Межгосударственный стандарт ГОСТ 15081-78 "Лак KО-08 Кремнийорганический термостойкий. Технические условия" (утв. постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 4 мая 1978 г. N 1221)

Межгосударственный стандарт ГОСТ 15081-78
"Лак КО-08 кремнийорганический термостойкий. Технические условия"
(утв. постановлением Госстандарта СССР от 4 мая 1978 г. N 1221)

Silico-organic thermostable varnish KO-08. Specifications

Дата введения 1 июля 1979 г.

Взамен ГОСТ 15081-69 в части лака КО-08

Настоящий стандарт распространяется на термостойкий кремнийорганический лак КО-08, представляющий собой раствор полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле.

Лак предназначается для изготовления термостойких эмалей.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. Технические требования

1.1. Лак должен выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

1.2. По физико-химическим показателям лак КО-08 должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Наименование показателя	Норма	Метод испытания
1. Внешний вид лака	Однородный прозрачный раствор от бесцветного до желтого цвета без механических примесей	По ГОСТ 20841.1 и п. 3.3 настоящего стандарта
2. Массовая доля нелетучих веществ, %	30-34	По ГОСТ 17537 и п. 3.4 настоящего стандарта
3. Условная вязкость при (20,0+-0,5)°С, с, не менее	13	По ГОСТ 8420 и п. 3.4а настоящего стандарта
4. рН неводного раствора	6-7	По ГОСТ 20841.4
5. Внешний вид пленки лака	После высыхания лак должен образовывать гладкую однородную пленку	По п. 3.5
6. Время высыхания до степени 3 при (100+-3)°С, ч, не более	1	По ГОСТ 19007 и п. 3.6 настоящего стандарта
7. Потеря в массе пленки, выдержанной при (350+-5)°С в течение 10 ч, %, не более	18	По п. 3.7
8. Прочность пленки при ударе, выдержанной при (350+-5)°С в течение 10 ч, см, не менее	40	По ГОСТ 4765 и п. 3.8 настоящего стандарта

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.3. Лак КО-08, смешанный с алюминиевой пудрой ПАП-2 по ГОСТ 5494 (далее по тексту - эмаль), по физико-химическим показателям должен соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Норма	Метод испытания
1. Внешний вид	После высыхания эмаль должна образовывать однородную гладкую пленку серебристого цвета	По п. 3.5
2. Время высыхания до степени 3 при (150+-5)°С, ч, не более	2	По ГОСТ 19007 и п. 3.6 настоящего стандарта
3. Прочность пленки при ударе, выдержанной при (500+-5)°С в течение 3 ч, см, не менее	5	По ГОСТ 4765 и п. 3.9 настоящего стандарта
4. Эластичность пленки при изгибе, мм, не более	3	По ГОСТ 6806
5. Стойкость пленки к действию бензина при (20+-2)°С, ч, не менее	2	По ГОСТ 9.403 и п. 3.10 настоящего стандарта

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2. Правила приемки

2.1. Приемку лака производят в соответствии с ГОСТ 9980.1.

2.2. Показатель 7 табл. 1 с 01.01.91 изготовитель определяет в каждой 20-ой партии.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

3. Методы испытаний

3.1. Отбор проб - по ГОСТ 9980.2.

Масса средней пробы должна быть не менее 1 кг.

3.2. Подготовка к испытанию

Эластичность пленки при изгибе определяют на пластинках из черной горячекатаной жести размером 30 х 100 мм.

Внешний вид пленки, время высыхания, потерю в массе, прочность пленки при ударе и стойкость пленки к действию бензина определяют на пластинках из стали марок 10 или 20 размером 70 х 150 мм и толщиной 0,8-1,0 мм по ГОСТ 1050 или из стали марок 08 кп, 10 кп, 20 кп по ГОСТ 16523 размером 70 х 150 мм и толщиной 0,9-1,0 мм.

Пластинки для нанесения лака и смеси его с алюминиевой пудрой подготавливают по ГОСТ 8832. Стальные пластины обдувают кварцевым песком по ГОСТ 22551 марок С-070-1, С-070-2 в камере для пескоструйки металлических пластин или электрокорундом. При разногласии в оценке показателя испытания проводят на пластинах, обработанных кварцевым песком.

Пластины промывают в уайт-спирите (нефрас-С4-155/200) по ГОСТ 3134, бензине (нефрас) по НТД, ацетоне по ГОСТ 2768 или толуоле по ГОСТ 9880 и сушат при комнатной температуре в течение 5-10 мин.

Лак перед испытанием выдерживают при комнатной температуре до прекращения выделения пузырьков воздуха.

Для испытания лака, смешанного с алюминиевой пудрой (эмаль), берут 100 частей лака КО-08 (30%-ной концентрации) и 21 часть алюминиевой пудры ПАП-2 (по массе). Полученную эмаль фильтруют через двойной слой марли.

Лак и эмаль наносят на подложку краскораспылителем в два слоя по ГОСТ 8832.

Для определения стойкости пленки к действию бензина эмаль наносят на обе стороны пластины.

Пластинки с нанесенным лаком выдерживают при комнатной температуре:

1-й слой - в течение 1,5 ч,

2-й слой - 1 ч и затем сушат при (100+3)°С в течение 1 ч.

Толщина пленки лака после сушки должна быть 35-50 мкм.

Толщину пленки определяют микрометром.

Пластинки с каждым слоем эмали выдерживают при комнатной температуре в течение 30 мин и затем сушат при (150+-5)°С в течение 2 ч. Масса 1 м2 сухой пленки эмали должна быть 40-50 г.

(Изменения редакция, Изм. N 1, 2).

3.3. Внешний вид лака определяют по ГОСТ 20841.1. Лак выдерживают в цилиндре при комнатной температуре в течение 1 ч (до полного удаления пузырьков воздуха).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.4. Массовую долю нелетучих веществ определяют по ГОСТ 17537. Берут навеску 1-1,5 г, нагревают в термостате при (200+-5)°С в течение 30 мин.

3.4а. Условную вязкость определяют по ГОСТ 8420 по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0+-0,5)°С.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.5. Внешний вид пленок лака и эмали определяют визуально при естественном рассеянном свете.

3.6. Время высыхания пленок лака и эмали определяют по ГОСТ 19007, при этом для лака допускается на поверхности образца незначительный след от груза. Удаление бумаги с поверхности образца проводят способом, не приводящим к повреждению лаковой пленки: постукиванием, сдуванием.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.7. Определение потери в массе пленки лака

3.7.1. Образец, подготовленный по п. 3.2, помещают в термостат и выдерживают при (200+-5)°С в течение 3 ч. Затем образец охлаждают в эксикаторе (ГОСТ 25336) до (20+-5)°С и взвешивают. После этого образец снова помещают в термостат, выдерживают при (350+-5)°С в течение 10 ч и после охлаждения в эксикаторе до (20+-5)°С взвешивают.

Взвешивание производят с погрешностью не более 0,01 г.

3.7.2. Обработка результатов

Потерю в массе пленки (X) в процентах вычисляют по формуле

                      (m  - m ) x 100

                        2    1

                 Х = -----------------,

                          m - m

                           2

где m  - масса  пластинки с лаковой пленкой после выдержки  в  термостате

     2   при (200+5)°С в течение 3 ч, г;

    m  - масса  пластинки с лаковой пленкой после выдержки  в  термостате

     1   при (350+-5)°С в течение 10 ч, г;

    m  - масса пластинки, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 0,5%.

3.8. Прочность пленки при ударе определяют по ГОСТ 4765 на приборе типа У-1. Время выдержки образцов после термостатирования 1,0-1,5 ч. Испытание проводят на том же образце, на котором определялась потеря в массе пленки лака.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.9. Прочность пленки эмали при ударе определяют по ГОСТ 4765 на приборе типа У-2.

Образец, подготовленный по п. 3.2, помещают в муфельную печь на горизонтальную металлическую подставку, которая не должна касаться стенок муфельной печи, и выдерживают при (500+-5)°С в течение 3 ч.

Затем образец вынимают, охлаждают до комнатной температуры и определяют прочность пленки при ударе.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.10. Стойкость пленки эмали к действию бензина определяют по ГОСТ 9.403.

Испытание проводят на образцах, подготовленных по п. 3.2. Время выдержки образцов в бензине марки Б-70 составляет 2 ч. Остатки бензина удаляют фильтровальной бумагой.

Осмотр образца после испытаний проводят невооруженным глазом.

Покрытие должно быть без изменения.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

4.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение лака - по ГОСТ 9980.3 - ГОСТ 9980.5.

Допускается по согласованию с потребителем упаковывание лака в тару вместимостью не более 50 дм3.

Упаковывание металлических бидонов по НТД проводят в деревянные ящики по ГОСТ 18573 типа V-1 на два бидона или в деревянные ящики по нормативно-технической документации на один бидон.

Лак транспортируют мелкими отправками.

Скрепление тарно-штучных грузов в транспортных пакетах проводят по ГОСТ 21650.

Шифр группы опасности - 3212 (ГОСТ 19433).

Лак должен храниться в таре изготовителя в закрытых складских помещениях.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.2. (Исключен, Изм. N 1).

5. Гарантии изготовителя

5.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие лака требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения.

5.2. Гарантийный срок хранения лака - один год со дня изготовления.

5.1, 5.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

6. Требования безопасности

6.1. Лак является пожароопасным и токсичным, что обусловлено свойствами входящего в его состав растворителя толуола.

Предельно допустимая концентрация паров толуола в воздухе рабочей зоны не должна превышать 50 мг/м3. Температура самовоспламенения 536°С. Концентрационные пределы воспламенения 1,25-6,5% (по объему).

В высоких концентрациях пары толуола действуют на организм человека наркотически, при длительном воздействии низких концентраций вызывают раздражение слизистых оболочек.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

6.2. Все работы, связанные с производством и применением лака, должны проводиться в соответствии с требованиями правил пожарной безопасности и промышленной санитарии.

6.3. Лица, связанные с изготовлением и применением лака, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (спецодежда, резиновые перчатки, защитные очки), отвечающими требованиям ГОСТ 12.4.011.

6.4. Средства тушения пожара: песок, кошма, огнетушители марки ОП-5, пенные установки.