Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 9627.1-75 "Древесина слоистая клееная. Метод определения твердости" (утв. постановлением Госстандарта СССР от 12 декабря 1975 г. N 3882)

Glued plywood. Method for determination of hardnees

Срок действия установлен с 1 января 1977 г. до 1 января 1982 г.

Взамен ГОСТ 9627-61

ГАРАНТ:

Ограничение срока действия настоящего ГОСТа снято постановлением Госстандарта от 27 декабря 1991 г. N 2193

Настоящий стандарт распространяется на фанеру, фанерные и столярные плиты, древесные слоистые пластики и устанавливает метод определения твердости.

1. Аппаратура

1.1. Для определения твердости применяют следующую аппаратуру:

машину испытательную по ГОСТ 7855-68 с погрешностью показаний не более +- 1%;

приспособление к испытательной машине (см. чертеж);

шарик из закаленной стали с полированной поверхностью диаметром 5 или 10 мм по ГОСТ 3722-60;

индикатор многооборотный по ГОСТ 9696-61 с погрешностью измерения не более 0,005 мм;

ГАРАНТ:

См. ГОСТ 9696-82 "Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия", утвержденный постановлением Госстандарта СССР от 5 февраля 1990 г. N 157

секундомер по ГОСТ 5072-72;

микрометр по ГОСТ 6507-60 или толщиномер по ГОСТ 11358-74 с погрешностью измерения не более 0,1 мм.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 11358-74 постановлением Госстандарта СССР от 24 января 1989 г. N 108 с 1 января 1990 г. введен в действие ГОСТ 11358-89

Допускается применять другие инструменты и приборы, обеспечивающие требуемую точность измерения.

2. Подготовка к испытанию

2.1. Отбор образцов и точность их изготовления - по ГОСТ 9620-72.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 9620-72 постановлением Госстандарта РФ от 16 февраля 1995 г. N 66 с 1 января 1996 г. введен в действие ГОСТ 9620-94

2.2. Твердость определяют на образцах размерами:

при испытании с приложением нагрузки параллельно слоям шпона:

толщина равна толщине материала, но не менее 10 мм для древесного слоистого пластика и не менее 20 мм для фанерных плит;

ширина не менее 25 мм;

длина не менее 40 мм;

при испытании с приложением нагрузки перпендикулярно слоям шпона:

толщина равна толщине материала, но не менее 5 мм;

ширина не менее 25 мм;

длина не менее 25 мм.

3. Проведение испытания

3.1. Приспособление для испытания образцов устанавливают в захват машины так, чтобы вертикальная ось приспособления и образца совпадала с осью захвата машины.

3.2. Твердость определяют в точке пересечения диагоналей соответствующей поверхности образца.

3.3. Величина нагрузки, приложенной к шарику, должна быть равна:

490 Н (50 кгс) - для материалов, имеющих число твердости до 98 МПа (10 кгс/мм2);

1225 Н (125 кгс) - для материалов, имеющих число твердости от 98 до 196 МПа (от 10 до 20 кгс/мм2);

2450 Н (250 кгс) - для материалов, имеющих число твердости от 196 МПа (20 кгс/мм2) и более.

Примечание. Если твердость испытываемого материала неизвестна, то испытание проводят при трех указанных нагрузках, определяют твердость и все последующие испытания проводят при той нагрузке, которая соответствует полученной твердости.

3.4. Направления действия нагрузки и диаметр шарика должны предусматриваться в стандартах на продукцию.

3.5. В начале испытания дают предварительную нагрузку 0,5 - 1,0 кгс, после чего устанавливают шкалу индикатора на нуль, затем производят плавное и равномерное приложение нагрузки на шарик в течение 60 +- 5 с, выдерживают под этой постоянной нагрузкой в течение 60 +- 5 с, измеряют глубину отпечатка, затем нагрузку плавно снимают.

3.6. Погрешность измерения глубины отпечатка не должна быть более 0,01 мм.

4. Обработка результатов

4.1. Твердость (Н) в МПа вычисляют с погрешностью не более 10 МПа (1 кгс/мм2) по формуле

                                Р

                           Н = ---,

                               Пdh

где

   Р - нагрузка, приложенная к шарику, Н (кгс);

   d - диаметр шарика, м (мм);

   h - глубина отпечатка шарика, м (мм).