Ведомственные строительные нормы ВСН 421-81/ММСС СССР "Инструкция по составам, технологии изготовления и укладки кислотоупорных торкрет-штукатурок" (утв. Минмонтажспецстроем СССР 13 апреля 1981 г.)

Срок введения с 1 июля 1981 г.

1. Общие положения

1.1. Настоящей инструкцией следует руководствоваться при нанесении кислотоупорных торкрет-смесей на внутренние поверхности дымовых труб и газоходов ТЭЦ, ГРЭС и других предприятий, котельные которых работают на сернистом топливе с температурой отходящих газов от 60 до 250°С, и вентиляционных труб, работающих при температуре 20-60°С в условиях воздействия кислых агрессивных газов и их конденсата, за исключением плавиковой, кремнефтористоводородной и горячей фосфорной кислот, а также щелочей.

1.2. Инструкция предусматривает применение кислотоупорных торкрет-смесей на основе калиевого или натриевого жидкого стекла, а также тонкомолотого силиката калия.

Торкрет-смеси на основе натриевого жидкого стекла необходимо наносить на поверхности строительных конструкций, эксплуатирующихся в условиях воздействия сернистых окислов серы при температуре не ниже 40°С.

1.3. Покрытия на калиевом жидком стекле и тонкомолотой калиевой силикат-глыбе имеют высокую стойкость к конденсату серной и сернистой кислот и к газообразным окислам серы ( и ), содержащимся в удаляемых дымовых газах, обладают достаточной водостойкостью, плотностью и хорошей адгезией к защищаемой поверхности.

1.4. Кислотоупорные торкрет-смеси могут быть нанесены на защищаемую поверхность строительных конструкций путем полусухого торкретирования или набрызга.

2. Требования к материалам

2.1. В качестве вяжущего при приготовлении кислотостойких торкрет-растворов следует использовать жидкое калиевое и натриевое стекло (ТУ 6-15-785-73 или ТУ 6-18-204-74, ГОСТ 13078-67) с кремнеземистым модулем в пределах 2,8-3,1 или тонкомолотую калиевую силикат-глыбу (ОСТ 21-3-74) с модулем около 3 и удельной поверхностью 3500-4000 .

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 13078-67 постановлением Госстандарта СССР от 29 апреля 1981 г. N 1868 с 1 января 1982 г. введен в действие ГОСТ 13078-81

Допускается использовать молотую силикат-глыбу с удельной поверхностью, не менее 2000 при условии оснащения применяемого торкрет-аппарата струйным активатором (авт. свид. N 376539, бюл. N 17, 1973 г.).

2.2. В качестве инициатора твердения в кислотоупорных торкрет-растворах на основе жидкого стекла следует использовать кремнефтористый натрий (ГОСТ 87-77), характеризуемый проходом через сетку 008 не менее 90% по массе.

2.3. В качестве тонкомолотого наполнителя следует использовать: порошки кислотоупорные ПК-1 и ПК-2 (ТУ 21 РСФСР 695-76), андезитовую муку (ТУ 6-12-101-77), кварцевый порошок (ГОСТ 9077-59) или другие, имеющие кислотостойкость не ниже 95%. Гранулометрический состав тонкомолотого наполнителя должен соответствовать данным, приведенным в табл. 1.

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 9077-59 постановлением Госстандарта СССР от 2 февраля 1982 г. N 416 с 1 июля 1983 г. введен в действие ГОСТ 9077-82

Таблица 1

Номер сетки	Сито,	Остаток не более, %
02	918	05
008	5476	10
0056	10085	30

2.4. В качестве заполнителя применяется чистый кварцевый песок (ГОСТ 8736-77), наибольшая крупность зерен которого определяется характеристиками оборудования, используемого для подачи торкрет-смеси или раствора. Кислотостойкость заполнителя должна быть не ниже 95%.

ГАРАНТ:

См. ГОСТ 8736-93 "Песок для строительных работ. Технические условия", введенный в действие постановлением Минстроя РФ от 28 ноября 1984 г. N 18-29

Для приготовления торкрет-раствора на основе жидкого стекла может быть использован заполнитель с влажностью до 6% по массе. Влажность заполнителя, используемого для приготовления торкрет-раствора на основе тонкомолотой силикат-глыбы, не должна превышать 0,5% по массе.

2.5. Для повышения водостойкости и плотности кислотоупорного торкрет-раствора в его состав следует вводить каменноугольный пек (ГОСТ 1030-75), смолу инден-кумароновую ИКС (ГОСТ 9263-66), парафин (ГОСТ 16960-71) (приложение 1) или ацетоноформальдегидную смолу АЦФ (ТУ 6-05-221-122-78). Вид гидрофобного термопластичного материала (пек, ИКС, парафин) выбирается в соответствии с температурными условиями эксплуатации защищаемой конструкции, причем температура его плавления должна быть на 10-15°С ниже температуры удаляемых газов (см. приложение 1).

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 16960-71 постановлением Госстандарта СССР от 27 апреля 1983 г. N 2115 с 1 июля 1983 г. введен в действие ГОСТ 25771-83

Каменноугольный пек или инден-кумароновая смола вводится в состав торкрет-раствора в виде порошка, проходящего через сито 0,14 мм. Парафин вводится в виде эмульсии в соответствии с "Инструкцией по приготовлению и применению строительных растворов" СН 290-74 и приложением 2.

Ацетоноформальдегидная смола вводится в виде 50% водного раствора.

2.6. Для облегчения нанесения торкрет-раствора и повышения прочности, трещиностойкости и коррозионной стойкости в его состав следует вводить хризотиловый асбест 5 или 6 сорта (ГОСТ 12871-67).

ГАРАНТ:

См. ГОСТ 12871-93 "Асбест хризотиловый. Общие технические условия", принятый Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 21 октября 1993 г.

2.7. Для увлажнения сухих торкрет-смесей на основе тонкомолотой силикат-глыбы, а также разведения жидкого стекла, смолы АЦФ и приготовления парафиновой эмульсии следует использовать воду, отвечающую требованиям ГОСТ 23732-79 "Вода для бетонов и растворов. Технические условия".

2.8. Жидкое стекло следует хранить в герметичной таре при температуре выше точки его замерзания, т.к. даже кратковременное замораживание жидкого стекла существенно ухудшает его вяжущие свойства.

2.9. Тонкомолотую силикат-глыбу следует хранить в упаковке, предотвращающей ее увлажнение (полиэтиленовые мешки, металлические емкости).

2.10. Кремнефтористый натрий следует хранить в упаковочной таре с плотной крышкой. Не допускается его хранение навалом в бумажной упаковке.

2.11. Наполнители и заполнители, а также уплотняющие добавки следует хранить в бункерах, ларях или другой плотно закрывающейся таре, предохраняющей материалы от загрязнения и увлажнения.

2.12. На ларях или других емкостях следует указывать наименование материалов.

3. Подготовка компонентов и приготовление смесей

3.1. Кислотоупорные торкрет-смеси должны, как правило, поставляться на строительную площадку в виде готовых сухих смесей, приготовление которых должно осуществляться в соответствии с требованиями настоящей Инструкции.

Допускается приготовление торкрет-смесей на строительной площадке из заранее подготовленных основных компонентов.

3.2. Подготовка жидкого стекла заключается в разведении товарного жидкого стекла водой до плотности и (в случае использования в качестве уплотняющих добавок парафина или АЦФ) смешивании его с расчетным количеством 50% водного раствора АЦФ, или парафиновой эмульсии.

3.3. Калиевая силикат-глыба перед использованием должна быть подвергнута дроблению до наибольшей крупности зерен 2-3 мм и последующему помолу в вибромельницах (шаровых мельницах) совместно с инден-кумароновой смолой или каменноугольным пеком.

3.4. Допускается производить помол инден-кумароновой смолы или каменноугольного пека совместно с равным по массе количеством кислотоупорного наполнителя.

3.5. Используемый в составе кислотоупорной торкрет-смеси на основе тонкомолотой силикат-глыбы кварцевый песок следует высушить до влажности не более 0,5% по массе.

3.6. Помол твердых инициаторов твердения торкрет-смесей на основе тонкомолотой силикат-глыбы и гидрофобных термопластичных материалов следует производить совместно с силикат-глыбой.

Помол инициатора твердения торкрет-смеси на основе жидкого стекла следует производить совместно с равным ему по массе количеством кварцевого песка.

3.7. Асбест перед введением остальных компонентов должен быть предварительно распушен в растворомешалке в течение 5 минут.

3.8. В случае приготовления торкрет-смесей на жидком стекле с ацетоноформальдегидной смолой, последнюю сначала разводят равным по весу количеством воды, а затем расчетное количество полученного 50% водного раствора вводят в жидкое стекло.

3.9. Подготовленные компоненты перед загрузкой в смеситель дозируются по массе. При этом точность дозировки для вяжущих и инициаторов твердения должна составлять , для заполнителей .

3.10. Для перемешивания компонентов следует применять смесители принудительного действия, обеспечивающие хорошее перемешивание при минимальном пылении, производительность которых должна соответствовать производительности торкрет-аппарата.

3.11. Соотношение основных компонентов должно соответствовать приведенному в табл. 2.

Таблица 2

Наименование компонентов	Соотношение сухих компонентов в % по массе (числитель) и расход компонентов в кг/м раствора (знаменатель)
	Номер состава
	1	2
Тонкомолотая силикат-глыба		-
Кремнефтористый натрий
Тонкомолотый наполнитель
Кварцевый песок
Жидкое стекло плотностью 1,25 + 0,05 г/см3 (сверх 100%)	-
Вода (сверх 100%)		-

3.12. Количество добавок, улучшающих свойства торкрет-смесей, должно составлять (от массы остальных сухих компонентов): каменноугольный пек - до 1,5%, инден-кумароновая смола - до 5%, ацетоноформальдегидная смола - до 0,6%, антофиллитовый асбест - до 5%, парафиновая эмульсия - до 1,5%. Пример определения и расчета состава кислотоупорной торкрет-штукатурки приведен в приложении 3.

3.13. Приведенные составы кислотостойких торкрет-штукатурок должны иметь предел прочности при сжатии от 15,0 до 250 МПа, коэффициент кислотостойкости 0,90-1,00, коэффициент водостойкости - 0,85-0,90, керосинопоглощение не более 8%.

3.14. Указанные в табл. 2 составы обязательно должны уточняться путем испытания контрольных образцов из торкрет-смеси, изготовленных из имеющихся на строительной площадке материалов.

3.15. При приготовлении торкрет-смесей на основе тонкомолотой силикат-глыбы порядок загрузки компонентов в смеситель должен быть следующим: песок - кислотоупорный порошок - инициатор твердения - тонкомолотая силикат-глыба - гидрофобная добавка (пек или ИКС) - асбест. При введении в воду затворения парафиновой эмульсии или АЦФ-3 гидрофобный материал в смесь сухих компонентов не вводится.

3.16. При приготовлении торкрет-смеси на основе жидкого стекла порядок загрузки компонентов должен быть следующим: песок - кислотоупорный порошок - инициатор твердения - гидрофобная добавка (пек или ИКС) - асбест. В случае введения в жидкое стекло парафиновой эмульсии или АЦф-3 гидрофобная добавка в смесь сухих компонентов не вводится.

3.17. Влажность заранее приготовленных смесей, увлажняемых при нанесении жидким стеклом, не должна превышать 6%.

3.18. Влажность заранее приготовленных смесей, включающих силикат-глыбу, не должна превышать 0,5%. Смесь следует хранить в бумажных мешках в сухом состоянии. Срок хранения не более одного месяца.

При более длительном хранении, а также при слеживании или комковании торкрет-раствора его пригодность определяется путем испытаний изготовленных из него контрольных образцов.

4. Подготовка поверхности перед торкретированием

4.1. Предназначенная для защиты кислотоупорной торкрет-штукатуркой новая кирпичная футеровка должна выполняться впустошовку глубиной в 0,5-1,5 см. Перед нанесением торкрет-штукатурки поверхность футеровки очищается от пыли и загрязнений.

Перед нанесением торкрет-смеси на бетонную поверхность, с целью увеличения адгезии и нейтрализации выделившейся при твердении бетона гидроокиси кальция, последнюю следует обработать 10%-ным горячим (температура 50-60°С) раствором одной из следующих солей: кремнефтористого магния, углекислого или сернокислого магния, кислого углекислого аммония, фосфорнокислого аммония двузамещенного или щавелевой кислоты.

4.2. При проведении ремонтных работ поверхность старой кирпичной кладки очищается от загрязнений, производится удаление слабых и разрушенных участков футеровки и расчистка швов кладки, после чего осуществляется нейтрализация поверхности 10%-ным раствором карбоната калия (поташ) и ее промывка струей воды под давлением.

4.3. Перед нанесением торкрет-смеси поверхность портланд-цементного бетона необходимо очистить от пыли и других загрязнений и затем обработать 2-3 раза 10%-ным раствором соли, нейтрализующей гидрат окиси кальция (см. п. 4.1).

4.4. Металлические поверхности перед нанесением торкрет-смеси должны быть очищены от загрязнений и отслаивающейся ржавчины и промыты 15-20% раствором жидкого стекла.

4.5. Непосредственно перед нанесением торкрет-смеси защищаемая поверхность должна быть смочена жидкостью, используемой для увлажнения сухой торкрет-смеси (вода, в случае укладки торкрета на основе тонкомолотой силикат-глыбы, и жидкое стекло, в случае укладки торкрета на основе жидкого стекла).

Допускается нанесение торкрет-смеси по подслою из предварительно нанесенного на защищаемую поверхность полимерного материала согласно "Инструкции по противокоррозионной защите и ремонту полимерными материалами дымовых промышленных труб и других специальных высотных железобетонных сооружений" ВСН 344-75, имеющего хорошую прочность сцепления как с защищаемой поверхностью, так и со свеженанесенным торкретом. При этом, нанесение торкрет-штукатурного слоя должно производиться в промежуток времени, когда полимерный подслой находится в состоянии отлипа, который при использовании эпоксидных смол может быть от 3 до 24 ч, в зависимости от вида используемого отвердителя или ускорителей твердения и температуры окружающей среды. Состав подслоя и время, в течение которого должен наноситься штукатурный слой, указываются в проекте производства работ.

4.6. При температуре защищаемой поверхности ниже 10°С, она должна быть прогрета, например путем устройства тепляков, до температуры 15-20°С.

5. Нанесение торкрет-смеси

5.1. Для полусухого торкретирования кислотоупорных смесей следует использовать цемент-пушки типа ЦПШК-1М, С-630А и др. (см. приложение 4), а для подачи увлажняющего жидкого стекла - передвижной пневматический бак БПП-150М, проект N 37559 (ВНИПИТеплопроект).

Для нанесения кислотоупорных смесей способом набрызга следует использовать штукатурные агрегаты (например передвижной штукатурный агрегат С-372А).

5.2. Перед нанесением торкрет-смесей на защищаемую поверхность подбирают оптимальный расход увлажняющей жидкости, нанося смесь на специальный щит. Количество жидкости, вводимой в торкрет-смесь в процессе торкретирования, определяют визуально, по моменту начала образования глянцевой пленки на поверхности нанесенного слоя. Смесь требуемой консистенции, нанесенная на поверхность, должна блестеть. При снижении расхода жидкого стекла или воды ниже оптимального происходит сильное пыление и увеличение отскока. При увеличении содержания жидкого стекла больше оптимального, смесь сползает с поверхности.

5.3. Для предотвращения забивки отверстий увлажнителя сопла в заливочную горловину и на выпускной патрубок бака для увлажняющий жидкости следует устанавливать сеточный фильтр с размером отверстий 0,63 мм.

5.4. Для получения более ровной поверхности торкрет-слоя и предотвращения забивки сопла торкрет-аппарата налипающей на его внутренние стенки торкрет-штукатурки, изготовленной на основе жидкого стекла, следует использовать сопло конструкции ВНИПИТеплопроекта (проект КБ-352).

5.5. В холодное время года для снижения вязкости жидкого стекла его следует подогревать до температуры 40-50°С.

5.6. При необходимости проведения торкрет-работ на большой высоте (до 100 м) с использованием торкрет-аппарата, стоящего на земле, подачу сухой торкрет-смеси и увлажняющей жидкости к соплу следует осуществлять по стальным стоякам с внутренним диаметром, равным диаметрам соответствующих резиновых шлангов.

5.7. Нанесение торкрет-смесей способом полусухого торкретирования должно производиться сразу на проектную толщину (30-40 мм) с использованием маяков, заранее закрепленных на защищаемой поверхности и удаляемых по мере заполнения промежутков между ними торкрет-штукатуркой. При использовании способа набрызга торкрет-смесь наносится несколькими слоями толщиной 0,5-1 см каждый.

5.8. Наносить торкрет-смесь на поверхность следует круговыми движениями сопла.

5.9. Торкретирование необходимо производить по следующему режиму:

давление жидкого стекла, МПа	-	0,5
давление воды, МПа	-	0,35
давление воздуха на входе в торкрет-аппарат, МПа		-0,15-0,2

При увеличении расстояния от торкрета-аппарата до места производства работ на каждые 10 м по вертикали и 50 м по горизонтали давление воздуха увеличивается на 0,06-0,07 МПа, давление жидкого стекла - на 0,15 МПа и давление воды - на 0,11 МПа.

5.10. Выравнивание поверхности нанесенного торкрет-слоя следует производить сразу после окончания его укладки.

5.11. Толщину нанесенного слоя контролируют путем его прокалывания проволокой диаметром 1-1,5 мм, места проколов должны быть сразу уплотнены.

5.12. При выполнении ремонтных работ толщина нанесенной торкрет-штукатурки должна быть больше толщины существующего слоя на 10-15 мм.

5.13. В случае перерывов в работе при торкретировании края свеженанесенного слоя необходимо срезать перпендикулярно к защищаемой поверхности.

5.14. Твердение нанесенного торкрет-слоя должно происходить в воздушно-сухих условиях при температуре не ниже 10-15°С. При температуре 15-20°С продолжительность твердения должна составлять не менее 10 суток.

5.15. При температуре окружающего воздуха ниже +10°С следует производить обогрев торкрет-штукатурки горячим воздухом или электрообогревательными приборами при температуре 45-50°С и скорости подъема