Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 8425-90 (ИСО 7959-87) "Деревообрабатывающее оборудование. Станки круглопильные прирезные для продольной распиловки пиломатериалов. Основные параметры. Нормы точности и жесткости" (утв. постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 24 декабря 1990 г. N 3239)

Наименование параметра		Значение параметра
Просвет станка, В*		630		350
Ширина обрабатываемого материала В_1**	наибольшая, не менее	250	400	320
	наименьшая, не более	10
Наибольшее расстояние от коренной пилы до направляющей линейки В_2, не менее		90	190	-
Толщина обрабатываемого материала s	наибольшая, не менее	120		100
	наименьшая, не более	10		6
Наименьшая длина обрабатываемого материала, не более		450		350
Наибольшее количество пил, шт.		5; 10		1
Скорость резания, м/с, не менее		40
Скорость подачи, м/мин	наибольшая, не менее	40
	наименьшая, не более	8

______________________________

* Для вновь проектируемых станков.

** За ширину обрабатываемого материала принимают расстояние от направляющей линейки до пилы или расстояние между двумя крайними пилами.

2. Проверка геометрической точности станка

2.1. Допуск на установку станка по уровню не должен превышать 0,1 мм на длине 1000 мм.

Общие требования к испытаниям станков на точность и жесткость - по ГОСТ 25338.

Если конструктивные особенности станка не позволяют провести измерение отклонения на длине, к которой отнесен допуск, последний следует пересчитать на наибольшую длину, на которой может быть проведено измерение. Полученные при пересчете допуски менее 0,01 мм следует принимать равными 0,01 мм.

Геометрическая точность станка должна соответствовать нормам, указанным в пп. 2.1.1-2.1.7.

2.1.1. Параллельность оси шпинделя рабочей поверхности гусеничной цепи

Допуск 0,1 мм на длине 100 мм

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 2.

На направляющие 1 гусеничной цепи устанавливают контрольную плиту 2 с призматическими пазами, имитирующими звенья цепи.

На контрольной плите устанавливают поверочный угольник 3 так, чтобы плоскость симметрии основания угольника совпадала с вертикальной плоскостью, проходящей через ось шпинделя. На шпинделе с помощью специальной оправки укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался вертикальной грани угольника и был перпендикулярен к ней.

После первого измерения шпиндель поворачивают на 180°. Расстояние между точками измерений - 100 мм.

Измерения проводят не менее чем в трех положениях контрольной плиты при перемещении ее по направляющим из одного крайнего положения в другое.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в первоначальном положении шпинделя и при повороте его на 180°.

2.1.2. Перпендикулярность оси шпинделя направлению перемещения гусеничной цепи

Отклонение шпинделя в направлении подачи не допускается.

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 3.

Допуск, мм, на длине 1000 мм:

 для производства заготовок  столярно-строительных   изделий и    0,1

 мебели

 для прочих производств                                           0,2

На шпинделе 1 укрепляют контрольный диск 2. На направляющие гусеничной цепи устанавливают контрольную плиту 3 с призматическими пазами, имитирующими звенья цепи. На контрольной плите укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверхности контрольного диска у его периферии и был перпендикулярен к нему.

После первого измерения контрольную плиту с индикатором перемещают по направляющим на расстояние 300 мм, а контрольный диск поворачивают так, чтобы измерительный наконечник индикатора касался поверхности диска в той же точке.

Отклонение определяют как алгебраическую разность показаний индикатора в двух его положениях.

2.1.3. Радиальное биение посадочной части шпинделя под инструмент

Допуск для производства заготовок столярно-строительных изделий и мебели, мм:

 у торца                                                         0,02

 на расстоянии 250 мм                                            0,03

 Допуск для прочих производств, мм:

 у торца                                                         0,03

 на расстоянии 250 мм                                            0,05

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 4.

На неподвижной части станка 1 устанавливают индикатор 2, так чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности шпинделя 3 и был направлен к его оси перпендикулярно образующей. Шпиндель приводят во вращение со скоростью, позволяющей регистрировать показания измерительного прибора.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в каждом положении.

2.1.4. Торцовое биение опорной поверхности шпинделя

Допуск, мм, на диаметре 100 мм:

 для производства заготовок  столярно-строительных   изделий и    0,02

 мебели

 для прочих производств                                           0,03

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 5.

На неподвижной части станка 1 укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался опорной поверхности шпинделя 3 у ее периферии и был перпендикулярен к ней. Шпиндель приводят во вращение со скоростью, позволяющей регистрировать показания измерительного прибора.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в каждом его положении.

2.1.5. Прямолинейность рабочей поверхности направляющей линейки

Допуск, мм, на длине 1000 мм:

 для производства заготовок  столярно-строительных   изделий и    0,1

 мебели

 для прочих производств                                           0,2

Выпуклость не допускается.

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 6.

К каждой рабочей поверхности направляющей линейки 1 последовательно прикладывают на двух калиброванных плитках 2 одинаковой высоты поверочную линейку 3.

Просвет между рабочей поверхностью поверочной линейки и проверяемой поверхностью измеряют щупом.

Отклонение для каждой поверхности определяют как наибольшую алгебраическую разность результатов измерений.

2.1.6. Перпендикулярность оси шпинделя рабочей поверхности направляющей линейки

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 7.

К рабочей поверхности направляющей линейки 1 прикладывают на двух калиброванных плитках 2 одинаковой высоты поверочную линейку 3.

Допуск 0,2 мм на длине 1000 мм

На шпинделе с помощью специальной оправки укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности поверочной линейки и был перпендикулярен к ней.

После первого измерения шпиндель с индикатором поворачивают на 180°.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в первоначальном его положении и при повороте на 180°.

2.1.7. Параллельность нижних образующих прижимных роликов рабочей поверхности гусеничной цепи

Допуск 0,2 мм на длине 250 мм

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 8.

На контрольную плиту устанавливают на двух калиброванных плитках 3 одинаковой высоты поверочную линейку 4 параллельно оси ролика 5.

Ролик подводят к поверочной линейке.

Просвет между образующей ролика и поверочной линейкой измеряют щупом в двух крайних сечениях ролика по длине.

Отклонение для каждого ролика определяют как наибольшую алгебраическую разность результатов измерений.

2.2. Допускается изготовление станков с нормами точности и методами их проверок по ИСО 7959-87, приведенном в приложении 2.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3. Проверка точности станка в работе

Для проверки точности станка в работе используют заготовки из древесины любой породы абсолютной влажностью не выше 15% с размерами 1100x125x40 мм.

Базовые поверхности заготовки строганные с плоскостностью 0,15 мм на длине 1000 мм и шероховатостью Rz max 100 мкм.

От заготовки на чистовом режиме (скорость подачи не более 10 м/мин) отпиливают планки.

3.1. Прямолинейность поверхности пропила

Допуск, мм, на длине 1000 мм:

 Для производства заготовок  столярно-строительных   изделий и    0,1

 мебели

 Для прочих производств                                           0,2

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 9.

На станке устанавливают одну пилу. Заготовку распиливают примерно пополам по ширине. На поверочную линейку 1 устанавливают калиброванные плитки 2 одинаковой высоты. Заготовку 3 обработанной поверхностью устанавливают на калиброванные плитки.

Просвет между рабочей поверхностью линейки и обработанной поверхностью измеряют щупом.

Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений.

3.2. Перпендикулярность поверхности пропила базовой поверхности образца

Допуск 0,2 мм на длине 100 мм

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 10.

К обработанной и базовой поверхности заготовки 1 прикладывают поверочный угольник 2.

Просвет между рабочей поверхностью поверочного угольника и обработанной поверхностью заготовки измеряют щупом.

Измерения проводят в трех сечениях по длине заготовки шириной не менее 80 мм.

Отклонение определяют как наибольшую величину просвета.

3.3. Равномерность ширины или толщины отпиленных планок

Проверка проводится в соответствии со схемой, указанной на черт. 11.

Отпиленные планки толщиной не менее 10 мм измеряют штангенциркулем в трех местах по длине: на расстоянии 50 мм от торцев и в середине. Количество планок не должно быть менее пяти.

Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений на одной планке.

Допуск, мм, на длине 1000 мм:

 для производства заготовок  столярно-строительных   изделий и    0,2

 мебели

 для прочих производств                                           0,3

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас

Получить бесплатный доступ

Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.

Приложение 1 (рекомендуемое). 4. Проверка жесткости станка

Откройте актуальную версию документа прямо сейчас