Государственный стандарт Союза СССР ГОСТ 17751-79 "Топливо для реактивных двигателей. Метод определения термоокислительной стабильности в динамических условиях" (утв. постановлением Госстандарта СССР от 30 марта 1979 г. N 1209)

Jet fuel. Method of test for thermal oxidation stability under dynamic conditions

Срок действия установлен с 1 января 1980 г. до 1 января 1985 г.

Взамен ГОСТ 17751-72

Настоящий стандарт устанавливает метод определения термоокислительной стабильности топлива для реактивных двигателей в динамических условиях на лабораторной установке ДТС-1М.

Метод заключается в оценке склонности топлива к образованию нерастворимых продуктов окисления под действием высоких температур в условиях однократной прокачки через трубчатый подогреватель с оценочной трубкой и подогреватель с контрольным фильтром.

Образующиеся продукты окисления отлагаются на оценочной трубке, изменяя ее цвет и забивают поры контрольного фильтра, вызывая увеличение перепада давления на указанном фильтре.

1. Отбор проб

1.1. Отбор проб - по ГОСТ 2517-69, объем средней пробы топлива 100+-5 л.

1.2. Пробу топлива отбирают в емкость, промытую испытуемым топливом, в количестве 10+-2% от объема емкости.

1.3. Емкость, используемую для отбора пробы впервые, предварительно промывают растворителем, взятым в количестве 2+-0,5% от объема емкости.

1.4. Маркировка, транспортирование и хранение пробы топлива, отобранной для испытания, - по ГОСТ 1510-76.

1.5. Пробу топлива перед испытанием фильтруют через фильтровальную бумагу в емкость, подготовленную по п. 1.2 или п. 1.3.

2. Аппаратура, реактивы и материалы

Установка лабораторная ДТС-1М.

Секундомер по ГОСТ 5072-72.

Спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300-72.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 18300-72 постановлением Госстандарта СССР от 26 июня 1987 г. N 2705 с 1 июля 1988 г. введен в действие ГОСТ 18300-87

Бензол по ГОСТ 5955-75 или бензол нефтяной по ГОСТ 9572-77 или ацетон технический по ГОСТ 2768-69.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 9572-77 постановлением Госстандарта РФ от 2 июня 1994 г. N 160 с 1 января 1995 г. введен в действие ГОСТ 9572-93

Растворитель - спиртобензольная или спиртоацетоновая смесь 1:4 (по объему).

Бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026-76.

Паста ГОИ или шлифовальный порошок по ГОСТ 3747-78, зернистостью материала 6-8.

Щетка волосяная или капроновая, ерш.

Салфетки марлевые или из хлопчатобумажной светлой ткани, не дающие ворса.

Емкость для проб топлива: бочки алюминиевые или из нержавеющей стали, бидоны из белой жести или оцинкованные, бутыли стеклянные.

3. Подготовка к испытанию

3.1. Подготовка установки

3.1.1. Перед каждым испытанием производят чистку узлов и деталей установки.

3.1.2. Внутреннюю поверхность топливного бака установки протирают салфеткой, смоченной растворителем.

3.1.3. Фильтры, установленные на линии заправки и в рабочей линии перед подогревателем, разбирают, внутренние полости корпусов фильтров промывают испытуемым топливом; фильтроэлементы погружают в топливо и продувают воздухом под давлением 0,4(9) х 10(5) - 0,9(8) x 10(5) Па (0,5-1,0 кгс/см2).

3.1.4. Внутренние поверхности трубчатого подогревателя и камеры контрольного фильтра очищают ершом, смоченным растворителем.

3.1.5. Внутреннюю поверхность соединительного трубопровода между трубчатым подогревателем и контрольным фильтром очищают, протягивая при помощи проволоки куски салфетки, смоченной растворителем, и промывают им.

3.2. Подготовка контрольного фильтра

3.2.1. Камеру контрольного фильтра и ее детали чистят при помощи ерша или щетки, смоченных растворителем, и промывают растворителем.

3.2.2. Контрольный фильтрующий элемент перед монтажом промывают растворителем. Герметичность сборки штуцера с фильтрующим элементом, а также отсутствие повреждений сетки контрольного фильтрующего элемента оценивают на приборе ППФ-1А, входящем в комплект установки. Пригодным считают фильтрующий элемент с сопротивлением 3900+-200 Па (400+-20 мм вод. ст.).

Контрольный фильтрующий элемент используют однократно.

3.3. Подготовка оценочной трубки подогревателя

3.3.1. Наружную поверхность оценочной трубки очищают при помощи щетки, смоченной растворителем, до полного удаления смолистых отложений, после чего полируют пастой ГОИ или шлифовальным порошком до получения однородного металлического цвета, очищают от пасты ГОИ и шлифовального порошка салфеткой, смоченной растворителем, и промывают испытуемым топливом.

3.3.2. Трубки, имеющие на поверхности царапины и другие повреждения, к испытаниям не допускаются.

3.4. Узлы и детали, подготовленные по пп. 3.1-3.3, монтируют в топливную систему установки без контрольного фильтрующего элемента.

3.5. Закачивают в бак установки по линии заправки последовательно через фильтры, обеспечивающие фильтрацию с тонкостью 12-16 и 5-8 мкм, 10+-2 л топлива, подготовленного по п. 1.5.

3.6. Промывают топливом рабочую линию гидравлической системы установки путем одноразовой прокачки заправленного топлива через узел трубчатого подогревателя и камеру контрольного фильтра на слив. При этом электроподогреватели топлива в трубчатом подогревателе и в камере контрольного фильтра не включают.

3.7. В топливный бак установки закачивают 40+-2 л топлива аналогично п. 3.5.

3.8. Устанавливают в камеру контрольного фильтра контрольный фильтрующий элемент, подготовленный по п. 3.2.

4. Проведение испытания

4.1. При подготовке и проведении испытания ведут протокол испытания, в котором фиксируют:

основные данные по топливу: марку, завод-изготовитель, дату выпуска, сведения об особенностях технологии производства;

время включения электроподогревателей установки;

время выхода установки на рабочий режим нагрева;

время окончания рабочего режима нагрева;

перепад давления на контрольном фильтре в начале и в конце рабочего режима нагрева.

Через каждые 30 мин испытания в протокол заносят основные параметры испытания: расход, давление и температуру прокачиваемого топлива, токовые режимы электронагревателей, перепад давления на контрольном фильтре.

4.2. Вывод установки на рабочий режим

4.2.1. Открывают вентиль на обводной линии, обеспечивающий прокачку топлива через контрольный фильтр и по обводной линии, включают насосный агрегат и устанавливают расход топлива 5,60+-0,15 л/ч при давлении за ротаметром 4,40 х 10(5)+-0,25 х 10(5) Па (4,50+-0,25 кгс/см2).

4.2.2. Включают электронагреватели и устанавливают заданные при выводе установки на рабочий режим нагрева (табл. 1) значения силы тока цепи электронагревателей, перекрывают вентиль на обводной линии.

Таблица 1

Электронагреватель	Сила тока в цепи, А
	при выходе установки на рабочий режим нагрева	на рабочем режиме
Трубчатый подогреватель:
внутренний	3,0	2,4-2,7
внешний	2,2	0,7-1,3
Корпус контрольного фильтра	2,4	1,3-1,9

4.2.3. За 10-20°С до достижения заданных (табл. 2) температур топлива на выходе из трубчатого подогревателя и в камере контрольного фильтра силу тока в цепях электронагревателей снижают до уровня значений рабочего режима испытаний (табл. 1).

4.2.4. При достижении температуры топлива 150+-3°С на выходе из трубчатого подогревателя и 180+-5°С в камере контрольного фильтра считают законченным вывод установки на рабочий режим. Этот момент времени принимают за начало испытания на рабочем режиме.

Продолжительность нагрева до достижения рабочих температур - 15-25 мин.

4.3. Проведение испытания

4.3.1. В процессе испытания поддерживают расход, давление и температуру топлива согласно табл. 2 и ведут наблюдение за перепадом давления на контрольном фильтре.

Таблица 2

Наименование показателя	Норма
Расход топлива, л/ч	5,60+-0,15
Давление топлива перед подогревателем, Па (кгс/см2)	4,40 х 10(5)+-0,25 х 10(5) (4,50+-0,25)
Температура топлива в баке, °С	20+-10
Температура топлива на выходе из подогревателя, °С	150+-3
Температура топлива в камере контрольного фильтра, °С	180+-5

4.3.2. Испытание проводят в течение 5 ч или заканчивают раньше при достижении перепада давления на контрольном фильтре 0,83 x 10(5) Па (0,85 кгс/см2). Этот перепад давления принят как предельный, характеризующий полную забивку фильтра.

4.3.3. По окончании рабочего режима выключают электронагреватели, открывают (только при достижении предельного перепада на контрольном фильтре) вентиль на обводной линии и, продолжая в течение 15-20 мин прокачку топлива, производят охлаждение горячих узлов установки. Затем выключают прокачку топлива.

4.3.4. По окончании испытания сливают остатки топлива из бака установки, извлекают оценочную трубку и определяют цвет отложений на оценочной трубке в баллах.

4.3.5. Узлы и детали установки, контактирующие с топливом, после испытания следует разобрать, очистить от отложений, промыть и собрать (пп. 3.1-3.3; 3.6 и 3.8).

4.3.6. Перед следующим испытанием работу по п. 4.3.5 проводят повторно, если промежуток времени между испытаниями превышает 3 сут.

5. Обработка результатов

5.1. Термоокислительную стабильность топлива в динамических условиях оценивают:

по изменению перепада давления на контрольном фильтре за 5 ч испытания на рабочем режиме или по времени забивки контрольного фильтра до предельного перепада давления 0,83 х 10(5) Па (0,85 кгс/см2);

по цвету отложений на оценочной трубке за время испытаний.

5.2. Термоокислительную стабильность топлива определяют по среднеарифметическому значению результатов двух определений, выполненных на одной установке с промежутком времени между ними не более 3 сут.

Допускаемые расхождения полученных результатов не должны превышать величин, указанных в табл. 3.

Таблица 3

Испытуемые топлива	Допускаемые расхождения результатов испытания топлива
	на одной установке	на разных установках
	По перепаду давления на контрольном фильтре, не более:
Топлива, при испытании которых перепад давления на контрольном фильтре не превышает 0,10 х 10(5) Па (0,10 кгс/см2)	0,06 х 10(5) Па (0,06 (кгс/см2)	0,10 х 10(5) Па (0,10 кгс/см2)
Топлива, при испытании которых перепад давления на контрольном фильтре может достигать за 5 ч испытания от 0,10 х 10(5) до 0,83 х 10(5) Па (0,10-0,85 кгс/см2)	0,24 х 10(5) Па (0,25 кгс/см2)	0,73 х 10(5) Па (0,75 кгс/см2)
	По времени забивки, не более
Топлива, при испытании которых предельный перепад давления достигается менее чем через 5 ч	1 ч	3 ч

Если допускаемые расхождения между двумя определениями превышают величины, указанные в табл. 3, проводят третье определение и по результатам двух определений, расхождение между которыми находится в пределах допускаемых норм, рассчитывают среднеарифметическое значение показателя.

5.3. Если в одном определении на одной установке термоокислительную стабильность топлива оценивают по времени забивки контрольного фильтра, а в другом по перепаду давления на контрольном фильтре, проводят третье определение и определяют среднеарифметическое значение по двум результатам, при этом допускаемое расхождение не должно превышать величин, указанных в табл. 3.

5.4. Если при испытании на двух установках среднеарифметические результаты определений, полученные на отдельных установках, отличаются на величину больше, чем указано в табл. 3, либо характеризуются различными показателями (временем забивки контрольного фильтра и перепадом давления на нем), проводят испытание на третьей установке и термоокислительную стабильность топлива оценивают по среднеарифметическому значению результатов, полученных на двух установках, допускаемые расхождения между которыми не превышают величин, указанных в табл. 3 и характеризуемых одним показателем (временем прокачки топлива или перепадом давления на контрольном фильтре).

5.5. Цвет отложений на оценочной трубке в баллах определяют визуально сравнением наиболее темных участков поверхности оценочной трубки после испытания со специальной цветовой шкалой, имеющейся в комплекте установки, или по табл. 4.

Таблица 4

Цвет поверхности оценочной трубки подогревателя топлива после испытания	Балл
Отсутствие изменения начального цвета трубки	0
Светло-желтый	1
Темно-желтый	2
Светло-коричневый	3
Темно-коричневый	4
Черный	5

5.6. По цвету отложений на оценочной трубке результаты двух определений считают неудовлетворительными, если они выходят за пределы одного и того же балла.