Приложение 9. Состав, свойства, способы приготовления и методы испытания битумных мастик

Приложение 9
(к пп. 2.9 - 2.12; 5.54; 5.57; 5.59; 5.64; 5.65)

Состав, свойства, способы приготовления и методы испытания битумных мастик

1. Битумно-резиновые мастики МБР-65 и МБР-90

Составы и свойства битумно-резиновых мастик МБР-65 и МБР-90, предусмотренные ГОСТ 15836-70, приведены соответственно в табл. 1 и 2.

Таблица 1

Наименование	Содержание компонентов в мастике, % по массе
	МБР-65	МБР-90
Битум нефтяной строительный БН-IV по ГОСТ 6617-76 или нефтяной для изоляции нефтегазопроводов БНИ-IV по ГОСТ 9812-74*	88	93
Наполнитель - резиновая крошка из амортизированных автопокрышек по ТУ 51-408-88-68 Миннефтехимпрома СССР	5	7
Пластификатор - зеленое масло по ГОСТ 2985-64**	7	-
* Допускается применение сплавленных битумов нефтяных строительных марок БН-III и БН-V (соответственно 40 и 60% по массе). ** Допускается применение осевого масла по ГОСТ 610-72 или индустриального масла марки И-50А по ГОСТ 20799-75.

Таблица 2

Показатели	Норма для мастик		Методы испытаний
	МБР-65	МБР-90
Температура размягчения по КиШ, °С, не менее	65	90	ГОСТ 11506-73
Глубина проникания иглы при 25°С, 1/10 мм, не менее	40	20	ГОСТ 11501-73
Растяжимость при 25°С, см, не менее	4	3	ГОСТ 11505-65*
Водонасыщаемость мастики за 24 ч, % по массе, не более	0,2	0,2	ГОСТ 9812-74

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 11501-73 постановлением Госстандарта СССР от 6 сентября 1978 г. N 2457 с 1 января 1980 г. введен в ГОСТ 11501-78

Взамен ГОСТ 11505-65* постановлением Госстандарта СССР от 29 декабря 1975 г. N 4072 с 1 января 1977 г. введен в действие ГОСТ 11505-75*

Битумно-резиновые мастики на месте производства работ рекомендуется изготовлять в открытых битумно-плавильных котлах, например, типа УБК с механическим перемешиванием компонентов.

Мастику следует приготовлять с соблюдением следующего порядка.

Битум дробят на куски массой до 5 кг, которые загружают в варочный котел, расплавляют и обезвоживают. В расплавленный битум добавляют подогретый до 110 - 120°С наполнитель - резиновую крошку. Затем при непрерывном перемешивании составляющих в течение 2 - 3 ч температуру доводят до 180°С. Интенсивный нагрев мастики в котле выше 200°С не допускается во избежание коксования и воспламенения массы. В остывшую до температуры 130 - 140°С битумно-резиновую мастику вводят пластификатор (зеленое масло), при этом однородность ее достигается тщательным перемешиванием.

При отсутствии битума марки БН-IV битумную массу с идентичными свойствами можно приготовлять путем сплавления 60% битума марки БН-V и 40% битума марки БН-III. В этом случае в котел сначала загружают битум марки БН-III, а затем после прекращения вспенивания массы - битум марки БН-V.

2. Битумно-резиновая мастика МБР-65, получаемая из мастики МБР-90

Мастику МБР-65 допускается изготавливать компаундированием мастики МБР-90 добавками индстриального# масла марки 50 (машинного СУ) в количестве 15%. Масло должно быть добавлено в расплавленную и доведенную до температуры 130 - 150°С массу. При добавлении масла массу необходимо непрерывно перемешивать.

Свойства мастики МБР-65 указанной модификации должны отвечать нормам, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Показатели	Норма	Методы испытаний
Температура размягчения по КиШ, °С, не ниже	65	ГОСТ 11506-73
Глубина проникания иглы при 25°С, 1/10 мм, не менее	100	ГОСТ 11501-73
Растяжимость при 25°С, см, не менее	5	ГОСТ 11505-65*
Водонасыщаемость мастики за 24 ч, % по массе, не более	0,2	ГОСТ 9812-74
Гибкость при t = +18 +- 2°С (при изгибании вокруг стержня диаметром 15 мм)	Отсутствие трещин	См. п. 7 данного приложения
Теплостойкость, °С, не менее	50	То же, п. 8
Хладостойкость, °С, не выше	-42	То же, п. 9

3. Битумно-минеральные мастики (битуминоли)

Составы и физико-механические свойства битуминолей марок Н-1 и Н-2 приведены соответственно в табл. 4 и 5.

Битуминоли марки Н-1 или Н-2 рекомендуется изготовлять в битумно-плавильных котлах типа УБК.

Раздробленный на куски массой до 5 кг битум марки БН-V загружают в котел, плавят и обезвоживают, постепенно нагревая до рабочей температуры 180 - 200°С.

Порошок измельченных каменных кислотостойких пород дозируют и смешивают с порошком хризотилового асбеста, затем получившийся комбинированный наполнитель подогревают до 110°С.

Таблица 4

Марка мастики	Состав, в частях по массе
	битум*	наполнитель*	асбест*
Н-1	100	100	5
Н-2	100	80	5
* Применяются следующие материалы: битум нефтяной строительный марки БН-V по ГОСТ 6617-76; доломитизированный молотый известняк (на сите с 900 отверстиями в 1 см2 должен оставлять остаток не более 2%); асбест 6-го и 7-го сортов по ГОСТ 12871-67.

ГАРАНТ:

См. ГОСТ 12871-93 "Асбест хризотиловый. Общие технические условия", принятый Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21 октября 1993 г.

Таблица 5

Показатели	Марки битуминолей
	Н-1	Н-2
Растяжимость при 50°С, см, не менее	3	3,5
Глубина проникания иглы при 25°С (количество десятых долей миллиметра) не менее	10	10
Плотность, г/см3	1,5	1,4
Температура размягчения, °С, не менее	113	108

В нагретый до температуры 180 - 200°С битум добавляют дозированное количество нагретого комбинированного наполнителя. При добвлении его в битум массу необходимо перемешивать мешалкой с частотой вращения не менее 40 об/мин.

4. Битумная грунтовка

Состав битумной грунтовки приведен в табл. 6.

Таблица 6

Наименование компонентов	Количество, %
Битум нефтяной строительный марки БН-IV по ГОСТ 6617-76 или битум нефтяной для изоляции нефтегазопроводов марки БНИ-IV по ГОСТ 9812-74	25 - 35
Масло индустриальное селективной очистки марки ИС-50	5
Бензин для промышленно-технических целей по ГОСТ 8505-57 или автомобильный бензин неэтилированный по ГОСТ 2084-76* (летом) или авиационный бензин по ГОСТ 1012-72 (зимой)	60 - 70

Битумная грунтовка при температуре 20°С должна иметь вязкость 10 - 15 с при истечении 50 раствора из конусной воронки НИЛК со сточным капилляром диаметром 5 мм.

Грунтовку приготовляют путем пластификации битума тугоплавких марок и разжижения в соответствующем растворителе - бензине, выполняя операции в следующем порядке:

приготовление в емкости объемом 30 - 50 л дозированного количества расплавленного, обезвоженного и охлажденного до температуры 110 - 120°С битума;

добавление в битум индустриального масла марки И-50А;

вливание смеси тонкой струей в емкость с бензином.

При приготовлении грунтовки составляющие следует непрерывно перемешивать вручную или лопастной мешалкой, вращающейся с помощью легкой пневмодрели типа ИП-1007 (частота вращения 450 об/мин).

5. Ненаполненные битумные мастики

Состав и свойства ненаполненных мастик пластбитулена, битудиена и пластбитудиена приведены соответственно в табл. 7 и 8.

Таблица 7

Составляющие компоненты мастик	Содержание компонентов, % по массе
	в пластбитулене	в битудиене	в пластбитудиене
Битум БН-IV или БН-V по ГОСТ 6617-76 либо битум БНИ-IV по ГОСТ 9812-74	-	80	-
Пластбит II высшей категории по ТУ 38-101580-75 Миннефтехимпрома СССР	92	-	80
Зеленое масло по ГОСТ 2985-64	5*	-	-
Полидиен по ТУ 38-103280-75 Миннефтехимпрома СССР	-	20	20
Полиэтилен воскообразный по ТУ 6-05-10-75 Минхимпрома СССР	3	-	-
* Вместо зеленого масла в состав пластбитудиена допускается вводить полидиен.

Таблица 8

Показатели	Норма			Методы испытаний
	пластбитулен	битудиен	пластбитудиен
Температура размягчения по КиШ, °С, не менее	80	70	63	ГОСТ 11506-73
Глубина проникания иглы (количество десятых долей миллиметра), не менее:
при 25°С	40	30	110	ГОСТ 11501-73
при 0°С	10	10	25	ГОСТ 11501-73
Растяжимость при 25°С, см	2,5	3,5	5,8	ГОСТ 11505-65*
Точка хрупкости по Фраасу, °С, не выше	-20	-23	-40	ГОСТ 11507-65
Хладостойкость, °С, не выше	-17	-17	-30	Согласно п. 9 данного приложения

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 11507-65 постановлением Госстандарта СССР от 11 декабря 1978 г. N 3281 с 1 января 1980 г. введен в действие ГОСТ 11507-78

6. Расходы материалов на устройство битумных защитных покрытий различных типов (табл. 9)

Таблица 9

Тип битумной мастики	Марка	Состав покрытия (слой)	Примерный расход материалов на 1 м2 покрытия, кг
Наполненная	Б-1	Битумная грунтовка	0,3 - 0,4
		Мастика МБР-65	2,5 - 3,0
	Б-2	Битумная грунтовка	0,3 - 0,4
		Мастика МБР-65	2,5 - 3,0
		Битуминоль Н-1 или мастика МБР-90	2,0 - 2,5
	Б-3	Битумная грунтовка	0,3 - 0,4
		Битуминоль Н-2	2,5 - 3,0
		Битуминоль Н-1 или мастика МБР-90	2,0 - 2,5
Ненаполненная	ПБТ	Пластбитулен	2,5 - 3,0
	БТД	Битудиен	2,0 - 2,5
	ПБД	Пластбитудиен	2,5 - 3,0

7. Испытание на гибкость

Расплавленную мастику с температурой 140 - 160°С наносят слоем толщиной около 2 мм на полоски пергамина или гидроизола размером 10 x 5 см. Приготовленные пять образцов, остывшие до температуры °С, через 2 ч помещают в воду с тумпературой °С. Образцы, выдержанные в воде 15 мин, вынимают и равномерно в течение 2 с изгибают по полуокружности стержня диаметром 15 мм (см. табл. 3).

Мастика считается выдержавшей испытание, если при изгибе на стержне указанного диаметра не показала признаков растрескивания.

За результат испытаний принимают данные наблюдений, повторяемые не менее чем на трех образцах из пяти.

8. Испытание на теплостойкость

Расплавленную мастику с температурой 140 - 160°С наносят слоем толщиной около 2 мм на полоски размером 5 x 10 см из пергамина или гидроизола. Приготовленные три образца, остывшие до температуры °С, прикрепляют вертикально к деревянным подставкам, накалывая их на металлические шпильки, для чего образцы по оси на расстоянии 10 мм от верхней кромки прокалывают шпилькой. Через 2 ч образцы помещают в термостат, предварительно нагретый до температуры 50°С (см. табл. 3). Образец выдерживают в термостате при соответствующей температуре в течение 5 ч.

Вынутые из термостата образцы считаются выдержавшими испытание, если не менее чем на двух из них отсутствуют наплывы и другие признаки сползания мастики.

9. Испытание на хладостойкость

Расплавленные мастики с температурой 140 - 160°С наносят слоем толщиной около 2 мм на полоски пергамина или гидроизола размером 5 х 15 см. Через 2 ч приготовленные образцы помещают на 30 мин в холодильную камеру или охлажденную смесь (спирт с твердой углекислотой). По истечении этого времени образец, не вынося из холодильной камеры (или не вынимая из охлаждающей смеси), равномерно в течение 2 с изгибают по дуге шаблона радиусом 250 мм. Температуру, при которой на мастике появляется первая трещина, фиксируют.

Мастика считается выдержавшей испытание, если при требуемых температурах (см. приложение 9, табл. 3 и 8) на поверхности образцов не наблюдается признаков появления трещин.

За результат испытаний принимаются данные наблюдений, повторяемые не менее чем на трех образцах из пяти.