Приложение 3 (рекомендуемое). Методика изготовления образцов

Приложение 3

Рекомендуемое

Методика изготовления образцов

Образец N 1

1. Заготовку образца изготовляют из листовой стали, например ЭИ-962, по техническим условиям в виде пластины размерами 130 х 30 х 3,5-3,9 мм.

2. Заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,1-0,2 мм.

3. На боковых гранях заготовки фрезерованием (угол фрезы 30°) выполняют прорези.

4. Азотируют на глубину 0,15-0,3 мм. Для получения трещин заданной длины проводят местное азотирование широкой грани образца в виде полосок. При этом длину трещин определяют шириной полосок.

5. Измеряют глубину азотированного слоя.

6. Заготовку образца полируют до шероховатости, обеспечивающей аттестацию параметров трещин.

7. Для формирования трещин образец помещают в приспособление для изгиба, которое должно иметь опору для образца и накладку из стали. Нагрузку подают на образец через накладку до появления характерного хруста от растрескивания азотированного слоя.

8. Ширину трещин измеряют на металлографическом микроскопе.

Образец N 2

1. Из прутка стали ЭИ 961 или ЭИ 736 по техническим условиям изготовляют образец в виде втулки наружным диаметром 48 мм, внутренним диаметром 44,4 мм и длиной 35 мм.

2. Образец шлифуют. Параметр шероховатости поверхности Ra <= 2,5 мкм по ГОСТ 2789.

3. Образец азотируют на глубину 0,15-0,3 мм.

4. Образец полируют по наружному диаметру.

5. Для формирования трещин используют приспособление цилиндрической формы с четырьмя симметрично расположенными на поверхности клиньями, которые вдвигают во втулку. Нагрузку на клинья подают при помощи штока до появления характерного хруста, свидетельствующего о растрескивании азотированного слоя.

6. Ширину трещин измеряют на металлографическом микроскопе.

Образец N 3

1. Заготовку образца изготовляют из стали 20Х13 по ГОСТ 5632. Геометрические размеры образца приведены на чертеже.

2. Заготовку рихтуют и шлифуют на глубину 0,2-0,3 мм. Параметр шероховатости поверхности Ra <= 1,6 мкм по ГОСТ 2789.

3. Азотируют на глубину 0,2-0,3 мм. Азотирование проводят в две ступени. Первую ступень азотирования проводят в атмосфере аммиака при температуре 540°С в течение 20 ч (степень диссоциации аммиака 30%). Вторую ступень проводят в атмосфере аммиака при температуре 580°С в течение 20 ч (степень диссоциации аммиака 60%). Медленно охлаждают в печи до 200°С в атмосфере аммиака, затем на воздухе.

4. Шлифуют обе стороны образца на глубину не более 0,05 мм с обильным охлаждением. Параметр шероховатости поверхности Ra <= 1,0 мкм по ГОСТ 2789.

5. Измеряют глубину азотированного слоя.

6. Для формирования трещин образец зажимают в разрывной машине и плавно нагружают до появления характерного хруста. Прилагаемые нагрузки выбирают опытным путем в зависимости от необходимой ширины трещин.

7. Ширину трещин измеряют на металлографическом микроскопе.

Образец N 4

1. Заготовку образца изготовляют из стали У10А по ГОСТ 1435 в виде цилиндра (длина 250-300 мм, диаметр 25 мм).

2. Заготовку образца закаливают до твердости 60...63 HRC.

3. Шлифуют цилиндрическую поверхность. Параметр шероховатости поверхности Ra <= 0,80 мкм по ГОСТ 2789.

4. На цилиндрическую поверхность заготовки наносят электролитически слой хрома толщиной 0,25-0,30 мм (по технологии пористого хромирования).

5. Шлифуют на глубину 0,1 мм твердым (Т и СТ) абразивным кругом без охлаждения при поперечной подаче 0,03-0,05 мм на один двойной ход и при продольной подаче 1-3 м/мин. При этом в хромовом покрытии и стальной основе образуются трещины.

6. Заготовку подвергают отпуску при температуре 160°С-180°С.

7. С поверхности заготовки электролитически удаляют слой хрома.

8. Ширину трещин на поверхности образца измеряют на металлографическом микроскопе.