Строительные нормы СН 529-80 "Инструкция по технологии изготовления конструкций и изделий из плотного силикатного бетона " (утв. постановлением Госстроя СССР от 23 октября 1980 г. N 168)

Строительные нормы СН 529-80
"Инструкция по технологии изготовления конструкций и изделий из плотного силикатного бетона"
(утв. постановлением Госстроя СССР от 23 октября 1980 г. N 168)

Срок введения в действие 1 июля 1981 г.

1. Общие положения

1.1. Настоящая Инструкция содержит основные требования по производству крупноразмерных конструкций и изделий из силикатного бетона плотной структуры (проектных марок по прочности на сжатие от М 150 до М 700).

Плотный силикатный бетон - искусственный каменный материал, получаемый в результате автоклавного твердения бетонных смесей, приготовленных из известково-кремнеземистых вяжущих, заполнителей и воды.

1.2. Изготовление конструкций и изделий из плотного силикатного бетона должно производиться по утвержденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства и вида конструкций и изделий.

1.3. Конструктивные характеристики плотного силикатного бетона должны соответствовать главе СНиП по проектированию бетонных и железобетонных конструкций из плотного силикатного бетона.

2. Материалы и требования к ним

2.1. Для приготовления силикатного бетона плотной структуры следует применять вяжущие, получаемые на основе известковых и кремнеземистых материалов, заполнители и воду.

Известково-кремнеземистые вяжущие

2.2. Известково-кремнеземистым вяжущим материалом является продукт совместного тонкого измельчения негашеной воздушной кальциевой извести или вяжущих известково-белитового типа (известь гидравлическая и известково-белитовое вяжущее) с кремнеземистыми материалами, которые вступают между собой в химическое взаимодействие в процессе автоклавной обработки. Допускается использование воздушной магнезиальной и доломитовой извести, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 9179-77, если она получена обжигом в кипящем слое или во взвешенном состоянии и по заключению научно-исследовательских организаций пригодна в производстве изделий из плотного силикатного бетона. В состав вяжущих вводятся также добавки для регулирования сроков схватывания, повышения размолоспособности и пластификации.

В качестве кремнеземистых компонентов используются:

песок кварцевый, кварцево-полевошпатовый или полиминерального состава, отходы горнообогатительных комбинатов;

шлаки - все разновидности гранулированных шлаков (металлургии, энергетики и электротермического производства фосфора) и доменные медленно охлажденные (отвальные) шлаки.

2.3. Инструкция предусматривает применение известково-кремнеземистого вяжущего следующих видов:

известково-песчаного, приготовленного на основе воздушной кальциевой, магнезиальной или доломитовой извести и песка;

известково-песчаного, приготовленного на основе вяжущих известково-белитового типа (известь гидравлическая, получаемая из мергелизованных карбонатных пород естественного состава и известково-белитовое вяжущее, получаемое из искусственных карбонатно-кремнеземистых смесей);

известково-шлакового, приготовленного на основе воздушной извести и шлаков.

2.4. Известь воздушная кальциевая, магнезиальная и доломитовая должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9179-77 для всех трех сортов с длительностью гидратации не более 25 мин.

Известь гидравлическая, получаемая из мергелизованных карбонатных пород естественного состава, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9179-77 для извести двух видов - слабо- и сильногидравлической.

Известково-белитовое вяжущее, получаемое из искусственных карбонатно-кремнеземистых смесей, должно удовлетворять требованиям ТУ 21-31-80.

2.5. Песок, используемый в качестве компонента вяжущего, должен удовлетворять требованиям ОСТ 21-1-80, применительно к изделиям из плотного силикатного бетона.

2.6. Шлаки должны соотвествовать ГОСТ 3476-74 и удовлетворять следующим требованиям:

содержание сернистых и сернокислых примесей в пересчете на - не более 2%;

содержание загрязняющих примесей не допускается.

2.7. Гипсовый камень, используемый для регулирования сроков гидратации вяжущего и повышения его размолоспособности, должен удовлетворять требованиям ГОСТ 4013-74.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 4013-74 постановлением Госстроя СССР от 27 сентября 1982 г. N 220 c 1 июля 1983 г. введен в действие ГОСТ 4013-82

2.8. Подготовка материалов, используемых для приготовления вяжущего, состоит из следующих операций:

известковые материалы и гипсовый камень измельчают до предельной крупности кусков 25 мм, а шлак - до предельной крупности 10 мм; для отделения металлических примесей из шлака его подвергают электромагнитной сепарации;

песок карьерной влажности просеивают через виброгрохот с отверстиями 10 мм; мерзлый песок до поступления в расходные бункера необходимо отогревать;

шлак влажностью более 2%, в целях улучшения условиий работы мельниц, подлежит сушке; во избежание ухудшения качества доменных гранулированных шлаков (их расстекловывания) температура шлака при выходе из сушильного агрегата не должна превышать 150°С.

2.9. Все компоненты вяжущего дозируются по весу.

Для известковых материалов, гипсового камня и шлака точность дозирования %, для песка %. Компоненты вяжущего в заданном соотношении поступают в мельницу без предварительного перемешивания или после кратковременного перемешивания в смесителе непрерывного или периодического действия и совместно измельчаются. В случае, когда карьерная влажность песка не обеспечивает получение вяжущего с заданной степенью гидратации в нем окиси кальция, песок дополнительно увлажняют или недостающее количество воды вводят в питатель или мельницу.

2.10. В целях обеспечения санитарно-гигиенических норм в производственных помещениях питатели, транспортные устройства по передвижению смеси компонентов вяжущего к мельнице и бункера перед ней уплотняют и снабжают аспирацией.

2.11. Измельчение материалов производят в шаровых мельницах. При использовании извести с нестабильными свойствами вяжущее необходимо усреднять в гомогенизаторах, в которых осуществляется механическое и пневматическое перемешивание продукта помола.

2.12. Основные требования к вяжущим для получения бетонов марок от М 150 до М 700 приведены в табл. 1.

Таблица 1

N пп	Компоненты известково-кремнеземистых вяжущих и требования к ним	Единица измерения	Известково-кремнеземистые вяжущие на основе
			воздушной извести		вяжущих известково-белитового типа
			известково-песчаное	известково-шлаковое	известково-белито-песчаное
1.	Известь воздушная (кальциевая, магнезиальная и доломитовая)	% по массе	31-47	8-10	-
	В том числе в пересчете на CaO+MgO активную	То же	25-38	6,4-8	-
	Песок	"	68-51	22-10	-
	Гипсовый камень	"	2 (0)	0-5	-
	Шлаки	"	-	70-75
	Вяжущее известково-белитового типа, получаемое из карбонатных пород естественного состава или из искусственных карбонатно-кремнеземистых смесей	"	-	-	40-70
	В том числе в пересчете на свободную СаО	"	-	-	14-35
	Песок	"	-	-	30-60
	Гипсовый камень	"	-	-	0-1,5
2.	Тонкость помола По удельной поверхности: - известково-кремнеземистого вяжущего, не менее	тыс. см2/г	5 (4)	5	4
	измельченного песка:
	не менее	"	1 (1,8)	-	1
	не более	"	2,5 (2)	-	2,5
	измельченного шлака:
	не менее	"	-	2	-
	не более	"	-	3	-
	По остатку известково-кремнеземистого вяжущего на сите N 009, не более	%	8 (15)	8	8
	По содержанию зерен активных СаО+МgО крупнее 0,2 мм, не более	%	0,5 (не нормируется)	0,5	0,2
3.	Степень гидратации окиси кальция в известково-кремнеземистом вяжущем из мельницы - Са(ОН)2 по отношению к общему содержанию СаО активной или СаО свободной	%	40-80 (до 30)		40-80
4.	Начало схватывания известково-кремнеземистого вяжущего, не менее	мин.	20 (не нормируется)	20	20

Примечания: 1. Валовое содержание воздушной извести (п. 1, а) указано из условия содержания активных CaO+MgO в количестве 80%. При ином содержании активных CaO+MgO оно соответственно корректируется.

2. В известково-шлаковое вяжущее для получения бетона марок более М 300 вводят добавку молотого песка в количестве 10% при использовании кислого шлака и 20% при использовании основного шлака, без изменения наименования вяжущего.

3. Методика определения удельной поверхности молотого песка, остатка извести на сите N 02, степени гидратации окиси кальция и содержания СаО свободной проводятся в прил. 2-7.

4. В скобах указаны требования к вяжущим, которые используются при втором (гидратном) способе приготовления бетонных смесей (п. 3.2). Все остальные требования относятся к вяжущим, которые используются при первом и втором способах приготовлений бетонной смеси.

2.13. Состав вяжущего выбирают с учетом требований, предъявляемых к конструкциям и изделиям. Вяжущие с повышенным содержанием активной или свободной СаО (30% и более) необходимо применять при изготовлении конструкций и изделий для зданий I, II и III степени огнестойкости. Для таких изделий степень гидратации СаО в вяжущем должна быть не менее 70%. При изготовлении других изделий содержание активной или свободной СаО и степень гидратации СаО в вяжущем назначаются в зависимости от необходимости получения бетона требуемой прочности и плотности при наилучших технико-экономических показателях. Для получения бетонов повышенной жесткости применяют вяжущее с меньшим содержанием активной или свободной СаО (до 30%).

Заполнители

2.14. Для приготовления мелкозернистого плотного силикатного бетона применяются рядовые природные или искусственные пески, которые должны удовлетворять требованиям ОСТ 21-2-80.

2.15. Допускается использование смеси мелкого и крупного заполнителя, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 10268-70, если применение последнего оправдано технико-экономическими показателями.

ГАРАНТ:

См. ГОСТ 26633-91 "Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия", утвержденный постановлением Госстроя СССР от 16 мая 1991 г. N 21

Вода

2.16. Применяемая для приготовления вяжущего и бетонных смесей вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

Арматура

2.17. Для армирования конструкций и изделий из плотного силикатного бетона применяют арматуру и закладные детали в соответствии с техническими требованиями ГОСТ 10922-75.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 10922-75 постановлением Госстроя СССР от 18 мая 1990 г. N 45 с 1 января 1991 г. введен в действие ГОСТ 10922-90

3. Приготовление бетонных смесей

3.1. При приготовлении бетонной смеси вяжущее и песок дозируются по весу, вода - по весу или объему. Точность дозирования вяжущего и воды %, песка %.

3.2. Бетонные смеси на основе известково-песчаного и известково-белито-песчаного вяжущего приготовляются двумя способами:

1) с сохранением эффекта гидратационного схватывания окиси кальция в бетонной смеси;

2) с полной гидратацией окиси кальция в пушонку без эффекта схватывания (гидрататный способ).

Бетонные смеси на основе известково-шлакового вяжущего готовят только по первому способу.

3.3. По первому способу все компоненты бетонной смеси (вяжущее, заполнитель, вода) перемешиваются в смесителе (например, типа С-356, СБ-93, С-951) в один прием и затем используются для формования.

Загрузку компонентов бетонной смеси в смеситель производят в следующем порядке: заполнитель, вяжущее. После кратковременного перемешивания (30 с) подают воду. Общая продолжительность перемешивания 3-4 мин.

Для ускорения процесса гидратации извести и повышения прочности бетона-сырца следует применять воду, подогретую до 40-80°С.

3.4. Приготовление бетонной смеси по второму способу осуществляется в два приема. Вначале готовится смесь вяжущего, песка и воды, которая после тщательного перемешивания в смесителях выдерживается в силосах до полной гидратации извести. Количество вводимой воды определяется ее потребностью на реакцию гидратации извести, испарение в окружающую среду и обеспечение остаточной влажности в 2,5-3%.

Выдержанная в силосах смесь подлежит вторичному перемешиванию с добавлением в нее воды в количестве, обеспечивающем получение бетонной смеси требуемой консистенции.

Перемешивание компонентов бетонной смеси осуществляется в смесителях непрерывного или периодического действия.

3.5. Бетонная смесь, приготовленная по первому способу, при укладке в форму должна иметь температуру 20-25°С. Это обеспечивает получение бетона-сырца прочностью, достаточной для предотвращения появления трещин при транспортировании отформованных изделий и образования дефектов на поверхности изделий от капели в начальной стадии их тепловой обработки. Температура смеси, приготовленной по гидратному способу, не регламентируется.

3.6. Для пластификации бетонной смеси с водой вводят пластифицирующие добавки - кремнийорганические жидкости (ГКЖ-10 и ГКЖ-11) по ТУ 6-02-696-72, синтетическую пластифицирующую добавку (СПД) по ТУ 38-101-253-72 и поверхностно-активный щелок по ТУ 6-03-26, триэтаноламин по ТУ 6-02-916-74.

3.7. Состав бетонной смеси может быть подобран по любому известному методу, позволяющему получить бетон, удовлетворяющий заданным техническим требованиям. Следует при этом учитывать минимально допускаемые величины содержания вяжущего в бетонной смеси, которые зависят от крупности песка-заполнителя и способа приготовления ее.

Крупность песка-заполнителя определяется по ГОСТ 8736-77.

ГАРАНТ:

См. ГОСТ 8736-93 "Песок для строительных работ. Технические условия", введенный в действие постановлением Минстроя РФ от 28 ноября 1984 г. N 18-29

При первом способе подготовки бетонной смеси минимальные расходы вяжущего, :

для крупного песка ..................................................200;

для песка средней крупности .........................................230;

для мелкого и очень мелкого песка ...................................280.

Минимальное содержание в бетонной смеси активной CaO+MgO при использовании воздушной извести и свободной СаО в случае применения вяжущих известково-белитового типа составляет соответственно 4 и 2%.

Для бетонов, приготовленных по второму (гидратному) способу, расходные нормы вяжущего устанавливаются исходя из минимального содержания активной СаО+МgО - 5%, а свободной окиси кальция - 3%.

Примеры подбора состава бетона приводятся в прил. 8.

3.8. Удобоукладываемость бетонной смеси назначают в зависимости от конфигурации и размера изделий, насыщенности арматурой и способов уплотнения. Она характеризуется показателями жесткости и определяется на приборе ВНИИстрома (прил. 9). Для изделий, применяемых в зданиях I, II и III степеней огнестойкости, показатель жесткости смеси при сплошном их сечении должен быть не менее 30 с и при пустотных - 20 с.

3.9. Бетонная смесь, поступающая на формовочный пост, должна сохранять однородность при транспортировании и укладке. Смеси, приготовленные по первому способу, должны быть использованы для формования изделий не позднее, чем через 30-60 мин. Меньшая продолжительность выдерживания смесей относится к вяжущим со степенью гидратации окиси кальция до 60%, а до 60 мин - к вяжущим с более высокой степенью гидратации окиси кальция, а также к известково-шлаковым вяжущим, содержащим небольшое количество негашеной извести и при подготовке бетонной смеси по второму способу.

3.10. Излишки и просыпи бетонной смеси могут быть использованы при формовании следующей формы, для чего их следует вернуть в бетономешалку или раздаточный бункер бетоноукладчика. Засыпка излишков на дно формы не допускается.

4. Изготовление арматурных сеток и каркасов

4.1. Арматура и закладные детали должны соответствовать рабочим чертежам изделий, а сварные арматурные сетки должны изготовляться согласно требованиям ГОСТ 8478-66.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 8478-66 постановлением Госстандарта СССР от 18 мая 1981 г. N 2426 с 1 января 1983 г. введен в действие ГОСТ 8478-81

4.2. С целью обеспечения проектного положения арматуры необходимо установить фиксаторы. Расстояние между фиксаторами по длине ненапрягаемой арматуры должно составлять:

при D 3-4 мм ..................................................0,4-0,5 м;

"   " 5-6 мм ..................................................0,6-0,8 м;

"   " 8-12 мм .................................................0,8-1,2 м.

4.3. Коррозионная стойкость арматуры в конструкциях и изделиях из плотного силикатного бетона зависит от плотности бетона, наличия защитного слоя бетона и условий эксплуатации изделий. Толщина защитного слоя бетона должна соответствовать указанной в рабочих чертежах.

4.4. Защита арматуры при определенных условиях эксплуатации конструкций и изделий, предусмотренных СН 165-76, производится специальными антикоррозионными средствами.

4.5. При изготовлении предварительно напряженных конструкций и изделий натяжение арматуры следует производить в соответствии с проектом.

5. Формование конструкций и изделий

5.1. Конструкции и изделия из плотного силикатного бетона формуют по агрегатно-поточной и конвейерной технологии. Выбор технологических методов формования зависит от вида конструкций и изделий и обосновывается технико-экономическим расчетом.

5.2. Конструкции и изделия из плотного силикатного бетона формуют в стальных формах. Формы изготовляют в соответствии с ГОСТ 18886-73*.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 18886-73 постановлением Госстроя СССР от 11 апреля 1983 г. N 67 с 1 января 1984 г. введен в действие ГОСТ 25781-83 Е

5.3. Перед формованием поддоны и бортоснастка должны быть тщательно очищены и смазаны.

5.4. Для укладки бетонных смесей следует применять специальные бетоноукладчики и другие механизмы с рабочими органами, обеспечивающими равномерное распределение смеси по всей площади изделия.

Укладка бетонной смеси в формы должна производиться при высоте свободного падения смеси не более 1 м.

5.5. Формование изделий из силикатного бетона производят с использованием виброформовочных машин и установок. Выбор формовочного оборудования производится с учетом номенклатуры конструкций и изделий, их геометрических размеров и массы. Параметры виброуплотнения: частота колебаний 2300-3000 в мин, амплитуда 0,6-0,8 мм. Распределение амплитуд колебаний по площади формы должно быть равномерным, отклонения величины амплитуды в отдельных точках от среднего значения должны быть не более 20%.

5.6. При толщине изделий 14 см и более необходимо уплотнять бетонную смесь дополнительно поверхностной вибрацией или другими способами, обеспечивающими равномерность уплотнения.

5.7. Продолжительность уплотнения смеси 60-90 с в зависимости от ее жесткости.

5.8. Имеющиеся в конструкциях и изделиях вкладыши могут извлекаться сразу же после окончания процесса формования.

5.9. Лицевая поверхность конструкций и изделий должна быть откалибрована и отделана в процессе формования с помощью калибровочной заглаживающей установки, снабженной срезывающим шнеком или виброрейкой.

5.10. Формы с изделиями следует устанавливать плавно без толчков и ударов с помощью траверсы на вагонетку в штабеля с прокладками, обеспечивающими опирание формы на четыре точки. Зазор между поддоном и изделием должен быть в пределах 1-3 мм. Сверху на штабель форм устанавливается теплоизолирующий щит, обеспечивающий равные условия нагрева и остывания всех изделий.

5.11. Конструкции и изделия, отформованные из бетонных смесей по первому способу, должны загружаться в автоклав не ранее чем через 3 ч после окончания формования. При втором способе приготовления бетонных смесей нет необходимости в выдержке изделий.

6. Автоклавная обработка конструкций и изделий

6.1. Конструкции и изделия подвергают автоклавной обработке насыщенным паром при избыточном давлении 0,8-1,2 МПа.

6.2. Режим автоклавной обработки при минимальной его продолжительности должен обеспечивать заданную прочность бетона, не вызывая образования дефектов в конструкциях и изделиях.

6.3. Продолжительность изотермического периода приведена в табл. 2.

Продолжительность изотермического периода в каждом конкретном случае подлежит уточнению в производственных условиях при освоении технологии, а в последующем при изменениях характеристики сырья, номенклатуры изделий и основных технологических параметров.

Таблица 2

Толщина изделия, см	Продолжительность изотермического периода, ч, при автоклавировании при температуре (давление избыточное)
	175°С (0,8 МПа)	183°С (1,0 МПа)	191°С (1,2 МПа)
10	5	4	4
14	6	5	4
18	7	6	5
20	8	7	6

Примечания. 1. Указанная в таблице продолжительность изотермической выдержки изделий предусматривает применение в качестве компонента вяжущего песка с содержанием кварца не менее 70%. При меньшем количестве кварца в песке продолжительность изотермической выдержки должна быть увеличена на 1 ч.

2. Продолжительность изотермического периода для пустотелых цементов с тонкими (до 10 см) перемычками принимают как для сплошных изделий толщиной 10 см.

3. При использовании вяжущих известково-белитового типа возможно сокращение указанной в таблице продолжительности изотермической выдержки при условии сохранения прочностных характеристик конструкций и изделий.

6.4. Подъем и снижение температуры среды в автоклаве следует производить равномерно в течение 2-3 ч, скорость изменения температуры среды при этом не должна превышать установленную ВНИИСтроммашем допустимую скорость нагрева корпуса автоклава.

6.5. Производительность источника пароснабжения и сечение паровой магистрали должны обеспечить подачу в автоклав в период подъема температуры среды необходимого количества пара без снижения давления в других работающих автоклавах.

6.6. Регулирование подачи пара в автоклав производят в соответствии с заданным режимом при помощи программных устройств.

6.7. Образующийся в процессе автоклавной обработки конденсат должен непрерывно удаляться из автоклава.

6.8. При совпадении периодов подъема давления в одном автоклаве и снижения в другом должен производиться перепуск пара.

7. Выгрузка, распалубка конструкций и изделий, ремонт их лицевых поверхностей

7.1. Выгружаемые из автоклава конструкции и изделия не должны подвергаться резкому охлаждению. Остывание конструкций и изделий должно происходить в неразобранных штабелях на вагонетках. Разборку штабелей форм с конструкциями и изделиями и снятие с верхнего изделия теплозилирующего# щита следует производить при разности температур поверхности изделий и цеха не более 40°С.

7.2. Съем конструкций и изделий должен производиться без рывков и толчков. Съем стеновых панелей производят после кантования форм с изделиями в наклонное положение под углом 80-85°С. При съеме стеновых панелей без кантования формы с изделием необходимо предварительно удалить борта формы у нижней грани изделия.

7.3. Ремонт изделий, имеющих околы, производится путем нанесения приготовленного строительного раствора на изделия после их автоклавной обработки.

Состав строительного раствора (весовые части):

песок ...............................................................2,6;

портландцемент ......................................................0,8;

глиноземистый цемент................................................ 0,2;

ПВА............................................................ 0,05-0,1;

вода ............................................................0,5-0,8.

8. Хранение и транспортирование конструкций и изделий

8.1. Готовые конструкции и изделия, рассортированные по маркам и партиям, должны храниться в штабелях на специально оборудованных складах.

8.2. Условия хранения и транспортирования конструкций и изделий, принятых ОТК, должны соответствовать требованиям ГОСТ 13015-75, а также ГОСТам и ТУ на конкретные виды изделий.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 13015-75:

в части технических требований постановлением Госстроя СССР от 22 июля 1983 г. N 197 с 1 января 1984 г. введен в действие ГОСТ 13015.0-83;

в части правил приемки постановлением Госстроя СССР от 31 августа 1981 г. N 157 с 1 июля 1982 г. введен в действие ГОСТ 13015.1-81;

в части требований к маркировке постановлением Госстроя СССР от 17 сентября 1981 г. N 165 с 1 июля 1982 г. введен в действие ГОСТ 13015.2-81;

в части требований к паспорту постановлением Госстроя СССР от 20 ноября 1981 г. N 191 с 1 июля 1982 г. введен в действие ГОСТ 13015.3-81;

в части требований к транспортированию и хранению постановлением Госстроя СССР от 30 марта 1984 г. N 39 с 1 января 1985 г. введен в действие ГОСТ 13015.4-84;

в части контроля прочности на растяжение постановлением Госстроя СССР от 13 августа 1986 г. N 108 с 1 января 1987 г. введен в действие ГОСТ 18105-86

9. Контроль технологического процесса производства конструкций и изделий

9.1. Технический контроль технологического процесса производства конструкций и изделий из плотного силикатного бетона включает проверку:

качества исходного сырья (извести, шлака, песка и др.);

приготовления вяжущего и его качества;

приготовление# бетонной смеси и ее свойств;

армирования;

параметров формования конструкций и изделий;

режима автоклавной обработки конструкций и изделий;

качества бетона в конструкциях и изделиях.

9.2. Для известковых материалов должны быть выполнены следующие анализы*:

определение содержания в воздушной извести (кальциевой, магнезиальной и доломитовой) активных CaO+MgO по ГОСТ 22688-77 (анализ производится при контрольной проверке поступившей партии и во время приготовления вяжущего);

определение содержания свободной СаО в вяжущем известково-белитового типа (прил. 7) (анализ производится при контрольной проверке поступившей партии и во время приготовления известково-белито-песчаного вяжущего).

9.3. Для песка, используемого в качестве компонента вяжущего, производят следующие анализы:

химический с обязательным определением несвязанного (прил. 1), общего содержания , сернистых и сернокислых примесей по ГОСТ 2642.1-72;

определение содержания щелочных окислов с помощью пламенной фотометрии по ГОСТ 19609.5-79;

определение пылевидных, илистых и глинистых частиц методом отмучивания по ГОСТ 8735-75;

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 8735-75 постановлением Госстроя СССР от 5 октября 1988 г. N 203 с 1 июля 1989 г. введен в действие ГОСТ 8735-88

петрографический анализ с установлением содержания слюды по ГОСТ 8735-75;

определение содержания органических примесей колориметрическим методом по ГОСТ 8735-75 (анализ производят при контрольной проверке свойств песка, впервые используемого на данном предприятии).

9.4. Для песка, используемого в качестве заполнителя, помимо анализов, проводимых для песка-компонента вяжущего, должны быть определены удельный вес, объемная масса в насыпном и виброуплотненном состоянии, пустотность, зерновой состав и модуль крупности с помощью силового анализа (по ОСТ 21-1-80). Хотя для песка-заполнителя и не нормируется содержание (общего и несвязанного), этот анализ следует проводить с целью определения возможности использования одного и того же песка не только в качестве заполнителя, но и для приготовления вяжущего.

9.5. Для гипсового камня, применяемого при приготовлении вяжущего в качестве замедлителя гидратации извести, производится определение содержания двуводной сернокислой соли кальция по ГОСТ 4013-74. Качество гипсового камня проверяют в каждой новой поступившей партии.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 4013-74 постановлением Госстроя СССР от 27 сентября 1982 г. N 220 с 1 июля 1983 г. введен в действие ГОСТ 4013-82

9.6. Контроль качества шлака состоит в определении содержания сернистых и сернокислых примесей по ГОСТ 5382-73. Качество шлака проверяют при каждом изменении поставщика.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 5382-73 постановлением Государственного строительного комитета СССР от 30 января 1991 г. N 3 с 1 июля 1991 г. введен в действие ГОСТ 5382-91

9.7. Контроль качества вяжущих производят во время их приготовления и после усреднения в гомогенизаторах. Во время приготовления вяжущего контролируется содержание активных CaO+MgO (свободной СаО) и степень гидратации окиси кальция (прил. 4-7) примерно один раз в течение 45-60 мин работы мельницы. После усреднения вяжущего контролируется содержание активных СаО+MgО (свободной СаО), степень гидратации извести и тонкость помола вяжущего и молотого песка (прил. 2-6) один раз после заполнения гомогенизатора. При отсутствии гомогенизатора производят те же определения, но чаще. Количество активных CаO+MgO (свободной СаО) следует проверять не реже одного раза в смену и каждый раз после изменения состава готовящегося вяжущего.

9.8. Проверка качества сварки арматуры и сварных закладных деталей должна производиться по ГОСТ 10922-75.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 10922-75 постановлением Госстроя СССР от 18 мая 1990 г. N 45 с 1 января 1991 г. введен в действие ГОСТ 10922-90

9.9. Контроль качества предварительно напряженной арматуры производят в соответствии с инструкциями по технологии изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций.

9.10. Контроль приготовления бетонных смесей предусматривает проверку:

содержания активных CaO+MgO (при использовании воздушной извести) и свободной СаО при использовании гидравлической извести, не реже двух раз в смену;

содержания влаги - не реже двух раз в смену;

удобоукладываемости (прил. 9) - не реже одного раза в смену.

9.11. Контроль процесса формования заключается в проверке: подготовленности форм, соответствия укладки арматуры требованиям проекта, соблюдения требований по режимам уплотнения смеси, по отделке лицевой поверхности.

9.12. Контроль автоклавной обработки заключается в проверке работы программных регуляторов температуры и давления. Следует контролировать также соответствие продолжительности остывания изделий.

9.13. Прочность бетона проверяют испытанием контрольных кубов по ГОСТ 10180-78.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 10180-78:

в части определения прочности по образцам, отобранным из конструкций постановлением Госстроя СССР от 24 мая 1990 г. N 50 с 1 января 1991 г. введен в действие ГОСТ 28570-90

в части определения прочности бетона по контрольным образцам постановлением Госстроя СССР от 29 декабря 1989 г. N 168 с 1 января 1991 г. введен в действие ГОСТ 10180-90

9.14. Испытание бетона на морозостойкость производят по ГОСТ 10060-76.

ГАРАНТ:

См. ГОСТ 10060.0-95 - ГОСТ 10060.4-95, утвержденные постановлением Минстроя РФ от 5 марта 1996 г. N 18-17

10. Контроль качества конструкций и изделий, правила их приемки

Правила приемки конструкций и изделий, а также методы их контроля качества и испытаний должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям, установленным на конкретные виды конструкций и изделий.

11. Охрана труда, техника безопасности и противопожарные мероприятия

При производстве изделий из плотного силикатного бетона необходимо руководствоваться правилами техники безопасности в соответствии с главой СНиП по технике безопасности в строительстве.

Кроме того, при работе по защите арматуры составами, содержащими органические растворители (цементно-полистирольные, цементно-перхлорвиниловые), необходимо выполнять следующие условия:

пользоваться специальной одеждой (комбинезонами, резиновыми фартуками, перчатками, сапогами и др.), а также респираторами и защитными очками;

помещения или посты, на которых производится эта работа, должны быть оборудованы вентиляцией;

на месте производства работ с этими составами следует иметь противопожарное оборудование (огнетушители, кошму, ящики с песком и т.д.);

бидоны с составами, содержащие органические растворители, нельзя освещать спичками и другими источниками огня во избежание взрыва;

запрещается курить и вести работы, связанные с искрообразованием, в местах нанесения защитных обмазок;

мастики и растворители следует транспортировать в герметически закрытой железной таре (бочках, бидонах) согласно правилам по перевозке огнеопасных материалов.

______________________________

* Количество анализируемых проб определяется технологической картой производства.