"1С:Предприятие 8" на производстве комплектующих для мебели (А. Ермаков, "Финансовая газета", N 25, июнь 2010 г.)

"1С:Предприятие 8" на производстве комплектующих для мебели

ГАРАНТ:

См. Консультации для пользователей систем автоматизации бухучета "1С"

Компания "Нафта-Хим" (г. Клин, Московская обл.) основана в 1993 г. В сферу ее деятельности входят производство и реализация поролона, синтепона, полиэтиленовой пленки, тканей и мебельной фурнитуры. В настоящее время "Нафта-Хим" является единственным в России производителем латексированных кокосовых матов. Представительства компании расположены в Москве, Санкт-Петербурге, Нижнем Новгороде, Кирове, Воронеже, Ульяновске и Челябинске.

В 2008 г. в компании был запланирован ввод новой линии мощностью 4500 т в год по производству нетканого материала Hollcon - универсального наполнителя элементов мягкой мебели и одежды. В связи с запуском новой линии у предприятия появилась потребность в новой информационной системе для ведения производственного учета, оптимизации издержек, планирования, управления торговлей и решения других задач. На этом этапе руководство компании приняло решение о внедрении автоматизированной системы на основе типового прикладного решения "1С:Управление производственным предприятием 8".

Работы по проекту автоматизации были поручены компании "Гранд Эксперт" (1С:Франчайзи, г. Москва).

В рамках проекта требовалось автоматизировать производственный учет, учет сырья и готовой продукции, а также документооборот между юридическими лицами компании. Было также необходимо решить задачу по минимизации остатков незавершенного производства и складских запасов готовой продукции. Кроме того, в соответствии с пожеланиями заказчика требовалось обеспечить перенос в новую систему данных о взаиморасчетах с контрагентами и выгрузку документов в старую систему для целей регламентированного учета.

Все задачи проекта автоматизации были успешно решены. Рассмотрим некоторые особенности информационной системы.

Учет сырья и готовой продукции

Для автоматизации учета сырья и готовой продукции в информационной системе реализована концепция внутреннего штрихкодирования, которая предполагает использование штрихкода на всех этапах, начиная от поступления сырья на склад и заканчивая отгрузкой готовой продукции.

При поступлении партии сырья на склад для нее в системе автоматически генерируется уникальный штрихкод, печатаются этикетки. В дальнейшем сканирование штрихкода при оформлении всех операций позволяет автоматически заполнять документы при передаче материалов в производство, а также при перемещении сырья между складами. Отметим, что использование штрихкода для маркировки сырья способствует выявлению партии некачественного сырья в случае жалобы клиента на качество готовой продукции.

Штрихкод присваивается продукции в момент взвешивания на электронных весах. Для работников склада готовой продукции в системе реализован специальный интерфейс. Он позволяет с помощью нажатия на одну кнопку зарегистрировать в системе новую продукцию с весом, автоматически полученным от электронных весов, присвоить продукции уникальный штрихкод и распечатать его на принтере этикеток, а также перейти к регистрации следующего выпуска. Данные о весе готовой продукции автоматически вводятся в документ "Отчет производства за смену". При отгрузке готовой продукции сканирование ее штрихкода обеспечивает автоматическое сформирование документа "Расходная накладная".

Как показала практика, использование предложенной методики позволяет уменьшить затраты времени на формирование документов, вести точный весовой учет, а также упростить процесс отслеживания партий некачественного сырья.

Минимизация остатков незавершенного производства и складских запасов

Потребность в минимизации складских запасов готовой продукции была вызвана ограниченной площадью склада, предназначенного для ее хранения. Для минимизации складских запасов готовой продукции было предложено планировать ее выпуск строго по заказам покупателей. Теперь при оформлении заказа покупателя в первую очередь для его выполнения резервируется продукция исходя из имеющихся на складе свободных остатков. Если складских остатков недостаточно для выполнения заказа покупателя, то формируются заказы на производство недостающей продукции, которым в зависимости от степени готовности присваивается определенный статус. Информация о статусе заказов позволяет менеджерам по продажам контролировать ход выполнения заказов клиентов и предоставлять покупателям актуальную информацию о сроках поставки продукции.

Остатки незавершенного производства появляются в компании следующим образом. Производственная линия работает непрерывно и используется для выпуска нескольких видов номенклатуры. При переходе от выпуска одной номенклатуры к выпуску другой выполняется соответствующая перенастройка оборудования, линия при этом не останавливается. Таким образом, в период настройки линии появляются остатки незавершенного производства.

Для минимизации остатков незавершенного производства в системе реализован специальный механизм. С его помощью технолог может автоматически формировать последовательность выпуска различных позиций номенклатуры таким образом, чтобы перенастройка оборудования при смене позиций была минимальна.

Внедрение информационной системы привело к сокращению до минимума остатков незавершенного производства, а также позволило компании минимизировать складские запасы и, как следствие, площадь арендуемых складов.

Автоматизация документооборота

В состав компании входит несколько юридических лиц. Некоторые из них занимаются производством продукции, другие - ее реализацией.

Для автоматизации документооборота между юридическими лицами компании в системе предусмотрено формирование пакета документов купли-продажи, который применяется при перемещении продукции между организациями.

Бюджетирование

В ходе проекта автоматизации в компании была внедрена подсистема бюджетирования. Она позволяет фиксировать фактические данные в разрезе статей бюджета, сравнивать их впоследствии с плановыми показателями и выявлять причины таких отклонений. На основе данных подсистемы бюджетирования можно оценить результативность деятельности компании и эффективность работы ее подразделений.

Благодаря подсистеме бюджетирования руководство компании получило возможность принимать более активное участие в оперативном и стратегическом управлении.

Итоги автоматизации

Выполнение работ в рамках проекта автоматизации привело к значительному уменьшению временных затрат на оформление производственной документации и к увеличению эффективности производства в несколько раз. Автоматизация также внесла весомый вклад в увеличение выручки компании, которая по сравнению с годом, предшествующим проекту, выросла в 3 раза, что позволило запустить новую линию по производству латексированных кокосовых матов.

А. Ермаков,

1С:Франчайзи "Гранд Эксперт"

"Финансовая газета", N 25, июнь 2010 г.