Приложение 10. Руководство по дополнительной защите металлических гофрированных труб полимерными лакокрасочными материалами

Приложение 10
(к пп. 2.13; 5.30; 5.49; 6.15)

Руководство по дополнительной защите металлических гофрированных труб полимерными лакокрасочными материалами

1. Составы защитных покрытий

1.1. Для дополнительного защитного покрытия труб применяются эпоксидно-каучуковые грунт ЭКГ и краска ЭКК-100*, эпоксидно-каменноугольная эмаль ЭП-5116 (ТУ 6-10-1369-73 Минхимпрома СССР) и эпоксидно-полиамидная эмаль ЭП-1155 (ТУ 6-10-1504-75 Минхимпрома СССР).

1.2. Составы грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 приведены в табл. 1.

Таблица 1

Наименование компонента	ГОСТ или ТУ	Состав, в.ч.
		ЭКГ	ЭКК-100
Эпоксидная смола:	ГОСТ 10587-73*	100	100
ЭД-16 или ЭД-20	ТУ 38-10-316-70	10	100
Жидкий каучук СКН-10-1А	ТУ 6-02-594-70	10	10
Полиэтиленполиамин	ГОСТ 8135-74
Железный сурик или алюминиевая пудра	ГОСТ 5494-71	-	12,5
Растворитель: ксилол, смесь	ГОСТ 9410-71*
(ксилол:толуол = 1:1)	ГОСТ 9880-61	50	30
* Разработаны Всесоюзным научно-исследовательским институтом гидротехники им. Б.Е. Веденеева для антикоррозионной и антикавитационной защиты конструкций энергетических сооружений.

ГАРАНТ:

См. ГОСТ 10587-84 "Смолы эпоксидно-диановые неотвержденные. Технические условия", утвержденный постановлением Госстандарта СССР от 6 февраля 1984 г. N 417

Взамен ГОСТ 5494-71 постановлением Госстандарта РФ от 26 марта 1996 г. N 204 с 1 января 1997 г. введен в действие ГОСТ 5494-95

Взамен ГОСТ 9410-71 постановлением Госстандарта СССР от 22 декабря 1978 г. N 3407 с 1 января 1980 г. введен в действие ГОСТ 9410-78

Взамен ГОСТ 9880-61 постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 17 февраля 1976 г. N 425 c 1 января 1977 г. введен в действие ГОСТ 9880-76

1.3. Приготовление грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 состоит в следующем. Эпоксидную смолу ЭД-16 или ЭД-20 и жидкий каучук СКП-10-1А смешивают в указанных в п. 1.2 соотношениях, прогревают на водяной бане при температуре 90 - 100°С в течение 4 ч, тщательно и периодически перемешивая. После этого смесь охлаждают до нормальной температуры и к ней добавляют растворитель в количестве, соответствующем рецептуре готовой композиции.

Полученную таким образом композицию можно хранить в герметически закрытой таре при температуре, указанной в п. 1.8 настоящего приложения, не более четырех месяцев.

1.4. Отвердитель (полиэтиленполиамин) должен вводиться непосредственно перед использованием грунта ЭКГ или краски ЭКК-100. Пигмент (железный сурик или алюминиевая пудра) также должен быть введен в состав краски ЭКК-100 перед ее использованием.

Рабочий состав необходимо использовать в течение 30 - 40 мин.

1.5. Составы покрытий на основе эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 приведены в табл. 2.

Таблица 2

Эмаль	Компоненты	Соотношение (по массе)
ЭП-5116	Компонент I - эпоксидный Компонент II - каменноугольный	I:II = 1:2
ЭП-1155	Компонент I - эпоксидный Компонент II - отвердитель	I:II = 8:3

Перед употреблением компоненты эмалей тщательно перемешивают. Допускается для снижения вязкости вводить в состав растворитель Р-40 (ТУ VXII 86-59) в количестве до 10% массы эмали.

1.6. Компоненты эмалей должны смешиваться непосредственно перед использованием. Жизнеспособность эмалей после приготовления - не более 3 ч при температуре 18 - 22°С.

1.7. Компоненты эмалей ЭП-5116, ЭП-1155, грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 поступают к заказчику в металлических флягах, которые должны быть плотно закупорены во избежание попадания влаги.

1.8. Материалы должны храниться на складе при температуре не ниже 5°С и не выше 20°С.

1.9. Перед использованием материалов фляги с наружной стороны должны быть протерты от пыли и грязи. Попадание в материалы воды, грязи и пыли приводит к их порче.

2. Технология защиты оцинкованных элементов труб

2.1. Работы по устройству защиты элементов труб должны выполняться в специальном отапливаемом окрасочном цехе при температуре не ниже 15°С и относительной влажности воздуха не выше 80%.

2.2. Технологический процесс защиты включает следующие операции: подготовку элементов труб к окраске; окраску элементов труб и отверждение покрытия; упаковку окрашенных элементов в пакеты и их отгрузку на склад готовой продукции.

2.3. Подготовку поверхности оцинкованных элементов под окраску следует производить в специальных камерах.

2.4. При подготовке поверхности оцинкованных элементов под окраску с поверхности элементов удаляется грязь, поверхность обезжиривается раствором каустической соды или растворителями уайт-спиритом (ГОСТ 3134-52*), ацетоном (ГОСТ 2768-69*) с последующей промывкой поверхности элементов водой.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 2768-69* постановлением Госстандарта СССР от 28 августа 1984 г. N 3030 с 1 июля 1985 г. введен в действие ГОСТ 2768-84

2.5. Сушка элементов после промывки и одновременный нагрев элементов должны производиться при температуре 40 - 50°С.

2.6. При окраске элементов труб эмали ЭП-5116 и ЭП-1155 следует наносить в два слоя. Краску ЭКК-100 нужно наносить по грунту ЭКГ. Толщина каждого слоя покрытия из эмалей ЭП-5116, ЭП-1155 и краски ЭКК-100 должна составлять 150 мкм, толщина слоя грунта ЭКГ - 50 мкм (см. табл. 5 настоящей Инструкции). Расход эмали для покрытия Э-1 на 1 м2 - 0,3 - 0,35 кг; для марки Э-2 - грунта 0,08 - 0,1 кг, краски ЭКК-100 0,2 - 0,22 кг на 1 м2 (расход дан на один слой покрытия).

2.7. Процесс окраски элементов труб включает:

нанесение первого слоя покрытий на внешнюю и внутреннюю поверхность элементов;

сушку первого слоя при температуре 90 - 100°С в течение 15 - 20 мин;

нанесение второго слоя покрытия на внешнюю и внутреннюю поверхности элементов;

сушку покрытия при температуре 90 - 100°С в течение 60 - 90 мин.

2.8. Работы по нанесению покрытия и его сушке должны выполняться в цехе, оснащенном специальным оборудованием.

2.9. Нанесение рекомендуемых лакокрасочных материалов на поверхность элементов следует производить методом пневматического распыления, при этом можно использовать пистолет-распылитель марки Р-68.

Грунт ЭКГ и краску ЭКК-100 следует наносить краскораспылителями СО-71, СО-24П или установкой для высоковязких смесей УНВС-2К.

Нанесение эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 должно осуществляться с помощью специальной установки (см. рисунок) конструкции научно-производственного объединения "Лакокраспокрытие". Компоненты эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 для снижения вязкости могут быть предварительно подогреты до температуры 60 - 80°С.

Техническая характеристика установки

Производительность, кг/мин                               0,5 - 1,5

Рабочая температура, °С                                  60 - 80

Емкость бачка, л                                         50

Диаметр материального сопла, мм                          4,5 - 6

Давление воздуха, кгс/см2, не менее                      4

Расход воздуха на распыление, м3/ч                       15 - 20

Соотношение компонентов (изменение соотношения

плавное)                                                 от 1:1

                                                         до 1:5

Напряжение, В                                            220/380

Потребляемая мощность, кВт                               6

Расстояние до окрашиваемой поверхности, мм               250 - 300

Габариты, мм:

длина                                                    1250

ширина                                                   1000

высота                                                   1500

Масса (без материала), кг                                500

2.10. Сборку окрашенных элементов в пакеты и их складирование следует производить после охлаждения элементов в специальной камере.

Отгружать элементы необходимо не ранее чем через 3 - 5 суток после нанесения покрытия.

2.11. Во избежание повреждения покрытия на элементах труб при их сборке в пакеты и транспортировке следует соблюдать возможные меры предосторожности в соответствии с пп. 5.7 - 5.12 настоящей Инструкции.

3. Контроль качества эмали, подготовки поверхности элементов труб и защитного покрытия

3.1. При выполнении работ по защите элементов труб необходимо осуществлять контроль качества материалов, подготовки поверхности элементов и качества защитного покрытия.

3.2. Перед использованием эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 проверяют соответствие показателей паспорта завода-изготовителя эмалей и технических требований по ТУ 6-10-1369-73 и ТУ 6-10-1504-75.

Перед использованием грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 проверяют соответствие показателей паспорта завода-изготовителя на эпоксидную смолу ЭД-16 или ЭД-20 и жидкого каучука СКН-10-1А и технических требований на эти материалы по ГОСТ 10587-73 и ТУ 28-10316-70.

Срок хранения компонентов эмалей ЭП-5116, ЭП-1155, грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 составляет 6 месяцев. По истечении указанного срока компоненты эмалей, грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 должны подвергаться повторному испытанию на соответствие показателям ТУ и ГОСТа.

3.3. Перед нанесением покрытий на поверхность элементов труб необходимо проверить качество подготовки поверхности по следующему методу.

На поверхность элемента наносят 2 - 3 капли бензина и выдерживают не менее 15 с. К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 - 3 капли бензина и выдерживают его до испарения растворителя. При дневном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Оценку степени обезжиривания производят по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.

3.4. Качество защитного покрытия должно отвечать следующим требованиям:

оно не должно иметь отлипа и сорности;

толщина покрытия, замеренная толщиномерами марок МТ-20Н, МТ-30Н, должна соответствовать заданной (см. табл. 5 настоящей Инструкции);

покрытие должно быть сплошным; сплошность проверяется дефектоскопом ЛКД-1, при использовании которого о качестве покрытия судят по электрическому сопротивлению испытуемого участка поверхности; положение и величину дефекта определяют по тону звукового сигнала и показанию микроамперметра.

4. Правила техники безопасности при производстве работ по защите элементов гофрированных труб полимерными материалами

4.1. При производстве работ необходимо соблюдать все действующие правила по технике безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.3.005-75 и ГОСТ 12.3.002-75, а также "Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий" (СН 245-71), "Правилами и нормами техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов" (изд. ВЦНИИОТ ВЦСПС, 1977).

4.2. Все работы, связанные с подготовкой поверхности элементов, окраской их полимерными материалами и сушкой покрытия, должны производиться в помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей 10-12-кратный воздухообмен. Вентиляция должна обеспечивать такую концентрацию вредных веществ (паров летучих компонентов, красочной пыли и др.), которая не превышала бы предельно допустимую в соответствии с действующими нормами, приведенными в табл. 3.

Таблица 3

Наименование материалов	Температура, °С		Пределы воспламеняемости		ПДК, мг/м3
	вспышки	самовоспламенения	объемные проценты	температура, °С
	Эмаль ЭП-1155
Эпилхлоргидрин	-	-	-	-	1
Полиэтиленполиамин	153	186	-	-	5
Эпоксидная смола Э-40	241	283	-	-	По аналогии со смолой ЭД-20
Этилцеллозольв	43	250	2,6 - 15,7	36 - 63	200
	Эмаль ЭП-5116
Эпоксидная смола ЭД-20	241	283	-	-	1
Полиэтиленполиамин	153	186	-	-	5
Каменноугольная смола	65	100	-	-	0,5
Ксилол	29	590	0,98 - 4,5	24 - 50	50

4.3. Для предохранения органов дыхания и зрения от воздействия красочного тумана и паров растворителей рабочие должны пользоваться респираторами типа РМП-62 с подачей воздуха под маску, типа РУ-60 и др., а также защитными очками.

4.4. Следует остерегаться попадания токсичных материалов на кожу и в глаза. Для защиты рук от вредного воздействия лакокрасочных материалов рабочим и ИТР рекомендуется применять различные составы, образующие нерастворимую пленку (биологические перчатки): пасту ИЭР-1, мазь Селисского, пасту ПМ-1 и др.

При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором (0,6 - 0,8%-ный раствор поваренной соли).