Государственный стандарт РФ ГОСТ Р 50838-95 "Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия" (утв. постановлением Госстандарта РФ от 17 ноября 1995 г. N 576)

Государственный стандарт РФ ГОСТ Р 50838-95
"Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия"
(утв. постановлением Госстандарта РФ от 17 ноября 1995 г. N 576)

Polyethylene pipes for the supply of gazeous fuel. Specifications

Дата введения 1 июля 1996 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на напорные трубы из полиэтилена для подземных газопроводов (далее - трубы), транспортирующих горючие газы, предназначенные в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования.

Обязательные требования к продукции, направленные на обеспечение ее безопасности для жизни, здоровья и имущества населения и охраны окружающей среды, приведены в таблице 2, кроме показателя 9.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.708-83 Единая система защиты от коррозии и старения. Пластмассы. Методы испытаний на старение при воздействии естественных и искусственных климатических факторов

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения

ГОСТ 12.3.030-83 Система стандартов безопасности труда. Переработка пластических масс. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.121-83 Система стандартов безопасности труда. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 949-73 Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Р_р <= 19,6 МПа (200 кгс/см2). Технические условия

ГОСТ 5583-78 (ИСО 2046-73) Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия

ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел

ГОСТ 9293-74 (ИСО 2435-73) Азот газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 11645-73 Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов

ГОСТ 12423-66 Пластмассы. Условия кондиционирования и испытаний образцов (проб)

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15139-69 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы)

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16338-85 Полиэтилен низкого давления. Технические условия

ГОСТ 19433-88 Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования

ГОСТ 22235-76 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ.

ГОСТ 24157-80 Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении

ГОСТ 26277-84 Пластмассы. Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки

ГОСТ 26311-84 Полиолефины. Метод определения сажи

ГОСТ 26359-84 Полиэтилен. Метод определения содержания летучих веществ

ГОСТ 27078-86 Трубы из термопластов. Методы определения изменения длины труб после прогрева

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3 Определения

3.1 В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 стандартное размерное отношение SDR: Отношение номинального наружного диаметра трубы d к номинальной толщине стенки е.

3.1.2 минимальная длительная прочность MRS в мегапаскалях: Напряжение, определяющее свойство полиэтилена марок, применяемых для изготовления труб, полученное путем экстраполяции на срок службы 50 лет при температуре 20°С данных испытаний труб на стойкость к внутреннему гидростатическому давлению с нижним доверительным интервалом 97,5% и округленное до ближайшего нижнего значения ряда R10 по ГОСТ 8032.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.1.3 коэффициент запаса прочности С выбирают при проектировании газораспределительных трубопроводов из ряда R20 по ГОСТ 8032 с учетом условий эксплуатации в соответствии с приложением А.

3.1.4 максимальное рабочее давление МОР в мегапаскалях: Максимальное давление газа в трубопроводе, допускаемое для постоянной эксплуатации, рассчитывают по формуле

             2 MRS

     MOR = -----------,

           C (SDR - 1)

где MRS - минимальная длительная прочность, МПа;

      С - коэффициент запаса прочности;

    SDR - стандартное размерное отношение.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.1.5 средний наружный диаметр d_cp: Частное от деления значения наружного периметра трубы, измеренного в любом поперечном сечении, на значение пи (пи = 3,142), округленное в большую сторону до 0,1 мм.

3.1.6 горючие газы: Углеводородное топливо, которое находится в газообразном состоянии при температуре от 15°С и атмосферном давлении.

3.1.5, 3.1.6 (Введены дополнительно, Изм. N 1).

4 Основные параметры и размеры

4.1 Размеры труб должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

В миллиметрах

Наружный диаметр		SDR				Овальность, не более, труб
		17,6		11
		Толщина стенки				в отрез- ках	в бухтах, катушках для SDR
Номин.	Пред. откл.	Номин.	Пред. откл.	Номин.	Пред. откл.		17,6	11
20	+0,3	-	-	3,0	+0,4	0,5	-	1,2
25	+0,3	-	-	3,0	+0,4	0,6	-	1,5
32	+0,3	-	-	3,0	+0,4	0,8	-	2,0
40	+0,4	-	-	3,7	+0,5	1,0	-	2,4
50	+0,4	-	-	4,6	+0,6	1,2	-	3,0
63	+0,4	-	-	5,8	+0,7	1,5	-	3,8
75	+0,5	4,3	+0,6	6,8	+0,8	1,6	11,3	4,5
90	+0,6	5,2	+0,7	8,2	+1,0	1,8	13,5	5,4
110	+0,7	6,3	+0,8	10,0	+1,1	2,2	16,5	6,6
125	+0,8	7,1	+0,9	11,4	+1,3	2,5	18,8	7,5
140	+0,9	8,0	+0,9	12,7	+1,4	2,8	21,0	8,4
160	+1,0	9,1	+1,1	14,6	+1,6	3,2	24,0	9,6
180	+1,1	10,3	+1,2	16,4	+1,8	3,6	27,0	10,8
200	+1,2	11,4	+1,3	18,2	+2,0	4,0	-	-
225	+1,4	12,8	+1,4	20,5	+2,2	4,5	-	-
Примечания 1 Номинальный наружный диаметр соответствует минимальному среднему наружному диаметру. 2 (Исключено, Изм. N 1). 3 Способы сварки труб в зависимости от наружного диаметра указаны в приложении Б. 4 Расчетная масса приведена в приложении В. 5 Овальность труб определяют на предприятии-изготовителе.

4.2 Трубы изготовляют в прямых отрезках, бухтах и на катушках, а трубы диаметром 200 и 225 мм выпускают только в прямых отрезках. Длина труб в прямых отрезках должна быть от 5 до 24 м с кратностью 0,5 м, предельное отклонение длины от номинальной - не более 1%. Допускается в партии труб в отрезках до 5% труб длиной менее 5 м, но не менее 3 м.

Предельное отклонение длины труб, изготовляемых в бухтах и на катушках, не более 3% для труб длиной менее 500 м и не более 1,5% для труб длиной 500 м и более.

Допускается по согласованию с потребителем изготовление труб другой длины и предельных отклонений.

4.1, 4.2 (Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3 Условное обозначение труб состоит из слова "труба", сокращенного наименования материала (ПЭ 80, ПЭ 100, где цифры обозначают десятикратное значение MRS), слова "ГАЗ", стандартного размерного отношения SDR, тире, номинального диаметра, толщины стенки трубы и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения трубы из полиэтилена ПЭ 63, SDR 11 номинальным диаметром 110 мм с предельным отклонением +0,7 мм и номинальной толщиной стенки 10 мм:

Труба ПЭ 63 ГАЗ SDR 11 - 110 х 10 ГОСТ Р 50838-95

Пример условного обозначения трубы из полиэтилена ПЭ 80, SDR 17,6 номинальным диаметром 160 мм и номинальной толщиной стенки 9,1 мм:

Труба ПЭ 80 ГАЗ SDR 17,6 - 160 х 9,1 ГОСТ Р 50838-95

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.4 Коды ОКП по Общероссийскому классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции соответствуют указанным в приложении Г.

5 Технические требования

5.1 Трубы изготовляют из полиэтилена минимальной длительной прочностью MRS 8,0 МПа (ПЭ 80) и MRS 10,0 МПа (ПЭ 100) в соответствии с технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Использование вторичного полиэтилена не допускается.

Свойства материала для труб и маркировочных полос должны соответствовать указанным в приложениях Д и Л.

5.2 Характеристики

Трубы должны соответствовать характеристикам, указанным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Значение показателя для труб из			Метод испытания
	ПЭ 80		ПЭ 100
1 Внешний вид поверхности	Трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются незначительные продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутренней и торцевой поверхностях труб не допускаются пузыри, трещины, раковины, посторонние включения. Цвет труб - желтый или черный с желтыми продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех, равномерно распределенными по окружности трубы. Допускается по согласованию с потребителем изготовление труб без желтых полос. Внешний вид поверхности труб и торцов должен соответствовать контрольному образцу по приложению Е			По 8.3
2 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее	350	350		По ГОСТ 11262 и по 8.5 настоящего стандарта
3 Изменение длины труб после прогрева, %, не более	3	3		По ГОСТ 27078 и по 8.6 настоящего стандарта
4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20°С, ч, не менее	При начальном напряжении в стенке трубы 10,0 МПа 100	При начальном напряжении в стенке трубы 12,4 МПа 100		По ГОСТ 24157 и по 8.7 настоящего стандарта
5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С, ч, не менее	При начальном напряжении в стенке трубы 4,6 МПа 165	При начальном напряжении в стенке трубы 5,5 МПа 165		По ГОСТ 24157 и по 8.7 настоящего стандарта
6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С, не менее	При начальном напряжении в стенке трубы 4,0 МПа 1000	При начальном напряжении в стенке трубы 5,0 МПа 1000		По ГОСТ 24157 и по 8.7 настоящего стандарта
7 Стойкость к газовым составляющим при 80°С и начальном напряжении в стенке трубы 2 МПа, ч, не менее	20	20		По ГОСТ 24157 и по 8.8 настоящего стандарта
8 Термостабиль- ность труб при 200°С, мин, не менее	20	20		По 8.9
9 Стойкость к быстрому распространению трещин при 0°С для труб номинальной толщиной стенки более 15 мм или при максимальном рабочем давлении трубопровода более 0,4 МПа для всех диаметров, критическое давление, МПа, не менее	МОР/2,4-0,072	МОР/2,4-0,072		По 8.10
10 Стойкость к медленному распространению трещин при 80°С для труб номинальной толщиной стенки более 5 мм, ч, не менее	При начальном напряжении в стенке трубы 4,0 МПа 165	При начальном напряжении в стенке трубы 4,6 МПа 165		По ГОСТ 24157 и по 8.11 настоящего стандарта

5.1, 5.2 (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

5.3 Маркировка

5.3.1 Маркировку наносят на поверхность трубы нагретым металлическим инструментом или другим способом, не ухудшающим качество трубы, с интервалом не более 1 м. Маркировка должна включать товарный знак предприятия и условное обозначение трубы без слова "труба", дату изготовления (месяц, две последние цифры года). В маркировку допускается включать другую информацию, например номер партии, линии.

Глубина клеймения - не более 0,3 мм для труб номинальной толщиной стенки до 6,8 мм включительно и не более 0,7 мм для труб номинальной толщиной стенки более 6,8 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3.2 Бухты, катушки, пакеты или блок-пакеты снабжают ярлыком с нанесением транспортной маркировки по ГОСТ 14192.

При транспортировании груза в открытых транспортных средствах, смешанным железнодорожно-водным сообщением или водным транспортом ярлыки из картона не допускаются.

При транспортировании труб смешанным железнодорожно-водным транспортом крепят два ярлыка к двум крайним увязкам.

5.4 Упаковка

5.4.1 (Исключен, Изм. N 1).

5.4.2 Трубы, выпускаемые в отрезках, связывают в пакеты массой до 3 т.

По согласованию с потребителем из пакетов допускается формировать блок-пакеты массой до 5 т.

Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 20 наружных диаметров трубы. При упаковке труб используют средства по ГОСТ 21650.

5.4.3 Пакеты труб скрепляют не менее чем в двух местах на расстоянии 2-2,5 м, а пакеты труб, предназначенных для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей, - на расстоянии 1-1,5 м. Бухты скрепляют не менее чем в шести местах.

5.4.2, 5.4.3 (Измененная редакция, Изм. N 1).

5.4.4 При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть жестко закреплены.

6 Требования безопасности

6.1 Трубы из полиэтилена относят к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.005. При атмосферных условиях трубы не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного действия на организм человека. Они не токсичны, взрывобезопасны.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.2 Трубы из полиэтилена относят к группе "горючие" по ГОСТ 12.1.044, температура воспламенения - около 365°С.

6.3 Безопасность технологического процесса производства труб соответствует ГОСТ 12.3.030.

6.4 Тушение горящих труб проводят огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной, огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой. Тушить пожар необходимо в противогазах марки В или кислородно-изолирующих противогазах по ГОСТ 12.4.121 и защитных костюмах по нормативной документации.

6.5 Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях. Твердые отходы труб возвращают на переработку в изделия, допускающие использование вторичного сырья, или обезвреживают в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.

7 Правила приемки

7.1 Трубы принимают партиями. Партией считают количество труб одного размера (одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки), изготовленных из сырья одной марки или партии на одной технологической линии и сопровождаемых одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;

- номер партии и дату изготовления;

- условное обозначение трубы;

- размер партии в метрах;

- марку сырья;

- условия и сроки хранения;

- результаты испытаний или подтверждение о соответствии качества требованиям настоящего стандарта.

Размер партии должен быть не более:

- 15000 м - для труб диаметром 32 мм и менее;

- 10000 м - для труб диаметром от 40 до 90 мм;

- 5000 м - для труб диаметром 110 и 160 мм;

- 2000 м - для труб диаметром 180-225 мм.

7.2 Для контроля качества труб по показателям внешнего вида поверхности, относительного удлинения при разрыве, а также по размерам от партии отбирают не менее пяти проб в виде отрезков труб, а для контроля стойкости при постоянном внутреннем давлении при 20 и 80°С, изменения длин труб после прогрева, стойкости к газовым составляющим, термостабильности отбирают не менее трех проб. Отбор проб проводят равномерно в течение производства. В случае разногласий отбор проб от партии проводят методом случайной выборки.

7.1, 7.2 (Измененная редакция, Изм. N 1).

7.2а. Для проведения контрольных испытаний труб на соответствие их характеристик настоящему стандарту выбирают по одному типовому представителю из каждой группы труб по номинальному наружному диаметру: 20-50 мм, 63-125 мм и 140-225 мм.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

7.3 Частота контроля указана в таблице 4.

Таблица 4*

/-----------------------------------------------------------------------\

|      Наименование показателя      |         Частота контроля          |

|-----------------------------------+-----------------------------------|

|1 Размеры труб                     |На каждой партии                   |

|-----------------------------------+-----------------------------------|

|2 Внешний вид поверхности          |То же                              |

|-----------------------------------+-----------------------------------|

|3   Относительное     удлинение при|"                                  |

|разрыве                            |                                   |

|-----------------------------------------------------------------------/

|4  Изменение  длины   труб   после|На  каждой  40-й   партии   каждого|

|прогрева                          |размера,  не  реже  одного   раза в|

|                                  |3 мес.                             |

|----------------------------------+-----------------------------------|

|5   Стойкость    при    постоянном|На  каждой  15-й   партии   каждого|

|внутреннем  давлении  при   20°С -|размера,  не  реже  одного   раза в|

|100 ч                             |месяц                              |

|----------------------------------+-----------------------------------|

|6   Стойкость    при    постоянном|На  каждой  40-й   партии   каждого|

|внутреннем  давлении  при   80°С -|размера,  не  реже  одного   раза в|

|165 ч                             |3 мес.                             |

|----------------------------------+-----------------------------------|

|7   Стойкость    при    постоянном|На  каждой  100-й  партии   каждого|

|внутреннем  давлении   при   80°С-|размера,  не  реже  одного   раза в|

|1000 ч                            |6 мес.                             |

|----------------------------------+-----------------------------------|

|8 Стойкость к газовым составляющим|Для каждой  марки  сырья,  не  реже|

|                                  |одного раза в 3 года               |

|----------------------------------+-----------------------------------|

|9 Термостабильность труб          |Для каждой марки сырья,  на  каждой|

|                                  |50-й  партии  каждого   размера, не|

|                                  |реже одного раза в 12 мес.         |

|----------------------------------+-----------------------------------|

|10    Стойкость     к     быстрому|Для каждой марки и сырья, для  труб|

|распространению трещин            |номинальной толщиной  стенки  более|

|                                  |15 мм или при максимальном  рабочем|

|                                  |давлении трубопровода более 0,4 МПа|

|                                  |для всех диаметров не  реже  одного|

|                                  |раза в 12 мес.                     |

|----------------------------------+-----------------------------------|

|11    Стойкость    к    медленному|Для каждой марки  сырья,  для  труб|

|распространению трещин            |номинальной толщиной  стенки  более|

|                                  |5 мм не реже одного раза в 12 мес. |

|----------------------------------------------------------------------|

|Примечание  -  Норма  по  показателю   10   является факультативной до|

|01.04.2004. Определение обязательно.                                  |

\----------------------------------------------------------------------/

______________________________

* Таблица 3 (Исключена, Изм. N 1).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.4 При получении неудовлетворительных результатов контроля хотя бы по одному показателю по нему проводят повторный контроль на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительного результата повторного контроля партию бракуют.

8 Методы испытаний

8.1 Из каждой пробы, отобранной по 7.2, изготавляют# по одному образцу для каждого вида испытания.

8.2 Испытания проводят не ранее чем через 15 ч после изготовления труб, включая время кондиционирования.

8.3 Внешний вид поверхности трубы определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением трубы с контрольным образцом, утвержденным в соответствии с приложением Е. Глубину клеймения определяют с помощью индикатора часового типа по ГОСТ 577 с ценой деления 0,01 мм в соответствии со схемой, приведенной в приложении И. Наконечник индикатора вводят в углубление на поверхности трубы.

8.4 Определение размеров

8.4.1 Применяемый измерительный инструмент:

- штангенциркуль - по ГОСТ 166;

- микрометры типов МТ и МК - по ГОСТ 6507;

- стенкомер - по ГОСТ 11358;

- рулетка - по ГОСТ 7502;

- другие средства измерений, обеспечивающие требуемую точность измерений.

8.4.2 Размеры труб определяют при температуре (23+-5)°С. Перед испытанием образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.

8.4.3 Определение среднего наружного диаметра проводят на каждой пробе, отобранной по 7.2, на расстоянии на# менее 150 мм от торцов в одном сечении. Средний наружный диаметр определяют путем измерения периметра трубы с погрешностью не более 0,1 мм и деления на 3,142.

Допускается определять средний наружный диаметр как среднеарифметическое значение измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем или микрометром с погрешностью не более 0,1 мм.

Полученные значения среднего наружного диаметра должны соответствовать указанным в таблице 1.

8.4.4 Толщину стенки измеряют микрометром типа МТ или стенкомером с обоих торцов каждой пробы в четырех равномерно распределенных по окружности точках на расстоянии не менее 10 мм от торца. Измерения проводят с погрешностью не более 0,01 мм. Полученные значения толщины стенки должны соответствовать указанным в таблице 1.

8.4.5 Длину труб в отрезках измеряют рулеткой с погрешностью не более 1 см.

Длину труб в бухтах определяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5%, на значение расчетной массы 1 м трубы (приложение В).

Допускается длину труб в бухтах и на катушках определять по показаниям счетчика метража с погрешностью не более 1,5%.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

8.4.6 Овальность трубы определяют как разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами, измеренными в одном сечении пробы с погрешностью не более +-0,1 мм, штангенциркулем или микрометром типа МК.

8.5 Относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 11262 на пяти образцах-лопатках типа 2, изготовленных из проб, отобранных по 7.2, причем из пробы изготовляют один образец. При этом образцы-лопатки изготовляют из отрезков труб механической обработкой в соответствии с ГОСТ 26277 и приложением К. Допускается для труб номинальной толщиной стенки до 10 мм включительно вырубать образцы штампом-просечкой. При разногласиях образцы изготовляют механической обработкой.

При изготовлении ось образца-лопатки должна быть параллельна оси трубы. Толщина образца-лопатки должна быть равна толщине стенки трубы.

Перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423 при температуре (23 +- 2)°С не менее 2 ч.

Испытания проводят при скорости раздвижения зажимов испытательной машины, равной:

- (100 +- 10) мм/мин - для образцов номинальной толщиной менее 6 мм;

- (25 +- 2,5) мм/мин - для образцов номинальной толщиной 6 мм и более.

За результат испытания принимают минимальное значение относительного удлинения при разрыве.

8.6 Определение изменения длины труб после прогрева при температуре (110 +- 2)°С - по ГОСТ 27078.

8.5, 8.6 (Измененная редакция, Изм. N 1).

8.7 Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении - по ГОСТ 24157. Для вычисления испытательного давления средний наружный диаметр и толщину стенки образцов определяют в соответствии с 8.4. Расчет испытательного давления проводят с погрешностью 0,01 МПа.

8.8 Определение стойкости к газовым составляющим

Испытание на стойкость труб к газовым составляющим проводят по ГОСТ 24157 на трубах диаметром 32 мм с SDR11.

Испытуемый образец заполняют вместо воды синтетическим конденсатом, состоящим из смеси 50% вес. н-декана и 50% вес. триметил-бензола.

Перед испытанием образцы, заполненные конденсатом, выдерживают в воздушной среде в течение 1500 ч при температуре (23 +- 5)°С.

Образцы в водной среде при температуре 80°С должны выдерживать без признаков разрушения постоянное внутреннее давление, соответствующее начальному напряжению в стенке трубы 2 МПа в течение 20 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

8.9 Определение термостабильности

8.9.1 Аппаратура

Дифференциальный термический анализатор или дифференциальный сканирующий калориметр, поддерживающий температуру испытания с погрешностями +- 0,5°С.

Весы лабораторные с погрешностью взвешивания до 0,1 мг.

Баллон по ГОСТ 949 с азотом по ГОСТ 9293, баллон с кислородом по ГОСТ 5583, которые можно включать попеременно.

8.9.2 Подготовка к испытанию

Из сегмента трубы (или от гранул) отрезают образец массой (15 +- 0,5) мг. Количество образцов - не менее трех.

8.9.3 Проведение испытания

В камеру термического анализатора помещают открытую алюминиевую чашку с образцом и пустую алюминиевую эталонную чашку. При работе со сканирующим калориметром измерительную ячейку закрывают крышкой с отверстием. Через камеру прибора пропускают азот со скоростью 50 мл/мин +- 10%. Камеру прибора нагревают до температуры (200 +- 0,5)°С со скоростью 20°С/мин. Затем включают запись термограммы, на которой строится график зависимости разности температур Дельта Т от времени тау или теплового потока W/q от времени тау (рисунок 1). По истечении пяти минут камеру прибора переключают на подачу кислорода и отмечают эту точку на термограмме (точка А). Запись термограммы продолжают до достижения максимума экзотермой окисления, затем прибор отключают.

8.9.4 Обработка результатов

К полученной кривой проводят касательную к экзотерме в точке ее максимального наклона до пересечения с продолжением горизонтальной прямой (точка В) и проецируют точки А и В на ось абсцисс.

За термостабильность принимают среднеарифметическое времени в минутах, прошедшего от точки А' до точки В' на трех образцах.

8.9.1-8.9.4 (Измененная редакция, Изм. N 1).

8.10 Определение стойкости к быстрому распространению трещин

8.10.1 Аппаратура

Установка для испытания (рисунок 2) состоит из следующих частей:

наружной обоймы в виде колец, допускающей свободное расширение трубы от внутреннего давления и одновременно ограничивающей радиальное расширение во время разрушения. Внутренний диаметр обоймы - (1,10 +- 0,04)d. Шаг колец вдоль продольной оси должен быть (0,35 +- 0,05)d, а ширина колец на участке от точки нанесения удара до конца зоны измерения - (0,15 +- 0,05)d;

внутренней оправки, состоящей из:

- несущего стержня;

- наковальни, диаметр которой равен (0,98 +- 0,01) d_вн min с выемкой, расположенной под бойком, объемом не более 1% от пи d(3) / 4;

- декомпрессионных перегородок с диаметром (0,95 +- 0,01)d_вн min (d_вн min - минимальный внутренний диаметр трубы, рассчитываемый по формуле d_вн min = d - 2e_max (d - номинальный диаметр трубы; e_max - максимальная толщина стенки).

Шаг перегородок должен быть (0,4_0,1)d.

Размеры внутренней оправки в зоне измерения обеспечивают возможность заполнения не менее 70% внутреннего объема испытуемого образца сжатым воздухом;

- манометров для измерения внутреннего статического давления в зоне измерения с погрешностью +-1% и приспособлением для подачи давления внутрь испытуемого образца;

- заглушек, уплотняющих образец по наружному диаметру, устанавливаемых с обоих концов испытуемого образца. Конструкция заглушек обеспечивает герметичное соединение с образцом и приспособлением для подачи давления;

- бойка для нанесения удара (рисунки 2 и 3). Лезвие бойка должно проникать на глубину 1,0-1,5е от наружной поверхности испытуемой трубы.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

8.10.2 Отбор образцов

Испытание проводят на образцах в виде отрезков труб длиной 7-8d, отобранных от партии в соответствии с 7.2. Длина зоны измерения должна быть больше чем 5d. Наружная и внутренняя поверхности образца в зоне измерения не должны обрабатываться, надрезаться или подвергаться какому-либо воздействию.

8.10.3 Подготовка к испытанию

Перед испытанием определяют условия инициирования трещины на укороченных отрезках с длиной зоны измерения не менее 5d, чтобы получить трещину длиной не менее 1d. Скорость удара бойка должна составлять (15 +- 5) м/с. Если трещина не инициируется, на внутреннюю поверхность образца бритвой наносят надрез глубиной не менее 1 мм.

Испытуемый образец собирают в обойме и кондиционируют при температуре 0_(-2)°С термостатированием в водной или в воздушной среде в течение (3 +- 0,25) ч при номинальной толщине образца е < 8 мм, (6 +- 0,5) ч - при 8 <= е < 16, (10 +- 1) ч - при е >= 16 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

8.10.4 Проведение испытания

Образец подвергают воздействию постоянного внутреннего давления воздуха Р, поддерживаемого с погрешностью +-1%, и проводят удар бойком в зоне инициирования в соответствии с условиями по 8.10.3.

Каждый образец должен быть испытан в течение не более 3 мин после кондиционирования (8.10.3).

Длину трещины а измеряют в зоне измерения металлической рулеткой по ГОСТ 7502.

8.10.5 Обработка результатов

Создавая различные давления воздуха внутри трубы (выше или ниже ожидаемого значения "критического давления"), получают не менее двух результатов, при которых образуется трещина длиной а <= 4,7d и при которых длина трещины составляет а > 4,7d.

Образование трещины длиной а > 4,7d характеризует начало быстрого распространения трещин.

За результат испытания принимают минимальное внутреннее давление воздуха ("критическое давление" P_e), при котором возникает процесс быстрого распространения трещины на образце.

8.11 Стойкость к медленному распространению трещин

Определение стойкости к медленному распространению трещин проводят по ГОСТ 24157 на трех образцах труб с четырьмя продольными надрезами, нанесенными на наружную поверхность трубы. Испытание распространяют на трубы с номинальной толщиной стенки более 5 мм.

Надрез осуществляют на фрезерном станке, снабженном (для опоры образца по внутреннему диаметру) горизонтальным стержнем, жестко закрепленным на столе.

Фрезу (рисунок 4) с режущими V-образными зубьями под углом 60° шириной 12,5 мм устанавливают на горизонтальном валу. Скорость резания должна составлять (0,010 +- 0,002) (мм/об)/зуб. Например, фреза с 20 зубьями, вращающаяся со скоростью 700 об/мин, при скорости подачи 150 мм/мин будет иметь скорость резания 150/ (20 х 700) = 0,011 (мм/об) /зуб. Фрезу не следует использовать для других материалов и целей и после нанесения надреза длиной 100 м ее заменяют.

Определяют минимальную толщину стенки по 8.4.4 и отмечают место первого надреза, затем наносят метки, обозначающие места трех последующих надрезов, которые должны располагаться равномерно по окружности трубы и на равном расстоянии от торцов.

По линиям меток измеряют толщину стенки с каждого торца и рассчитывают среднюю толщину стенки для каждой линии надреза e_cp.

По таблице 5 выбирают значение остаточной толщины стенки е_ост.

Таблица 5

В миллиметрах

Номинальный наружный диаметр d	Остаточная толщина стенки е_ост для труб
	SDR 11		SDR 17,6
	мин.	макс.	мин.	макс.
63	4,5	4,8	-	-
75	5,3	5,6	-	-
90	6,4	6,7	4,0	4,2
110	7,8	8,2	4,9	5,2
125	8,9	9,3	5,4	5,8
140	9,9	10,4	6,2	6,6
160	11,4	12,0	7,1	7,5
180	12,8	13,4	8,0	8,4
200	14,2	14,9	8,9	9,3
225	16,0	16,8	10,0	10,5
Примечания 1 Остаточная толщина стенки соответствует 0,78-0,82 номинальной толщины стенки. 2 При расчете глубины надреза выбирают максимальное значение остаточной толщины стенки.

Глубину каждого надреза n рассчитывают как разность между значениями средней толщины стенки по линии этого надреза е_ср и остаточной толщины стенки е_ост. Длина надреза при полной глубине должна соответствовать номинальному наружному диаметру трубы +-1 мм.

Надрезы осуществляют попутным фрезерованием на рассчитанную для каждого надреза глубину n.

На испытуемый образец с обоих концов устанавливают заглушки типа а по ГОСТ 24157, в качестве рабочей жидкости используют воду.

Испытуемый образец выдерживают в ванне с водой при температуре 80°С не менее 24 ч, затем в этой же ванне образец подвергают испытательному давлению по таблице 6 и выдерживают в течение заданного времени или до момента разрушения.

Таблица 6

SDR	Испытательное давление, МПа
	ПЭ 80	ПЭ 100
17,6	0,482	0,554
11	0,8	0,92
Примечание - Испытательное давление Р рассчитано по формуле 2 сигма Р = -----------, (SDR - 1) где сигма - начальное напряжение в стенке трубы по таблице 2, МПа; SDR - стандартное размерное отношение.

Испытуемый образец извлекают из ванны, охлаждают до температуры 23°С, вырезают сектор трубы посередине надреза длиной 10-20 мм и вскрывают надрез так, чтобы иметь доступ к одной из обработанных фрезой поверхностей надреза. Измеряют ширину надреза b с погрешностью не более 0,1 мм с помощью микроскопа или другого средства измерений (рисунок 4).

Глубину надреза n в миллиметрах рассчитывают по формуле

                                  2     2

     n = 0,5 [d    - кв. корень((d   - b ))] + 0,866 b,

               ср                 ср

     где b - ширина поверхности обработанного фрезерованием надреза, мм;

     d    - средний наружный диаметр трубы, мм.

      cp

Затем рассчитывают остаточную толщину стенки для каждого надреза как разность между значениями средней толщины стенки в месте каждого надреза и фактической глубины надреза. Значение остаточной толщины стенки должно соответствовать значениям, указанным в таблице 5.

Если значение остаточной толщины стенки более максимального значения, указанного в таблице 5, образец заменяют другим, который испытывают вновь.

Окончательными результатами являются результаты испытаний трех образцов, выдержавших в течение 165 ч при температуре 80°С без признаков разрушения постоянное внутреннее давление, значение которого выбирают по таблице 6 и которое соответствует напряжению в стенке трубы 4,0 МПа (для ПЭ 80); 4,6 МПа (для ПЭ 100).

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

8.12 (Исключен, Изм. N 1).

9 Транспортирование и хранение

9.1 Трубы не относят к категории опасных грузов в соответствии с ГОСТ 19433 и транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

При железнодорожных перевозках трубы длиной до 5,5 м транспортируют в крытых вагонах, трубы длиной более 5,5 м транспортируют в открытом подвижном составе по ГОСТ 22235, а также на специализированных платформах грузоотправителя. При транспортировании труб в крытых вагонах масса пакета и бухты должна составлять не более 1,25 т.

Допускается отгрузку труб средствами грузоотправителя (получателя) проводить без формирования пакета.

Трубы, упакованные по 5.4.3 и 5.4.4, транспортируют в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности.

9.2 Трубы хранят по ГОСТ 15150, раздел 10, в условиях 5 (ОЖ4). Допускается хранение труб в условиях 8 (ОЖЗ) сроком не более 6 мес.

Высота штабеля труб в отрезках и бухтах при хранении свыше 2 мес не должна превышать 2 м. При меньших сроках хранения высота штабеля должна быть не более 3 м для SDR 17,6 и 4 м для SDR 11.

9.1, 9.2 (Измененная редакция, Изм. N 1).

10 Гарантии изготовителя

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

10.2 Гарантийный срок хранения - два года со дня изготовления.

Приложения Г, Д (Измененная редакция, Изм. N 2).

Приложения А - Ж, И (Измененная редакция, Изм. N 1).

Приложения Л, М (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).