Приложение 10. Руководство по дополнительной защите металлических гофрированных труб полимерными лакокрасочными материалами

Информация об изменениях:

Дополнением N 2, утвержденным Минтрансстроем СССР и МПС СССР 15 июля 1985 г. N АВ-548/Т-21955, в настоящее приложение внесены изменения, введенные в действие с 1 января 1988 г.

См. текст приложения в предыдущей редакции

Приложение 10
(к пп. 2.13; 5.30; 5.49; 6.15)

Руководство по дополнительной защите металлических гофрированных труб полимерными лакокрасочными материалами

С изменениями и дополнениями от:

13 сентября 1984 г., 15 июля 1985 г.

1. Составы защитных покрытий

1.1. Для дополнительного защитного покрытия труб применяются эпоксидно-каучуковые грунт ЭКГ и краска ЭКК-100*, эпоксидно-каменноугольная эмаль ЭП-5116 (ТУ 6-10-1369-73 Минхимпрома СССР) и эпоксидно-полиамидная эмаль ЭП-1155 (ТУ 6-10-1504-75 Минхимпрома СССР) и эпоксидно-каменноугольная мастика ЭКМ (ТУ 1637-84 Минтрансстроя).

1.2. Составы грунта ЭКГ, краски ЭКК-100 и мастики ЭКМ приведены в табл. 1.

Таблица 1

Компоненты	ГОСТ или ТУ	Состав, в.ч.
		ЭКГ	ЭКК-100	ЭКМ
Смола эпоксидная диановая ЭД-16 или ЭД-20	ГОСТ 10587-84	100	100	100
Смола каменноугольная	ОСТ 14-62-80	-	-	100
Каучук низкомолекулярный СКН-10-1А	ТУ 38-10316-76	10	100	-
СКН-18-1А или СКН-26-1А		-	-	30
Полиэтиленполиамин	ТУ 6-02-594-80	10	10	12
Сурик железный или пудра алюминиевая	ГОСТ 8135-74	-	12,5	-
	ГОСТ 5494-71
Растворитель: ксилол или смесь растворителей (ксилол:толуол = 1:1)	ГОСТ 9410-78	50	30	25
	ГОСТ 9880-76

ГАРАНТ:

Постановлением Госстандарта РФ от 26 марта 1996 г. N 204 N 204 взамен ГОСТ 5494-71 с 01 января 1997 г. введен в действие ГОСТ 5494-95

1.3. Приготовление грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 состоит в следующем. Эпоксидную смолу ЭД-16 или ЭД-20 и жидкий каучук СКП-10-1А смешивают в указанных в п. 1.2 соотношениях, прогревают на водяной бане при температуре 90 - 100°С в течение 4 ч, тщательно и периодически перемешивая. После этого смесь охлаждают до нормальной температуры и к ней добавляют растворитель в количестве, соответствующем рецептуре готовой композиции.

Полученную таким образом композицию можно хранить в герметически закрытой таре при температуре, указанной в п. 1.8 настоящего приложения, не более четырех месяцев.

1.3а. Мастика ЭКМ должна изготавливаться в заводских условиях и поставляться потребителю в виде двух компонентов:

эпоксидная смола с введенным в нее синтетическим каучуком;

каменноугольная смола с введенным в нее полиэтиленполиамином.

Перед употреблением оба компонента смешивают в соотношении 1:1. Жизнеспособность мастики ЭКМ после приготовления при температуре 18-22°С сохраняется до 4 ч. Перед применением мастики ЭКМ в нее вводится растворитель для достижения необходимых технологических свойств в количестве до 25%.

1.4. Отвердитель (полиэтиленполиамин) должен вводиться непосредственно перед использованием грунта ЭКГ или краски ЭКК-100. Пигмент (железный сурик или алюминиевая пудра) также должен быть введен в состав краски ЭКК-100 перед ее использованием.

Рабочий состав необходимо использовать в течение 30 - 40 мин.

1.5. Составы покрытий на основе эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 приведены в табл. 2.

Таблица 2

Эмаль	Компоненты	Соотношение (по массе)
ЭП-5116	Компонент I - эпоксидный Компонент II - каменноугольный	I:II = 1:2
ЭП-1155	Компонент I - эпоксидный Компонент II - отвердитель	I:II = 8:3

Перед употреблением компоненты эмалей тщательно перемешивают. Допускается для снижения вязкости вводить в состав растворитель Р-40 (ТУ VXII 86-59) в количестве до 10% массы эмали.

1.6. Компоненты эмалей должны смешиваться непосредственно перед использованием. Жизнеспособность эмалей после приготовления - не более 3 ч при температуре 18 - 22°С.

1.7. Компоненты эмалей ЭП-5116, ЭП-1155, грунта ЭКГ и краски ЭКК-100 и мастики ЭКМ поступают к заказчику в металлических флягах, которые должны быть плотно закупорены во избежание попадания влаги.

1.8. Материалы должны храниться на складе при температуре не ниже 5°С и не выше 20°С.

1.9. Перед использованием материалов фляги с наружной стороны должны быть протерты от пыли и грязи. Попадание в материалы воды, грязи и пыли приводит к их порче.

2. Технология защиты оцинкованных элементов труб

2.1. Работы по устройству защиты элементов труб должны выполняться в специальном отапливаемом окрасочном цехе при температуре не ниже 15°С и относительной влажности воздуха не выше 80%.

2.2. Технологический процесс защиты включает следующие операции: подготовку элементов труб к окраске; окраску элементов труб и отверждение покрытия; упаковку окрашенных элементов в пакеты и их отгрузку на склад готовой продукции.

2.3. Подготовку поверхности оцинкованных элементов под окраску следует производить в специальных камерах.

2.4. Подготовка поверхности оцинкованных элементов под окрашивание должна состоять в удалении грязи и жира с нее перед приданием ей шероховатости. Удалять загрязнения следует моющими составами или растворителем (уайт-спиритом) с помощью щеток или протироточного# материала в соответствии с ГОСТ 9402-80.

Затем поверхности придается шероховатость, равная 40-50 мкм.

Не допускается попадание на подготовленную под окрашивание поверхность воды, масла, коррозионно-активных жидкостей и паров.

2.5. Исключен.

Информация об изменениях:

См. текст пункта 2.5

2.6. При окрашивании элементов труб эмали ЭП-5116, ЭП-1155 и мастику ЭКМ следует наносить в два слоя. Краску ЭКК-100 следует наносить по грунту ЭКГ.

Толщина покрытий приведена в п. 1.3 настоящих Дополнений. Расход материалов покрытий на 1  на 1 слой, кг:

ГАРАНТ:

По-видимому, в тексте предыдущего абзаца допущена опечатка. Имеется в виду "п. 13"

Э-1 (эмали ЭП-1155 или ЭП-5116)	0,30-0,35
Э-2 (грунт ЭКГ)	0,08-0,10
(краска ЭКК-100)	0,20-0,22
Э-3 (мастика ЭКМ)	0,35-0,45

2.7. Процесс окраски элементов труб включает:

нанесение первого слоя покрытий на внешнюю и внутреннюю поверхность элементов;

сушку первого слоя при температуре 90 - 100°С в течение 15 - 20 мин;

нанесение второго слоя покрытия на внешнюю и внутреннюю поверхности элементов;

сушку покрытия при температуре 90 - 100°С в течение 60 - 90 мин.

2.8. Работы по нанесению покрытия и его сушке должны выполняться в цехе, оснащенном специальным оборудованием.

2.9. Нанесение рекомендуемых лакокрасочных материалов на поверхность элементов следует производить методом пневматического распыления, при этом можно использовать пистолет-распылитель марки Р-68.

Грунт ЭКГ и краску ЭКК-100 следует наносить краскораспылителями СО-71, СО-24П или установкой для высоковязких смесей УНВС-2К.

Нанесение эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 должно осуществляться с помощью специальной установки (см. рисунок) конструкции научно-производственного объединения "Лакокраспокрытие". Компоненты эмалей ЭП-5116 и ЭП-1155 для снижения вязкости могут быть предварительно подогреты до температуры 60 - 80°С. Нанесение мастики ЭКМ осуществляется с помощью окрасочного агрегата безвоздушного распыления типа 7000 Н или с помощью установок УНВС-2К, УНДП-4 или их последующих модификаций.

Техническая характеристика установки

Производительность, кг/мин                               0,5 - 1,5

Рабочая температура, °С                                  60 - 80

Емкость бачка, л                                         50

Диаметр материального сопла, мм                          4,5 - 6

Давление воздуха, кгс/см2, не менее                      4

Расход воздуха на распыление, м3/ч                       15 - 20

Соотношение компонентов (изменение соотношения

плавное)                                                 от 1:1

                                                         до 1:5

Напряжение, В                                            220/380

Потребляемая мощность, кВт                               6

Расстояние до окрашиваемой поверхности, мм               250 - 300

Габариты, мм:

длина                                                    1250

ширина                                                   1000

высота                                                   1500

Масса (без материала), кг                                500

2.10. Сборку окрашенных элементов в пакеты и их складирование следует производить после охлаждения элементов в специальной камере.

Отгружать элементы необходимо не ранее чем через 3 - 5 суток после нанесения покрытия.

2.11. Во избежание повреждения покрытия на элементах труб при их сборке в пакеты и транспортировке следует соблюдать возможные меры предосторожности в соответствии с пп. 5.7 - 5.12 настоящей Инструкции.

3. Контроль качества эмали, подготовки поверхности элементов труб и защитного покрытия

3.1. При выполнении работ по защите элементов труб необходимо осуществлять контроль качества материалов, подготовки поверхности элементов и качества защитного покрытия.

3.2. Перед использованием эмалей ЭП-5116, ЭП-1155 и мастики ЭКМ проверяют соответствие показателей паспорта завода-изготовителя эмалей и мастики и технических требований по ГОСТ 25366-82, ТУ 6-10-1504-75 и ТУ 1637-84.

3.3. Перед нанесением покрытий на поверхность элементов труб необходимо проверить качество подготовки поверхности по следующему методу.

На поверхность элемента наносят 2 - 3 капли бензина и выдерживают не менее 15 с. К испытуемому участку поверхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На другой кусок фильтровальной бумаги наносят 2 - 3 капли бензина и выдерживают его до испарения растворителя. При дневном освещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги. Оценку степени обезжиривания производят по наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.

3.4. Качество защитного покрытия должно отвечать следующим требованиям:

оно не должно иметь отлипа и сорности;

толщина покрытия, замеренная толщиномерами марок МТ-20Н, МТ-30Н, должна соответствовать заданной (см. табл. 5 настоящей Инструкции);

покрытие должно быть сплошным; сплошность проверяется дефектоскопом ЛКД-1, при использовании которого о качестве покрытия судят по электрическому сопротивлению испытуемого участка поверхности; положение и величину дефекта определяют по тону звукового сигнала и показанию микроамперметра.

4. Правила техники безопасности при производстве работ по защите элементов гофрированных труб полимерными материалами

4.1. При производстве работ необходимо соблюдать все действующие правила по технике безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.3.005-75 и ГОСТ 12.3.002-75, а также "Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий" (СН 245-71), "Правилами и нормами техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов" (изд. ВЦНИИОТ ВЦСПС, 1977).

4.2. Все работы, связанные с подготовкой поверхности элементов, окраской их полимерными материалами и сушкой покрытия, должны производиться в помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей 10-12-кратный воздухообмен. Вентиляция должна обеспечивать такую концентрацию вредных веществ (паров летучих компонентов, красочной пыли и др.), которая не превышала бы предельно допустимую в соответствии с действующими нормами, приведенными в табл. 3.

Таблица 3

Наименование материалов	Температура, °С		Пределы воспламеняемости		ПДК, мг/м3
	вспышки	самовоспламенения	объемные проценты	температура, °С
	Эмаль ЭП-1155
Эпилхлоргидрин	-	-	-	-	1
Полиэтиленполиамин	153	186	-	-	5
Эпоксидная смола Э-40	241	283	-	-	По аналогии со смолой ЭД-20
Этилцеллозольв	43	250	2,6 - 15,7	36 - 63	200
	Эмаль ЭП-5116
Эпоксидная смола ЭД-20	241	283	-	-	1
Полиэтиленполиамин	153	186	-	-	5
Каменноугольная смола	65	100	-	-	0,5
Ксилол	29	590	0,98 - 4,5	24 - 50	50

4.3. Для предохранения органов дыхания и зрения от воздействия красочного тумана и паров растворителей рабочие должны пользоваться респираторами типа РМП-62 с подачей воздуха под маску, типа РУ-60 и др., а также защитными очками.

4.4. Следует остерегаться попадания токсичных материалов на кожу и в глаза. Для защиты рук от вредного воздействия лакокрасочных материалов рабочим и ИТР рекомендуется применять различные составы, образующие нерастворимую пленку (биологические перчатки): пасту ИЭР-1, мазь Селисского, пасту ПМ-1 и др.

При попадании в глаза растворителя или лакокрасочного материала необходимо немедленно обильно промыть глаза водой, затем физиологическим раствором (0,6 - 0,8%-ный раствор поваренной соли).