Приложение 2 (обязательное). Изготовление напорных виброгидропрессованных труб диаметром 500-1600 мм

Приложение 2
Обязательное

Изготовление напорных виброгидропрессованных труб диаметром 500-1600 мм

Настоящее приложение распространяется на изготовление труб, отвечающих требованиям ГОСТ 12586.0-83 и ГОСТ 12586.1-83.

Требования к материалам, бетонной смеси и бетону

1. Для изготовления труб следует применять материалы в соответствии с ГОСТ 12586.0-83, резинокордовые чехлы по ТУ 38-105502-81 и раструбообразователи по ТУ 38-105421-80, а также клеящую ленту по ТУ 38-105469-72. Допускается применение клеящей ленты других видов, физико-механические характеристики которой не уступают требованиям ТУ 38-105469-72.

2. Бетонная смесь должна иметь подвижность 1-3 см, водоцементное отношение при этом не должно превышать 0,38. При использовании пластифицирующих добавок допускается применение бетонной смеси подвижностью до 6 см. Продолжительность перемешивания материалов в смесителях при приготовлении бетонной смеси должна быть не менее 5 мин.

3. Образцы бетона, по которым определяется прочность бетона труб на растяжение при раскалывании, следует после вибрирования подвергать прессованию при равномерном подъеме давления в течение 10-15 мин до 0,2 МПа (2 кгс/см2) и последующей тепловой обработке при этом давлении. Режим тепловой обработки образцов должен соответствовать условиям твердения наружного защитного слоя бетона труб.

Изготовление арматурных изделий и армирование труб

4. Армирование труб следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.1-83. Допускается армирование труб спирально-перекрестными каркасами по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

5. Заготовочную длину продольных стержней и величину их удлинения следует устанавливать исходя из условия обеспечения начального напряжения н в стержне, равного 0,8 R (нормативного сопротивления растяжению а арматуры).

     При изготовлении продольных стержней не допускаются:

     отклонение длины мерных  стержней при резке            свыше  +-1 мм

     неперпендикулярность плоскости  реза к  оси стержня      "     0,1 "

     эксцентриситет анкерной головки относительно оси стержня "     0,3 "

     наличие продольных трещин на анкерных головках шириной   "     0,2 "

Диаметр анкерных головок должен быть 7,5-8 мм, а их высота - 4-4,5м.

6. При изготовлении спиральных каркасов прочность стыкового соединения концов проволоки должна обеспечивать его неразрывность при навивке и достижении проектного напряжения в процессе гидропрессования. Не допускается соединение разделительных полос и наличие свыше двух незавальцованных язычков на одном витке проволоки.

7. Отклонения величины диаметров каркасов по наружному слою проволоки не должны превышать для труб диаметром условного прохода, мм:

     500, 600 и 800..........................    +-1 мм

     1000 и 1200 ............................    +-1,5 "

     1400 и 1600 ............................    +-2  "

8. При установке арматурного каркаса в форму не допускается продольное смещение его относительно проектного положения более, чем на +-5 мм, а круговое смещение раструбного и втулочного концов относительно друг друга - более, чем на +-1 град.

Поперечное смещение каркаса относительно его проектного положения не должно превышать для труб диаметром условного прохода, мм:

     500, 600 и 800 ...........................        +-1 мм

     1000, 1200, 1400 и 1800 .....................     +-1,5"

Подготовка форм и формование

9. При нанесении смазки на внутреннюю поверхность наружной формы вдоль каждого разъема следует оставлять сухие участки, на которые наклеивается клеящая лента. На торцевые поверхности калибрующего и анкерных колец, а также на поверхности продольных разъемов формы на расстоянии 1,5-2 м от края раструба в сторону втулочной части необходимо наносить битумную мастику.

10. На резиновом чехле и раструбообразователе внутреннего сердечника формы не должно быть вздутий и отслоений резины. Резиновый чехол во втулочной части сердечника, а также кольцевой зазор между резиновым чехлом и раструбообразователем должны быть защищены от контакта с бетоном.

11. Секции наружной формы должны быть соединены пружинными оттарированными болтами, обеспечивающими контрдавление наружной формы в процессе гидропрессования не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2) и равномерную раздвижку секций формы, позволяющую обеспечить величину проектного напряжения в арматурном каркасе.

12. Не допускается применение форм, если в них отверстия нижнего анкерного кольца смещены относительно пазов верхнего анкерного кольца, а также в случае обрыва одного из продольных напрягаемых стержней.

13. В форме, подготовленной для укладки бетонной смеси, должен быть обеспечен равномерный кольцевой зазор между наружной формой и внутренним сердечником. Отклонения величины зазора допускаются в пределах допускаемых отклонений геометрических размеров труб, установленных ГОСТ 12586.0-83.

14. При формовании труб должна быть обеспечена равномерная укладка и уплотнение бетонной смеси внутреннего и наружного слоев (относительно арматурного каркаса) стенки трубы по всей ее высоте.

Перерывы между укладкой отдельных порций бетонной смеси при выключенных вибраторах не должны превышать 5 мин. Продолжительность формования трубы не должна превышать 1 ч.

Гидропрессование, тепловая обработка, отделка

15. Гидропрессование следует начинать не позднее 20 мин после окончания формования трубы. Необходимая величина давления гидропрессования должна быть достигнута не позднее времени, соответствующего сроку начала схватывания применяемого цемента.

16. Величину давления гидропрессования для конкретных условий р следует определять после проведения контрольных испытаний на трещиностойкость не менее трех труб по формуле

                            р = р1 + р2 - р3,

где р1 - расчетное опрессовочное давление, при котором следует изготовлять трубы (табл.1);

р2 - испытательное внутреннее гидростатическое давление для проверки труб на трещиностойкость по ГОСТ 12586.0-83;

р3 - среднее значение испытательного давления, при котором появилась первая трещина на поверхности трубы.

Таблица 1

Марка трубы	Расчетное опрессовочное давление р1, МПа (кгс/2)	Марка трубы	Расчетное опрессовочное давление p1, МПа (кгс/см2)
ТН50-0 ТН 50-I ТН 50-II ТН 60-0 ТН 60-I ТН 60-II ТН 80-I ТН 80-II ТН 80-III ТН 100-I ТН 100-II	3,50 (35,0) 3,00 (30,0) 2,30 (23,0) 3,50 (35,0) 3,00 (30,0) 2,30 (23,0) 3,15 (31,5) 2,35 (23,5) 1,65 (16,5) 3,20 (32,0) 2,40 (24,0)	ТН 100-III ТН 120-I ТН 120-II ТН 120-III ТН 140-I ТН 140-II ТН 140-III ТН 160-I ТН 160-II ТН 160-III	1,70 (17,0) 3,20 (32,0) 2,40 (24,0) 1,80 (18,0) 3,25 (32,5) 2,45 (24,5) 1,80 (18,0) 3,30 (33,0) 2,45 (24,5) 1,80 (18,0)

17. В процессе гидропрессования следует:

обеспечить закрепление формы на посту гидропрессования, исключающее взаимное перемещение внутреннего сердечника и наружной формы;

удалить воздух из подчехольного пространства перед включением давления жидкости;

выдержать отформованное изделие в течение 20-40 мин (в зависимости от подвижности бетонной смеси, свойств применяемых химических добавок и цемента, температуры окружающей среды) при давлении гидропрессования 0,3-0,5 МПа (3-5 кгс/см2) и дальнейший подъем давления осуществлять со скоростью 0,1 МПа (1 кгс/см2) в мин.

18. Расчетные величины раздвижки секций форм по каждому разъему после достижения требуемой величины р приведены в табл.2.

Таблица 2

Диаметр спираль- ной арматуры, мм	Расчетная величина раздвижки,мм, при диаметре трубы, мм
	500	600	800	1000	1200	1400	1600
3 4 5 6 7 8 Примечания: 1. одного разъема не 2. Раздвижка се Разность величин должна превышать 3. Величина сжа наибольшей их раз сжатия.	10,0 - - - - - Отклоне должно ций фор аздвижк мм. ия паке вижке н	11,5 11,0 - - - - ие вели ревышат по все между а пружи должна	15,0 14,0 13,5 - - - ины раз 4 мм. разъем различн болта, превыша	- 9,0 8,5 8,0 - - вижки с м должн ми раз соединя ь 80% в	- 10,5 10,0 9,5 - - кций фо быть емами о щего се личины	- - 11,5 11,0 - - м по в равноме ной фор ции фор олного	- - 13,0 12,5 11,5 11,0 соте ной. ы не , при силия

19. При тепловой обработке паром необходимо во время изотермической выдержки обеспечивать температуру паровоздушной среды в полости внутреннего сердечника и под чехлом, которым накрывается форма, не менее 90-95°С, а в полости наружной формы (паровой рубашке ) - до 110°С не позднее чем через 1 ч после начала подачи пара. Время тепловой обработки выбирается из условия получения необходимой величины передаточной прочности в соответствии с требованиями ГОСТ 12586.0-83.

Примечание. При тепловой обработке способом индукционного прогрева необходимо обеспечить режим в соответствии с указаниями технического паспорта индукционных установок.

20. При достижении передаточной прочности бетона снижение давления гидропрессования следует осуществлять постепенно в течение не менее 10 мин.

21. Раковины, поры и околы бетона на внутренней поверхности калиброванной части раструба и наружной поверхности втулочного конца труб следует заделывать нетоксичными материалами, предохраняющими арматуру от коррозии и предотвращающими фильтрацию воды в стыковом соединении труб. Заделку дефектов на наружной поверхности трубы и восстановление буртиков следует производить эпоксидными компаундами.