Раздел 7. Методы испытаний

7 Методы испытаний

7.1 Проверка размеров и формы

7.1.1 Геометрические размеры стекол по 5.2.1 проверяют стальной линейкой по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не менее 1 мм.

Прямоугольное стекло проверяют на столе с упором, перпендикулярным плоскости стола, или по разности длин диагоналей изделия.

Стекло сложной формы контролируют проходными шаблонами на конкретное изделие, аттестованными в установленном порядке.

Зазор между проходным шаблоном и изделием контролируют щупом по ТУ 2-034-225-87 [3].

7.1.2 Толщину стекла по 5.2.2.1 контролируют в четырех точках в середине каждой стороны изделия или по углам штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления не более 0,1 мм или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,01 мм.

За толщину изделия принимают среднее арифметическое результатов четырех измерений.

7.1.3 Смещение пластин по таблице 1 контролируют стальной линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления не более 1 мм или линейкой глубиномера штангенциркуля с использованием металлического угольника.

Измерительный инструмент должен быть поверен Государственной службой поверки в соответствии с правилами ПР 50.2.006-94 [4].

7.1.4 Композиционный состав стекла по 5.2.2.2 и 5.2.2.3 контролируют визуально с использованием металлической линейки и штангенциркуля.

7.1.5 Углубление распорной трубочки (кембрика) по 5.3.6 проверяют металлической линейкой с ценой деления не более 1 мм или линейкой глубиномера штангенциркуля.

7.2 Контроль пороков внешнего вида

7.2.1 Пороки внешнего вида стекла по 5.3.1 контролируют визуально в проходящем свете при рассеянном дневном освещении или подобном ему искусственном (без прямого освещения).

7.2.2 Лист стекла устанавливают вертикально на расстоянии не менее 0,6 м от наблюдателя. Освещенность поверхности листа должна быть не менее 300 лк.

7.2.3 Пороки стекол размером 1 мм и более измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления не более 1 мм; пороки размером менее 1 мм - лупой по ГОСТ 25706 с ценой деления не более 0,25 мм.

Таблица 2 - Пороки внешнего вида защитных стекол при использовании листового стекла марок M1, M2, М3 [2]

Наименование порока	Норма на 1 м2 площади остекления
1 Трещины	Не допускаются
2 Пороки внешнего вида силикатных пластин стекла 2.1 Пузыри внутренние размером, мм: до 0,5 св. 0,5 до 1,0 " 1,0 " 2,0 " 2,0 " 3,0	M1	М2	М3
	Не допускаю Не доп 1 Не доп 1 Не допу	ся в сосредо скаются числ 4 скаются числ 2 каются	оченном виде м более: 4 м более: 2 Не допускаются более 2 шт.
2.2 Пузыри поверхностные размером, мм: до 1,0 св. 1,0 до 2,0	Не допускаются То же	Не допуск более: 1 и 2* Не допуск более: 2*	ются числом 4 ются числом 2 и 2*
2.3 Инородные неразрушающие включения и свиль узловая размером, мм: до 1,0 св. 1,0 до 2,0	Не допускаются	Не допуск более: 1 и 2*	ются числом 4
	Не допускаются
2.4 Инородные разрушающие включения	Не допускаются
2.5 Свиль нитевидная размером, мм: до 1,0 св. 1,0 до 2,0	Не допускается	Не допуск более: 1* Не допускается	ется числом 2 и 2*
2.6 Царапины волосные (видимые с расстояния от 0,3 до 0,6 м)	Не допускаются общей длиной, мм, более: | | 100 | 200 | 300 и 400*
2.7 Царапины грубые (видимые с расстояния более 1,0 м)	Не допускаются	Не допускаются общей длиной, мм, более: | 20* | 50
2.8 Пороки поверхности площадью до 10 мм2, слабые	Не допускаются	Не допускаются числом более: | 2* | 3 | или общей площадью, мм2: | 20* | 30
2.9 Пороки поверхности площадью до 10 мм2, грубые	Не допускаются		Не допускаются более 2* шт.
2.10 Сосредоточенность (расстояние между пороками), мм, не менее	300	150	100
2.11 Пороки на 1 м2	Допускаются числом не более: | | 4 | 6 | 9
3 Пороки в склеивающих слоях
3.1 Пузыри размером, мм: до 1,0 от 1,0 до 2,0 св. 2,0	Допускаются в рассредоточенном виде не более 5 шт. То же, не более 3 шт. Допускаются по периметру на расстоянии не более 10 мм от торцев, включаются в общую площадь допускаемых отлипов
3.2 Недопрессовка, отлипы	Допускаются на расстоянии не более 10 мм от торцев, общей площадью не более 3 см2
3.3 Изменение цвета края склеивающего слоя	В зоне шириной до 10 мм по периметру не регламентируется
3.4 Инородные неразрушающие включения: ворс, пылинки	В соответствии с требованиями на конкретное изделие
3.5 Полупрозрачные полосы и пятна	Допускаются общей площадью 1 см2
4 Пороки органического стекла 4.1 Микротрещины поверхностного слоя (серебро)	Не допускаются
4.2 Инородные включения	Не допускаются
4.3 Царапины грубые	Не допускаются
4.4 Царапины волосяные	Допускаются в рассредоточенном виде, не вызывающие оптических искажений, общей длиной не более 250 мм
4.5 Щербины, зазубрины, сколы по торцу, выходящие на плоскость	Допускаются длиной не более 5 мм
*Допускаемые пороки в крае пластины стекла. Примечания 1 Рассредоточенными считают пороки, расположенные друг от друга на расстоянии более 100 мм. 2 При наличии в одном изделии пороков нескольких видов общее их количество должно быть не более 250%, где за 100% принят допуск на порок каждого вида. 3 Краем пластины считают полосу вдоль его контура шириной 0,05 линейных размеров пластины. Остальную площадь считают полем пластины. 4 В крае пластины стекла на расстоянии не более 30 мм от кромки волосяные царапины длиной не более 20 мм не регламентируются. 5 Сосредоточенные пороки одного вида суммируют и приравнивают по размеру к одному соответствующему пороку.

7.3 Испытания на тепло- и влагостойкость

7.3.1 Тепло- и влагостойкость по 5.3.2 контролируют специальным оборудованием, гарантирующим создание заданных контролируемых параметров на протяжении всего цикла испытаний с точностью (60+-3)°С и (95+-2)%.

7.3.2 Испытания проводят на трех образцах размером 500x500 мм или 1100x800 мм, которые в дальнейшем будут подвержены динамическим испытаниям по 5.3.7 - 5.3.9, в зависимости от класса защиты.

7.3.3 Образцы устанавливают в камеру поддержания температуры и влажности вертикально в кассеты или укладывают горизонтально на полки не более чем в один ряд. Плоскости образцов не должны соприкасаться друг с другом.

7.3.4 Поместив образцы в испытательную камеру, плавно доводят режим до требуемого пунктом 5.3.2 и выдерживают 48 ч. Затем образцы выгружают из камеры, тщательно протирают и подвергают визуальному контролю по пунктам 3.1 - 3.3 таблицы 2.

7.3.5 Образцы считают выдержавшими испытания, если пороки внешнего вида после испытаний по отношению к порокам до начала испытаний не увеличились.

7.4 Испытания на морозостойкость

7.4.1 Морозостойкость остекления по 5.3.3 контролируют в специальном оборудовании, обеспечивающем поддержание температуры минус (40+-3)°С в течение 6 ч.

7.4.2 Испытания проводят на трех образцах размером 500x500 мм или 1100x800 мм, прошедших испытания на тепло- и влагостойкость, которые в дальнейшем будут подвержены динамическим испытаниям.

7.4.3 Поместив образцы в морозильную камеру, плавно снижают температуру до минус 40°С, выдерживают в течение 6 ч и выгружают их из камеры.

После достижения образцами нормальной температуры проводят визуальный контроль по пунктам 3.1 - 3.3 таблицы 2.

7.4.4 Образцы считают выдержавшими испытания, если пороки внешнего вида после испытаний по отношению к порокам до начала испытаний не увеличились.

7.5 Испытания на светостойкость

7.5.1 Светостойкость контролируют в закрытой камере с ртутной лампой высокого давления ДРТ-400 или аналогичной ей по спектру и световому потоку.

Камера должна быть установлена в отдельном помещении, исключающем воздействие облучения на контролера.

7.5.2 Испытание проводят на трех образцах размером 500x500 мм или 1100x800 мм, которые в дальнейшем будут подвержены климатическим и динамическим испытаниям.

7.5.3 Перед облучением на образце, предназначенном для испытаний, определяют значения коэффициента пропускания в центре и на четырех периферийных участках образца. Места определения фиксируют.

7.5.4 Образец помещают в камеру для облучения на расстоянии (400+-10) мм от лампы так, чтобы его внешняя поверхность была обращена к лампе и центр образца находился под лампой.

7.5.5 Образец облучают в течение (100+-1) ч.

7.5.6 Коэффициент пропускания определяют в тех же точках образца, что и в 7.5.3.

7.5.7 Относительное изменение коэффициента пропускания после облучения в каждом участке Дельта тау в процентах вычисляют по формуле

                          тау  - тау

                             0

            Дельта тау = ------------ х 100,

                             тау

                                0

где тау , тау - средние   арифметические значения  результатов  измерения

       0        коэффициента пропускания пяти участков образца до и после

                облучения.

7.5.8 В зависимости от технических требований заказчика на конкретное изделие продолжают или прекращают облучение.

7.5.9 Образцы считают выдержавшими испытания, если пропускание после первых 100 ч облучения снижается не более чем на 10% от исходного.

7.6 Проверка пропускания света

7.6.1 Коэффициент пропускания контролируют в соответствии с ГОСТ 5727 на фотометре, основными узлами которого являются осветитель со стандартным источником белого цвета и приемником излучения, имеющим спектральную чувствительность глаза.

Для изделий, применяемых в железнодорожном транспорте, коэффициент пропускания в синей и зеленой областях спектра по 5.3.5 определяют по ГОСТ 5727 совместно с синим и зеленым светофильтрами по ГОСТ 24179.

7.6.2 Измерение проводят на образцах, изготовленных из материалов и по технологии, указанных в нормативной документации на конкретное изделие, или на натурных изделиях, которые в дальнейшем будут подвержены климатическим или динамическим испытаниям.

7.6.3 Коэффициент пропускания образца или изделия определяют как среднее арифметическое результатов измерений на пяти участках.

7.6.4 Стекло считают выдержавшим испытания, если коэффициент пропускания соответствует 5.3.5.

7.7 Определение оптических искажений

7.7.1 Оптические параметры стекла для триплексных композиций определяют в проходящем свете в соответствии с ГОСТ 111, ГОСТ 5727, ГОСТ 27902, для многослойных композиций - на установке, состоящей из:

- проектора, дающего четкое изображение на расстоянии 8200 мм;

- объектива с фокусным расстоянием 80 - 120 мм;

- диапозитива со световой линией на непрозрачном фоне;

- вертикального матового белого экрана с нанесенной горизонтальной осевой линией.

При контроле необходимо исключить параллельное смещение линии из-за наклона и толщины стекла.

7.7.2 Оптические характеристики проверяют на реальных изделиях.

7.7.3 Стекло считают выдержавшим испытание, если оно соответствует 5.3.6.

7.8 Испытание на пулестойкость

7.8.1 Пулестойкость стекол по 5.3.7. контролируют в тирах, обеспечивающих соответствие необходимому уровню безопасности при проведении испытаний.

7.8.2 Испытания проводят на трех образцах размером не менее 500x500 мм, ранее прошедших климатические испытания.

7.8.3 Перед испытанием образец закрепляют на стенде установки, представляющем собой жесткую раму и обеспечивающем:

- прочную связь рамы с жестким основанием в виде массивного фундамента и/или массивной кладки стены;

- установку образца перпендикулярно направлению огня;

- равномерное прижатие образца в вертикальной плоскости с шириной прижима (30+-5) мм по периметру образца; толщина резиновых прокладок 4 мм;

- площадь мишени не менее 440x440 мм.

За испытуемым образцом в камере-накопителе осколков на расстоянии 150 мм устанавливают контрольный экран (из алюминиевой фольги толщиной 0,05 мм) площадью не менее 400x400 мм.

7.8.4 Каждый образец подвергают трем выстрелам по вершинам равностороннего треугольника со сторонами (125+-10) мм.

7.8.5 Скорость полета пули при каждом выстреле должна быть измерена и зафиксирована. Регистратор скорости пули должен обеспечивать измерение с точностью не менее +-1%. Измерение проводят на расстоянии 2,5 м от среза ствола оружия.

7.8.6 Характер поражения контролируют после каждого выстрела по состоянию контрольного экрана и тыльной стороны образца.

В случае обнаружения на экране следов от удара вторичным осколком, независимо от величины следов и их количества, испытуемый образец классифицируют как осколочное стекло.

Прострелом считают:

- сквозное пробитие образца пулей или ее осколком;

- застревание пули или ее осколков в тыльном слое стекла.

Неповрежденный контрольный экран из фольги характеризует безосколочный вариант стекла.

7.8.7 Испытанное стекло классифицируют в зависимости от средства поражения и характеристики поражающего элемента в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3 - Классификация стекла в зависимости от средства поражения и характеристики поражающего элемента (пули)

Клас с за- щиты	Средство поражения	Наимено- вание и индекс патрона	Характеристика пули				Дистан- ция обстрела , м
			Тип сердечника	Масса, г	Скорость , м/с +-10	Калибр , мм
В1 В2 В3а В3 В4 В5а В5 В6	Пистолет Макарова (ПМ) Пистолет Токарева (ТТ) Автомат АК-74 Автомат АК-74 Автомат АК-74 Автомат АКМ Автомат АКМ Винтовка СВД Винтовка СВД	Патрон 57-Н-181 Патроны 57-Н-132С , 57-Н-134С Патрон с пулей 7Н6 Патрон 57-Н-231 с пулей ПС-43 Патрон с пулей 7Н10 Патрон 57-Н-231 Патрон с бронебой- но-зажи- гательной пулей (БЗ) Патрон СТ-2М Патрон с пулей БЗ-32	Стальной То же Стальной нетермоуп- рочненный То же Стальной термоупро- чненный То же Стальной Стальной термоупро- чненный Стальной	5,9 5,5 3,4 3,4 3,5 7,9 7,4 9,6 10,4	315 420 880 715 880 715 745 825 820	9 7,62 5,45 7,62 5,45 7,62 7,62 7,62 7,62	5 5 5-10 5-10 5-10 5-10 5-10 5-10 5-10

7.9 Испытания на ударостойкость

7.9.1 Ударостойкость стекла по 5.3.8 контролируют на специальном оборудовании, обеспечивающем воздействие на испытуемый образец одиночными ударами свободно падающего стального шара с высоты 3,5; 6,5 и 9,5 м. Классификация ударостойкого стекла приведена в таблице 4.

7.9.2 Испытания проводят на трех образцах размером 1100x800 мм, предварительно прошедших климатические испытания.

7.9.3 Испытательная установка должна обеспечивать следующие параметры испытаний:

- свободное падение шара с высоты (3,5+-0,02) м, (6,5+-0,02) м, (9,5+-0,02) м;

- точность попадания в вершины намеченного на испытуемом образце равностороннего треугольника со сторонами (130+-20) мм;

-шар из полированной стали твердостью 60...65 HRC, диаметром (100+-0,2) мм, массой (4,11+-0,025) кг.

7.9.4 Образец жестко закрепляют в стальной раме с резиновыми прокладками.

Рама должна:

- обеспечивать равномерное прижатие образца по периметру с шириной прижима (30+-5) мм;

- иметь по всей поверхности прижатия образца резиновые прокладки толщиной 4 мм;

- допускать смещение образца в раме в процессе испытаний не более 15 мм.

7.9.5 Шар сбрасывают три раза с заданной высоты в вершины равностороннего треугольника по 7.9.3. После каждого удара оценивают характер разрушения.

Осколки, образовавшиеся в процессе испытаний, удаляют после каждого удара.

Стекло считают выдержавшим испытания, если на всех трех образцах шар после третьего удара оставался на поверхности испытуемого образца.

Допускается появление в процессе испытаний в образце сквозного отверстия при условии задержания шара на поверхности образца.

Таблица 4 - Классификация ударостойкого стекла

Класс защиты стекла	Высота падения, м	Энергия удара, Дж (кгс х м)
А1	3,5	141 (14,1)
А2	6,5	262 (26,2)
A3	9,5	382 (38,2)

7.10 Испытание на устойчивость к пробиванию

7.10.1 Устойчивость стекла к пробиванию по 5.2.9 контролируют на оборудовании, позволяющем наносить удары по испытуемому образцу молотком или топором со скоростями, обеспечивающими определенную энергию воздействия в момент удара и угол встречи между нормалью к поверхности образца и касательной к лезвию топора, равный (65+-3,5)°.

Классификация стекла, устойчивого к пробиванию, и силы воздействия указаны в таблице 5.

Таблица 5 - Классификация стекла, устойчивого к пробиванию

Класс защиты стекла	Удары бойком молотка, обухом топора		Удары лезвием топора		Суммарное число ударов
	Встречная скорость удара ню_1, м/с +-0,3	Энергия удара Е_1, Дж +-15	Встречная скорость удара ню_2, м/с +-0,3	Энергия удара Е_2, Дж +-15
Б1	12,5	350	11,0	300	От 30 до 50
Б2	12,5	350	11,0	300	От 51 до 70
Б3	12,5	350	11,0	300	Св.71

7.10.2 Суть испытания заключается в пробивании в центральной части жестко закрепленного образца отверстия квадратной формы с длиной стороны (400+-10) мм.

7.10.3 Испытания проводят последовательно на трех образцах размером 1100x800 мм. Каждый образец фиксируют в раме по всему периметру, с шириной опоры (30+-5) мм между резиновыми прокладками.

Выскальзывание образца из рамы в процессе испытаний не допускается.

7.10.4 Испытания начинают ударами бойка молотка или обухом топора до разрушения образца. Затем в разрушенные места образца наносят удары лезвием топора до прорубания сквозного квадратного отверстия.

Если из-за сложности конструкции образца получить квадратное отверстие невозможно, то допускается отверстие неправильной формы, размером не менее 400x400 мм или диаметром не менее 500 мм.

7.10.5 По суммарному числу ударов обухом и лезвием топора определяют класс защиты стекла в соответствии с таблицей 5.

7.10.6 Образец считают разрушенным, если вырубленная часть полностью отделилась от образца или откинулась под собственным весом, освободив пробитое отверстие.

7.10.7 Требования к пробивающему инструменту

7.10.7.1 Головка топора должна быть изготовлена из стали и иметь массу (2+-0,1) кг.

Лезвие головки топора должно иметь твердость не менее 51 HRC и угол заточки (35+-5)°. После каждых 10 ударов лезвие проверяют. При необходимости перетачивают и замеряют твердость.

Обух топора должен иметь твердость не менее 46 HRC.

7.10.7.2 Головка молотка по твердости должна быть аналогична обуху топора.

7.10.7.3 Головки топора и молотка должны быть закреплены на рукоятке.

7.10.8 Стекло считают выдержавшим испытания, если после нанесения определенного числа ударов, соответствующих требуемому классу защиты, на образце не образовалось отверстия размером 400x400 мм или диаметром 500 мм.