Межгосударственный стандарт ГОСТ 5402.2-2000 (ИСО 2477-87) "Изделия огнеупорные теплоизоляционные. Метод определения остаточных изменений размеров при нагреве" (введен в действие постановлением Госстандарта РФ от 9 октября 2000 г. N 256-ст)

Insulating refractory products. Method for determination of permanent change in dimensions on heating

Дата введения 1 июня 2001 г.

Взамен ГОСТ 5402-81 в части теплоизоляционных изделий

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает линейный метод определения остаточных изменений размеров (дополнительной линейной усадки или роста) теплоизоляционных обожженных огнеупорных изделий при нагреве при высоких температурах.

Допускается определять остаточные изменения размеров по международному стандарту ИСО 2477, приведенному в приложении А, если это оговорено в нормативной документации или контракте.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ 7164-78 Приборы автоматические следящего уравновешивания ГСП. Общие технические условия

ГОСТ 8179-98 (ИСО 5022-79) Изделия огнеупорные. Отбор образцов и приемочные испытания

ГОСТ 8335-81 Пирометры визуальные с исчезающей нитью. Общие технические условия

ГОСТ 28874-90 Огнеупоры. Классификация

ГАРАНТ:

Взамен ГОСТ 8335-81 постановлением Госстандарта РФ от 20 января 2003 г. N 16-ст c 1 января 2004 г. введен в действие ГОСТ 8335-96

Взамен ГОСТ 28874-90 приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 30 марта 2005 г. N 68-ст с 1 января 2006 г введен в действие ГОСТ 28874-2004

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 теплоизоляционные огнеупорные изделия: Изделия с общей пористостью 45% и выше (ГОСТ 28874).

3.2 остаточное изменение размеров при нагреве: Рост или усадка образца обожженного огнеупорного изделия, нагретого до определенной температуры в течение установленного времени и охлажденного до температуры окружающей среды.

4 Сущность метода

Метод заключается в определении разности линейных размеров образцов до и после нагрева по заданному режиму.

5 Аппаратура

5.1 Электрическая печь, обеспечивающая нагрев образцов в атмосфере воздуха. Перепал температуры в пределах рабочей зоны в период выдержки не должен превышать 20°С.

5.2 Сушильный шкаф с температурой не ниже 110°С по нормативной документации.

5.3 Устройства для измерения температуры

5.3.1 Термопара по нормативной документации с измерительным прибором класса 0,5 по ГОСТ 7164 или другой нормативной документации.

5.3.2 Пирометр любого типа с основной погрешностью измерения +-20°С в интервале температур 1200°С - 1800°С по ГОСТ 8335 или другой нормативной документации.

5.4 Штангенциркуль по ГОСТ 166 или другой измерительный инструмент с допускаемой точностью измерения линейных размеров +-0,1 мм по нормативной документации.

6 Образцы для испытания

6.1 Отбор образцов

Для испытания отбирают три изделия в соответствии с ГОСТ 8179. Из каждого изделия, отобранного для испытания, изготовляют один образец.

6.2 Подготовка образцов

6.2.1 Образцы должны иметь форму прямоугольного параллелепипеда с размерами в сечении не менее (30 х 30) мм и высотой не менее 80 мм.

6.2.2 Образец вырезают или отсекают от одного из прямых углов изделия.

(Поправка).

Из изделия, имеющего форму тела вращения, образец вырезают из средней части по направлению оси вращения.

6.2.3 На образцах не должно быть видимых дефектов и неровностей поверхности. После подшлифовывания граней образцы тщательно очищают от пыли и выкрашивающихся зерен.

6.2.4 Основания образцов должны быть параллельными. Максимально допустимая разность линейных размеров, измеренных по 7.1, не должна превышать 0,5 мм.

6.2.5 На каждый образец наносят любой условный знак способом, обеспечивающим его сохранность после нагрева, для идентификации образца.

7 Проведение испытания

7.1 Линейные размеры образца измеряют по средним линиям двух взаимно перпендикулярных плоскостей по длине образца в соответствии с рисунком 1.

Точки для измерения линейных размеров проставляют на расстоянии 10 мм от краев по центральной линии торцевых плоскостей.

7.2 Перед установкой в печь образцы высушивают в сушильном шкафу не менее 1 ч при температуре не ниже 110°С. Подготовленные образцы помещают в печь в один ряд по высоте.

7.3 Измерение температуры

Температуру измеряют термопарой или пирометром. Спай термопары располагают между двумя соседними образцами на уровне середины их высоты, пирометр визируют на поверхность образца.

7.4 Температура испытания

Температуру испытания образцов устанавливают в соответствии с нормативной документацией на изделия.

7.5 Нагрев

Температуру в печи повышают со скоростью не более:

10°С/мин - при температуре до 1000°С;

8°С/мин - при температуре свыше 1000°С до температуры на 50°С ниже температуры испытания;

2°С/мин - для последних 50°С перед началом выдержки.

7.6 Выдержка при температуре испытания

Образцы выдерживают при температуре испытания в течение 2 ч.

Колебания температуры во время выдержки не должны превышать +-20°С от заданной температуры испытания.

7.7 Охлаждение

Выключают печь и дают ей остыть с образцами.

Допускается извлекать из печи образцы всех типов изделий (кроме кремнеземистых) при температуре не выше 600°С при условии сохранения их целостности и исключения образования трещин.

Образцы кремнеземистых изделий извлекают после остывания печи до температуры не выше 100°С.

7.8 Измерение размеров

Измерение линейных размеров - в соответствии с 7.1.

8 Обработка результатов

8.1 Дополнительную линейную усадку (- Дельта l_д) или рост (+ Дельта l_д) образца в процентах для каждого измеряемого размера вычисляют по формуле

                      l - l

                       2   1

          Дельта l = -------- x 100,                                  (1)

                  д      l

                          1

где l  - высота образца до нагрева, см;

     1

    l  - высота образца после нагрева, см.

     2

Для каждого образца рассчитывают среднеарифметическое значение двух определений до второго десятичного знака, округляют его до первого десятичного знака и записывают в протокол испытаний.

9 Протокол испытания

Результаты испытаний записывают в протокол, в котором указывают:

- обозначение настоящего стандарта;

- наименование предприятия, проводившего испытания;

- дату проведения испытания;

- наименование и марку изделия;

- тип печи, в которой проводилось испытание;

- конечную температуру испытания и время выдержки;

- результаты испытания каждого образца;

- подпись исполнителя.