Указание Министерства путей сообщения РФ от 5 марта 2001 г. N Е-313у "О Методических рекомендациях по определению технологического времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций с грузовыми вагонами" (документ не применяется)

Указание Министерства путей сообщения РФ от 5 марта 2001 г. N Е-313у
"О Методических рекомендациях по определению технологического времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций с грузовыми вагонами"

В соответствии с пунктом 2.4 Правил обслуживания железнодорожных подъездных путей, утвержденных приказом МПС России от 25 мая 2000 года N 15Ц и зарегистрированных Минюстом России 15 августа 2000 года N 2355, Министерство путей сообщения Российской Федерации приказывает:

1. Утвердить прилагаемые Методические рекомендации по определению технологического времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций с грузовыми вагонами (далее - Методические рекомендации).

2. Начальникам железных дорог России:

2.1. Обеспечить использование Методических рекомендаций при разработке технологического процесса работы грузовых станций, единых технологических процессов работы железнодорожных подъездных путей и железнодорожных станций примыкания; расчете оборота вагонов, интервала времени, через который осуществляется подача и уборка вагонов на/с железнодорожные подъездные пути, определении перерабатывающей способности железнодорожных подъездных путей, которая учитывается при приеме заявок грузоотправителей на перевозки грузов в части соответствия размеров погрузки выгрузочным возможностям грузополучателей.

ГАРАНТ:

Здесь и далее по тексту нумерация приводится в соответствии с источником

1.2. Представлять в МПС России копии расчетов по определению технологического времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций с грузовыми вагонами

1.3. Довести Методические рекомендации до сведения причастных работников и организовать их изучение и использование в работе.

2. Руководителю Департамента грузовой и коммерческой работы Ю.М. Косову:

2.1. Опубликовать Методические рекомендации в Сборнике правил перевозок и тарифов на железнодорожном транспорте.

2.2. Обеспечить анализ поступающих с железных дорог копий расчетов по определению технологического времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций и, при необходимости, в установленном порядке внесение предложений об изменении таблиц 2-18 Методических рекомендаций.

Первый заместитель Министра

А.В. Целько

Методические рекомендации
по определению технологического времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций с грузовыми вагонами
(утв. указанием Министерства путей сообщения РФ от 5 марта 2001 г. N Е-313у)

1. Общие положения

1.1. Технологическое время на выполнение погрузочно-разгрузочных операций (далее - технологическое время) в местах общего и необщего пользования - время, затрачиваемое на погрузку и выгрузку грузов механизированным или немеханизированным способами с учетом затрат времени на подготовительные, вспомогательные и заключительные операции.

Технологическое время используется при:

разработке технологического процесса работы грузовой станции;

разработке единого технологического процесса работы железнодорожного подъездного пути и железнодорожной станции примыкания;

расчете оборота вагонов;

расчете интервала времени, через который осуществляется подача и уборка вагонов на/с железнодорожный подъездной путь;

определении перерабатывающей способности железнодорожного подъездного пути, которая учитывается при приеме заявок грузоотправителей на перевозки грузов в части соответствия размеров погрузки выгрузочным возможностям грузополучателей;

1.2. Технологическое время на выполнение погрузочно-разгрузочных операций предусматривается в договорах, связанных с эксплуатацией железнодорожного подъездного пути, и договорах, связанных с подачей и уборкой вагонов.

1.3. В целях единого подхода к определению технологического времени на погрузку и выгрузку массово перевозимых грузов однотипными средствами механизации, в таблицах 2-18 приведены общесетевые значения технологического времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций.

1.4. Если на железнодорожном подъездном пути или на местах общего пользования при погрузке и выгрузке силами и средствами грузоотправителя, грузополучателя применяются погрузочно-разгрузочные механизмы, устройства и сооружения или механизированным способом производится погрузка и выгрузка грузов, не перечисленных в таблицах 4-18, технологическое время разрабатывается отделением железной дороги, а при его отсутствии - службой грузовой и коммерческой работы железной дороги совместно с грузоотправителем, грузополучателем, владельцем железнодорожного подъездного пути и утверждается начальником железной дороги.

При отказе или уклонении грузоотправителя, грузополучателя, владельца железнодорожного подъездного пути от разработки технологического времени, железная дорога, при документальном подтверждении отказа или уклонении, производит свой расчет технологического времени.

Расчет технологического времени производится в соответствии с разделом 3 настоящих Методических рекомендаций.

На время проведения необходимых расчетов начальник отделения железной дороги, а при отсутствии отделения железной дороги - начальник службы грузовой и коммерческой работы железной дороги может устанавливать, но не более чем на полгода, технологическое время применительно к таблицам 4-18 настоящих методических рекомендаций.

2. Определение технологического времени

2.1. При погрузке и выгрузке грузов механизированным способом технологическое время определяется расчетным путем с учетом применяемых средств механизации, устройств и сооружений, предназначенных для погрузки и выгрузки грузов, а также затрат времени на подготовительные, вспомогательные и заключительные операции. При определении затрат времени на погрузку и разгрузку вагонов, учитывается максимальное совмещение операций.

При погрузке и выгрузке грузов немеханизированным способом технологическое время определяется с учетом единых норм выработки и времени на выполнение погрузочно-разгрузочных операций.

2.2. При перевозках грузов в восьмиосных вагонах технологическое время на выполнение погрузочно-разгрузочных операций увеличивается на 100% по сравнению с технологическим временем, установленным для четырехосных вагонов.

2.3. При перевозке негабаритных грузов и грузов, перевозимых на транспортерах и специально оборудованных платформах, технологическое время на погрузку и выгрузку этих грузов устанавливается начальником отделения железной дороги, а при отсутствии отделения железной дороги - начальником железной дороги, исходя из местных условий работы железнодорожных станций и организаций, получающих и отправляющих указанные грузы.

2.4. Технологическое время налива и слива для всей одновременно поданной партии цистерн и бункерных полувагонов в местах налива и слива не должно превышать:

для налива:

а) в пунктах механизированного налива независимо от рода груза и грузоподъемности цистерн и бункерных полувагонов - 2 ч;

б) в пунктах немеханизированного налива независимо от рода груза для цистерн и бункерных полувагонов, имеющих четыре и более осей - 3 ч;

для слива:

а) в пунктах механизированного слива для цистерн и бункерных полувагонов, имеющих четыре и более осей - 2 ч;

б) в пунктах немеханизированного слива для цистерн, имеющих четыре и более осей - 4 ч.

Пунктами механизированного налива и слива считаются такие пункты, где налив цистерн производится самотеком из хранилищ или при помощи насосов с механическим приводом, а слив из цистерн производится при помощи таких же насосов или самотеком через нижнее сливное отверстие цистерн.

Пунктами немеханизированного налива и слива считаются такие пункты, где налив цистерн производится ручными насосами.

2.5. При поступлении на пункт слива топлива Т-1, Т-2, ТС-1 и авиационного бензина, при необходимости, устанавливается дополнительное время - 35 минут для производства анализа.

2.6. В случае затруднения слива вязких и застывающих грузов и необходимости их разогрева в холодный период года технологическое время устанавливается с учетом дополнительного времени на разогрев и слив таких грузов.

Общее технологическое время на разогрев и слив вязких и застывающих грузов принимается не более: для грузов I группы - 4 ч; для грузов II группы - 6 ч; для грузов III группы - 8 ч; для грузов IV группы - 10 ч.

В случае немеханизированного слива грузов I группы технологическое время может быть увеличено для цистерны, имеющей четыре и более осей - на 2 ч.

При сливе из цистерн с паровой рубашкой устанавливается технологическое время, которое не превышает: для грузов I и II групп - 3 ч; III и IV групп - 4 ч.

При необходимости разогрева вязких и застывающих грузов в теплый период года установленное п. 2.4 технологическое время слива может быть увеличено для грузов I и II групп, а также при сливе из цистерн с паровой рубашкой - на 1 ч; для грузов III и IV групп - на 2 ч.

2.7. Необходимость увеличения технологического времени на слив вязких и застывающих грузов определяется начальником железнодорожной станции в каждом отдельном случае на основе представляемых грузополучателями данных о физико-химических свойствах грузов, времени нахождения их в пути следования, температурных условий, применяемых способах слива и производительности технологического оборудования.

2.8. Перечень вязких и застывающих грузов, для которых предусматривается дополнительное время на разогрев и слив из цистерн, приведен в таблице 1.

Перечень вязких и застывающих грузов по предложениям грузополучателей может дополняться Министерством путей сообщения Российской Федерации на основании представленных ими характеристик о вязкости и температуре застывания данного груза.

3. Порядок расчета технологического времени на погрузку, выгрузку грузов из грузовых вагонов

3.1. В расчетное время на погрузку или разгрузку вагонов включаются затраты времени на:

подготовительные операции - снятие пломб, закруток, открывание дверей, люков, установка или снятие заграждений в дверном проеме, установка стоек, лотков, мостиков, отбор пробы;

заключительные операции - закрывание дверей вагона, постановка закруток и пломб, увязка груза, очистка вагонов после выгрузки, закрывание люков, разравнивание погруженного груза;

собственно погрузку груза в вагон или выгрузку груза из вагона посредством механизма , включая необходимые передвижения вагона или механизма.

При погрузке или разгрузке группы "n" вагонов подготовительные операции со всеми вагонами, кроме первого, и заключительные операции со всеми вагонами, кроме последнего, должны совмещаться по времени с другими операциями погрузки-выгрузки, и, следовательно, не должны учитываться при расчете общих затрат времени на погрузку-выгрузку.

Расчетная формула для определения времени на погрузку-выгрузку вагонов:

(1)

где m - число одновременно погружаемых или разгружаемых вагонов при использовании нескольких механизмов.

Затраты времени на выполнение операций собственно погрузки груза в вагон или выгрузки груза из вагона:

(2)

где - средняя масса груза в вагоне, т;

П - производительность погрузочно-разгрузочного механизма (т/ч);

- затраты времени на вспомогательные операции в процессе погрузки-выгрузки, не входящие в рабочий цикл (перемещения вагона или механизма, не входящие в рабочий цикл, перерывы в работе для наложения промежуточной увязки длинномерных грузов и т.п.), мин.

Затраты времени на отдельные вспомогательные, подготовительные и заключительные операции, такие, как застропка и отстропка грузов, открывание и закрывание дверей вагонов, установка и снятие стоек и т.п., выполняемые вручную и потому не поддающиеся расчету, устанавливаются фотохронометражом. Точность записи при фотографии производственного процесса 1 мин и при хронометраже - 1 с.

Объем фотохронометражных наблюдений зависит от продолжительности операций. При длительности отдельных операций до 10 с необходимо провести не менее 30 наблюдений, при длительности от 10 с до 1 мин - не менее 30 наблюдений, при длительности от 1 мин и более - не менее 20 наблюдений, при длительности от 3 до 10 мин - не менее 15 наблюдений. Из полученных фотохронометражных данных продолжительности операций исключают результаты отдельных наблюдений вследствие ошибки, допущенной при проведении фотохронометрических наблюдений, или неудовлетворительного выполнения данной операции рабочим. Затем вычисляют среднюю продолжительность операции, которая и принимается в дальнейших расчетах за нормальную затрату времени.

Производительность механизма П устанавливается расчетным путем как количество груза, которое может быть переработано за 1 час непрерывной работы.

Для машин периодического (прерывного) действия - кранов, автопогрузчиков, экскаваторов, вагоноопрокидывателей и др. производительность (т/ч):

, (3)

где - средняя масса груза, погружаемого за один цикл, т;

- продолжительность одного цикла работы, с.

Для машин непрерывного действия - самоходных разгрузчиков непрерывного действия, погрузочных элеваторов, конвейеров разных типов и т.д. - производительность (т/ч):

при переработке грузов, перевозимых насыпью:

(4)

где - плотность груза, ;

F - средняя площадь поперечного сечения непрерывного потока груза, ;

- средняя скорость потока груза, м/с.

При переработке штучных грузов (т/ч):

(5)

где q - средняя масса груза - 1 шт., кг;

а - среднее расстояние между перемещаемыми штуками груза, м;

V - скорость движения несущего органа машины, м/с.

Продолжительность рабочего цикла машины периодического действия в формуле (3) определяется отрезком времени от одного захвата груза (контейнера), до следующего захвата и устанавливается расчетом на основании данных технической характеристики машины: грузоподъемности, скоростей движения исполнительных рабочих органов, скорости передвижения для самоходных машин и т.д. В расчетах должна учитываться возможность совмещения рабочих движений машины во времени.

Скорость потока груза при расчетах производительности машин непрерывного действия принимается равной скорости движения несущих груз рабочих элементов. Средняя масса единиц штучного груза или средняя площадь поперечного сечения потока сыпучих грузов в формулах (4) и (5) определяется непосредственно замерами.

3.2. Порядок расчета технологического времени на погрузку в полувагоны гранулированного шлака стреловым краном на железнодорожном ходу типа КДЭ-253

Исходные данные

Под погрузку поданы два полувагона. В каждый вагон загружается 74 т шлака. Кран оборудован грейфером вместимостью

Средний коэффициент наполнения грейфера . Объемная масса шлака . Средняя высота подъема грейфера . Средний угол поворота стрелы крана . При разгрузке над полувагоном грейфер опускается в среднем на высоту . Скорость подъема грейфера - , скорость опускания грейфера . Кран передвигается при погрузке по мере заполнения кузова, причем операция передвижения крана на расстояние 3-4 м проводится 2-3 раза при погрузке одного полувагона и на расстояние 6 м при переходе к погрузке второго полувагона. Скорость передвижения крана . Частота вращения поворотной части крана . Среднее время замыкания грейфера ; среднее время раскрытия грейфера . Продолжительность подготовительных и заключительных операций равна нулю . Среднее время разгона и замедления - при подъеме 2 с, при опускании груза и подъеме порожнего грейфера 1,5 с, при повороте крана 2,5 с, при передвижении крана 3 с.

Порядок расчета

Определение продолжительности рабочего цикла крана

где - захват груза грейфером;

- подъем грейфера с грузом

- поворот крана с грузом;

- опускание грейфера с грузом;

- высыпание шлака из грейфера;

- подъем порожнего грейфера;

- обратный поворот крана;

- опускание порожнего грейфера;

Операции подъема груженого грейфера и опускания порожнего грейфера на штабель груза частично совмещаются с операцией поворота крана, так что учитываем только начальный момент подъема грейфера до начала поворота крана и заключительный момент опускания грейфера на высоту менее метра - после остановки поворота крана.

Следовательно, продолжительность рабочего цикла составит:

Определение количества груза, перегружаемого за один рабочий цикл:

Определение производительности крана по формуле (3):

Определение затрат времени на выполнение операции погрузки в вагон по формуле (2):

где: - на промежуточные перемещения крана;

- время разгона и замедления крана при передвижении.

Определение общей продолжительности погрузки двух вагонов:

где

3.3. Порядок расчета технологического времени на выгрузку тяжеловесных грузов из полувагона башенным краном

Исходные данные

На предприятии выгружаются сборные железобетонные изделия средней массой башенным краном. Общая масса груза в вагоне . Грузоподъемность крана на наибольшем вылете - 25 м - 4 т, на наименьшем вылете 12,5 м - 5 т. Скорость подъема груза , скорость опускания груза , скорость посадки груза - 5 м/мин. Скорость передвижения крана - 17,7 м/мин; угловая скорость вращения поворотной части - . Время застропки груза ; время отстропки груза . Высота подъема груза средняя ; высота опускания груза .

В процессе разгрузки операция перемещения крана совмещается с поворотом стрелы. В течение каждого цикла кран перемещается в среднем на 8 м с грузом и без груза, а стрела поворачивается на средний угол .

Подготовительные операции освобождения первой партии груза от крепления . Заключительная операция уборки мусора и остатков крепления .

Порядок расчета

Определение продолжительности рабочего цикла крана:

- время на застропку каждого изделия;

- время на подъем выгружаемого груза на ;

- время передвижения крана с грузом, совмещается с ;

- время поворота крана с грузом;

- время опускания груза с учетом опускания последних 0,5 м высоты на посадочной скорости;

- время отстропки груза;

- время подъема крюка;

- время на обратный поворот крана, совмещаемый с передвижением крана;

- время опускания крюка для застропки очередного груза.

Средняя продолжительность цикла крана составит

Определение производительности крана по формуле (3):

Определение времени на выполнение операций выгрузки по формуле (2):

Общие затраты времени на разгрузку вагона составят:

3.4. Порядок расчета технологического времени на выгрузку из крытого вагона рулонов бумаги двумя электропогрузчиками

Исходные данные

На грузовую станцию поступил крытый четырехосный вагон с объемом кузова с рулонами бумаги шириной 840 и 1260 мм и массой от 480 до 600 кг. Рулоны загружены в три яруса и установлены на торец. В двух нижних ярусах по 44 рулона, в третьем - 36 рулонов, всего 124 рулона общей массой 68 т. Электропогрузчики грузоподъемностью на захвате до 1,6 т оборудованы специализированным боковым поворотным захватом на каретке, позволяющим разворачивать грузы на 90° относительно горизонтальной оси.

Среднее расстояние перевозки рулонов на склад с учетом угловых заездов и поворотов . Скорость передвижения погрузчика с грузом , без груза . Скорость подъема груза на захвате и захвата без груза , скорость опускания груза , без груза, . Среднее время наклона рамы грузоподъемника назад , вперед . Средняя высота подъема и опускания груза для удобства его перемещения , средняя высота опускания (подъема) груза для снятия (установки) рулона со второго яруса , с третьего яруса . Среднее время разгона и замедления погрузчика .

Среднее время на захват рулона в вагоне , на отдачу груза на складе . В это время включены вспомогательные операции отжима рулона от штабеля для прохода лапы бокового захвата и подравнивание рулона при установке его в штабель на складе также в три яруса. Разворот захвата с рулоном на 90° занимает .

На выполнение подготовительных операций - открывание двери вагона, установку переходного мостика, уборку дверного ограждения затрачивается ; на заключительные операции - уборку кузова от мусора, уборку мостика переходного, закрывание двери вагона .

Порядок расчета

Определение средней продолжительности рабочего цикла электропогрузчика:

#

где - захват рулона электропогрузчиком;

- наклон рамы грузоподъемника назад;

- передвижение погрузчика от штабеля на расстояние до 2 м, совмещаемое с разворотом рулона на 90°.

- опускание груза до для передвижения погрузчика на склад с рулонами второго и третьего ярусов,

где:

- передвижение погрузчика на склад с грузом, учитывая угловой заезд при подходе к штабелю груза, полностью совмещается с ;

- опускание рулона на пол склада в нижний ярус для 44 рулонов;

- подъем рулонов на складе во второй и третий ярусы;

- наклон рамы грузоподъемника вперед для отдачи груза;

- отдача груза, освобождение захвата;

- передвижение погрузчика без груза в вагон за очередным рулоном с учетом угловых заездов.

Операции подъема или опускания захвата на необходимую высоту, а также операции разворота захвата на 90° полностью совмещаются с операциями передвижения.

Средняя продолжительность рабочего цикла электропогрузчика составит

#

Определение средней производительности погрузчика по формуле (3) при средней массе рулона :

Определение затрат времени на выполнение операции собственно выгрузки по формуле (2) при одновременной работе двух погрузчиков:

Продолжительность выгрузки из четырехосного крытого вагона рулонов двумя электропогрузчиками составит:

3.5. Порядок расчета технологического времени на погрузку вагонов из бункеров и полубункеров

Бункерные и полубункерные погрузочные устройства, применяемые при погрузке в вагоны грузов, перевозимых насыпью - угля, руды, и т.п. - являются средствами механизации непрерывного действия. При расчете сроков на погрузку вагонов из бункеров и полубункеров по формулам (1), (2) и (4) необходимо руководствоваться следующими положениями:

после подачи и установки вагонов под бункера подготовительными операциями являются лишь операции открывания бункерных затворов или лотка погрузочной воронки полубункера.

Крепление троса маневровой лебедки, включение и выключение маневровой лебедки, засыпка опилок или введение в вагон других средств профилактики от смерзания, проверка закрепления торцовых дверей полувагона и другие операции должны совмещаться с основной операцией-погрузкой.

Для затворов с механическим приводом время открывания и закрывания указывается в техническом паспорте и не должно превышать 3-5 с. Время открывания челюстных и секторных затворов вручную составляет не более 2 с, время открывания шиберных и лотковых затворов - 3-5 с.

При боковой погрузке из бункеров в подготовительное время включается продолжительность операций установки лотков, течек, передвижных воронок;

продолжительность основной операции при заполнении вагонов определяется по формуле (2), причем затраты времени включают время перерывов при проходе междувагонных промежутков под течкой бункера и соответственно время открывания и закрывания затворов.

Производительность бункерного или полубункерного устройства определяется по формуле (4). Площадь поперечного сечения (в ) потока груза из выпускного отверстия бункера определяется по следующим формулам:

1) при прямоугольном отверстии

(6)

где А и В соответственно длина и ширина выпускного отверстия бункера,

а` - размер характерного куска груза, м;

2) при круглом отверстии:

(6')

где: Д - диаметр отверстия бункера, м;

.

Скорость истечения груза (в м/с) из горизонтального отверстия бункера определяется по формуле:

(7)

где - коэффициент истечения (для сухих зернистых и порошкообразных грузов ; для крупнозернистых и кусковых ; для пылевидных );

R - радиус гидравлический выпускного отверстия

где: F - площадь поперечного сечения потока, ; Р - периметр сечения, м;

- угол наклона желоба, отклоняющего поток и создающего подпор.

На многих пунктах погрузку группы вагонов одной подачи ведут одновременно через несколько бункерных люков с высокой суммарной производительностью, так что имеется возможность осуществлять непрерывное передвижение вагонов в процессе погрузки - "погрузка на ходу". В этих случаях время на погрузку определяется исходя из скорости передвижения вагонов маневровой лебедкой (в ч) по формуле:

(8)

где n - число вагонов в группе;

- средняя длина вагона по осям автосцепок, м;

- скорость движения троса маневровой лебедки, м/с;

- затраты времени на выполнение операций крепления и отцепки троса маневровой лебедки, а также перетягивания троса, когда суммарная длина группы загружаемых вагонов превышает рабочую длину троса.

В случаях, когда вагоны загружаются не на вагонных весах, дополнительное время на операцию дозировки учитывается как заключительное время при погрузке последнего вагона группы. Дозировка всех других вагонов должна совмещаться по времени с основной операцией погрузки.

Пример 1. Погрузка угля из бункеров

Исходные данные

Погрузка производится одновременно из двух центральных люков бункера. Выпускные отверстия люков имеют длину А = 700 мм, ширину В = 600 мм. Характерный размер куска угля а = 100 мм, объемная масса угля = 0,87 ; коэффициент истечения угля .

Требуется рассчитать затраты времени на загрузку группы вагонов одной подачи в составе 12 полувагонов при технической норме загрузки вагонов . Средний размер междувагонного промежутка , скорость движения троса маневровой лебедки . Подготовительные операции с первым вагоном занимают согласно хронометражным данным , заключительные операции - 3 мин, в том числе операция открывания и закрывания бункерных затворов .

Порядок расчета

Определение площади поперечного сечения потока угля, проходящего через выпускное отверстие бункера, по формуле (6):

Определение гидравлического радиуса поперечного сечения потока:

Определение средней скорости потока угля по формуле (7):

Определение средней производительности погрузки угля одновременно через один люк бункера по формуле (4):

Определение среднего времени наполнения углем одного вагона одновременно через два люка:

Средняя продолжительность перерыва для закрывания и открывания затворов, а также передвижки группы вагонов после наполнения каждого очередного вагона составит:

Таких перерывов при погрузке 12 вагонов будет 11.

Определение общих затрат времени на погрузку 12 полувагонов - время погрузки группы вагонов по формуле (1):

Пример 2. Погрузка угля из бункеров при непрерывном движении загружаемых вагонов - погрузка на ходу.

Исходные данные

Погрузка группы из 12 вагонов производится в тех же условиях, что и в примере 1, однако скорость движения троса маневровой лебедки принята равной .

При этом наиболее рациональным является способ погрузки угля "на ходу", без остановок, что позволит полнее реализовать имеющуюся среднюю производительность погрузочных устройств 2340 т/ч. Чтобы исключить необходимость перерывов потока угля при проходе межвагонных промежутков, выпускные люки бункеров оборудованы перекидными лотками. Средняя длина вагонов между осями автосцепки , общая длина группы L = 12 x 14 = 168 м.

Дополнительно к исходным данным примера 1 принято, что рабочая длина троса маневровой лебедки , вследствие чего в процессе погрузки вагонов необходимо сделать перерыв для отцепки троса, перетяжки его на и крепления за вагоны вновь. Отцепка и крепление троса занимают по , открывание и закрывание затворов - по 5 с или 0,1 мин.

Порядок расчета

Определение среднего времени загрузки одного вагона из условия непрерывного передвижения его под бункером:

Определение продолжительности перерыва в работе для перетяжки троса:

Определение общих затрат времени на погрузку 12 полувагонов - время погрузки вагонов - по формуле (1):

Пример 3. Погрузка угля из полубункеров с ленты конвейера в группу из 6 полувагонов при непрерывном движении вагонов в темпе погрузки и использование перекидных желобов для исключения перерывов в погрузке на время прохода под лентой межвагонных промежутков

Исходные данные

Конвейерная линия подачи угля составлена из ленточных конвейеров с шириной ленты В = 1000 мм, имеющих трехроликовые желобчатые опоры. Угол наклона боковых роликов 20°. Заполнение ленты конвейера углем производится равномерно, что обеспечивает естественный откос в движении под углом . Техническая норма загрузки полувагона - 64 т. Объемная масса угля . Скорость движения ленты . Максимальный угол наклона ленты отдельных участков трассы подачи угля к вагону , что соответствует уменьшению сечения потока груза на ленте .

Порядок расчета

Расчет производительности конвейерной линии проводим по комплексной формуле:

т/час (9)

где - коэффициент производительности, зависящий от вида роликоопор (формы поперечного сечения потока груза на ленте) и среднего значения угла откоса груза на ленте. Принимаем по данным таблицы, рекомендованным на основании ряда исследований:

Характеристика Роликоопор	Угол наклона роликов, град.	при угле откоса груза на ленте, град.
		10	15	20	25
1	2	3	4	5	6
Однороликовая	0	160	250	330	420
Двухроликовая	15		500	580	640
	20		370	615	660
Трехроликовая	20	393	470	550	640
	30	480	550	625	700
	45	580	635	690	750

Для нашего примера ; В = 1,0 м; .

Определение среднего времени заполнения углем одного полувагона:

Определение общего времени на погрузку шести полувагонов по формуле (1):

Затраты времени на подготовительные и заключительные операции составляют соответственно 2 и 3 мин.

3.6. Порядок расчета технологического времени на погрузку леса

При погрузке лесоматериалов в открытый подвижной состав используются лебедки ТЛ-1, ТЛ-3 с тяговым усилием от 1,5 до 5 т, а также козловые и кабельные краны и башенные краны малой грузоподъемности. Лесоматериалы в необходимом для полной подачи вагонов объеме должны быть заранее подготовлены у погрузочного пути. Для погрузки лебедками должны быть подготовлены пачки леса, отделенные прокладками.

Расчет времени на погрузку вагонов производится по общей формуле (1). Продолжительность подготовительных и заключительных операций, а также вспомогательных операций, выполняемых в процессе погрузки, устанавливается на основании хронометражных наблюдений. В таблице приведена средняя продолжительность выполнения этих операций, установленная опытными наблюдениями при погрузке полувагонов и четырехосных платформ.

Затраты времени непосредственно на погрузку круглого леса в вагон при применении лебедок определяются по формуле:

(8)

где: - средняя продолжительность цикла погрузки пачки леса, мин;

- объем одного штабеля леса в вагоне, пл. (плотные), .

При погрузке леса длиной 6,5 м среднее значение плотные ;

- объем пачки леса при погрузке лебедками ТЛ-1 в среднем,

плотные , при погрузке лебедками ТЛ-3, в среднем,

плотные ;

- число штабелей леса в вагоне;

- затраты времени на вспомогательные операции, мин

N п/п	Наименование Операций	Продолжительность операций, мин
		Полувагон	Платформа
1	2	3	4
1.	Подготовительные операции , установка стоек, укладка прокладок, установка слег	от 10 до 13	от 12 до 16
2.	Вспомогательные операции	2	от 12 до 16
	средняя увязка леса и укладка промежуточных прокладок: передвижка вагона в процессе погрузки при переходе к укладке очередного штабеля	1	1
3.	Заключительные операции - верхняя увязка стоек и подравнивание бревен	от 10 до 12	от 12 до 19

Пример 1. Погрузка длинномерного круглого леса (6,5 м) с применением лебедок ТЛ-1:

на погрузку одного полувагона;

на погрузку четырехосной платформы.

Исходные данные

Скорость навивки троса на барабан ; объем захватываемой за один цикл пачки леса плотные ; средняя дальность транспортирования пачки от штабеля до наклонных слег ; высота подъема пачки в вагон по наклонным слегам ; средняя глубина опускания пачки в вагон ; число штабелей, загружаемых в вагон ; вместимость каждого штабеля плотные .

Значения , , , устанавливаемые на основе хронометражных данных, берем из таблицы соответственно равными для полувагона 13 и 12 мин, для четырехосной платформы - 15, 16 и 17 мин, продолжительность цикла погрузки каждой пачки леса определяется продолжительностью отдельных составляющих операций, определяемых хронометражем:

застропка пачки леса чокерами на штабеле у погрузочного пути: ;

расцепка чокеров и вытягивание троса ;

оттаскивание тросов с чокерами на среднее расстояние 4,5 м для застропки следующей пачки .

Подравнивание погруженных бревен в вагоне производят параллельно с выполнением других операций.

Порядок расчета

Определение средней продолжительности цикла погрузки одной пачки леса в вагон:

,

где - средняя затрата времени на подачу пачки леса от штабеля до наклонных слег на среднее расстояние 5 м при скорости навивки троса с учетом 0,1 мин на разгон и замедление:

- затраты времени на опускание пачки в вагон на среднюю глубину 2 м, с подтормаживанием:

Определение времени, затрачиваемого непосредственно на погрузку полувагона с учетом вспомогательных операций укладки средних прокладок и передвижки вагона для погрузки второго штабеля:

Определение общего времени на погрузку одного полувагона по формуле (1)

Определение времени, затрачиваемое непосредственно на погрузку четырехосной платформы с учетом вспомогательных операций укладки средних прокладок, наложения средней увязки и передвижки платформы для погрузки второго штабеля:

Определение общего времени погрузки одной четырехосной платформы по формуле (1):

.

Пример 2. Погрузка лесоматериалов в вагон краном КБ-308.

Исходные данные

На предприятии производится погрузка лесоматериалов разного вида - длинномерных, коротья и пиломатериалов в одиночные полувагоны башенным краном грузоподъемностью 3,2 т. Средняя масса груза в полувагоне с учетом загрузки верхней суженной части составляет . Средняя масса пачки леса . Продолжительность операции застропки пачки леса составляет ; продолжительность операции отстропки . Скорость подъема груза , скорость передвижения тележки , скорость опускания груза в вагон , скорость передвижения крана , угловая скорость вращения поворотной части крана . Средняя высота подъема груза над штабелем , средняя высота подъема крюка над вагоном и опускания пачки груза в вагон . Средняя дальность перемещения тележки крана за цикл в одном направлении . Средний угол поворота крана - 100°.

Затраты времени на подготовительные операции - установка стоек, укладка прокладок , заключительные операции - верхняя увязка стоек, подравнивание бревен - ; на вспомогательные операции, выполняемые в процессе погрузки - средняя увязка груза, укладка промежуточных прокладок - .

Порядок расчета

Определение продолжительности рабочего цикла крана

- время на застропку пачки леса;

- подъем пачки леса над штабелем;

- передвижение тележки по стреле крана;

- время поворота крана с грузом;

- время опускания груза в кузов вагона;

- среднее время операции отстропки груза;

- время на подъем крюка;

- время на передвижение тележки крана к штабелю;

- время на обратный поворот крана.

- время на опускание крюка на штабель для застройки очередной пачки груза;

Операция передвижения тележки полностью совмещается с операцией поворота крана.

= 152 + 7,5 + 23,8 + 43 + 85 + 8,9 + 23 = 343,2 с

Определение производительности крана при погрузке

Затраты времени на выполнение собственно грузовой операции

Общее время погрузки полувагона

3.7. Порядок расчета технологического времени на погрузку грузов в специальные вагоны бункерного типа

Погрузка в специальные вагоны бункерного типа для перевозки грузов насыпью выполняется на пунктах, оборудованных устройствами для подачи грузов сверху с помощью специальных лотков, течек или отпускных труб. Обязательное условие нормальной работы пункта - это своевременная подготовка всех технических устройств и наличие достаточного количества груза, предназначенного для погрузки.

В расчетное время на погрузку вагонов бункерного типа включаются затраты времени на следующие операции:

подготовительные операции - открывание двух-трех крышек загрузочных люков с выходом на крышу вагона и отмыканием запоров и фиксаторов, заправка в люки концов отпускных труб, установка желобов, лотков, течек. Как правило, с этими операциями должны совмещаться операции закрепления троса маневровой лебедки;

заключительные операции - выход на крышу вагона, уборка отпускных труб, желобов, лотков, течек, очистка крыши вагона от просыпавшегося груза, закрывание загрузочных люков, замыкание затворов и фиксаторов, навешивание запорно-пломбировочных устройств. С этими операциями должны совмещаться операции отцепки троса маневровой лебедки, очистки последнего вагона снаружи;

основные операции загрузки груза в вагон . При загрузке группы вагонов в это время включается также время на промежуточные операции передвижения вагонов маневровыми средствами.

Время на дозировочные операции должны совмещаться с основными операциями погрузки, для чего рекомендуется места погрузки оснащать весоизмерительными и дозирующими устройствами, обеспечивающими загрузку массы груза, соответствующей технической норме загрузки вагона.

Расчет затрат времени выполняется по формулам (1), (2) и (4) с учетом формул (6), (7) и (8) при погрузке из бункеров.

Пример 1. Погрузка зерна (пшеницы) в группу вагонов-зерновозов на элеваторе.

Исходные данные

Погрузка происходит через отпускную трубу элеватора из погрузочного бункера с выходным горизонтальным отверстием диаметром 350 мм. Насыпная масса зерна , в вагон в среднем загружается . Под загрузку вагоны подаются укрупненными группами. В процессе загрузки вагоны неоднократно последовательно передвигают на целую длину вагона и не менее трех раз перестанавливают отпускную трубу. Длина вагонов по осям автосцепок . Скорость движения троса маневровой лебедки .

Закрепление троса маневровой лебедки согласно хрономегражным данным занимает 1,5 мин и совмещается с операциями подъема рабочих на верхнюю площадку, выхода на крышу вагона, открывания двух загрузочных отверстий и операций заправки отпускной трубы в первый люк вагона. На подготовительные операции требуется 3 мин; на операцию открывания (закрывания) бункерного затвора 5 с; продолжительность заключительных операций по уборке отпускной трубы, закрыванию двух последних люков на последнем вагоне группы, приведение в действие фиксаторов, а также по освобождению троса маневровой лебедки составляет 3 мин.

Порядок расчета

Определение площади поперечного сечения потока зерна, проходящего через выпускное отверстие бункера, по формуле (6), принимая размер зерна а = 6 мм = 0,006 м,

Определение гидравлического радиуса поперечного сечения потока из выпускных отверстий круглой формы

Определение средней производительности бункерного погрузочного устройства по пропускной способности бункера при известном значении коэффициента истечения для зерна по формулам (4) и (7). Согласно условию . Скорость истечения определяется:

На передвижение вагона маневровой лебедкой в процессе погрузки и на выполнение промежуточных вспомогательных операций затрачивается

Здесь - время перестановки отпускной трубы.

Определение среднего времени выполнения операции загрузки одного вагона по формуле (2)

Определение общих затрат времени на погрузку трех вагонов-зерновозов при числе одновременно загружаемых вагонов m = 1 по формуле (1)

Пример 2. Погрузка гранулированного калия хлористого в группу из пяти вагонов-минераловозов

Исходные данные

Погрузка выполняется поочередно в каждый вагон-минераловоз через погрузочные воронки малой вместимости и два загрузочных желоба, к которым груз со склада подается двумя ленточными конвейерами. Ширина желобчатой ленты конвейеров 630 мм, лента наклонена к горизонту под углом 10°.

Скорость движения ленты , плотность хлористого калия , угол естественного откоса в движении .

Средняя масса в вагоне . Взвешивание выполняется одновременно с погрузкой на вагонных весах.

Загружают одновременно в два загрузочных люка по оси вагона, после чего вагон передвигается до середины следующих двух люков на расстояние . Скорость движения троса маневровой лебедки . Общая длина вагона по осям автосцепки .

Подготовительные операции (закрепление троса маневровой лебедки, открывание загрузочных люков с освобождением фиксаторов на первом вагоне группы, установка желоба) занимают 3 мин; заключительные операции с последним вагоном группы (уборка желобов, закрывание загрузочных люков с очисткой междулюковых участков крыши, приведение в действие фиксаторов, освобождение троса маневровой лебедки) занимают 4 мин.

Порядок расчета

Определение производительности ленточных конвейеров. Угол наклона роликов трехроликовых опор , коэффициент снижения производительности при наклоне конвейера на .

Расчет проводим по комплексной формуле (9):

На передвижение вагонов для загрузки во вторую пару люков затрачивается

Средние затраты времени на выполнение грузовой операции в один вагон двумя ленточными конвейерами составят:

На передвижение вагонов для подачи очередного вагона под погрузку груза, учитывая, что в процессе погрузки он уже был передвинут на , затрачивается время

Определение общих затрат времени на погрузку пяти вагонов-минераловозов гранулированным хлористым калием по формуле (1)

3.8. Порядок расчета технологического времени выгрузки грузов из специальных вагонов бункерного типа

Грузы, перевозимые насыпью, выгружаются из специальных вагонов бункерного типа на приемных пунктах, оборудованных для точечной разгрузки или разгрузки по фронту.

Оснащение приемного пункта, должно обеспечивать достаточную вместимость для размещения поступившего груза и наличие высокопроизводительных механизмов для транспортировки выгруженного груза в склады, чтобы максимально использовать преимущества механизированной разгрузки, заложенные в конструкции бункерных вагонов.

В расчетное время на выгрузку вагонов бункерного типа включаются затраты времени на проведение следующих операций:

подготовительные операции () - открывание одной-двух крышек загрузочных люков в соответствии с инструкцией по эксплуатации вагонов, когда рабочий выходит на крышу вагона и освобождает запоры и фиксаторы; подключение магистрали сжатого воздуха (для вагонов с пневмоуправлением крышек разгрузочных люков), подъем рукавов над приемными бункерами или навешивание защитных чехлов для ограждения от россыпи груза (при загрузке вагона с центральными разгрузочными отверстиями), открывание разгрузочных люков. С этими операциями (а в процессе выгрузки - и с операциями непосредственной выгрузки) обычно совмещаются по времени операции, связанные с навешиванием вибраторов, закреплением троса маневровой лебедки, освобождением фиксаторов механизмов разгрузки люков;

заключительные операции () - осмотр кузова внутри через загрузочные люки с применением переносной лампы или направленного прожектора, очистка остатков груза со стен скребком, закрывание крышек загрузочных люков, замыкание затворов и фиксаторов. С этими операциями совмещаются операции, связанные, например, с уборкой чехлов или опусканием защитных рукавов, проверкой состояния крышек разгрузочных люков и очисткой их, уборкой вибраторов, отключением подачи сжатого воздуха, обдувкой и очисткой рамы и тележек вагона, закрыванием разгрузочных люков, снятия троса маневровой лебедки и др.;

основные операции разгрузки () - высыпание груза, а при необходимости - передвижка вагона в процессе его разгрузки и связанные с этим вспомогательные операции (например, опускание и последующий подъем защитных рукавов или уборка и навешивание чехлов, защищающих от россыпи груза).

Производительность на основной операции выгрузки для вагонов бункерного типа в зависимости от числа одновременно открываемых разгрузочных люков (пропускная способность люков) определяется по формуле:

(10)

где Z - число одновременно открываемых разгрузочных люков вагона;

- плотность груза, ;

F - площадь поперечного сечения потока груза, , согласно формулам (6) и (6');

где R - гидравлический радиус поперечного сечения потока груза, м;

P - периметр поперечного сечения потока груза, м;

- коэффициент истечения принимается согласно указаниям к формуле (7);

- начальное сопротивление сдвигу, характеризующее начальное сцепление между частицами, Па;

f - коэффициент внутреннего трения груза;

- коэффициент деформации потока груза, высыпающегося из вагона.

Для вагона с боковыми люками = 1; для вагонов-зерновозов и цементовозов = 0,7-0,8.

Далее определяется продолжительность собственно грузовой операции по формуле (2).

Для ориентировки выбора данных о физико-механических свойствах грузов приведена таблица 19 с характеристиками основных видов массовых грузов.

Пример 1. Выгрузка гранулированной аммиачной селитры из вагона-цементовоза.

Исходные данные

Выгрузка производится в приемные подрельсовые бункеры одновременно из обеих пар выгрузочных люков вагона. Из каждого бункера груз транспортируется в основной пролет склада ленточными конвейерами. Плотность аммиачной селитры , размер гранул не более . Начальное сопротивление сдвигу , коэффициент истечения , коэффициент внутреннего трения f = 0,83. Размер прямоугольного разгрузочного люка вагона А = 0,4 м, В = 0,5 м. Коэффициент деформации потока груза .

Техническая норма загрузки вагона . Скорость движения троса маневровой лебедки . Определяем затраты времени на выгрузку груза из одного вагона.

Подготовительные операции - выход на крышу вагона с верхней площадки для открывания двух загрузочных люков и совмещаемые с ними операции подъема приемных рукавов подрельсового бункера и открывания штурвалами разгрузочных люков - занимают 4 мин.

Основная операция выгрузки осуществляется при одновременном высыпании груза через четыре открытых люка вагона Z = 4.

Заключительные операции (вход на крышу вагона, осмотр кузова внутри вагона, закрывание загрузочных люков с приведением в действие замкового устройства и совмещаемые с ними операции опускания приемных защитных рукавов, закрывания разгрузочных люков с предварительным осмотром, очисткой крышек и постановкой фиксаторов у штурвалов) занимают 7 мин.

Порядок расчета

Определение площади поперечного сечения потока груза из одного выпускного люка вагона по формуле (6):

Определение гидравлического радиуса поперечного сечения потока

Определение средней производительности выгрузки через четыре люка вагона по формуле (10)

Определение среднего времени на выполнение основной операции выгрузки через четыре люка вагона по формуле (2)

Общие затраты времени на выгрузку одного вагона составят

Исходя из этих затрат времени устанавливается суммарная производительность ленточных конвейеров, убирающих груз из подрельсовых бункеров и транспортирующих его в склад.

Пример 2. Выгрузка груза - апатитового концентрата из вагона-минераловоза в разгрузочном пункте химзавода

Исходные данные

Апатитовый концентрат подается под выгрузку маршрутами, которые разбиваются на отдельные подачи в соответствии с протяженностью фронта выгрузки (по 11 вагонов-минераловозов). Боковые траншеи по вместимости достаточны для разгрузки целого маршрута. К магистрали сжатого воздуха одновременно подключаются все одиннадцать вагонов.

Подготовительные операции (присоединение шлангов магистрали сжатого воздуха, освобождение фиксаторов, навешивание вибраторов, последовательный поворот трехходовых кранов и открывание крышек разгрузочных люков на первых четырех вагонах) занимают 2 мин. С этими подготовительными операциями полностью совмещаются операции входа на крыши вагонов с верхней площадки, оборудованной вдоль фронта выгрузки, снабженной переходными мостками, открывания двух загрузочных люков каждого вагона в соответствии с инструкцией по эксплуатации вагона.

Заключительные операции (поворот трехходовых кранов и закрывание крышек разгрузочных люков, приведение в действие фиксаторов и отсоединение шлангов, снятие вибраторов) занимает 2,5 мин. Одновременно с этими заключительными операциями выполняются вход на крышу вагонов, проверка полноты выгрузки осмотром через открытые загрузочные люки, закрывание загрузочных люков и фиксирование замкового устройства.

Плотность апатитового концентрата . Это мелкий рассыпчатый порошок, начальное сопротивление сдвигу , коэффициент внутреннего трения f = 0,65; коэффициент истечения из отверстия люка вагона . Масса груза в вагоне . Коэффициент деформации потока груза при высыпании из люков .

Расчет проводим на выгрузку одной подачи вагонов на места выгрузки.

Порядок расчета

Определение по формуле (10) производительности выгрузки из четырех разгрузочных люков, принимая сечение потока равным сечению отверстий люков и гидравлический радиус поперечного потока из одного люка

Затраты времени на выполнение основной операции выгрузки по формуле (2) составят

Поэтому за расчетное время основной операции выгрузки принимаем время навешивания и работы вибраторов , совмещаемое с основной операцией выгрузки.

Определение общих затрат времени на выгрузку апатитового концентрата из группы в 11 вагонов в заданных условиях по общей формуле

(1)

Пример 3. Выгрузка зерна из группы вагонов-зерновозов на хлебоприемном пункте.

Исходные данные

Зерно из вагона выдается одновременно из двух пар выпускных отверстий в приемный желоб-бункер емкостью до 3 т и далее горизонтальным ленточным конвейером поступает к нории НЦ-1-100 и от неё конвейерной линией на склад предприятия. В процессе выгрузки каждого зерновоза производится передвижка для выдачи зерна из третьей пары выпускных отверстий на расстояние 3,0-3,5 м. По окончании разгрузки вагона группу перемещают на 9,0-9,2 м для разгрузки следующего зерновоза. Средняя масса груза в вагоне . Производительность ленточных конвейеров . Производительность нории . Скорость тягового троса лебедки . Число вагонов в поданной группе n - 3. Число одновременно разгружаемых вагонов m - 1.

Ввиду того, что емкость приемного желоба незначительна, расчет затрат времени производим по производительности ковшовой нории. Подготовительные операции - открывание одного из загрузочных люков с подъемом рабочего на крышу вагона, прикрепление троса маневровой лебедки - учитываем только для первого вагона . Аналогично - заключительные операции, включающие закрывание разгрузочного люка, закрывание последних пар разгрузочных люков и отцепку троса лебедки, - учитываем только для последнего зерновоза, .

Вспомогательные операции в процессе разгрузки каждого вагона составляют открывание разгрузочных люков над приемным бункером с регулированием разгрузочной щели для исключения россыпи зерна (по данным хронометражных наблюдений ) и передвижка вагона для выгрузки третьей пары люков.

Порядок расчета

Затраты времени на выполнение основной операции выгрузки по формуле (2) составят:

где

Затраты времени на передвижение группы вагонов для разгрузки очередного зерновоза

Общие затраты времени на выгрузку зерна из группы зерновозов в заданных условиях определим по общей формуле (1)

Таблица 1

Перечень вязких и застывающих грузов

Наименование груза	Группа
Анилин	II
Асидол и асидол-мылонафт	I
Бензол	II
Битумы в цистернах	IV
Глицерин	I
Гудрон	IV
Депрессатор АзЦНИИ	I
Дезмульгатор (Контакт черный нейтрализованный)	II
Диметиланилин	II
Дистиллят вакуумный из нефтей восточных районов	III
Жир животный технический	IV
Жиры: кашалотовый, китовый, рыбий, тюлений и других животных	II
Ихтиолин	I
Каустик жидкий (сода каустическая)	III
Кислота серная моногидрат	III
Кислоты синтетические жирные (типа саломас)	IV
Контакт нейтрализованный	II
Концентрат литейный	II
Креолин	I
Крепители стержневые	II
Ксантогенат жидкий	I
Лаки жидкие	I
Мазут-мягчитель	II
Мазут прямой гонки	I
Мазут смазочный	II
Мазут флотский марок 12 и 20	II
Мазут флотский ФС-5	I
Масло авиационное МС-20, МС-14	II
Масло авиационное MK-22, МС-24	III
Масла автомобильные специальные с присадками НАКС или ЦИАТИМ-331	I
Масло автотракторное АК-15 (автол N 18)	II
Масла автотракторные (автолы) АК-6, АКЗп-6, АКЗп-10, АК-10, АС-5, АС-8, АС-9.5	I
Масло автотракторное трансмиссионное	III
Масло антраценовое (шпалопропиточное)	II
Масло горчичное	II
Масло дизельное селективное с присадкой АзНИИ	I
Масла дизельные Д-11, ДП-8, ДП-11	I
Масла дизельные ДП-14, В2-300	II
Масла для гипоидных передач и прессов	I
Масло для прокатных станов (брайтсток)	III
Масло для изготовления солидола	II
Масло индустриальное машинное 45, 50, 45В	I
Масло кабельное	II
Масло каменноугольное поглотительное	I
Масло кокосовое	III
Масло компрессорное	II
Масло конденсаторное	I
Масло моторное для тихоходных дизелей	I
Масла минеральные МТ-16п, С-110	II
Масло ойтисиковое	II
Масло осевое Л (летнее)	I
Масло-пластификатор ПН-6	IV
Масла растительные; касторовое, кукурузное, кунжутное, льняное, подсолнечное рапсовое, рыжиковое, соевое	I
Масла растительные: арахисовое, горчичное, кориандровое, сурепное, тунговое хлопковое	II
Масло судовое	I
Масло трансмиссионное (нигролы)	II
Масло трансмиссионное с присадкой	III
Масло турбинное	I
Масло цилиндровое 2	II
Масло цилиндровое 24 (висказин)	III
Масло цилиндровое 38 (6) и 52 (вапор)	IV
Мылонафт	I
Натрий-ихтиол	II
Нефть битковская и долинская	II
Нефть ильская, мангышлакская и ухтинская	III
Нитробензол	II
Нитротолуол	II
Олеин (кислота олеиновая)	II
Олеум	III
Олифа	II
Парафин спичечный (желтый)	IV
Патока	III
Пек жидкий	IV
Петролятум	III
Пиробензол	II
Пирополимеры	I
Полидиены	II
Полугудрон	IV
Саломас (салолин)	IV
Смола древесная, каменноугольная, нефтяная	IV
Смолы сланцевые: мягчитель и флотационная	II
Соапсток	III
Соли аммонийные и сульфонатриевые (раствор)	II
Средство моющее жидкое "Прогресс"	II
Стекло жидкое (Силикат жидкий)	II
Сырье Пиролизное из парафинистых нефтей	I
Термогазойль	II
Топливо дизельное Л	I
Топливо моторное, топливо для тихоходных дизелей	I
Топливо нефтяное (мазут) марки 20	II
Топливо нефтяное (мазут) марки 40	Ill
Топливо нефтяное (мазут) марок 60, 80, 100	IV
Трикрезилфосфат	II
Фенол жидкий (кислота карболовая)	III
Формалин	I
Фракция керосино-газойлевая из парафинистых нефтей	I
Циклогексан	II
Экстракт ароматический (фенольный)	II

Таблица 2

Технологическое время погрузки грузов
немеханизированным способом (час и мин)

NN п/п	Наименование груза	При погрузке в четырехосные вагоны
		Крытые	Открытые
1	2	3	4
1.	Тарные и штучные грузы	2.15	2.15
2.	Грузы, перевозимые навалом и насыпью без упаковки	3.40	3.10
3.	Металл сортовой и листовой, металл в чушках и болванках, трубы стальные и чугунные, проволока и лента металлическая	3.40	3.10
4.	Лесоматериалы - лес круглый, рудстойка, пиломатериалы, шпалы, обапол, горбыль, подтоварник, дрова Картофель, свекла, капуста, арбузы, тыква		3.40
5.	Живность разная	3.40	-
	Мясо без упаковки*:
6.	охлажденное	1.50
7.	мороженое: говядина
	баранина	2.00
	свинина	2.45
		3.15
		3.40

Примечание: * - погрузка в изотермические вагоны.

Таблица 3

Технологическое время выгрузки грузов
немеханизированным способом (час и мин)

NN п.п	Наименование грузов	При выгрузке из четырехосных вагонов
		Крытых	Открытых
1	2	3	4
1.	Тарные и штучные грузы	2.15	2.15
2.	Грузы, перевозимые навалом и насыпью без упаковки, кроме нижепоименованных:	3.10	2.40
	а) гравий, щебень, песок, камень необработанный, колчедан, керамзит, мраморная крошка, бой кирпичный, шлаки, земля		1.20
	б) доломит, камень строительный, руды, уголь каменный, флюсы, кокс, брикеты топливные, торф		1.50
	в) изделия огнеупорные фасонные	3.40	-
	г) кирпич	3.10	2.40
3.	Металл сортовой и листовой, металл в чушках и болванках, трубы стальные и чугунные, проволока и лента металлическая, ферросплавы	3.10	2.40
4.	Лесоматериалы - лес круглый, рудстойка, пиломатериалы, шпалы, обапол, горбыль, подтоварник, дрова	-	3.10
5.	Картофель, свекла, капуста, арбузы, тыква	3.40	-
6.	Живность разная	0.55	-
7.	Мясо без упаковки*:
	охлажденное	2.00	-
	замороженное:
	говядина	2.45	-
	баранина	3.15	-
	свинина	3.40	-

Примечание: * - выгрузка из изотермических вагонов.

Таблица 4

Технологическое время погрузки (выгрузки) тарно-упаковочных грузов погрузчиками грузоподъемностью до 1,6 т с применением поддонов или пакетированных без поддонов (час на один крытый вагон)

NN п/п	Наименование грузов	С расформированием (формированием) пакетов в вагоне	Пакетами
1	2	3	4
1.	Грузы в мешках и кулях массой места
	до 50 кг	1,40	0,70
	51 кг и более	1,20	0,60
2.	Грузы в кипах, тюках, ящиках открытых и закрытых, бидонах, пачках массой места:
	до 50 кг	1,60	0,80
	51-100 кг	1,40	0,70
	101 кг и более	1,40	0,70
3.	Грузы катно-бочковые массой места:
	до 50 кг	1,60	0,80
	51-120 кг	1,20	0,60
	121-300 кг	1,00	0,50
4.	Стекло оконное и зеркальное, стеклянная и эмалированная посуда, изделия из стекла и фарфора, яйца в коробках	1,80	0,50
5.	Электролампы в упаковке, папиросы, игрушки, свежие ягоды весом места до 10 кг, вата и волос (непрессованные), стулья в связках, легковесные грузы, имеющие погрузочный объем более 8 (пух, перо, коконы и др.)	1,90	0,95
6.	Сборные и мелкопартионные грузы в разной таре	1,80	0,90
7.	Химические грузы В мешках массой места:
	до 30 кг	1,70	0,85
	31 кг и более	1,60	0,80
8.	В ящиках массой места:
	до 30 кг	2,00	1,00
	31-50 кг	1,80	0,90
	51-80 кг	1,70	0,85
	81 кг и более	1,65	0,85
9.	В бочках и барабанах массой места:
	до 30 кг	1,95	1,00
	31-50 кг	1,70	0,90
	51-80 кг	1,40	0,70
	81-120 кг	1,30	0,65
	121 кг и более	1,35	0,70

Таблица 5

Технологическое время погрузки (выгрузки) тяжеловесных грузов, контейнеров, металлов и металлических изделий кранами и погрузчиками, оснащенными грузовым крюком (час на один вагон)

NN п/п	Наименование груза	Количество груза	Козловыми электрокранами			Мостовыми электрокранами		Стреловыми кранами на ж.д. ходу	Автопогрузчиками и автокранами
			Бесконс.	Двухконсольными
			Грузоподъемность, т
			до 5 т	до 5 т	от 8 до 20 т	до 5 т	от 8 до 32	от 6 до 25	от 3 до 5
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1.	Контейнеры жесткие всех типов, груженые и порожние	8 шт.	0,40	0,30	0,30	0,25	0,25	0,30	0,55
		10 шт.	0,45	0,40	0,40	0,30	0,30	0,40	0,65
		12 шт.	0,55	0,45	0,45	0,40	0,40	0,45	0,80
2.	Грузы в ящиках и не упакованные массой места до 3 т	до 40 т	1,30	1,10	1,00	0,40	0,90	1,15	0,95
		40 т и выше	1,60	1,40	1,25	1,20	1,10	1,45	1,15
3.	То же массой места от 3 до 6 т	до 40 т	0,80	0,70	0,65	0,65	0,60	0,70	0,75
		40 т и выше	0,95	0,85	0,80	0,80	0,70	0,90	0,95
4.	Кабель и трос на барабанах массой места до 3 т	до 40 т	1,20	1,00	0,90	0,80	0,75	1,10	0,85
		40 т и выше	1,50	1,25	1,10	1,00	0,90	1,35	1,10
5.	To же массой места 3 т и более	до 40 т	0,75	0,65	0,60	0,60	0,55	0,65	0,70
		40 т и выше	0,90	0,80	0,75	0,70	0,70	0,80	0,90
6.	Трубы металлические и асбоцементные, металл сортовой в связках	до 25 т	0,95	0,90	0,85	0,80	0,70	0,90	0,80
		25 т и выше	1,30	1,25	1,20	1,10	0,95	1,25	1,10
7.	Рельсы, балки, швеллеры, металл листовой	до 40 т	1,35	1,15	1,10	1,00	0,90	1,20	1,00
		40 т и выше	1,70	1,45	1,35	1,25	1,15	1,50	1,25

Таблица 6

Технологическое время погрузки (выгрузки) металла кранами, оборудованными электромагнитной плитой (час на один вагон)

NN п/п	Наименование груза	Масса груза в вагоне, т
		менее 40 т	40 т и выше
1.	Металл в чушках	0,80	1,00
2.	Металлолом прессованный (пакетами)	0,60	0,90
3.	-"- непрессованный	0,90	1,30

Таблица 7

Технологическое время погрузки стреловыми кранами с грейфером вместимостью 1,5 грузов, перевозимых насыпью (час на один вагон)

NN п/п	Наименование грузов	В полувагон	На платформу
1.	Уголь каменный, сланцы горючие, брикеты топливные	0,85	-
2.	Уголь мелкий, шлам	0,80	-
3.	Торф	1,00	-
4.	Песок	0,70	0,60
5.	Гравий, щебень, галька, руда	1,00	0,85
6.	Шлак каменноугольный, глина сухая	1,10	0,95

Таблица 8

Технологическое время погрузки грузов, перевозимых насыпью, портальными и другими кранами, оборудованными грейферами вместимостью более 1,5 (час на один полувагон)

NN	Наименование грузов	Вместимость грейфера,	Время, ч
1.	Кокс	2	0,55
		3	0,40
		4	0,35
		5	0,30
		6	0,30
2.	Коксовая мелочь	2	0,45
		3	0,35
		4	0,30
		5	0,25
		6	0,20
3.	Уголь каменный крупнокусковой, брикеты топливные, сланцы горючие	2	0,50
		3	0,40
		4	0,30
		5	0,30
		6	0,25
4.	Уголь каменный мелкий	2	0,40
		3	0,30
		4	0,30
		5	0,25
		6	0,20
5.	Руда марганцевая	2	0,30
		3	0,20
		4	0,20
6.	Шлаки	3	0,50
		4	0,45
		5	0,40
		6	0,30

Таблица 9

Технологическое время погрузки (выгрузки) лесоматериалов основными типами кранов и автопогрузчиками, оборудованными грузовым крюком (час на один вагон)

NN п/п	Наименование грузов и род вагонов	Бесконсольным козловым электрокраном г.п. до 5 т	Двухконсольным козловым электрокраном г.п. до 5 т	Двухконсольным козловым электрокраном г.п. от 6 т до 12,5 т	Мостовым электрокраном г.п. до 5 т	Мостовым электрокраном г.п. от 5 т до 20 т	Краном на ж.д. ходу г.п. от 6 до 25 т, портальным г.п. 10 т	Автопогрузчиком, автокраном г.п. от 3 до 5 т	Башенный кран на рельсовом ходу г.п. 5 т
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	Платформа
	С использованием суженной части очертания погрузки:
1.	Лес круглый	1,65	1,50	1,30	1,40	1,25	1,40	1,10	1,45
2.	Пиломатериалы	1,75	1,60	1,40	1,50	1,35	1,50	1,25
	Без использования верхней суженной части очертания погрузки:
3.	Лес круглый	1,40	1,30	1,15	1,20	1,10	1,25	0,95	1,10
4.	Пиломатериалы	1,35	1,25	1,10	1,15	1,05	1,20	1,00
	Полувагон
	С использованием верхней суженной части очертания погрузки:
5.	Лес круглый	1,00	0,90	0,80	0,85	0,75	0,90	1,00	1,25
6.	Пиломатериалы	1,25	1,15	1,00	1,10	0,95	1,10	1,10
	Без использования верхней суженной части очертания погрузки:
7.	Лес круглый	0,90	0,80	0,70	0,75	0,65	0,75	0,90	0,90
8.	Пиломатериалы	1,00	0,90	0,80	0,85	0,75	0,85

Таблица 10

Технологическое время погрузки зерновых грузов, перевозимых насыпью, в вагон-зерновоз (час на один вагон)

NN п/п	Способы погрузки	Род зерновых грузов
		Тяжеловесные (рожь, пшеница, кукуруза и т.д.)	Легковесные (овес, ячмень и др.)	Подсолнух, хлопковые семена, отруби, комбикорма
1.	Через отпускные трубы элеватора при производительности нории до 50 т/ч	0,70	0,50	0,75
2.	То же при производительности выше 50 т/ч	0,65	0,45	0,70

Таблица 11

Технологическое время погрузки грузов, перевозимых насыпью, экскаваторами (в мин на четырехосный вагон)

NN п/п	Наименование груза	Тип экскаватора	Вместимость ковша,	Полувагон		Платформа
				при передвижении вагонов по фронту маневровыми
				устр.	локом.	устр.	локом.
1	2	3	4	5	6	7	8
1.	Щебень	Э-2001	2	12,0	11,2	8,5	8,0
		Э-2002
		Э-2005	2,25	10,5	10,0	7,5	7,0
		Э-2503
		Э-2505	2,5	9,5	9,0	7,0	6,5
		СЭ-3	3	8,0	7,5	6,0	5,5
		ЭКГ-4	4	6,5	6,0	5,0	4,0
		ЭКГ-4,6	4,6	5,5	5,0	4,0	3,5
2.	Железная руда	Э-2503
		Э-2505	2,5	7,0
		ЭКГ-4	4,0	4,5
		ЭКГ-4,6	4,6	4,0
		ЭКГ-5А	5,0	4,0
3.	Аглоруда	ЭКГ-5А	5,0	4,5
4.	Уголь	СЭ-3	3,0	14,0
		ЭКГ-4	4,0	10,0
		ЭКГ-4,6В	4,6	7,5
		ЭКГ-6,3	6,3	5,0
5.	Доломит	ЭКГ-4	4,0	7,0
		ЭКГ-4,6	4,6	5,0
6.	Известняковый камень	ЭО-2503	2,5	9,0
		ЭКГ-4,6	4,6	5,5
7.	Боксит	ЭКГ-4,6	4,6	7,0
		ЭКГ-5А	5,0	4,0
8.	Рудный концентрат	ЭКГ-4,6	4,6	5,0
9.	Отходы рудные	ЭКГ-4,0	4,0	6,0
		ЭКГ-5А	5,0	6,0
10.	Шлам	Э-1252Б	1,25	32,0
		ЭО-5122А	1,6	30,0
11.	Медная руда	ЭКГ-4,6	4,6	4,0
12.	Концентрат марганцевый	ЭО-5111Б	1,0	15,0
	-"-	ЭО-2503	2,5	6,5
	-"-	ЭКГ-5А	5,0	3,0
13.	Каменноугольная зола	Э-5122	1,0	15,0
14.	Песок	Э-10011	1,00
		Э-1251	1,25	13,5		10,0
		Э-1252
		Э-2503
		Э-2505	2,5	8,5		6,0
		ЭКГ-4	4,0	5,0		3,5
		ЭКГ-4,6	4,6	4,5		3,0
15.	Шлак	ЭКГ-4,6Б	4,6	8,0
16.	Граншлак	КЭКГ-4,6	4,6	14,0

Таблица 12

Технологическое время погрузки торфа (час на один вагон)

NN п/п	Способ погрузки	Четырехосный полувагон		Вагон-торфовоз
		обычный	с наращ. борт.
1.	Торфоперегружатель ТПП-0(1)	0,20	0,25	0,5

Таблица 13

Технологическое время погрузки асбоцементных изделий
(час на один вагон)

NN п/п	Наименование груза	В крытый вагон электропогрузч., диз. погрузчиком	В открытые вагоны мостовым краном г.п. 5 т
1.	Асбестоцементные волнистые плиты навалом	2,5	-
2.	То же в кассетах в полувагоны	-	1,5
3.	Асбестоцементные плоские листы навалом	2,0	-
4.	То же с использованием специальных опорно-крепежных устройств на платформу	-	1,6

Таблица 14

Технологическое время погрузки (выгрузки) автомобилей своим ходом на двухъярусную платформу

NN	Наименование груза	Время на погрузку (выгрузку) одной платформы, час
	Автомобили легковые	0,25

Таблица 15

Технологическое время выгрузки грузов, перевозимых насыпью, из вагонов бункерного типа (мин на один вагон)

NN п/п	Наименование груза и тип вагона	в приемные бункеры	на повышенных путях и в траншейных складах
1.	Цемент из хопперов-цементовозов при вместимости приемного бункера менее 70	36,0	-
2.	То же при вместимости приемного бункера 70 и более	21,0	-
3.	Минеральные удобрения, доломитовая мука из одного вагона-минераловоза	6,0	-
4.	Минеральные удобрения, доломитовая мука из вагонов-минераловозов		10
5.	Руда железная и марганцевая из вагонов-хопперов	-	3,0
6.	Кокс из вагонов-хопперов	-	5,0
7.	Окатыши из вагонов-хопперов		3,0
8.	Зерновые из вагонов-зерновозов при вместимости приемного бункера менее 20	12,0
9.	То же при вместимости приемного бункера более 20	9,0

Таблица 16

Технологическое время выгрузки грузов,
перевозимых насыпью и навалом, из полувагонов (час на один четырехосный вагон)

NN п/п	Наименование грузов	На повышенных путях и эстакадах высотой более 1 м, приемных бункерах и траншеях
		на одну сторону	на две стороны
1.	Уголь мелкий, кроме бурого	0,55	0,35
2.	Угли крупнокусковые, кроме бурого, кокс, брикеты топливные, в том числе антрацит-плита	0,70	0,45
3.	Уголь бурый	-	0,90
4.	Торф	0,85	0,45
5.	Шлак	1,05	0,65
6.	Песок	0,45	0,30
7.	Гравий, щебень, руда	0,53	0,35
8.	Свекла сахарная	-	0,55

Таблица 17

Технологическое время выгрузки грузов, перевозимых насыпью, специальными механизмами (час на один полувагон)

NN п/п	Наименование грузов	Вагоноопрокидывателями разных типов	Элеваторно-ковшовыми разгрузчиками
1.	Угли разные, металлургический известняк, щебень, песок, гравий	0,06	0,30
2.	Руда железная	0,07	-
3.	Бокситы североонежских и североказахстанских месторождений	0,20	-
4.	Шлам каменноугольный	0,15

Таблица 18

Технологическое время выгрузки из цистерн-цементовозов

Наименование груза	Время выгрузки одной цистерны-цементовоза, час
Цемент, зола сланцевая, удобрения минеральные	1,25

Таблица 19

Физико-механические свойства грузов

Наименование груза	Плотность,		Коэффиц. внутреннего трения	Угол естественного откоса в движении град.	Слеживаемость при хранении	Начальное сопротивление сдвигу, Па
	верхнего слоя	нижнего слоя
1	2	3	4	5	6	7
Аммиачная селитра	0,86	0,89-1,10	0,83	30	Во влажной среде сильно слеживается, в сухой - слабее	100
Карбамид гранулированный	0,72-0,78	0,86	0,76	28	Не слеживается	0
Сульфат аммония гранулированный	0,71	0,77	1,07	35	Не слеживается	0
Натриевая селитра	1,25	1,3	-	-	Слабо слеживается	50
Хлористый аммоний	0,72	0,77	1,38	44	-"-	50
Кальциевая селитра гранулированная	1,48	2,09	1,19	39	-"-	50
Хлористый калий порошкообразный	1,1	1,2	1,27	41	Слеживается	200
Калий хлористый гранулированный	1,08	1,17	1,15	38	Слабо слеживается	50
Соль калийная смешанная кристаллическая	1,06	1,23	1,1	35	-"-	50
Сульфат калия кристаллический	1,05	1,14	0,93	32	-"-	50