с похожими физическими характеристиками как у древесины.

Настоящий стандарт не распространяется на:

a) станки, устанавливаемые на верстаке или столе, подобном верстаку, предназначенные для стационарного использования в работе и возможности переноса их вручную одним человеком.

Примечание 1 - Переносные настольные электроприводные станки рассмотрены в EN 61029-1:2009 совместно с EN 61029-2-3:2011;

b) ручные рубанки и любые приспособления, допускающие использование их различным способом, например установкой на верстаке.

Примечание 2 - Машины ручные электрические рассмотрены в EN 60745-1:2009 совместно с EN 60745-2-14:2009.

Требования настоящего стандарта не распространяются на станки, которые изготовлены до даты введения в действие настоящего стандарта.

Примечание 3 - Станки, рассматриваемые в настоящем стандарте, перечислены в Директиве 2006/42/ЕС (п. 3 приложения IV).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты [для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных ссылок применяют последнее издание ссылочного стандарта (включая все его изменения)]:

EN 847-1:2005+А1:2007 Tools for woodworking - Safety requirements - Part 1: Milling tools, circular saw blades (Инструменты деревообрабатывающие. Требования безопасности. Часть 1. Инструменты для обработки фрезерованием и резанием, полотна дисковой пилы)

EN 1005-2:2003+A1:2008 Safety of machinery - Human physical performance - Part 2: Manual handling of machinery and component parts of machinery (Безопасность машин. Физические характеристики человека. Часть 2. Управление машинами вручную и составные части машин)

EN 1005-4:2005+А1:2008 Safety of machinery - Human physical performance - Part 4: Evaluation of working postures and movements in relation to machinery (Безопасность машин. Физические характеристики человека. Часть 4. Оценка рабочих положений и движений относительно машин)

EN 1037:1995+А1:2008 Safety of machinery - Prevention of unexpected start-up (Безопасность машин. Предотвращение неожиданного пуска)

EN 50178:1997 Electronic equipment for use in power installations (Оборудование электронное, используемое в силовых электроустановках)

EN 50370-1:2005 Electromagnetic compatibility (EMC) - Product family standard for machine tools - Part 1: Emission (Электромагнитная совместимость. Станки металлообрабатывающие. Часть 1. Помехоэмиссия)

EN 50370-2:2003 Electromagnetic compatibility (EMC) - Product family standard for machine tools - Part 2: Immunity (Электромагнитная совместимость. Станки металлообрабатывающие. Часть 2. Помехоустойчивость)

EN 60204-1:2006 Safety of machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General requirements (IEC 60204-1:2005, modified) (Безопасность машин. Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1. Общие требования)

EN 60439-1:1999/А1:2004 Low-voltage switchgear and controlgear assemblies - Part 1: Type-tested and partially type-tested assemblies (IEC 60439-1:1999) (Низковольтные комплектные устройства распределения и управления. Часть 1. Устройства, подвергаемые типовым испытаниям полностью и частично)

EN 60439-1:2009 Low-voltage switchgear and controlgear assemblies - Part 1: Type-tested and partially type-tested assemblies (IEC 60439-1:1999) (Низковольтные комплектные устройства распределения и управления. Часть 1. Устройства, подвергаемые типовым испытаниям полностью и частично)

EN 60529:1991 Degrees of protection provided by enclosures (IP code) (IEC 60529:1989) (Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP))

EN 60529:1991/А1:2000 Degrees of protection provided by enclosures (IP code) (IEC 60529:1989) (Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP))

EN 61310-1:2008, Safety of machinery - Indication, marking and actuation - Part 1: Requirements for visual, auditory and tactile signals (IEC 61310-1:2007) (Безопасность машин. Индикация, маркировка и включение. Часть 1. Требования к визуальным, звуковым и тактильным сигналам)

EN 61496-1:2004 Safety of machinery - Electro-sensitive protective equipment - Part 1: General requirements and tests (IEC 61496-1:2004, modified) (Безопасность машин. Электрочувствительные защитные устройства. Часть 1. Общие требования и испытания)

EN 61800-5-2:2007 Adjustable speed electrical power drive systems - Part 5-2: Safety requirements - Functional (IEC 61800-5-2:2007) (Системы силовых электрических приводов с регулируемой скоростью. Часть 5-2. Требования безопасности. Функциональная безопасность)

EN ISO 3743-1:2010 Acoustics - Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources using sound pressure - Engineering methods for small movable sources in reverberant fields - Part 1: Comparison method for a hard-walled test room (ISO 3743-1:2010) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности и уровней звуковой энергии источников шума по звуковому давлению. Технические методы для малых переносных источников в реверберационных полях. Часть 1. Метод сравнения для испытательной камеры с жесткими стенами)

EN ISO 3743-2:2009 Acoustics - Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure - Engineering methods for small, movable sources in reverberant fields - Part 2: Methods for special reverberant test rooms (ISO 3743-2:1994) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Технические методы для малых переносных источников в реверберационных полях. Часть 2. Методы для специальных реверберационных камер)

EN ISO 3744:2010 Acoustics - Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources using sound pressure - Engineering methods for an essentially free field over a reflecting plane (ISO 3744:2010) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности и уровней звуковой энергии источников шума по звуковому давлению. Технические методы в условиях свободного звукового поля над отражающей поверхностью)

EN ISO 3745:2009 Acoustics - Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure - Precision methods for anechoic and semi-anechoic rooms (ISO 3745:2003) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Точные методы звукопоглощающих и звукоотражающих камер)

EN ISO 3746:2010 Acoustics - Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources using sound pressure - Survey method using an enveloping measurement surface over a reflecting plane (ISO 3746:2010) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности и уровней звуковой энергии источников шума по звуковому давлению. Ориентировочный метод с использованием охватывающей измерительной поверхности над звукоотражающей плоскостью)

EN ISO 4413:2010 Hydraulic fluid power - General rules and safety requirements for systems and their components (ISO 4413:2010) (Приводы гидравлические. Общие правила и требования безопасности для систем и их компонентов)

EN ISO 4414:2010 Pneumatic fluid power - General rules and safety requirements for systems and their components (ISO 4414:2010) (Приводы пневматические. Общие правила и требования безопасности для систем и их компонентов)

EN ISO 4871:2009 Acoustics - Declaration and verification of noise emission values of machinery and equipment (ISO 4871:1996) (Акустика. Декларация и верификация значений шумовых характеристик машин и оборудования)

EN ISO 9614-1:2009 Acoustics - Determination of sound power levels of noise sources using sound intensity - Part 1: Measurement at discrete points (ISO 9614-1:1993) (Акустика. Определение уровней звуковой мощности источников шума по интенсивности звука. Часть 1. Измерение в дискретных точках)

EN ISO 11202:2010 Acoustics - Noiseemitted by machinery and equipment - Determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying approximate environmental corrections (ISO 11202:2010) (Акустика. Шум от машин и оборудования. Определение уровней звукового давления излучения на рабочем месте и в других установленных положениях с введением приближенной поправки на внешние воздействующие факторы)

EN ISO 11204:2010 Acoustics - Noiseemitted by machinery and equipment - Determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying approximate environmental corrections (ISO 11202:2010) (Акустика. Шум от машин и оборудования. Определение уровней звукового давления излучения на рабочем месте и в других установленных положениях с введением точных поправок на внешние воздействующие факторы)

EN ISO 11688-1:2009 Acoustics - Recommended practice for the design of low-noise machinery and equipment - Part 1: Planning (ISO/TR 11688-1:1995) (Акустика. Практические рекомендации для проектирования машин и оборудования с низким уровнем шума. Часть 1. Планирование)

EN ISO 12100:2010 Safety of machinery - General principles for design - Risk assessment and risk reduction (ISO 12100:2010) (Безопасность машин. Общие принципы конструирования. Оценка рисков и снижение рисков)

EN ISO 13849-1:2012 Safety of machinery - Safety-related parts of control systems - Part 1: General principles for design (ISO 13849-1:2006) (Безопасность машин. Элементы систем управления, связанные с обеспечением безопасности. Часть 1. Общие принципы конструирования)

EN ISO 13849-2:2008 Safety of machinery - Safety-related parts of control systems - Part 2: Validation (ISO 13849-2:2003) (Безопасность машин. Элементы систем управления, связанные с обеспечением безопасности. Часть 2. Валидация)

EN ISO 13850:2008 Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design (ISO 13850:2006) (Безопасность машин. Аварийный останов. Принципы конструирования)

EN ISO 13857:2008 Safety of machinery - Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs (ISO 13857:2008) (Безопасность машин. Безопасные расстояния, предохраняющие верхние и нижние конечности от попадания в опасные зоны)

HD 22.4 S4:2004 Cables of rated voltages up to and including 450/750 V and having crosslinked insulation - Part 4: Cords and flexible cables (Кабели на номинальное напряжение до 450/750 В включительно и со сшитой изоляцией. Часть 4. Шнуры и гибкие кабели)

ISO 7571:1986 Woodworking machines - Surface planing machines with cutterblock for one-side dressing - Nomenclature and acceptance conditions (Станки деревообрабатывающие. Горизонтально-строгальные станки с режущей головкой для одностороннего строгания. Номенклатура и условия приемки)

ISO 7960:1995 Airborne noise emitted by machine tools - Operating conditions for woodworking machines (Шум, распространяющийся по воздуху при работе станков. Условия эксплуатации деревообрабатывающих станков)

3 Термины и определения

3.1 Общие положения

В настоящем стандарте применяют термины, установленные в ENISO 12100:2010, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.2 Определения

3.2.1 фуговально-строгальный станок с ручной подачей обрабатываемого материала (handfed surface planing machine): Станок, предназначенный для срезания слоя с нижней поверхности заготовки вращающимся вокруг горизонтальной оси ножевым валом, установленным под прямым углом к направлению подачи заготовки и расположенным снизу между двумя столами, предназначенными для установки и поддержания обрабатываемой заготовки в процессе обработки.

Примечание - Ножевой вал является составным инструментом цилиндрической формы, оснащенный плоскими ножами с горизонтальной прямолинейной режущей кромкой, который режет в процессе вращения (см. также описание составного инструмента по EN 847-1:2005+А1:2007). Заготовка подается в станок навстречу вращению ножевого вала.

3.2.2 ручная подача (hand feed): Управление загрузкой и/или подача заготовки. Ручная подача включает использование съемного механизма подачи.

3.2.3 стационарный станок (stationary machine): Станок, предназначенный для размещения и закрепления на полу или в других местах рабочего помещения и не предназначенный для перемещения во время его эксплуатации.

3.2.4 передвижной станок (displaceable machine): Станок, закрепленный на полу, неподвижный при эксплуатации и оснащенный устройством (обычно колесами), позволяющим перемещать его с одного места на другое.

3.2.5 съемный механизм подачи (demountable power feed unit): Механизм подачи, который установлен на станке таким образом, что он может быть перемещен из его рабочего положения без применения гаечного ключа или аналогичных вспомогательных устройств.

3.2.6 обратный удар (kickback): Особая форма выбрасывания, заключающаяся в непредусмотренном движении заготовки, ее частей или частей станка, во время обработки в направлении, противоположном подаче.

3.2.7 время выбега (run-down time): Время от момента приведения в действие устройства управления остановом станка до остановки шпинделя.

3.2.8 время разгона (run-up time): Время от приведения в действие устройства управления пуском станка до достижения шпинделем заданной частоты вращения.

3.2.9 место оператора (operator position): Место, с которого оператор подает заготовку в станок.

3.2.10 привод станка (machine actuator): Устройство, с помощью которого станок приводится в действие.

3.2.11 программируемый логический контроллер безопасности (safety programmable logic controller (PLC)): Программируемый логический контроллер, обеспечивающий безопасность работы станка и имеющий соответствующий характеристический уровень PL по EN ISO 13849-1:2008.

3.2.12 встроенное программное обеспечение (embedded software (SRESW)): Программное обеспечение, которое является частью системы управления, поставляемое изготовителем и которое не доступно для модификации пользователем станка.

Примечание 1 - Аппаратно-программное обеспечение или системное программное обеспечение являются примерами встроенного программного обеспечения (см. EN ISO 13849-1:2008, терминологическая статья 3.1.37).

Примечание 2 - "Изготовитель" означает "Изготовитель системы".

Примечание 3 - В качестве примера можно привести систему устройства контроля частоты вращения.

3.2.13 прикладное программное обеспечение (application software (SRASW)): Программное обеспечение конкретного приложения, реализованное изготовителем станка и содержащее логические последовательности, пределы и выражения, которые контролируют соответствующие входы, выходы, расчеты и решения, необходимые для выполнения требований SRP/CS (см. EN ISO 13849-1:2008, терминологическая статья 3.1.36).

3.2.14 элемент системы управления, связанная с безопасностью (SRP/CS) (safety related part of a control system (SRP/CS)): Часть или элемент(ы) системы управления, которые реагируют на входные сигналы, связанные с безопасностью, и генерируют выходные сигналы, связанные с безопасностью.

Примечание 1 - Комбинация элементов системы управления, связанная с безопасностью, начинающаяся от точки возникновения сигнала, связанного с обеспечением безопасности на входе (в том числе, например, приводного кулачка или ролика позиционного выключателя), и заканчивающаяся конечным элементом системы управления на выходе (в том числе, например, главный контактный пускатель). Система управления также включает в себя систему контроля (см. EN ISO 13849-1:2008, подраздел 3.1).

Примечание 2 - Если система контроля используется для диагностики, она также считается SRP/CS (см. EN ISO 13849-1:2008, терминологическая статья 3.1.1).

3.2.15 информация от поставщика (information from the supplier): Заявления, коммерческая литература, буклеты и другая документация, в котором изготовитель (поставщик) указывает либо характеристики, например материала или продукции, либо подтверждает соответствие данного материала или продукции требованиям соответствующего стандарта.

3.2.16 характеристический уровень PL (performance level PL): Дискретный уровень, который используется для оценки способности элементов систем управления, связанных с безопасностью, обеспечивать безопасное функционирование оборудования в прогнозируемых условиях (см. EN ISO 13849-1:2008, терминологическая статья 3.1.23).

3.3 Составные элементы станка

Наименования основных элементов станка показаны на рисунке 1. Рабочие операции при использовании аппарата в режиме строгания показаны на рисунке 2.

1 - станина; 2 - загрузочный стол; 3 - приемный стол; 4 - наклоняемая направляющая линейка; 5 - ограждение мостового типа; 6 - устройство регулировки защитного ограждения мостового типа; 7 - ограждение за направляющей линейкой; 8 - ножевой вал; 9 - панель управления; 10 - устройство для наклона направляющей; 11 - устройство регулировки стола по высоте; 12 - вытяжной колпак опилок и пыли

Рисунок 1 - Пример фуговального станка с ручной подачей

Рисунок 2 - Фугование (слева) и обработка кромки (справа)

4 Перечень существенных опасностей

В настоящем разделе рассматриваются все существенные опасности, опасные ситуации и события (см. EN ISO 12100:2010), которые идентифицированы оценкой риска как существенные для данного типа станков, указанных в области применения, и описаны применяемые меры для устранения или уменьшения рисков. Настоящий стандарт рассматривает существенные опасности путем определения требований безопасности и/или защитных мер, или включением ссылок на соответствующие стандарты.

Перечень опасностей, приведен в таблице 1.

Таблица 1 - Перечень существенных опасностей

N	Опасности, опасные ситуации и события	EN ISO 12100:2010	Пункт в настоящем стандарте
1	Механические опасности, касающиеся: - частей станка или заготовки	6.2.2.1, 6.2.2.2, 6.3	5.3.3, 5.3.5, 5.3.6
	а) форма;
	b) взаимное расположение;		5.3.2, 5.3.5, 5.3.6
	с) масса и устойчивость (потенциальная энергия элементов, которые могут перемещаться под действием силы тяжести);		5.3.1, 5.3.5
	е) механическая прочность;		5.3.5, 5.3.6, 5.3.7
	- накопленной энергии внутри станка:
	f) упругие элементы (пружины);	6.2.10, 6.3.5.4	5.3.6
	g) жидкость и газы под давлением;		5.4.6, 5.4.7
1.1	Опасность раздавливания		5.3.7
1.3	Опасность разрезания или разрыва		5.3.3, 5.3.7
1.4	Опасность наматывания		5.3.7
1.5	Опасности затягивания или захвата		5.3.7
1.6	Опасность удара		5.3.5
1.9	Опасность выброса жидкостей под высоким давлением	6.2.10	5.4.6, 5.4.7
2	Электрические опасности:
2.1	контакт персонала с токоведущими частями (прямой контакт)	6.2.9, 6.3.5.4	5.4.4
2.2	Соприкосновение персонала с частями, которые попали под напряжение в результате неисправности (косвенный контакт)	6.2.9	5.4.4
4	Опасности от шума, приводящие:
4.1	к потере слуха (глухота), другим физиологическим нарушениям (потеря равновесия, потеря сознания)	6.2.2.2, 6.3	5.4.2
4.2	к нарушению речевой коммуникации, ухудшению восприятия звуковых сигналов		5.4.2
7	Опасности, возникающие от воздействия материалов и веществ (и их составляющих элементов), обрабатываемых или используемых оборудованием:
7.1	опасности контактирования или вдыхания ядовитых жидкостей и пыли	6.2.3, 6.2.4	5.4.3
7.2	пожар	6.2.4	5.4.1
8	Опасности, возникающие из-за несоблюдения эргономических принципов при конструировании станка и касающиеся:
8.1	неправильной осанки или повышенного физического напряжения	6.2.7, 6.2.8, 6.2.11.12, 6.3.5.5, 6.3.5.6	5.2.2
8.2	анатомии "кисть-рука" или "ступня-нога"	6.2.8.3	5.3.6
8.4	местного освещения	6.2.8.6	6.3
8.6	человеческого фактора	6.2.8, 6.2.11,8, 6.2.11.10, 6.3.5.2, 6.4	6.3
8.7	конструкции, расположения или идентификации элементов ручного управления	6.2.8.7, 6.2.11.8	5.2.2
8.8	конструкции, расположения средств визуального наблюдения	6.2.8.8, 6.4.2	5.4.5, 6.2
9	Комбинация опасностей	6.3.2.1	5.2.3, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.7, 5.4.9, 5.4.10
10	Непреднамеренный пуск, неожиданное повышение скорости (или любой подобный сбой) от:
10.1	отказа/сбоя в работе системы управления	6.2.11, 6.3.5.4	5.2.1, 5.2.6, 5.2.7
10.2	восстановление подачи энергоснабжения после прерывания	6.2.11.4	5.2.6
10.3	внешних воздействий на электрооборудование	6.2.11.11	5.2.1, 5.4.8
10.5	ошибок в программном обеспечении	6.2.11.7	5.2.1
11	Невозможность останова станка в оптимальных условия	6.2.11.1, 6.2.11.3, 6.3.5.2	5.2.4, 5.2.5, 5.3.4
13	Отказ системы энергоснабжения	6.2.11.1, 6.2.11.4	5.2.6
14	Отказ систем управления	6.2.11, 6.3.5.4	5.2.1, 5.2.7
16	Поломки во время работы	6.2.3	5.3.2
17	Падение или выброс предметов или жидкостей	6.2.3, 6.2.10	5.3.2, 5.3.3, 5.3.5
18	Потери устойчивости/опрокидывание станка	6.3.2.6	5.3.1

5 Требования безопасности и/или защитные меры

5.1 Общие требования

Станки должны соответствовать требованиям безопасности и/или защитным мерам, установленным настоящим разделом.

Кроме того, станки следует проектировать в соответствии с EN ISO 12100:2010 для соответствующих опасностей, но не значительных, которые не рассматриваются в настоящем стандарте (например, острые кромки станины станка).

Требования, направленные на снижение риска, обусловленные конструкцией, установлены в EN ISO 12100:2010 (подраздел 6.2) и для защитных мер в EN ISO 12100:2010 (подраздел 6.3).

5.2 Органы управления

5.2.1 Безопасность и надежность органов управления

В настоящем стандарте система безопасного управления представляет собой систему от исходного привода или датчика положения до элемента регулирования приводного механизма конечного привода станка (например, двигателя или тормоза). Элементы системы управления станком, связанные с безопасностью, должны соответствовать требованиям не ниже характеристического уровня PL (далее - уровня PL) по EN ISO 13849-1:2008:

- устройство пуска - PL = с (см. 5.2.3, 5.3.4.2);

- устройство нормального останова - PL = с (см. 5.2.4);

- устройство аварийного останова - PL = с (см. 5.2.5);

- система блокировки - PL = с (см. 5.2.3, 5.2.6, 5.3.4.2 и 5.3.6.2);

- система торможения - PL = с (см. 5.3.4);

- устройство предотвращения непреднамеренного пуска из-за нарушения энергоснабжения: PL = с (см. 5.2.6 и 5.2.7);

- система растормаживания - PL = с (см. 5.3.4.1, 5.3.4.2);

- устройство блокировки между приводом подачи и приводом ножевого вала - PL = с (см. 5.2.3);

- удержание органа управления в рабочем положении - PL = с (см. 5.2.3);

- механизм вертикального перемещения стола - PL = с (см. 5.2.3).

Контроль. Проверка соответствующих чертежей и/или схем и осмотр станка.

5.2.2 Расположение органов управления

Электрические органы управления для пуска, нормального останова, аварийного останова и механизма регулировки перемещения стола (если имеется см. 5.2.3) должны быть расположены:

a) на станке со стороны загрузки заготовки на высоте не менее 600 мм от пола и не менее 50 мм ниже верхней поверхности фуговального стола со стороны загрузки заготовки при рейсмусовании;

b) на неподвижной или подвижной панели управления, закрепленной на станке со стороны загрузки, которые должны быть не более 1 800 мм от пола и не более 650 мм от передней кромки загрузочного стола. Передняя поверхность панели управления не должна выступать за пределы станка в сторону позиции оператора.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, проведение измерений и осмотр станка.

5.2.3 Пуск

Перед пуском или повторным пуском станка все защитные ограждения должны быть на месте и в рабочем состоянии. Это достигается с помощью блокирующих устройств, описанных в 5.3.7. Защитные ограждения без блокировки перед пуском должны быть отрегулированы [см. 6.3, перечисление j)].

Станки с электроприводом должны соответствовать требованиям EN 60204-1:2006 (подпункт 9.2.5.2) и следующим дополнительным требованиям:

a) согласно настоящему стандарту термин "работа" означает движение ножевого вала и/или вертикального регулирования стола;

b) пуск съемного механизма подачи (при наличии) должен быть возможным только, если ножевой вал запущен;

Если регулирование перемещения стола механизировано, то настройка должна осуществляться через орган управления с автоматическим возвратом в исходное положение или предварительно настроенное электронное управление.

Для станков с механизированной вертикальной регулировкой стола с помощью электронного управления должны соблюдаться следующие требования:

- вертикальное регулирование стола должно быть начато командой пуск (например, нажатием кнопки), система управления должна соответствовать уровню PL = с по EN ISO 13849-1:2008;

- после того как стол отрегулирован, привод вертикального регулирования стола должен быть отключен, соответствуя уровню PL = b. Для выполнения дополнительного регулирования должно быть необходимо новое приведение в действие.

Элементы системы управления, связанные с безопасностью (см. также 5.2.1), для пуска и повторного пуска станка и для блокировки двигателя ножевого вала и энергоснабжения съемного механизма подачи должны соответствовать уровню PL = с по EN ISO 13849-1:2008.

Элементы системы управления, связанные с безопасностью (см. также 5.2.1), для органа управления с автоматическим возвратом в исходное положение должны соответствовать уровню PL = с по EN ISO 13849-1:2008.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей и/или схем, осмотр и соответствующее функциональное тестирование станка.

5.2.4 Нормальный останов

Станки должны быть оснащены системой управления остановом, с помощью которого станок или съемный механизм подачи (при наличии) можно безопасно полностью остановить. Действие устройства нормального останова должно обеспечить отключение от энергоснабжения все приводы станка и включение привода системы торможения (если имеется, см. 5.3.4).

Порядок нормального останова системы силового привода, связанной с безопасностью [PDS (SR)], "безопасного выключения крутящего момента (STO)" приведен в EN 61800-5-2:2007 (подпункт 4.2.2.2), а "безопасный останов 1 (SS1)" в EN 61800-5-2:2007 (пункт 4.2.2.3).

Система управления нормальным остановом должна соответствовать EN 60204-1:2006 (пункт 9.2.2) и должна быть:

a) категории 1 в соответствии с требованиями EN 60204-1:2006 (пункт 9.2.2), если станок оснащен электрической системой торможения;

b) категории 0 в соответствии с требованиями EN 60204-1:2006 (пункт 9.2.2), если станок оснащен механической системой торможения с пружинным устройством или без него.

Для системы управления нормальным остановом категории 1 последовательность останова должна быть следующей:

1) одновременное отключение от энергоснабжения съемного механизма подачи, двигателя ножевого вала и привода механизма вертикального регулирования стола, если имеется электронное управление, и применяется система торможения;

2) отключение энергоснабжения системы торможения после полного останова ножевого вала, например, применение реле времени надежным способом, например, устройством емкостного типа, которое должно соответствовать уровню PL = с по EN ISO 13849-1:2008.

Конструкция системы управления должна быть такой, чтобы удовлетворять требованиям последовательности нормального останова. Если используется реле времени, то время задержки должно быть равно как минимум времени выбега. Время задержки должно быть установлено на постоянную величину или устройство для его регулирования должны быть опломбировано.

Элементы системы управления, связанные с безопасностью (см. также 5.2.1), для обеспечения нормального останова должны соответствовать уровню PL = с по EN ISO 13849-1:2008.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей и/или схем, осмотр и соответствующее функциональное тестирование станка.

5.2.5 Аварийный останов

Станки, предназначенные для использования со съемным механизмом подачи или оснащенные штепсельным разъемом для съемного механизма подачи или с заданным электронным управлением для регулировки высоты стола(ов), должны быть оснащены органом управления аварийного останова, которое должно соответствовать требованиям EN 60204-1:2006 (подпункт 9.2.5.4.2 и подраздел 10.7). Орган управления аварийным остановом должен быть без самовозврата.

Также должны выполняться следующие требования:

Если станок оснащен системой торможения с пружинным устройством, то функция аварийного останова должна соответствовать категории 0 в соответствии с требованиями EN ISO 13850:2008 (пункт 4.1.4), а система управления аварийным остановом должна соответствовать категории 0 в соответствии с требованиями EN 60204-1:2006 (пункт 9.2.2) и удовлетворять требованиям EN 60204-1:2006 (подпункт 9.2.5.4.2).

Если станок оснащен системой торможения любого другого типа, например, электрическая система торможения и/или с приводом подачи с отдельным двигателем и/или с блокируемым защитным ограждением, функция аварийного останова должна соответствовать категории 1 в соответствии с требованиями EN ISO 13850:2008 (пункт 4.1.4), а система управления аварийным остановом должна соответствовать категории 0 в соответствии с требованиями EN 60204-1:2006 (пункт 9.2.2) и удовлетворять требованиям EN 60204-1:2006 (подпункт 9.2.5.4.2).

Последовательность аварийного останова должна быть такой же, как и для нормального останова (см. 5.2.4).

Конструкция системы управления должна быть такой, чтобы удовлетворять требованиям последовательности аварийного останова. Если используется реле времени, то задержка должна быть не менее максимального времени выбега. Время задержки должно быть установлено на постоянную величину или устройство для его регулирования должно быть опломбировано.

Элементы системы управления, связанные с безопасностью (см. также 5.2.1), для обеспечения аварийного останова должны соответствовать уровню PL = с по EN ISO 13849-1:2008.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей и/или схем, осмотр и соответствующее функциональное тестирование станка.

5.2.6 Нарушение энергоснабжения

Восстановление энергоснабжения после его прерывания не должно приводить к перезапуску любого привода станка в соответствии с требованиями EN 1037:1995+А1:2008. Для станков с электрическим приводом это достигается, например, путем обеспечения защиты от падения напряжения при определенном уровне пониженного напряжения в соответствии с требованиями EN 60204-1:2006 (подраздел 7.5, абзацы 1 и 3).

Для станков с пневматическим и/или гидравлическим приводом должно быть предусмотрено исключение самопроизвольного повторного пуска и опасных движений станка после нарушения энергоснабжения.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей и/или схем, осмотр и соответствующее функциональное тестирование станка.

5.2.7 Сбои в системе управления

Системы управления должны соответствовать требованиям EN 1037:1995+А1:2008 (раздел 6) и следующим дополнительным требованиям.

Система управления должна быть сконструирована таким образом, чтобы разрыв в любом месте цепи (например, разрыв электропровода, трубопровода или рукава) не мог привести к потере функций безопасности, например непроизвольный пуск, в соответствии с EN 60204-1:2006, EN ISO 4413:2010 и EN ISO 4414:2010.

Требования к системам управления см. 5.2.1.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей и/или схем, осмотр и соответствующее функциональное тестирование станка.

5.3 Защита от механических опасностей

5.3.1 Устойчивость

Должна быть обеспечена возможность крепления стационарных станков к неподвижной поверхности, например, полу. Должны быть обеспечены условия для фиксации, например, отверстия для креплений или необходимые фиксирующие устройства в корпусе станка [см. 6.3, перечисление f)].

Для передвижных станков должна быть обеспечена возможность их фиксации во время работы (например, путем предусмотрения тормоза для колес или устройств для подъема колес над полом).

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, осмотр и для передвижных станков соответствующее функциональное тестирование в соответствии с приложением С.

5.3.2 Опасность поломки во время эксплуатации

Для уменьшения вероятности поломки при эксплуатации станка необходимо выполнять требования 5.3.3 и 5.3.5.1. Для уменьшения последствий после поломки станка необходимо выполнять требования 5.3.6 и 5.3.7.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей и осмотр станка.

5.3.3 Конструкция ножевого вала

Ножевой вал должен быть круглой цилиндрической формы и промаркирован "MAN" в соответствии с EN 847-1:2005+А1:2007.

Для станков, где ножи устанавливаются не автоматически, должен быть обеспечен установочный шаблон для их правильной установки.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей и осмотр станка.

5.3.4 Система торможения

5.3.4.1 Общие положения

Для шпинделя ножевого вала должен быть предусмотрен автоматический тормоз, если время выбега на холостом ходу превышает 10 с.

Время выбега с торможением должно быть менее 10 с.

Для функции торможения должен быть достигнут уровень PL _r не менее с.

Если применяется механический тормоз, то EN 60204-1:2006 (пункт 9.3.4, последний абзац) не применяется.

При использовании электрической системы торможения не допускается использовать противотоковое торможение.

За исключением случаев, когда используется электрический тормоз с системой электронного управления, конструкция системы управления должна соответствовать, как минимум уровню PL = b в соответствии с требованиями EN ISO 13849-1:2008 и категории 2 по EN ISO 13849-1:2008; при этом не должно применяться ускоренное испытание по EN ISO 13849-1:2008 (пункт 4.5.4). Элементы системы управления торможением, для обеспечения безопасности, должны подвергаться периодическим испытаниям, например контроль времени выбега с торможением. Сигнал обратной подачи должен поступать либо с датчика положения, установленного на шпинделе двигателя, либо с датчика измерения остаточного тока в проводах, питающих двигатель.

Испытание должно проводиться:

a) независимо от основной системы управления торможением или с установкой таймера внутри системы управления;

b) независимо от намерений оператора;

c) при каждом останове шпинделя ножевого вала.

Если результаты испытаний окажутся отрицательными в результате трех последовательных испытаний, станок к эксплуатации не допускается. В протоколе испытаний указывается отрицательный результат.

Диагностическое покрытие (DC _avg) должно быть 60 %.

Расчет величины диагностического покрытия DC приведен в EN 13849-1:2008 (приложение Е).

Как исключение может применяться просто электронный тормоз (с применением таких простых устройств, как выпрямители, транзисторы, симисторы, диоды, резисторы или тиристоры), с уровнем PL = b и категории 1 по EN ISO 13849-1:2008, если среднее время наработки на опасный отказ" (MTTFd) в соответствии с требованиями EN ISO 13849-1:2008 (таблица 5) достигает уровня "высокий" (не менее 30 лет).

Примечание - Сложные электронные компоненты, такие как микропроцессоры или программируемые логические контролеры (ПЛК) не могут рассматриваться или проходить испытания в соответствии с EN ISO 13849-1:2008 и поэтому не выполняют требования категории 1.

Для вычисления вероятности опасного отказа простого элемента электронного тормоза, без обнаружения неисправностей (без диагностического покрытия) и без возможности тестирования (категория 1) может использоваться процедура, приведенная в EN ISO 13849-1:2008 (приложение 1).

Контроль. Проверка времени выбега без торможения и времени выбега с торможением проводят соответствующие испытания, приведенные в приложении D.

5.3.4.2 Отключение системы торможения

Если есть орган управления отключением системы торможения ножевого вала с целью возможности его проворачивания и регулирования вручную, отключение системы торможения должно быть возможным только при полной остановке ножевого вала (например, посредством реле времени надежным способом, например, устройством емкостного типа, которое должно соответствовать уровню PL = с по EN ISO 13849-1:2008 для обеспечения времени задержки между срабатыванием и отключением системы торможения).

Привод пускового устройства системы торможения должен быть сблокирован с приводом ножевого вала таким образом, чтобы этот привод нельзя было включить при включенной системе торможения. Элементы системы управления, связанные с безопасностью (см. также 5.2.1), для отключения системы торможения должны иметь уровень не ниже PL = с по EN ISO 13849-1:2008 (см. также 5.2.1).

Непреднамеренный пуск двигателя должен быть предотвращен следующим образом:

а) пуск станка возможен только когда система торможения отключена;

в) отключение системы торможения не должно приводить к пуску станка.

Элементы системы управления, связанные с безопасностью (см. также 5.2.1), для функции блокировки должны соответствовать уровню PL = с по EN ISO 13849-1:2008.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, осмотр и соответствующее функциональное тестирование станка.

5.3.5 Опоры и направляющие

5.3.5.1 Требования к столу

Конструкция станка должна быть такой, чтобы обработка на концах ножевого вала была невозможной.

Столы должны соответствовать следующим требованиям:

a) вертикальная регулировка приемного стола станка должна быть ограничена на 1,1 мм ниже диаметра окружности резания;

b) в станках с глубиной резания более 1 мм должна быть предусмотрена вертикальная регулировка загрузочного стола;

c) поверхность загрузочного и приемного столов должна быть плоской;

d) если в загрузочном столе предусмотрена вертикальная регулировка, то он должен на всем диапазоне регулировки оставаться параллельным приемному столу. Диапазон регулировки должен быть ограничен таким образом, чтобы глубина резания не превышала 8 мм;

e) столы должны быть изготовлены из сплавов легких металлов, чугуна или стали, имеющих минимальный предел прочности при растяжении 200 Н/мм ²;

f) кромки стола должны быть прочными;

g) оба стола должны быть такими, чтобы:

1) расстояние между кромками стола и диаметром окружности резания было (5 2) мм независимо от установки столов по высоте (см. рисунок 3);

d - Расстояние между кромками стола и диаметром окружности резания

Рисунок 3 - Расстояние между кромками стола и диаметром окружности резания

2) если стол и кромки имеют пазы (с целью снижения шума), то ширина паза не должна превышать 6 мм. Минимальная толщина острой части кромки должна быть не менее 1,5 мм (см. рисунок 4);

3) если стол или кромки имеют отверстия (с целью снижения шума), то диаметр отверстия не должен быть более 6 мм;

Рисунок 4 - Пример кромки стола с пазами

h) размеры стола должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.

Таблица 2 - Размеры стола

Ширина обработки W, мм	Наименьшее расстояние между каждым краем стола (загрузочного и приемного) и вертикальной плоскостью, проходящей через ось вращения ножевого вала L, мм
W 600	2·W
W > 600	1200

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, измерения, осмотр и испытания G.1 и G.2 по ISO 7571:1986 и испытания на прочность в соответствии с приложением В.

Примечание - Для подтверждения материала относительно данных по пределу прочности при растяжении подтверждение от изготовителя материала может быть полезным.

5.3.5.2 Направляющая заготовки

Станок должен быть оснащен направляющей, которая должна соответствовать следующим требованиям:

a) направляющая не должна касаться с ножевым валом в любом положении;

b) направляющая должна быть закреплена на станке, а на станках с шириной обработки более 160 мм должна иметь возможность перемещаться по всей длине ножевого вала до линии на расстоянии 160 мм от передней кромки стола без вспомогательного инструмента;

c) если установлена наклоняемая направляющая, то она должна быть расположена в нормальном положении под углом 90° к поверхности стола и ограничена специальным концевым стопором. Движение направляющей должно быть ограничено до 45° по часовой стрелке от ее нормального положения, если смотреть со стороны загрузки заготовки в станок. Движение в направлении против часовой стрелки от нормального положения, если смотреть со стороны загрузки заготовки в станок, не допускается;

d) зазор между приемным столом и нижней поверхностью направляющей не должен превышать 5 мм, если направляющая находится в вертикальном положении, и 10 мм в любом другом положении направляющей;

e) в любом положении направляющая после установки должна быть закреплена;

f) минимальная высота и длина направляющей, связанные с рабочей шириной обработки, должны соответствовать значениям, указанным в таблице 3.

Таблица 3 - Размеры направляющей

Рабочая ширина обработки W, мм	Наименьшая длина направляющей по обе стороны шпинделя ножевого вала b, мм	Высота направляющей с, мм
W 260	b 1,15·W	с 120
W > 260	550	с 150

g) для обработки небольших заготовок должны быть предусмотрены встроенные вспомогательные направляющие, например, с помощью крепежа с основной направляющей (см. рисунок 5), высота вспомогательной направляющей должна быть не менее 20 мм и не более 25 мм, ее ширина должна быть более 55 мм, а длина должна быть не менее длины основной направляющей. Если вспомогательная направляющая соединена с основной направляющей, то крепеж должен обеспечить надежную фиксацию вспомогательной направляющей в нерабочем положении, например, путем установки блокирующего устройства или под действием силы тяжести. Вспомогательная направляющая не должна касаться ножевого вала в любом положении.

Если станок со съемным механизмом подачи, то крепление этого устройства не должно ограничивать перемещение направляющей на всем диапазоне ее регулирования.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, измерения, осмотр станка и соответствующее функциональное тестирование станка.

1 - вспомогательная направляющая; 2 - основная направляющая

Рисунок 5 - Пример вспомогательной направляющей

5.3.6 Предотвращение доступа к подвижным частям станка

5.3.6.1 Ограждение рабочей зоны ножевого вала и механизма подачи

5.3.6.1.1 Общие требования

Защитные ограждения перед (см. 5.3.6.1.2) и за (см. 5.3.6.1.3) направляющей должны быть сконструированы таким образом, чтобы их нельзя было снять со станка без помощи инструмента.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, осмотр и соответствующее функциональное тестирование станка.

5.3.6.1.2 Защитные ограждения перед направляющей

Доступ к ножевому валу должен быть исключен с помощью регулируемого защитного ограждения мостового типа (см. рисунок 6) с или без автоматического регулирования, закрепленного на станке, например, на станине станка со стороны приемного стола.

Защитное ограждение мостового типа должны соответствовать следующим требованиям:

a) оно должно быть регулируемым без инструментов;

b) оно должно регулироваться вручную или автоматически таким образом, чтобы зазор между направляющей и защитным ограждением был не более 6 мм, и закрывать по всей длине рабочую часть ножевого вала перед направляющей, независимо от положения направляющей и столов (см. 5.4.5);

c) козырек защитного ограждения мостового типа должен быть выпуклой или плоской формы и спроектирован таким образом, чтобы была возможность поддерживать заготовку вручную в течение всей обработки (например, см. рисунок 6). Верхняя поверхность ограждения должна быть гладкой, без выступающих частей;

d) нижняя поверхность козырька защитного ограждения мостового типа должна быть спроектирована таким образом, чтобы не было контакта с ножевым валом, когда ограждение прижато к столу;

e) конструкция ограждения должна позволять проводить замену ножей без его демонтажа;

f) козырек или защитное ограждение мостового типа должно быть прочным на удар и сжатие;

g) должно быть изготовлено из такого материала, чтобы в случае контакта с ножевым валом ни защитное ограждение, ни ножевой вал не разрушились (например, из фанеры, сплава легких металлов);

h) должна быть предусмотрена блокировка горизонтального регулирования козырька защитного ограждения мостового типа в любом положении без помощи инструментов и он должен оставаться неподвижным, когда к нему приложена горизонтальная сила в 80 Н в сторону направляющей;

i) должно быть регулируемым по высоте в пределах от 0 до 75 мм выше приемного стола и регулировка должна быть плавной и автоматически возвращаться в свое исходное положение (например, с помощью пружины) после нажатия вниз;

j) в нижнем положении на всем диапазоне регулировки:

1) оно должно полностью закрывать площадь между двумя вертикальными плоскостями, касающимися кромки стола, смежные с ножевым валом, когда они установлены на максимальной ширине друг от друга с учетом возможных отклонений;

2) в самом нижнем положении козырек защитного ограждения мостового типа должен закрывать область между кромками стола и не менее 5 мм в стороны загрузки и приемки;

3) кромка козырька со стороны загрузочного стола должна быть не выше 2 мм от верхней поверхности заготовки (см. рисунок 6);

4) кромка козырька со стороны приемного стола должна быть не более 4 мм от верхней поверхности заготовки (см. рисунок 6);

Рисунок 6 - Пример защитного ограждения мостового типа

k) устройство регулировки защитных ограждений должно быть доступным с рабочего места оператора и в пределах 1 м от оси ножевого вала;

l) нижняя поверхность ограждения должна быть спроектирована таким образом, чтобы оно не препятствовало прохождению заготовки через станок;

m) оно не должно быть выше станины станка на 550 мм;

n) максимальная ширина козырька защитного ограждения мостового типа должна быть:

1) 100 мм при длине ножевого вала до 350 мм;

2) 120 мм при длине ножевого вала более 350 мм.

о) автоматически регулируемое (самоустанавливающееся) ограждение мостового типа со стороны загрузки должно быть оборудовано заборным устройством, которое спроектировано таким образом, что во время самоустанавливания к заготовке прикладывалось горизонтальное усилие от 15 до 30 Н.

Для обеспечения плавной подачи заготовки с требуемым усилием заборное устройство:

- должно быть закреплено на защитном ограждении;

- не должно выступать более чем на 30 мм от направляющей или от стола, как показано на рисунке 7;

- или иметь заборную кромку в соответствии с размерами, приведенными на рисунке 8 или 9.

Рисунок 7 - Примеры заборного устройства

Рисунок 8 - Пример 1 конструкции заборной кромки защитного ограждения мостового типа

Рисунок 9 - Пример 2 конструкции заборной кромки защитного ограждения мостового типа

Остальные эргономические требования к защитным ограждениям мостового типа приведены в 5.4.5.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, осмотр станка, измерения, соответствующее функциональное тестирование станка и испытания А.2, А.3 и А.4 в соответствии с приложением А.

5.3.6.1.3 Защитные ограждения за направляющей

Доступ к ножевому валу сзади направляющей должен быть предотвращен с помощью защитного ограждения, закрепленного, например, на петлях или к направляющей или к опоре направляющей.

Защитные ограждения должны быть спроектированы следующим образом:

a) передвигаться вместе с направляющей;

b) закрывать всю длину и диаметр ножевого вала;

c) не соприкасаться с лезвиями ножевого вала;

d) зазор(ы) сзади между размерной направляющей и фиксированным защитным ограждением, полученные в результате наклона направляющей должны быть в соответствии с требованиями EN ISO 13857:2008 (таблица 4).

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, осмотр станка, измерения и соответствующее функциональное тестирование станка.

5.3.6.2 Ограждения для привода ножевого вала

Доступ к приводу ножевого вала должен быть огражден путем:

a) неподвижных защитных ограждений, крепежные изделия, которых должны оставаться на защитных ограждениях или станках, когда защитные ограждения демонтируются, например, применением невыпадающих винтов [см. 6.3, перечисление w]);

b) подвижных защитных ограждений, сблокированных с приводом ножевого вала в соответствии с EN 1088:1995+А2:2008, если необходим доступ к приводам для их обслуживания или регулирования, более, чем один раз в смену. Если ограждение открывается, то блокировка должна сработать до того, как зазор станет более 50 мм.

Элементы системы управления, связанные с безопасностью (5.2.1), для функции блокирования должны быть не менее уровня PL = с в соответствии с требованиями EN ISO 13849-1:2008.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, осмотр и соответствующее функциональное тестирование станка.

5.3.6.3 Съемный механизм подачи

Крепление съемного механизма подачи (при наличии) должно быть на задней стороне станка.

См. также 5.3.5.2.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей и осмотр станка.

5.3.7 Требования к защитным ограждениям

Защитные ограждения ножевого вала, за исключением перед направляющей, должны быть изготовлены из одного из следующих материалов:

a) стали с пределом прочности при растяжении не менее 350 Н/мм ² и толщиной стенок не менее 1,5 мм;

b) сплавов легких металлов с характеристиками, указанными в таблице 4;

Таблица 4 - Толщины стенок и их предел прочности при растяжении для защитных ограждений ножевого вала, изготовленных из сплавов легких металлов

Предел прочности при растяжении, Н/мм 2	Минимальная толщина стенок, мм
180	5
240	4
300	3

c) поликарбоната с толщиной стенок не менее 3 мм или другого пластичного материала, прошедшего испытания в соответствии с приложением Е;

d) литейного чугуна с пределом прочности при растяжении не менее 200 Н/мм ² и толщиной стенок не менее 5 мм.

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, измерения и для пластмасс, кроме поликарбоната, испытания в соответствии с приложением Е.

Примечание - Для подтверждения материала относительно данных по пределу прочности при растяжении подтверждение от изготовителя материала может быть полезным.

5.3.8 Приспособления для обеспечения безопасности

На всех станках должны быть предусмотрены толкатели с рукояткой для подачи заготовки (см. рисунок 10). Должны быть обеспечены условия для хранения толкателей на станке.

Толкатели могут быть сделаны из пластмассы, дерева или клееной фанеры.

1 - толкатель с рукояткой

Рисунок 10 - Пример толкателя с рукояткой

Контроль. Проверка соответствующих чертежей и/или схем и осмотр станка.

5.4 Меры защиты от воздействия опасностей другого характера

5.4.1 Пожар

Для минимизации уровня пожароопасности необходимо соблюдать требования 5.4.3 и 5.4.4 [см. также 6.3, перечисление h)].

Предотвращение искр в результате контакта между ножами и столом в соответствии с 5.3.5, перечисление g)1).

ГАРАНТ:

По-видимому, в тексте предыдущего абзаца допущена опечатка. Вместо слов "5.3.5, перечисление g)1)" следует читать "5.3.5.1, перечисление g)1)"

Контроль. Проверка соответствующих чертежей, осмотр и соответствующее функциональное тестирование станка.

5.4.2 Шум

5.4.2.1 Снижение шума при конструировании станка

При проектировании станков должны быть выполнены требования EN ISO 11688-1:2009 и приняты соответствующие меры по снижению уровня шума, исходящего от источника. Кроме того, может быть принята во внимание информация, приведенная в EN ISO 11688-2:2000. Основным источником шума является вращающийся ножевой вал.

5.4.2.2 Измерение шума

Производственные условия для измерения шума должны соответствовать требованиям ISO 7960:1995 (приложение В).

Условия монтажа и эксплуатации станков для определения уровней звукового давления и звуковой мощности на рабочем месте должны быть одинаковы.

Для станков, к которым неприменимы требования ISO 7960:1995 (приложение В), например, для расположения направляющей, ширины или глубины обработки, в протоколе испытаний должны быть подробно приведены условия установки и эксплуатации.

Уровни звуковой мощности должны определяться по методу измерительной поверхности в соответствии с требованиями EN ISO 3746:2010 со следующими дополнениями:

a) показатель акустических условий К _2А должен быть менее или равен 4 дБ;

b) разность между уровнем звукового давления окружающей среды и уровнем звукового давления в любой точке замера должна быть равной или больше 6 дБ. Поправочная формула для этой разности приведена в EN ISO 3746:2010 (пункт 8.3.3, формула 12);

c) должна использоваться только поверхность огибающего параллелепипеда на расстоянии 1,0 м от поверхности корпуса станка;

d) если расстояние между станком и вспомогательными устройствами меньше чем 2,0 м, то вспомогательное устройство должно включаться в поверхность корпуса станка;

e) точность измерения должна составлять не более 3 дБ;

f) количество точек измерения должно быть не менее 9 в соответствии с ISO 7960:1995 (приложение В).

Альтернативно, если в наличии имеется необходимое оборудование и тип станка соответствует используемому методу измерения, уровни звуковой мощности могут измеряться с использованием более точного метода, включая методы, приведенные в EN ISO 3743-1:2010, EN ISO 3743-2:2009, EN ISO 3744:2010 и EN ISO 3745:2009 без внесения изменений в методики, указанные выше.

Для измерения уровня звуковой мощности на основе интенсивности звука необходимо использовать методику, приведенную в EN ISO 9614-1:2009 (по согласованию между поставщиком и покупателем).

Измерения уровней звукового давления на рабочем месте необходимо проводить в соответствии с EN ISO 11202:2010, со следующими изменениями:

1) показатель акустических условий К _2А и локальная коррекция на акустические условия К _3А должны быть менее или равны 4 дБ;

2) разность между уровнем звукового давления окружающей среды и уровнем звукового давления на рабочем месте должна быть более или равна 6 дБ; в соответствии EN ISO 11201:2010, (пункт 6.4.1, степень точности 2 (технический метод));

3) локальная коррекция на акустические условия К _3А, должна рассчитываться в соответствии с требованиями EN ISO 11204:2010, А.2 со ссылкой, ограниченной EN ISO 3746:2010, вместо метода, приведенного в EN ISO 11202:2010 или в соответствии с требованиями EN ISO 3743-1:2010, EN ISO 3743-2:2009, EN ISO 33743-1:2010, EN ISO 3744-1:2010 или EN ISO 3745:2009, если один из данных стандартов использовался в качестве метода измерения.

Для заявления шумовых характеристик необходимо соблюдать требования 6.3, перечисление m).

5.4.3 Выброс опилок и пыли

Должны быть предусмотрены меры для удаления опилок и пыли из станка с помощью вытяжного колпака опилок и пыли (см. рисунок 12, позиция 1) с возможностью дальнейшего подключения станка к системе сбора опилок и пыли.

Если проем уловителя не может быть направлен навстречу потоку, то поток стружки и пыли должен направляться к уловителю.

Уловители должны иметь достаточно большой проем для захвата опилок и пыли.

Примечание 1 - Размер проема уловителя зависит от интенсивности выбросов и расстояния между источником выбросов и уловителя.

Конструкция уловителя должна обеспечивать минимальный перепад давления и скопления материалов, например п