Нормы пожарной безопасности НПБ 152-2000 "Техника пожарная. Рукава пожарные напорные. Технические требования пожарной безопасности. Методы испытаний" (утв. приказом ГУГПС МВД РФ от 27 декабря 2000 г. N 80)

2.1. Конструкторская документация на отечественную продукцию должна быть оформлена в соответствии с требованиями ЕСКД и откорректирована по результатам испытаний установочной серии с присвоением в установленном порядке литеры "А".

2.2. Эксплуатационная документация на продукцию, импортируемую российским потребителям, должна быть на русском языке по ГОСТ 2.601.

2.3. Продукция, изготавливаемая отечественными предприятиями, допускается к проведению сертификационных испытаний в области пожарной безопасности, если она прошла все стадии и этапы разработки, предусмотренные ГОСТ 15.001, ГОСТ 2.103, все виды испытаний, имеет полный комплект документации на серийное производство с литерой "А".

2.4. Экспертиза конструкторской документации является обязательной при организации и проведении сертификационных испытаний в области пожарной безопасности.

2.5. Сведения, содержащиеся на изделии, должны быть на русском языке.

3.1. Рукава в зависимости от назначения подразделяются на:

рукава для пожарных кранов (ПК) и переносных мотопомп на рабочее давление 1,0 МПа;

рукава для комплектации передвижной пожарной техники (ПТ) на рабочее давление 1,6 МПа (D 89 мм - 1,4 МПа; D 150 мм - 1,2 МПа) и 3,0 МПа.

3.2. В зависимости от конструктивных особенностей и используемых материалов рукава могут быть:

из натуральных волокон (льняные, пеньковые, джутовые и т.д.);

с каркасом (чехлом) из синтетических волокон (лавсан, капрон и т.д.) с внутренним гидроизоляционным слоем (резиновая камера, камера из полимерных материалов и т.п.) без наружного покрытия;

с внутренним гидроизоляционным слоем, с каркасом, пропитанным тем же материалом, что и гидроизоляционный слой (типа латексированных);

с двусторонним покрытием, с каркасом из синтетических волокон.

3.3. По виду климатического исполнения могут быть:

рукава исполнения У, категории размещения 1 по ГОСТ 15150, предназначенные для пожарных кранов и переносных мотопомп и рассчитанные на работу при температуре окружающей среды от минус 40 до 45°С;

рукава исполнения У, категории размещения 1 по ГОСТ 15150, предназначенные для комплектации передвижной пожарной техники и рассчитанные на работу при температуре окружающей среды от минус 40 до 45°С;

рукава исполнения УХЛ, категории размещения 1 по ГОСТ 15150, предназначенные для комплектации передвижной пожарной техники и рассчитанные на работу при температуре окружающей среды от минус 50 до 45°С.

Схемы конструкций рукавов приведены в приложении (рисунок 1).

4.1. Рукава должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящих норм, технической документации и технологических регламентов, утвержденных в установленном порядке.

4.2. Основные параметры и размеры рукавов должны соответствовать показателям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

* Для рукавов диаметром 25-77 мм.

** Для рукавов диаметром 89 мм.

*** Для рукавов диаметром 150 м.

4.3. Снижение показателей, указанных в пп.5 и 7 таблицы 1, после термического старения (п.6.15) - не более 25% от нормированных.

4.4. Рукава в процессе испытаний гидравлическим рабочим и испытательным давлением должны быть герметичны (кроме льняных и рукавов с перколяцией).

4.5. В комплект поставки должны входить напорный пожарный рукав и эксплуатационная документация (паспорт).

4.6. В эксплуатационной документации (паспорте) на рукава в соответствии с ГОСТ 2.601 должны содержаться следующие сведения:

данные об изготовителе;

основные параметры и размеры рукавов;

данные о комплектности;

отметка о приемке;

гарантии изготовителя.

4.7. Маркировка и упаковка.

5.1. Для контроля соответствия качества напорных пожарных рукавов требованиям настоящих норм и технической документации проводят следующие испытания:

приемочные;

квалификационные;

приемо-сдаточные;

периодические;

типовые;

сертификационные.

5.2. Объем видов испытаний приведен в таблице 2.

Таблица 2

5.3. Объем типовых испытаний устанавливают в зависимости от вносимых конструктивных или иных изменений, способных повлиять на основные параметры рукавов, и согласовывают в установленном порядке.

5.4. На испытания представляют по три рукава каждого типа и размера.

6.1. Все испытания, если это не оговорено отдельно, проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150 при:

температуре от 10 до 35°С;

относительной влажности воздуха 45-80%;

атмосферном давлении 84,0-106,7 кПа.

6.2. Испытательное оборудование и средства измерения должны иметь соответствующие свидетельства государственной поверки.

6.3. Проверку нормативно-технической документации (п.4.1) проводят путем определения соответствия содержания документации на рукава требованиям настоящих норм.

6.4. Проверку соответствия рукавов требованиям пп.4.6, 4.7 проводят визуально.

6.5. Внутренний диаметр рукава (п.1 таблицы 1) измеряют ступенчатым металлическим калибром (см. приложение, рисунок 2). Рукав натягивают на калибр усилием от руки без упора. Диаметр считается равным максимальному размеру ступени, на которую он натянут полностью.

6.6. Длину рукавов (п.2 таблицы 1) измеряют рулеткой с ценой деления не более 1 мм, длину участков на рукаве при измерении удлинения рукавов (п.8 таблицы 1) - линейкой с ценой деления не более 1 мм, наружные диаметры при увеличении диаметра при рабочем давлении (п.9 таблицы 1) и толщину внутреннего слоя покрытия (п.13 таблицы 1) - штангенциркулем с погрешностью измерения не более 0,1 мм.

                  P

                   i

      Р   = сумма(---), мм,

       ср          n

      где

         Р  - толщина гидроизоляционного слоя покрытия i-го образца, мм;

          i

         n  - количество образцов.

6.7. Испытание на герметичность под действием испытательного давления (п.4 таблицы 1) проводят на рукавах (в том числе в сборе с соединительными головками) длиной (20 +-1) м. Один конец рукава присоединяют к насосу, снабженному контрольным манометром, ГОСТ 2405, класс точности 1,5, со шкалой, обеспечивающей измерение давления в соответствии с п.4 таблицы 1, а другой заглушают перекрывным пожарным стволом. Рукав медленно наполняют водой при открытом стволе до полного удаления воздуха, после чего ствол перекрывают. Давление в течение 1-2 мин поднимают до испытательного (п.4 таблицы 1) и выдерживают (3,0 +-0,1) мин. Появление воды в виде капель не допускается.

6.8. Относительные удлинение рукава и увеличение его диаметра (п.8 и 9 таблицы 1) проверяют аналогично п.6.7. Рукав наполняют водой до полного удаления воздуха, давление в нем поднимают до 0, 1 МПа.

При этом давлении на трех контрольных участках рукава (в начале, середине и в конце) с помощью металлической линейки, ГОСТ 427, наносят контрольные метки исходной длины l_0 равной (1000 +-1) мм, и замеряют штангенциркулем, ГОСТ 166, наружный диаметр d_0. Давление в рукаве поднимают до рабочего (п.3 таблицы 1) и выдерживают 2-3 мин. Замеряют длину l с погрешностью не более 1 мм и наружный диаметр d с погрешностью не более 0,1 мм на каждом контрольном участке.

Относительное удлинение эпсилон_l вычисляют по формуле

                l - l

                     0

     эпсилон  = ------ x 100%,

            l      l

                    0

где

        l  - исходная длина, мм;

         0

        l  - длина при рабочем давлении, мм.

Относительное увеличение диаметра эпсилон_d вычисляют по формуле

                d - d

                     0

     эпсилон  = ------ х 100%,

            d     d

                   0

где

     d  - исходный диаметр, мм,

      0

     d  - диаметр при рабочем давлении, мм.

За величину относительного удлинения рукава и увеличения его диаметра принимают среднеарифметические значения показателей, полученных при замерах на трех участках рукава.

6.9. Проверку разрывного давления (п.5 таблицы 1) проводят на образцах рукава длиной (1,0 +-0,1) м и испытывают в той же последовательности, как в п.6.7. После заполнения рукава водой давление в нем поднимают в течение 1-2 мин до разрыва. Если при испытании конец рукава вырывается из зажима, повторные испытания проводят на новом образце рукава.

6.10. Для определения температуры хрупкости покрытия (п. 6 таблицы 1) от обоих концов рукава отрезают по одному образцу длиной 10-15 мм каждый.

Образцы в виде колец устанавливают в приспособление (см. приложение, рисунок 3). Температуру в морозильной камере (типа КТХ-0,4-004) доводят до значения, равного заданному для рукавов этого типа (п.6 таблицы 1), после чего образцы в приспособлении помещают в камеру, где выдерживают в течение (15 +-1) мин, затем камеру открывают и не позднее чем через 2-3 с щеки приспособления с образцами смыкают до упора. После этого образцы извлекают из приспособления и осматривают. При обнаружении трещин на линии перегиба образец считают не выдержавшим испытание.

Испытания должны выдерживать все образцы.

6.11. Прочность связи внутреннего покрытия с каркасом (п.7 таблицы 1) проверяют на разрывной машине маятникового типа со скоростью движения нижнего зажима (200 +-20) мм/мин. При этом усилие раздира полоски рукава шириной 50 мм определяют по динамометру с диапазоном измерения до 300 Н с погрешностью не более +-1% от измеряемой силы.

От любого конца рукава отрезают образец длиной 250 мм, из которого в направлении нитей основы вырезают две полоски шириной (50 +-1) мм. Один конец полоски расслаивают на длину 40-50 мм, остальную часть полоски делят на 10 равных частей отметками. Из образцов рукавов диаметром 25 мм вырезают одну полоску.

Расслоенные концы полоски закрепляют: один в подвижном, другой в неподвижном зажимах разрывной машины. При расслоении записывают показания динамометра при прохождении соответствующих отметок. Показатель прочности связи слоев на раздир каждого образца вычисляют как среднеарифметическое значение 20 показаний динамометра по двум полоскам, вырезанным из одного рукава.

6.12. Стойкость к абразивному износу (п.10 таблицы 1) определяют на образцах рукавов длиной (500 +-25) мм на испытательном стенде (см. приложение, рисунок 4). При этом образец рукава устанавливают в зажимных опорах, где образец совершает вращательное движение со скоростью 12 об./мин. Истирание производится шлифовальной шкуркой 14А25НМ, ГОСТ 5009, ширина 50 мм, совершающей возвратно-поступательное движение вдоль оси рукава со скоростью 2,2 м/мин, величина хода 80 мм, усилие прижатия шкурки к образцу рукава, находящемуся под избыточным давлением воды (0,50 +-0,01) МПа, составляет 105 Н, подача шкурки за один двойной ход каретки 2-4 мм. Количество двойных ходов каретки со шкуркой регистрируется счетчиком.

Стойкость рукава к абразивному износу оценивается количеством циклов до появления свища.

6.13. Стойкость рукава к контактному прожигу (п.11 таблицы 1) определяют на образцах рукавов диаметром 51 мм, длиной 500 мм. Образец устанавливают вертикально в зажимных опорах и заполняют водой. Давление внутри образца поднимают до (1,00 +-0,01) МПа и поддерживают его постоянным в течение испытания. Калильный стержень (см. приложение, рисунок 5) нагревают электрической спиралью до температуры (450 +-5) °С и прижимают к образцу с усилием (4,0 +-0,1) Н.

Стойкость рукава к контактному прожигу определяют как время контакта калильного стержня с рукавом до образования свища. Время замеряют секундомером с погрешностью не более 0,1 с.

6.14. Массу рукава длиной 1 м (п.12 таблицы 1) определяют как частное от деления массы рукава в скатке на его длину. При этом массу рукава в скатке определяют взвешиванием на весах для статического взвешивания с ценой деления шкалы 0,1 кг, а длину рукава в скатке так же, как в п.6.6.1 настоящих норм.

6.15. Термическое старение образцов рукавов (п.4.3) проводят в термостате, удовлетворяющем следующим условиям:

обеспечение полного обмена воздуха не менее трех и не более десяти раз в течение часа;

поддержание температуры в рабочем объеме 70 или 100°С с отклонением от заданных значений не более +-1°С.

Образцы рукавов длиной 1 м помещают, подвешивая на нитях, в термостат. Расстояние между образцами и стенками термостата должно быть не менее 5 мм.

Продолжительность и температура старения для разных типов рукава приведены в таблице 3.

Таблица 3

После термического старения образцы кондиционируют в течение 24 ч, а затем определяют прочность связи внутреннего слоя покрытия с тканью каркаса на раздир (п.7 таблицы 1) и разрывное давление (п.5 таблицы 1).

6.16. Правильность маркировки и упаковки проверяют внешним осмотром.