Приложение В (рекомендуемое). Типовой объем проверок при проведении приемочной инспекции и входного контроля теплообменного оборудования/сосудов под давлением 1-3 класса безопасности

Информация об изменениях:

Приложение В изменено с 28 апреля 2017 г. - Изменение N 3

См. предыдущую редакцию

ПРИЛОЖЕНИЕ В
(рекомендуемое)

Типовой объем проверок при проведении приемочной инспекции и входного контроля теплообменного оборудования/сосудов под давлением 1-3 класса безопасности

С изменениями и дополнениями от:

27 июня 2014 г., 1 марта 2017 г.

Таблица В.1

Наименование проверки

1 Проверка комплектности сопроводительной документации

Контролируется наличие следующих документов, входящих в комплект поставки: 1. Чертеж общего вида теплообменного оборудования/сосуда. 2. Сборочный чертеж теплообменного оборудования/сосуда. 3. Чертежи деталей и сборочных единиц, входящих в состав теплообменного оборудования/сосуда (указать обозначение чертежей). 4. Таблица контроля качества основного металла - ТБ-1. 5. Таблица контроля качества сварочных материалов, сварных соединений и наплавок - ТБ-2. 6. ТУ или ТЗ на теплообменное оборудование/сосуда. 7. Упаковочный лист. 8. Спецификация сборочного чертежа на теплообменное оборудование/сосуд. 9. Паспорт теплообменного оборудования/сосуда. 10. Руководство по эксплуатации на теплообменное оборудование/сосуд. 11. Паспорт и руководство по эксплуатации комплектующих изделий (при наличии, указать наименование, обозначение и класс безопасности комплектующего изделия). 12. Документы регистрации несоответствий и принятых решений (при их наличии). 13. План качества на теплообменное оборудование/сосуд. 14. План качества на комплектующие (при наличии, указать наименование, обозначение и класс безопасности комплектующего изделия). 15. Расчет (выписка из расчета) на прочность и сейсмостойкость теплообменного оборудования/сосуда. 16. Ведомость ЭД. 17. Ведомость ЗИП. 18. ТУ на ремонт. 19. Ведомость документов для ремонта. 20. Решение о применении, оформленное согласно РД-03-36, утвержденное Концерном и одобренное Ростехнадзором (для теплообменного оборудования/сосуда, изготавливаемого зарубежными предприятиями-изготовителями). 21. Решение о применении ИКИ, оформленное согласно РД-03-36, утвержденное Концерном и одобренное Ростехнадзором (при наличии ИКИ, для теплообменного оборудования/сосуда, изготавливаемого предприятиями - изготовителями РФ). 22. Сертификаты соответствия, выданные Органом, аккредитованным ГК "Росатом", на оборудование и комплектующие (в случае, если изделия подлежат обязательной сертификации и включены в "Единый перечень продукции, подлежащей обязательной сертификации", утвержденный Постановлением Правительства РФ от 1 декабря 2009 г. N 982 (действующего с соответствующими изменениями)) [3]. 23. Дополнительные документы, согласно ТУ/ТЗ и договора на изготовление/поставку (указать наименование).

2 Проверка правильности оформления и содержания сопроводительной документации

2.1 План качества

Контролируется: 1. Наличие подписей лиц, участвующих в проведении контроля, и дат его проведения в каждой контрольной точке; 2. Соответствие дат освидетельствования контрольных точек представителями предприятия-изготовителя датам, указанным на документации, оформленной предприятием по результатам проведения операций, а также в паспорте теплообменного оборудования. 3. Наличие на "Листе идентификации отметок о выполнении контрольных, технологических операций и проведения оценки соответствия" в таблице идентификации подписей с расшифровкой должности и ФИО всех лиц, участвующих в оценке соответствия. 4. Наличие на титульном листе плана качества и "Листе разработки и согласования Плана качества" удостоверяющих подписей представителей УО. 5. Соответствие общего количества и номенклатуры изделий, указанных на "Листе учета заводских номеров и паспортов изделий" с поручением Концерна (его филиала) и спецификацией договора на изготовление/поставку.

2.2 Паспорт сосуда

Контролируется: 1. Соответствие формы паспорта Приложению 1 "Временной инструкции по оформлению паспорта сосуда атомной энергетической установки". 2. Наличие заполненных разделов паспорта и правильность их содержания в части соответствия: 2.1 Указанного номера лицензии на изготовление и даты ее выдачи, наименования межрегионального территориального управления Ростехнадзора, выдавшего лицензию. 2.2 Указанного наименования теплообменного оборудования/сосуда. 2.3 Указанного регистрационного номера (присваивается межрегиональным территориальным управлением Ростехнадзора (при регистрации теплообменного оборудования/сосуда в этом органе) или предприятием-владельцем (при регистрации теплообменного оборудования/сосуда на этом предприятии)). 2.4 Указанных: - наименования и адреса предприятия-изготовителя; - наименования и адреса поставщика; - наименования и адреса заказчика (эксплуатирующей организации); - заводского номера; - года изготовления; - обозначения чертежа; - специального кодирования (при наличии); - группы оборудования; - классификационного обозначения; - категории сейсмостойкости; - климатического исполнения. 2.5 Указанных характеристик теплообменного оборудования/сосуда (данные должны совпадать с данными в ТУ/ТЗ и СБ): - расчетного давления; - расчетной температуры стенок; - давления гидравлических (пневматических) испытаний, наименования испытательной среды, продолжительности испытаний и температуры испытаний (данные, указанные в разделе должны соответствовать протоколу ГИ, требованиям ТЗ/ТУ и СБ, разделу V НП-089-15); - минимально допустимой температуры стенок при гидравлических (пневматических) испытаниях после изготовления; - рабочей среды; - температуры рабочей среды; - внутреннего объема; - массы оборудования без рабочей среды; - допустимых скоростей разогрева и расхолаживания - срока службы; - срока службы до капитального ремонта (периодичность ремонта). 2.6 Соответствие указанных данных об основных элементах теплообменного оборудования/сосуда и материалах: - таблица заполнена; - наименование деталей и сборочных единиц соответствует РКД; - номера сертификатов соответствуют представленным; - марки материалов, виды заготовок, номера плавок и номера полуфабрикатов (партий), использованных при изготовлении деталей и сборочных единиц теплообменного оборудования/сосуда, соответствуют указанным в сертификатах; - примененные полуфабрикаты соответствуют "Сводному перечню документов по стандартизации в области использования атомной энергии"; - в случае применения сталей зарубежного производства - для российских предприятий-изготовителей дополнительно контролируется наличие на них Решения о применении, оформленного согласно РД-03-36, утвержденного Концерном и одобренного Ростехнадзором, для зарубежных предприятий-изготовителей контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии характеристик примененных марок сталей маркам сталей, указанным в "Сводном перечне документов по стандартизации в области использовании атомной энергии", чертежах и таблицах контроля; - в сертификатах присутствует запись о проведенных испытаниях на МКК (для сталей аустенитного класса). Если в сертификате отсутствуют данные по МКК - должен быть представлен протокол заводских испытаний; - указанный объем контроля основного металла соответствует ТБ-1; Примечание - В случае отсутствия в сертификате данных, требуемых подтверждения согласно ТБ-1 по сертификатным данным - контролируется наличие протоколов соответствующих испытаний. В случае применения полуфабрикатов, закупленных у неофициального дилера, дополнительно контролируется наличие Программы подтверждения сертификатных данных, согласованной с ГМО (Программа должна включать перечень испытаний для данных полуфабрикатов), Акта отбора проб с участием Представителя УО по данным полуфабрикатам и Протоколов испытаний, согласно вышеуказанной Программе. - в таблице указаны сведения о крепежных деталях, либо указана ссылка на документ о качестве на данные детали, который включен в комплект сопроводительной документации. 2.7 Соответствие указанных данных о сварных соединениях и наплавке (данные должны быть указаны в объеме, установленном таблицей контроля качества сварочных материалов, сварных соединений и наплавок - ТБ-2): - таблица заполнена; - наименование соединяемых элементов соответствует ТБ-2; - категория сварного соединения или наплавки соответствует ТБ-2 и п. 2.1 ПНАЭ Г-7-010. - номера сварных соединений или наплавок, указанные в таблице, соответствуют ТБ-2 и схеме сварных соединений; - клеймо (обозначение) сварщика соответствует данным, указанным в удостоверениях сварщиков и в приказах по назначению клейм. - наименование и марка свариваемых материалов соответствуют указанным в разделе "Данные об основных элементах сосуда и материалах"; - примененные сварочные материалы соответствуют табл. 1-9 ПНАЭ Г-7-009; - объем неразрушающего контроля соответствует требованиям РКД и ПНАЭ Г-7-010 табл. 2-6 (для зарубежных предприятий-изготовителей дополнительно контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии примененных методик неразрушающего контроля и требований по аттестации контролеров требованиям ПНАЭ Г-7-010 и унифицированным методикам неразрушающего контроля); - в случае применения сварочных материалов зарубежного производства - для российских предприятий-изготовителей дополнительно контролируется наличие на них Решения о применении, оформленного согласно РД-03-36, утвержденного Концерном и одобренного Ростехнадзором, для зарубежных предприятий-изготовителей контролируется наличие заключения головной материаловедческой организации о соответствии характеристик примененных марок сварочных материалов маркам сварочных материалов, указанным в ПНАЭ Г-7-009 и таблицах контроля; - обозначения (номера) и даты документов (протоколов, заключений и т.д.), оформленных по результатам контроля, соответствуют представленным. 2.8 Соответствие указанных данных о термической обработке деталей, сборочных единиц и изделий: - таблица заполнена; - наименование деталей и сборочных единиц соответствует РКД; - данные по термической обработке соответствуют данным, приведенным в печных картах и диаграммах по термической обработке или документах о качестве (для покупных комплектующих). 2.9 Соответствие указанных данных об арматуре и о предохранительной арматуре: - таблицы заполнены; - данные, приведенные в таблицах соответствуют данным, приведенным в паспортах на арматуру и требованиям ТУ/ТЗ на теплообменное оборудование/сосуд; - формы паспортов на арматуру соответствуют требованиям НП-068; - класс безопасности и группа арматуры соответствуют классу безопасности и группе теплообменного оборудования/сосуда. 2.10 Результаты гидравлических (пневматических) испытаний (соответствуют приложенному протоколу испытаний и требованиям ТУ/ТЗ, раздела V НП-089-15). 2.11 Указаны сведения о драгоценных материалах и цветных металлах и их сплавах (в дальнейшем - цветных металлов) в соответствии с ГОСТ 2.608 "Порядок записи сведений о драгоценных материалах в эксплуатационных документах" для драгоценных материалов и ГОСТ 1639 "Лом и отходы цветных металлов и сплавов. Общие технические условия. Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации" - для цветных металлов; 2.12 Указаны суммарная (расчетная) масса цветных металлов, а также сведения о местах расположения составных частей изделия, которые содержат цветные металлы. Наименование цветных металлов и последовательность их записи - по ГОСТ 1639. 2.13 Наличие заполненного Заключения, включая наличие подписей директора или главного инженера предприятия, начальника ОТК, печати предприятия-изготовителя и даты оформления паспорта.

2.3 Документы регистрации несоответствий и принятых решений

Контролируется: 1. Для Отчетов о несоответствии (несоответствия класса и типа Б-1, Б-2, Б-3): - форма Отчета соответствует РД ЭО 1.1.2.01.0930; - заполнены все графы Отчета о несоответствии; - тип несоответствия определен верно, согласно классификации несоответствий (РД ЭО 1.1.2.01.0930); - отчет о несоответствии согласован в установленном порядке, согласно РД ЭО 1.1.2.01.0930. 2. Для Решений (несоответствия класса и типа А и Б-4): - Решение согласовано в установленном порядке, согласно РД ЭО 1.1.2.01.0930; - Решение (за исключением отступлений, связанных с изготовлением продукции без оценки соответствия) одобрено Ростехнадзором или к нему приложено письмо Ростехнадзора об отсутствии в данном случае нарушений федеральных норм и правил в области использования атомной энергии (для несоответствий класса А); - выполнены все мероприятия по Решению.

3 Визуальный и измерительный контроль продукции

3.1 Наружный осмотр оборудования в доступных местах

Контролируется: 1. Соответствие внешнего вида (также внутренний осмотр) изделия требованиям ТУ/ТЗ и СБ. 2. Соответствие габаритных размеров требованиям ТУ/ТЗ и СБ. 3. Расположение патрубков на теплообменном оборудовании/сосуде соответствует требованиям ТУ/ТЗ и СБ. 4. Соответствие присоединительных размеров патрубков требованиям ТУ/ТЗ и СБ. 5. Соответствие разделки кромок патрубков под сварку (при наличии) требованиям СБ. 6. Отсутствие на изделии внешних повреждений: вмятин на боковых поверхностях, замятии торцов штуцеров, перепад поверхностей (депланация) днища и крышки не превышает требуемой в чертежах (при наличии требований) повреждений основного металла в виде прижогов, глубоких рисок, вырывов металла и прочих повреждений, линейные размеры которых (глубина/ширина/длина) превышают установленные в ГОСТе/ТУ на металл (ГОСТ, ТУ на металл определяются из ТБ-1 и паспорта). 7. При наличии фланцевых болтовых соединений днища и крышки: - во фланцевом соединении установлена прокладка (материал соответствует требованиям РКД); - крепеж установлен в полном объеме и соответствует спецификации на изделие; - концы болтов/шпилек выступают из гаек на 2-3 витка.

3.2 Наружный осмотр сварных соединений (при наличии сварки)

Контролируется: 1. Отсутствие в сварных соединениях дефектов по ПНАЭ Г-7-010 (раздел 11.2), видимых при визуальном осмотре: поверхностные трещины всех видов и направлений; отслоения; наплывы; брызги металла; прожоги, свищи, усадочные раковины; подрезы; непровары; скопления и неодиночные включения. 2. Соответствие смещения кромок в стыковых соединениях, высота (глубина) углубления между валиками, чешуйчатость их поверхности, вогнутость корня шва, одиночные поверхностные включения сварных соединений требованиям ПНАЭ Г-7-010 (раздел 11.2). 3. Соответствие формы и размеров выполненных швов (ширина и высота усиления, величина катета, вогнутость) требованиям ПНАЭ Г-7-009 и РКД. 4. Наличие и соответствие маркировки (клейм) на сварных соединениях (наплавленных деталях) требованиям раздела 10 ПНАЭ Г-7-009. Соответствие номеров клейм на изделии номерам, указанным в ТБ-2, схеме сварных соединений и разделе паспорта "Данные о сварных соединениях и наплавках". 5. В случае наличия немаркированных сварных соединений (наплавок) контролируется описание данного случая в РКД и наличие в составе сопроводительной документации эскизов (схем) изделия с указанием расположения незамаркированных сварных соединений и клейм сварщиков, выполнявших сварку (наплавку). Примечание - При этом следует учитывать, что (в соответствии с пунктом 10.4 ПНАЭ Г-7-009) если все сварные соединения изделия выполнены одним сварщиком, то клеймение (маркировку) каждого сварного соединения допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика ставится около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия (или сварного узла) и место клеймения заключают в хорошо видимую рамку, наносимую несмываемой краской (последнее не распространяется на поверхности изделия, омываемые теплоносителем). 6. Выполнение требований НП-089-15 (требования к конструкции и расположению сварных швов): 6.1 Стыковые сварные соединения (при их наличии) выполнены с полным проплавлением. 6.2 Обечайка: 6.2.1 При пересечении поперечных стыковых сварных деталей (или сборочных единиц) с продольными сварными соединениями совмещение осей продольных швов двух соседних деталей не допускается. Оси указанных швов должны быть смещены относительно друг друга на расстояние, составляющее не менее трехкратной номинальной толщины более толстостенной из соединяемых деталей, но не менее, чем на 100 мм (последнее условие не распространяется на сварные соединения деталей с номинальным наружным диаметром менее 100 мм и на детали с продольными швами, выполненные автоматической сваркой, при условии проведения радиографического и/или ультразвукового, а также капиллярного или магнитопорошкового контроля участков сопряжения или пересечения продольных и поперечных швов) - п. 62. 6.3 Днища, крышки: 6.3.1 При изготовлении днищ или крышек из нескольких деталей с расположением швов по хорде расстояние от центра шва до параллельного хорде диаметра днища или крышки по проекции должно быть не более 0,2 от номинального внутреннего диаметра днища или крышки (п. 63). 6.3.2 Расстояние между центром кругового шва на днищах и крышках (за исключением сферических и тарельчатых) и центром днища или крышки должно быть не более 0,25 номинального внутреннего диаметра днища или крышки. Минимальное расстояние между центами двух соседних радиальных или круговых швов должно быть не менее трех номинальных толщин днища или крышки, но не менее 100 мм (п. 63). Примечание - Требования к расположению кругового шва не распространяются на швы приварки крышек и днищ к фланцам и обечайкам. 6.4 Приварка и расположение штуцеров, люков: 6.4.1 Выполнение п.п. 64 и 65 о том, что расстояние между центром стыкового шва оборудования или трубопровода и центром ближайшего к нему отверстия должно быть не менее 0,9 диаметра отверстия при одновременном соблюдении следующего требования: расстояние между центром углового сварного шва приварки штуцера или других цилиндрических полых деталей и центром ближайшего стыкового сварного шва оборудования должно быть одновременно не меньше трехкратной расчетной высоты углового шва h и трехкратной номинальной толщины стенки привариваемой детали. 6.4.2 Расстояние между осями соседних поперечных стыковых швов цилиндрических и конических деталей должно быть не менее трехкратной номинальной толщины стенки сваренных деталей (по большей толщине), но не менее 100 мм для деталей, имеющих номинальный наружный диаметр более 100 мм, и не менее указанного диаметра при его значении до 100 мм включительно (п. 67). Примечание - Указанное требование не распространяется на швы приварки трубопроводов к патрубкам оборудования, если патрубки подвергались термической обработке в составе оборудования, а также на швы приварки трубных досок и деталей типа колец, имеющих толщину, превышающую более, чем в 2 раза высоту отбортовки под сварку. 6.4.3 Расстояние между центрами ближайших угловых швов приварки патрубков, штуцеров или труб к оборудованию (или трубопроводам) должно быть не менее трех расчетных высот углового шва или трех номинальных толщин стенок привариваемых деталей. При различных значениях указанных высот или толщин должно приниматься их большее значение (п. 66). Примечание - Указанные требования не распространяются на приварку труб к трубным доскам (решеткам) и коллекторам. 6.4.4 Расстояние от центра шва штуцера до центра ближайшего поперечного шва трубы при приварке штуцеров к камерам измерительных диафрагм должно быть не менее трех толщин стенки привариваемого штуцера и трехкратной расчетной высоты углового шва (п. 68). Примечание - Указанное требование не распространяется на штуцера с наружным диаметром до 30 мм измерительных устройств с соплами и диафрагмами. 6.4.5 При приварке не нагружаемых давлением плоских деталей к поверхностям оборудования и трубопроводов расстояние между центром углового шва приварки этих деталей и центром ближайшего стыкового шва и расстояние между краями угловых швов ближайших привариваемых деталей должны быть не менее трех расчетных высот угловых швов (п. 69). Примечание - при приварке деталей и устройств к корпусу оборудования допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами с расчетной высотой не более 0,5 номинальной толщины стенки корпуса, но не более 10 мм. 6.4.6 Расстояние от края стыкового шва до начала криволинейного участка сгиба на трубопроводах с номинальным наружным диаметром 100 мм и более должно быть не менее 100 мм, а для трубопроводов с номинальным наружным диаметром до 100 мм - не менее номинального наружного диаметра трубы (п. 70).

3.3 Внутренний осмотр изделия

Контролируется: 1. Отсутствие внутри изделий посторонних предметов, грязи, воды. 2. Отсутствие повреждения основного металла в виде прижогов, следов воздействия посторонних предметов, дефектов механической обработки. 3. При наличии внутрикорпусных изделий дополнительно проводится контроль сварных соединений в объеме максимально возможном из п. 3.2.

4 Проверка соответствия комплектности и количества оборудования и ЗИП

Контролируется: 1. Соответствие комплектности изделия упаковочному листу и ТУ/ТЗ. 2. Соответствие количества отгружаемых изделий спецификации договора на изготовление/поставку и Плану качества. 3. Соответствие комплектности ЗИП ведомости ЗИП.

5 Проверка соответствия консервации, окраски, упаковки и маркировки продукции. Проверка соответствия тары

Контролируется: 1. Соответствие маркировки изделия (объем записей) требованиям РЭ, паспорта, ТУ/ТЗ и НП-089-15 (п. 101). 2. Соответствие зав. N изделия, года выпуска, наименования или товарного знака предприятия-изготовителя записям в паспорте. 3. Патрубки изделия заглушены в соответствии с требованиями ТУ/ТЗ и инструкции по упаковке. 4. Соответствие окраски изделия требованиям ТУ/ТЗ и РЭ (раздел консервация). 5. Соответствие упаковки и консервации изделия требованиям РЭ, ТУ/ТЗ и ГОСТ 9.014. 6. Сроки временной противокоррозионной защиты изделий (по паспорту) не превышают указанных в ГОСТ 9.014. 7. Соответствие тары требованиям чертежа, ГОСТ 15150 и ТУ/ТЗ.