Межгосударственный стандарт ГОСТ 8832-76 (ИСО 1514-84) "Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания" (утв. постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 21 января 1976 г. N 167)

Paintwork materials. Methods for formation of paint coating for testing

Дата введения 1 января 1977 г.

Взамен ГОСТ 8832-58

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы и устанавливает методы получения лакокрасочного покрытия на металлической, стеклянной, деревянной или другой окрашиваемой поверхности.

Полученное покрытие предназначается для проверки соответствия лакокрасочных материалов требованиям НТД по указанным в ней методам испытания.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1. Аппаратура и вспомогательные материалы

1.1. Для получения лакокрасочного покрытия на окрашиваемой поверхности применяют:

аппликатор (см. приложение 1) общей длиной 50 - 100 мм, со щелями высотой 0,06 - 0,30 мм; допускается применять аппликаторы и других размеров и типов;

кисть колонковую, беличью или щетинную N 16 - 24 и флейц барсучий;

краскораспылитель и другие установки для нанесения лакокрасочного материала;

камеру окрасочную с вентиляционной установкой, обеспечивающей очистку воздуха от красочного тумана, и с масловодоотделителем, обеспечивающим очистку сжатого воздуха в соответствии с требованиями ГОСТ 9.010-80;

шкурку шлифовальную по ГОСТ 6456-82 или ГОСТ 10054-82, или другой абразивный инструмент зернистостью N 4 - 6;

прибор для измерения толщины покрытий;

нефрасы С2-80/120 и С3-80/120 по ТУ 38.401-67-108-92;

уайт-спирит (нефрас С4-155/200) по ГОСТ 3134-78;

ацетон технический по ГОСТ 2768-84;

спирт этиловый технический по ГОСТ 17299-78, ГОСТ 18300-87.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

2. Стандартные пластинки для испытания

2.1. В зависимости от метода испытания и испытуемого лакокрасочного материала применяют подложки в соответствии с таблицей.

Материал подложки	Толщина, мм	Метод испытания покрытий
Стеклянные пластинки специального назначения по ТУ 21-0284461 - 058-90	1,2 - 1,8	Определение времени и степени высыхания (ГОСТ 19007-73), твердости (ГОСТ 5233-89), блеска (ГОСТ 896-69), укрывистости (ГОСТ 8784-75), прочности к истиранию (ГОСТ 20811-75) и др. методы испытания
Сталь листовая по ГОСТ 16523-97	0,9 - 1,0	Определение устойчивости в атмосферных условиях (ГОСТ 6992-68) и др. методы испытания
Сталь листовая марки 08кп и 08пс по ГОСТ 16523-97 и ГОСТ 9045-93	0,5 - 1,0	Определение времени и степени высыхания (ГОСТ 19007-73), прочности к истиранию (ГОСТ 20811-75), стойкости к статическому воздействию воды и растворов солей (ГОСТ 9.403-80), минерального масла и бензина (ГОСТ 9.403-80), агрессивных сред; определение способности шлифоваться и полироваться, адгезии и др. методы испытания
Сталь листовая марки 08кп и 08пс по ГОСТ 16523-97; сталь марки 08кп по ГОСТ 9045-93	0,5; 0,8 - 0,9 0,8 - 1,0	Определение прочности при ударе (ГОСТ 4765-73) и др. методы испытания
Жесть черная по ГОСТ 13345-85	0,25 - 0,32	Определение времени и степени высыхания (ГОСТ 19007-73), стойкости к статическому воздействию воды, растворов солей, минерального масла и бензина, агрессивных сред; испытание на изгиб (ГОСТ 6806-73) и др. методы испытания
Жесть белая по ГОСТ 13345-85	0,22 - 0,28	Определение показателей качества консервных лаков
Сталь горячекатаная круглая по ГОСТ 2590-88 или прутки стальные круглые по ГОСТ 7417-75	Диаметр 13 - 15	Определение стойкости к статическому воздействию агрессивных сред и другие методы испытания
Листы из алюминия и алюминиевых сплавов по ГОСТ 21631-76	1,5	Определение прочности при ударе (ГОСТ 4765-73) и др. методы испытания
Листы и ленты алюминиевые по ГОСТ 21631-76 и ГОСТ 13726-97;	0,25 - 0,3	Испытание на изгиб (ГОСТ 6806-73), определение влагопоглощаемости и др. методы испытания
фольга алюминиевая по ГОСТ 618-73	0,2
Фольга алюминиевая мягкая М по ГОСТ 618-73 из алюминия марок АД-1 и АД по ГОСТ 4784-97;	0,05	Определение адгезии (ГОСТ 15140-78) и др. методы испытания
фольга медная по ГОСТ 5638-75	0,05
Древесина и древесные материалы	10 - 15	Определение устойчивости в атмосферных условиях (ГОСТ 6992-68)
	8 - 20	Определение способности шлифоваться и полироваться и др. методы испытания

Примечание. Допускается применять подложки из других материалов и другой толщины в соответствии с НТД на испытуемый материал или на метод испытания.

(Измененная редакция, Изм. N 1,2, 3).

2.2. Окрашиваемую поверхность изготовляют в виде пластины, стержня или другой формы. Материал окрашиваемой поверхности, ее форма и размер должны быть указаны в нормативно-технической документации на испытуемый материал или на соответствующий метод испытания.

Допускается изготовление стандартных пластин для испытания по ИСО 1514-84 (см. приложение 2).

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3. Подготовка окрашиваемой поверхности

3.1. Окрашиваемая поверхность должна быть тщательно очищена от жировых и других загрязнений.

3.2. Пластинки и стержни из стали, а также пластинки из черной жести подвергают механической обработке абразивным инструментом (шлифовальная шкурка и круги зернистостью N 4 - 6) вручную или с помощью механизированного оборудования.

При наличии ржавчины, окалины, цветов побежалости необходимо полностью удалить верхний слой металла таким образом, чтобы толщина удаляемого слоя на стали составляла не менее 0,7 мкм. Это определяют по потере массы пластинки или стержня (масса 5 - 6 г/м2 приблизительно равна толщине слоя 0,7 мкм). Толщина пластинок должна оставаться в пределах норм, заданных в таблице.

3.3. После механической очистки пластинки (стержни) промывают нефрасом или уайт-спиритом, протирают мягкой хлопчатобумажной тканью, не оставляющей на поверхности волокон, и высушивают.

3.4. Пластинки из алюминия, алюминиевых сплавов, белой жести и фольги (алюминиевой, медной) протирают мягкой тканью, смоченной нефрасом, уайт-спиритом или ацетоном, затем вытирают насухо или высушивают.

3.3, 3.4. (Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

3.5. Стеклянные пластинки тщательно промывают в теплой мыльной воде, затем в чистой воде, после чего протирают мягкой ветошью или высушивают. Сухие пластинки протирают ватой, смоченной спиртом, не оставляя волокон ваты на стекле, и сушат.

3.6. Пластинки из древесины и древесных материалов тщательно зачищают шлифовальной шкуркой зернистостью N 5 - 6 и очищают от пыли продувкой сжатым воздухом или другими средствами.

3.7. Чистоту пластинок проверяют, проводя по поверхности ватным тампоном или белой фильтровальной бумагой. При этом тампон или бумага не должны загрязняться.

3.8. Очищенные пластинки хранят перед окрашиванием в защищенном от пыли месте.

3.9. Допускается подготавливать поверхность пластинок перед окрашиванием другими методами, указанными в НТД на испытуемый материал или на соответствующий метод испытания или по ИСО 1514-84 (см. приложение 2).

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

4. Получение покрытия

4.1. Покрытие для испытания получают нанесением слоя лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность, подготовленную в соответствии с разд. 3, и последующей сушкой этого слоя.

4.2. Лакокрасочный материал перед нанесением на окрашиваемую поверхность тщательно размешивают и фильтруют через сито с сеткой О1Н-05Н по ГОСТ 6613-86, если нет других указаний в нормативно-технической документации на испытуемый материал.

При наличии пленки на поверхности материала ее предварительно удаляют.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

4.3. Лакокрасочный материал наносят аппликатором, пневматическим распылением, кистью, окунанием, наливом.

Допускается наносить лакокрасочный материал другими методами в соответствии с НТД на испытуемый материал или на соответствующий метод испытания.

4.4. Лакокрасочный материал наносят в вентилируемом помещении при температуре (20 +- 2)°С и относительной влажности воздуха (65 +- 5)%.

4.5. Нанесение лакокрасочного материала аппликатором.

На горизонтальную поверхность кладут лист бумаги. Стеклянную или другую плоскую пластинку (п. 2.1) помешают на лист бумаги так, чтобы она не сдвигалась при перемещении по ней аппликатора.

Аппликатор помещают на край пластинки; высота щели при этом должна обеспечивать необходимую толщину слоя лакокрасочного материала.

Перед щелью наливают 2 - 5 мл испытуемого материала и перемещают аппликатор по пластинке с равномерной скоростью 5 - 10 см/с, распределяя испытуемый материал непрерывным слоем на пластинке.

Избыточное количество материала сливают с пластинки на бумагу, которую затем убирают.

Аппликатор перемещают по пластинке с небольшим нажимом, чтобы материал не подтекал под опоры аппликатора.

4.6. Нанесение лакокрасочного материала пневматическим распылением.

Нанесение испытуемого материала пневматическим распылением производят в окрасочной камере краскораспылителем на расстоянии от окрашиваемой поверхности не менее 200 мм и давлении воздуха для распыления 196 - 540 кПа (2,5 - 5,5 кгс/см2). Сжатый воздух должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010-80.

Струю испытуемого материала направляют перпендикулярно к окрашиваемой поверхности, производя перекрестное нанесение материала путем перемещения краскораспылителя с равномерной скоростью до 1 м/с вдоль и поперек этой поверхности и параллельно ей. Испытуемый материал наносят равномерным слоем необходимой толщины без пропусков и потеков.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.7. Нанесение лакокрасочного материала кистью.

Чистую кисть смачивают в испытуемом материале и отжимают. Затем кисть снова смачивают в этом материале и наносят его тонким равномерным слоем на подготовленную окрашиваемую поверхность. При этом делают быстрые равномерные движения кистью поперек и вдоль окрашиваемой поверхности.

4.8. Нанесение лакокрасочного материала наливом.

Испытуемый материал наливают на пластинку, быстро и равномерно разливая его по всей поверхности пластинки. Затем пластинку ставят под углом 45° окрашенной поверхностью вверх для стекания избытка испытуемого материала. Время стекания указывается в нормативно-технической документации на испытуемый материал или на соответствующий метод испытания.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.9. Нанесение лакокрасочного материала окунанием.

Окрашиваемую поверхность опускают в сосуд с испытуемым материалом, а затем медленно вынимают и подвешивают в вертикальном положении для стекания избытка материала. Время стекания указывается в НТД на испытуемый материал на соответствующий метод испытания.

4.10. Нанесенный на окрашиваемую поверхность лакокрасочный материал сушат по ГОСТ 19007-73.

4.11. Технология получения покрытия (метод нанесения, вязкость материала, время и температура сушки, толщина покрытия или расход лакокрасочного материала, количество слоев) должна быть указана в НТД на испытуемый материал или на соответствующий метод испытания.

4.12. При отсутствии в НТД на испытуемый материал или на соответствующий метод испытания указаний о количестве слоев покрытия и его толщине лакокрасочный материал наносят следующим образом:

в один слой - для определения времени и степени высыхания, внешнего вида, а также физико-механических показателей (твердости, изгиба, прочности при ударе и при растяжении);

в два-три слоя (до полного укрытия) - для определения цвета и блеска;

в два слоя с обеих сторон окрашиваемой поверхности - для испытания на стойкость покрытия к статическому воздействию воды, растворов солей, минерального масла и бензина;

в два слоя на загрунтованную окрашиваемую поверхность (за исключением масляных красок, которые наносят в два слоя на незагрунтованную подложку) - для определения устойчивости покрытия в атмосферных условиях, а также для ускоренных испытаний устойчивости покрытий в атмосферных условиях;

в три-пять слоев - для определения стойкости покрытия к статическому воздействию агрессивных сред (кислот и щелочей).

Полученное покрытие должно быть однородным, равномерной толщины, без потеков и шагрени, если нет других указаний в НТД на материал.

Толщина однослойного высохшего покрытия для эмалей, красок и лаков при нанесении краскораспылителем должна быть 20 - 25 мкм, для грунтовок 15 - 20 мкм; при нанесении кистью - 25 - 30 мкм.

5. Требования безопасности

5.1. При подготовке окрашиваемых поверхностей и окраске должны соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-75.

5.2. Содержание паров растворителей в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005-88.

5.3. Лица, связанные с подготовкой окрашиваемых поверхностей и получением покрытий, должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

Разд. 5. (Введен дополнительно, Изм. N 2).