Приложение Н (обязательное). Трубы PSL-2, предназначенные для эксплуатации в кислых средах

Приложение Н
(обязательное)

Трубы PSL-2, предназначенные для эксплуатации в кислых средах

Н.1 Общие положения

Настоящее приложение устанавливает дополнительные требования к трубам PSL-2, предназначенным для эксплуатации в кислых средах [7.2, перечисление с), 50)].

Примечание - Последствия внезапного разрушения компонентов металлических нефте- и газопроводов, вызванного воздействием газов и жидких сред, содержащих сероводород, привели к разработке NACE MR 0175/ISO 15156-1 [20] и в дальнейшем к Публикации 16 EFC [21], ISO 15156-2, которые являются при добыче нефти и газа основой для установления требований и рекомендаций по аттестации и выбору материалов для применения в средах, содержащих влажный сероводород. Углеродистые и низколегированные стали, выбранные на основе ISO 15156-2, обладают при добыче нефти и газа стойкостью к растрескиванию в средах, содержащих сероводород, но необязательно при любых условиях эксплуатации. Различные условия эксплуатации могут потребовать проведения альтернативных испытаний, по приложению В к ISO 15156-2. Это приложение устанавливает требования к аттестации углеродистых и низколегированных сталей, предназначенных для работы в сероводородных средах, при лабораторных испытаниях.

Потребитель должен сам выбрать углеродистые и низколегированные стали, пригодные для предполагаемых условий эксплуатации.

Н.2 Дополнительная информация, предоставляемая потребителем

В дополнение к указанному в 7.1, перечисления а) - g), в заказе на поставку должно быть указано, какое из следующих положений применимо к конкретной позиции заказа:

a) способ разливки стали для рулонного или листового проката, применяемого для производства сварных труб (Н.3.3.2.1);

b) ультразвуковой контроль рулонного или листового проката на наличие расслоений (Н.3.3.2.4);

c) поставка спирально-шовных труб со стыковым швом концов рулонного или листового проката (Н.3.3.2.5);

d) химический состав для промежуточных групп прочности (Н.4.1.1);

e) химический состав для труб толщиной стенки t > 25,0 мм (Н.4.1.2);

f) предельные значения химического состава (таблица Н.1, сноски с - j);

g) периодичность контроля твердости продольного сварного шва для труб HFW или SAW (таблица Н.3);

h) испытание стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC) при аттестации технологии производства (таблица Н.3);

i) альтернативные методы испытаний стойкости к водородному растрескиванию (HIC) и ступенчатому растрескиванию (SWC) и соответствующие критерии приемки (Н.7.3.1.3);

j) микрофотографии трещин, вызванных HIC (Н.7.3.1.4);

k) альтернативные методы испытаний стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC) при аттестации технологии производства и соответствующие критерии приемки (Н.7.3.2.2);

l) ультразвуковой контроль концов труб на наличие расслоений на расстоянии 100 мм для труб толщиной стенки t5,0 мм (К.2.1.3);

m) магнитопорошковый контроль торцов и фасок труб на наличие расслоений (К.2.1.4);

n) увеличенный охват ультразвукового контроля толщины стенки для бесшовных (SMLS) труб (К.3.3);

о) применение одного или более дополнительных методов неразрушающего контроля для бесшовных (SMLS) труб (К.3.4);

р) ограничение размера отдельных расслоений до 100  (таблица К.1);

q) уровни приемки L2/C или L2 для неразрушающего контроля сварного шва труб HFW (К.4.1);

r) ультразвуковой контроль на наличие расслоений по телу труб HFW (К.4.2);

s) ультразвуковой контроль на наличие расслоений по кромкам рулонного или листового проката или участков вблизи сварного шва (К.4.3);

t) неразрушающий контроль ультразвуковым методом или методом рассеяния магнитного потока для тела труб HFW(K.4.4);

u) применение для настройки оборудования надрезов определенной глубины [К.5.1.1, перечисление с)];

v) рентгенографический контроль концов труб (неконтролируемых концов) и участков ремонта [К.5.3, перечисление а)];

w) магнитопорошковый контроль сварного шва на концах труб SAW (К.5.4).

Н.3 Производство

Н.3.1 Технология производства

Все трубы должны быть изготовлены в соответствии с технологией производства, аттестованной в соответствии с приложением В, которое может быть дополнена дополнительными испытаниями (таблица Н.3).

Н.3.2 Производство стали

Н.З.2.1 Сталь должна быть раскисленной и получена по технологии производства "чистой" стали*(1) кислородно-конвертерным или электросталеплавильным процессом.

Примечание - К электросталеплавильному процессу может быть приравнено получение стали мартеновским процессом с последующим внепечным рафинированием (обработка в установке типа печь-ковш).

Н.З.2.2 Должно быть применимы вакуумирование или альтернативные процессы для снижения содержания газов в стали.

Н.З.2.3 Плавка стали должна быть обработана для получения необходимой формы включений. Процедура контроля (в т.ч. металлографического контроля) может быть согласована между изготовителем и потребителем для оценки эффективности получения необходимой формы включений.

Н.3.3 Производство труб

Н.3.3.1 Бесшовные (SMLS) трубы

Бесшовные (SMLS) трубы должны быть изготовлены из непрерывнолитой заготовки. Если применима окончательная холодная обработка, это должно быть указано в приемочном документе на трубы.

Н.3.3.2 Сварные трубы

Н.З.3.2.1 Если не согласовано иное, то рулонный или листовой прокат для изготовления сварных труб должен быть прокатан из непрерывнолитых заготовок или слябов, отлитых под давлением. Трубы должны быть типов SAWL, SAWH или HFW.

Н.3.3.2.2 Для труб HFW стыкуемые кромки рулонного или листового проката перед сваркой должны быть обрезаны, обработаны фрезерованием или другим механическим способом.

Н.3.3.2.3 Рулонный или листовой прокат, используемый для производства сварных труб, после прокатки должен быть подвергнут визуальному контролю. Визуальный контроль рулонного проката, применяемого для изготовления труб, допускается проводить на размотанном рулонном прокате или по кромкам проката в рулоне.

Н.3.3.2.4 Если согласовано, рулонный и листовой прокат до или после обрезки кромок должен быть подвергнут ультразвуковому контролю на наличие расслоений или механических повреждений в соответствии с приложением К, или готовая труба должна быть подвергнута контролю по всему телу трубы, включая ультразвуковой контроль.

Н.3.3.2.5 Если согласовано, спирально-шовные трубы могут поставляться со стыковыми швами концов рулонного или листового проката при условии, что стыковые швы расположены на расстоянии не менее 300 мм от торцов трубы и подвергнуты такому же неразрушающему контролю, которому в соответствии с приложением К подвергают кромки рулонного или листового проката и основные сварные швы.

Н.3.3.2.6 При сварке труб SAWL и SAWH не допускается выполнение прерывистых технологических швов, если это не было согласовано потребителем после предоставления изготовителем данных, подтверждающих соответствие механических свойств как в месте расположения прерывистых технологических швов, так и в промежутке между ними, требованиям, установленным для тела трубы.

Н.3.3.3 Стыкованные трубы

Поставка стыкованных труб не допускается, если не согласовано иное.

Примечание - Изготовитель и потребитель должны согласовать отдельную технологическую инструкцию по сварке (WPS) и процедуру аттестационных испытаний для стыкованных труб, предназначенных для эксплуатации в кислых средах.

Н.4 Критерии приемки

Н.4.1 Химический состав

Н.4.1.1 Для труб толщиной стенки t25,0 мм химический состав стандартных групп прочности указан в таблице Н.1. Химический состав промежуточных групп прочности должен быть согласован, но должен соответствовать требованиям, указанным для стандартных групп прочности в таблице Н.1. Обозначение труб должно соответствовать указанному в таблице Н.1 и представлять собой сочетание букв и цифр, идентифицирующее группу прочности, за которым следуют буквы N, Q или М, указывающие на состояние поставки, и буква S, указывающая на условия эксплуатации.

Н.4.1.2 Для труб толщиной стенки t > 25,0 мм химический состав должен быть согласован, при необходимости, с уточнением требований, указанных в таблице Н.1.

Таблица Н.1 - Химический состав стали труб толщиной стенки t25,4 мм

Группа прочности труб	Массовая доля элементов по анализу плавки и изделия, %, не более									Углеродный эквивалент a, %, не более
	С b	Si	Mn b	Р	S	V	Nb	Ti	Прочие с,d
Бесшовные сварные трубы
L245NS или BNS	0,14	0,14	1,35	0,020	0,003 е	f	f	0,04	g	0,36	0,19 h
L290NS или X42NS	0,14	0,14	1,35	0,020	0,003 е	0,05	0,05	0,04	-	0,36	0,19 h
L320NS или X46NS	0,14	0,14	1,40	0,020	0,003 е	0,07	0,05	0,04	g	0,38	0,20 h
L360NS или X52NS	0,16	0,16	1,65	0,020	0,003 е	0,10	0,05	0,04	g	0,43	0,22 h
L245QS или BQS	0,14	0,14	1,35	0,020	0,003 е	0,04	0,04	0,04	-	0,34	0,19 h
L290QS или X42QS	0,14	0,14	1,35	0,020	0,003 е	0,04	0,04	0,04	-	0,34	0,19 h
L320QS или X46QS	0,15	0,15	1,40	0,020	0,003 е	0,05	0,05	0,04	-	0,36	0,20 h
L360QS или X52QS	0,16	0,16	1,65	0,020	0,003 е	0,07	0,05	0,04	g	0,39	0,20 h
L390QS или X56QS	0,16	0,16	1,65	0,020	0,003 е	0,07	0,05	0,04	g	0,40	0,21 h
L415QS или X60QS	0,16	0,16	1,65	0,020	0,003 е	0,08	0,05	0,04	g, i, k	0,41	0,22 h
L450QS или X65QS	0,16	0,16	1,65	0,020	0,003 е	0,09	0,05	0,06	g, i, k	0,42	0,22 h
L485QS или X70QS	0,16	0,16	1,65	0,020	0,003 е	0,09	0,05	0,06	g, i, k	0,42	0,22 h
Сварные трубы
L245MS или BMS	0,10	0,10	1,25	0,020	0,002 е	0,04	0,04	0,04	-	-	0,19
L290MS или X42MS	0,10	0,10	1,25	0,020	0,002 е	0,04	0,04	0,04	-	-	0,19
L320MS или X46MS	0,10	0,10	1,35	0,020	0,002 е	0,05	0,05	0,04	-	-	0,20
L360MS или X52MS	0,10	0,10	1,45	0,020	0,002 е	0,05	0,06	0,04	-	-	0,20
L390MS или X56MS	0,10	0,10	1,45	0,020	0,002 е	0,06	0,08	0,04	g	-	0,21
L415МS или Х60МS	0,10	0,10	1,45	0,020	0,002 е	0,08	0,08	0,06	g, i	-	0,21
L450MS или X65MS	0,10	0,10	1,60	0,020	0,002 е	0,10	0,08	0,06	g, i, j	-	0,22
L485MS или X70MS	0,10	0,10	1,60	0,020	0,002 е	0,10	0,08	0,06	g, i, j	-	0,22
а По анализу изделия (9.2.4 и 9.2.5). Предельное значение применяют, если массовая доля С > 0,12%, предельное значение применяют, если массовая доля С < 0,12%. b Для каждого уменьшения массовой доли углерода на 0,01% ниже установленной максимальной массовой доли допускается увеличение массовой доли марганца на 0,05% по сравнению с установленной максимальной массовой долей, но не более чем на 0,20%. с Общая массовая доля AI0,060%, N0,012%, AI/N2:1 (не применимо к сталям, раскисленным или обработанным титаном); Сu0,35% (если согласовано, Сu0,10%); Ni0,30%; Сr0,30%; Мо0,15%; В0,0005%. d Если не согласовано иное, для сварных труб при намеренном добавлении Са, Ca/S1,5, если S > 0,0015%. Для бесшовных (SMLS) и сварных труб массовая доля Са0,006%. е Максимальный предел содержания S может быть увеличен до 0,008% включительно для бесшовных (SMLS) труб, и, если согласовано, до 0,006% включительно для сварных труб. При таком повышенном содержании S для сварных труб может быть согласовано пониженное отношение Ca/S. f Если не согласовано иное, то сумма массовых долей ниобия и ванадия не должна превышать 0,06%. g Сумма массовых долей ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0,15%. h Для бесшовных (SMLS) труб указанное значение может быть увеличено на 0,03%. i Если согласовано, массовая доля молибдена не должна превышать 0,35%. j Если согласовано, массовая доля хрома не должна превышать 0,45%. k Если согласовано, массовая доля хрома не должна превышать 0,45%, массовая доля никеля не должна превышать 0,50%.

Н.4.2 Механические свойства при растяжении

Н.4.2.1 Механические свойства труб при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям, указанным в таблице Н.2.

Таблица Н.2 - Требования к механическим свойствам труб при испытаниях на растяжение

Группа прочности труб	Тело бесшовных и сварных труб						Сварной шов труб HFW и SAW
	Предел текучести а , МПа		Предел прочности a , МПа		Отношение b	Удлинение на длине 50 мм ,%	Предел прочности с , МПа
	не менее	не более	не менее	не более	не более	не менее	не менее
L245NS или BNS L245QS или BQS L245MS или BMS	245	450 d	415	760	0,93	е	415
L290NS или X42NS L290QS или X42QS L290MS или X42MS	290	495	415	760	0,93	е	415
L320NS или X46NS L320QS или X46QS L320MS или X46MS	320	525	435	760	0,93	е	435
L360NS или X52NS L360QS или X52QS L360MS или X52MS	360	530	460	760	0,93	е	460
L390QS или X56QS L390MS или X56MS	390	545	490	760	0,93	е	490
L415QS или X60QS L415МS или Х60МS	415	565	520	760	0,93	е	520
L450QS или X65QS L450MS или X65MS	450	600	535	760	0,93	е	535
L485QS или X70QS L485MS или X70MS	485	635	570	760	0,93	е	570
а Для промежуточных групп прочности разность между заданными максимальным и минимальным пределами текучести должна быть равна разности для следующей более высокой группы прочности, а разность между заданным минимальным пределом прочности и заданным минимальным пределом текучести должна быть равна разности для следующей более высокой группы прочности, указанной в настоящей таблице. Предел прочности промежуточных групп прочности не должен превышать 760 МПа. b Применимы для труб наружным диаметром D > 323,9 мм. с Для промежуточных групп прочности заданный минимальный предел прочности сварного шва должен быть равен минимальному пределу прочности тела трубы с учетом сноски а. d Для труб наружным диаметром D < 219,1 мм максимальный предел текучести не должен превышать 495 МПа. е Установленное минимальное удлинение на длине 50 мм, %, должно быть рассчитано по следующей формуле с округлением до целого значения , (Н.1) где - площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, : - для цилиндрических образцов: 130  - для образцов диаметром 12,5 и 8,9 мм, и 65  - для образцов диаметром 6,4 мм; - для образцов полного сечения: меньшее из следующих значений: а) 485  или b) площади поперечного сечения образца, рассчитанной по наружному диаметру и толщине стенки трубы, округленной до ближайших 10 ; - для образцов в виде полосы: меньшее из следующих значений: а) 485  или b) площади поперечного сечения образца, рассчитанной по заданной ширине образца и толщине стенки трубы и округленной до ближайших 10 . - установленный минимальный предел прочности, МПа.

Н.4.3 Испытание стойкости к водородному растрескиванию (HIC) или ступенчатому растрескиванию (SWC)

Испытание для оценки стойкости металла к водородному растрескиванию должно соответствовать следующим критериям приемки, каждый коэффициент которых представляет собой максимальное допустимое среднее значение для трех сечений образца при испытании в растворе (среде) А (таблица В.3 ISO 15156-2):

a) коэффициент чувствительности к растрескиванию (CSR)2%;

b) коэффициент длины трещин (CLR)15%;

c) коэффициент толщины трещин (CTR)5%.

Если испытания стойкости к водородному растрескиванию (HIC) или ступенчатому растрескиванию (SWC) проводят в альтернативной среде (Н.7.3.1.3) для имитации конкретных условий эксплуатации, то могут быть согласованы альтернативные критерии приемки.

Н.4.4 Контроль твердости

При проведении контроля твердости (по Н.7.3.3) твердость тела трубы, сварного шва и зоны термического влияния не должна превышать 250 HV10 или 22 HRC.

Максимальный допустимый уровень твердости верхнего слоя сварного шва, наружной поверхности зоны термического влияния и основного металла может быть повышен до 275 HV10 или 26 HRC, при условии согласования с потребителем альтернативного уровня твердости верхнего слоя сварного шва, а также при условии, что толщина стенки трубы превышает 9 мм, верхний слой сварного шва непосредственно не контактирует с кислой средой и водород не удерживается, например катодной защитой.

Н.4.5 Испытание стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC)

После удаления из испытательной среды образцов, подвергаемых испытанию на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением SSC (Н.7.3.2), должно быть проведено исследование растянутой поверхности образцов под микроскопом малой мощности при увеличении Х10. Образец считается не выдержавшим испытание, если на растянутой поверхности образцов будут обнаружены трещины или признаки разрушения и если не будет доказано, что они не являются следствием сульфидного растрескивания под напряжением.

Н.5 Состояние поверхности, несовершенства и дефекты

Н.5.1 Несовершенства поверхности, кроме подрезов на трубах SAW, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть исследованы, классифицированы и обработаны следующим образом:

a) несовершенства глубиной, не превышающей 0,05t не уменьшающие минимальную допустимую толщину стенки, должны быть классифицированы как допустимые несовершенства и обработаны в соответствии с С.1.

Примечание - В заказе на поставку должны быть указаны специальные требования к несовершенствам поверхности труб, предназначенных для последующего нанесения покрытия;

b) несовершенства глубиной, превышающей 0,05f, не уменьшающие минимальную допустимую толщину стенки, должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с С.2 и С.3, перечисление b) или с);

c) несовершенства, уменьшающие минимальную допустимую толщину стенки, должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с С.3, перечисление b) или с).

Н.5.2 Участки повышенной твердости на поверхности сварных труб размером, превышающим 50 мм в любом направлении, должны быть классифицированы как дефекты, если их твердость по отдельным отпечаткам превышает:

a) 250 HV10, 22HRC или 240 HBW на внутренней поверхности трубы или на участке ремонта внутреннего валика сварного шва;

b) 275 HV10, 27HRC или 260 HBW на наружной поверхности трубы или на участке ремонта наружного валика сварного шва.

Трубы с такими дефектами должны быть обработаны в соответствии с С.3, перечисление b) или с).

Н.6 Внутренний грат на трубах HFW

Высота остатка внутреннего грата, выступающего над прилегающей поверхностью трубы, не должна превышать 0,3 мм + 0,05t.

Н.7 Контроль

Н.7.1 Приемочный контроль

Периодичность контроля должна соответствовать указанной в таблице 18, за исключением специальных изменений, указанных в таблице Н.З.

Таблица Н.3 - Периодичность контроля

Вид контроля	Тип труб	Периодичность контроля
Контроль твердости труб D < 508 мм	SMLS, HFW, SAWL или SAWH	Одно испытание от партии не более 100 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования a
Контроль твердости труб D508 мм	SMLS, HFW, SAWL или SAWH	Одно испытание от партии не более 50 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(a)
Контроль твердости участков повышен ной твердости сварных труб	HFW, SAWL или SAWH	Каждый участок повышенной твердости, обнаруженный на наружной или внутренней поверхностях трубы
Если согласовано, контроль твердости продольного или спирального сварного шва	HFW, SAWL или SAWH	Как указано в заказе на поставку
Диаметр и овальность труб D168,3 мм	SMLS, HFW, SAWL или SAWH	Одно испытание от партии не более 100 труб
Диаметр и овальность труб D > 168,3 мм	SMLS, HFW, SAWL или SAWH	Одно испытание от партии не более 20 труб
Неразрушающий контроль	SMLS, HFW, SAWL или SAWH	В соответствии с приложением К
Испытание стойкости к водородному растрескиванию (HIC)	SMLS, HFW, SAWL или SAWH	Одно испытание от каждой из первых трех плавок, в дальнейшем одно испытание от каждой партии из каждой 10-й плавки стали
Если согласовано, испытание стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC)	SMLS, HFW, SAWL или SAWH	Одно испытание от каждой трубы, отобранной для аттестации технологии производства
(а) Коэффициент холодного экспандирования, устанавливаемый изготовителем и рассчитываемый по указанному наружному диаметру или длине окружности до и после экспандирования. Увеличение или уменьшение коэффициента холодного экспандирования более чем на 0,002 требует формирования новой контролируемой партии.

Н.7.2 Пробы и образцы для механических и технологических испытаний

Н.7.2.1 Общие положения

Н.7.2.1.1 Для испытаний на растяжение, ударный изгиб (CVN), падающим грузом (DWT), на направленный загиб, сплющивание, для контроля твердости, для испытания стойкости к водородному растрескиванию (HIС), для испытания сварного валика на трубе, для испытания сварного валика на плите, стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC) пробы должны быть отобраны, а образцы изготовлены по соответствующим стандартам.

Н.7.2.1.2 Пробы и образцы для разных видов испытаний должны быть отобраны из участков, показанных на рисунках 5 и 6, и в соответствии с таблицей Н.4, с учетом дополнительных требований, приведенных в 10.2.3.2 - 10.2.3.7, 10.2.4, Н.7.2.2 - Н.7.2.4.

Таблица Н.4 - Количество, ориентация и расположение образцов для контроля твердости

Тип труб	Расположение пробы	Ориентация, расположение и количество образцов от пробы a
		Наружный диаметр D, мм
		до 508	от 508
SMLS b (рисунок 5а)	Тело трубы	1Т	1Т
SAWL (рисунок 5b)	Сварной шов	1W	1W c
SAWH (рисунок 5с)	Сварной шов	1W	1W
SAWH (рисунок 5с)	Стыковой шов концов рулонного или листового проката	1WS	1WS
HFW (рисунок 5b)	Сварной шов	1W	1W
а Обозначения, применяемые для указания ориентации и расположения проб и образцов для испытаний - рисунок 5. b Распространяется на холодноэкспандированные и неэкспандированные бесшовные (SMLS) трубы. с Для труб с двумя продольными сварными швами испытанию должны быть подвергнуты оба шва трубы, представляющей контролируемую партию.

Н.7.2.2 Пробы для испытаний стойкости труб к водородному (HIC) и ступенчатому растрескиванию (SWC)

Пробы для испытаний на водородное (HIC) и ступенчатое растрескивание (SWC) должны быть отобраны в соответствии с NACE ТМ 0284.

Н.7.2.3 Пробы и образцы для испытания стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC)

Н.7.2.3.1 От каждой трубы, предназначенной для аттестации технологии производства, должна быть отобрана одна продольная проба, из каждой пробы должно быть изготовлено по три образца.

Н.7.2.3.2 Если не согласовано иное, то образец для четырехточечного загиба должен иметь следующие размеры: длину не менее 115 мм, ширину 15 мм и толщину 5 мм, при испытании сварных труб продольный или спиральный шов должны быть расположены посередине образца. Допускается выпрямление проб перед изготовлением образцов со стороны внутренней поверхности трубы.

Н.7.2.4 Пробы для контроля твердости

Пробы для контроля твердости должны быть отобраны от одного из концов трубы, выбранной для испытаний, при контроле сварных труб продольный или спиральный шов должны быть расположены посередине пробы (рисунок Н.1).

"Рисунок Н.1 - Участки контроля твердости, лист 1"

"Рисунок Н.1, лист 2"

Н.7.3 Методы испытаний

Н.7.3.1 Испытание стойкости к водородному (HIC) и ступенчатому растрескиванию (SWC)

Н.7.3.1.1 Испытания стойкости к водородному (HIC) и ступенчатому растрескиванию (SWC) должны быть проведены и зарегистрированы в соответствии с NACE ТМ 0284.

Н.7.3.1.2 За исключением предусмотренного в Н.7.3.1.3, испытания должны быть проведены в среде, соответствующей раствору A NACE ТМ 0284.

Н.7.3.1.3 Если согласовано, испытание может быть проведено:

a) в альтернативной среде (ISO 15156-2, таблица В.3), включая раствор В NACE ТМ 0284;

b) при парциальном давлении сероводорода , соответствующем предполагаемой области применения;

c) по критериям приемки, равным или превышающим критерии, установленные в Н.4.3.

Н.7.3.1.4 В протоколе испытаний должны быть указаны значения коэффициента чувствительности к растрескиванию, коэффициента длины трещин и коэффициента толщины трещин. Если согласовано, к протоколу должны быть приложены фотографии трещин.

Н.7.3.2 Испытание стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC)

Н.7.3.2.1 За исключением предусмотренного в Н.7.3.2.2, испытания должны быть проведены в растворе А в соответствии с NACE ТМ 0177.

Испытанию подвергают образец для четырехточечного изгиба, соответствующий ISO 7539-2 или ASTM G 39, продолжительность испытания должна составлять 720 ч.

За исключением предусмотренного в Н.7.3.2.2, испытательное напряжение должно составлять не менее 72% установленного минимального предела текучести трубы.

Примечание - Применение при испытании стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC) напряжения, равного 72% установленного минимального предела текучести, не следует рассматривать как свидетельство того, что металл предварительно аттестован для всех условий эксплуатации в кислых средах. Предварительная аттестация материалов - по ISO 15156-2.

Н.7.3.2.2 Если согласовано, допускается проводить испытание стойкости к сульфидному растрескиванию под напряжением (SSC) по альтернативному методу, в альтернативной среде (включая парциальное давление сероводорода, соответствующее предполагаемой области применения) и по другим критериям приемки (таблица В.1 ISO 15156-2). При проведении таких испытаний вместе с результатами в протоколе должны быть указаны полные сведения об испытательной среде и условиях испытания.

Н.7.3.3 Контроль твердости

Н.7.3.3.1 Контроль твердости основного металла труб должен быть проведен по методу Виккерса в соответствии с ISO 6507-1 или ASTM Е 92 или по методу Роквелла шкале HR 15N в соответствии с ISO 6508 или ASTM Е 18. В спорных случаях контроль твердости должен быть проведен по методу Виккерса.

Контроль твердости сварного шва и зоны термического влияния должен быть проведен в соответствии с ISO 6507-1 или ASTM Е 92.

При контроле твердости тела и основного металла труб отдельные значения, превышающие предельное значение, могут считаться допустимыми, если среднее значение твердости, полученное по минимум трем и максимум шести дополнительным отпечаткам, выполненным вблизи спорного отпечатка, не превышает установленного допустимого значения, и если ни одно из отдельных значений не превышает допустимого значения более чем на 10 HV10 или 2 HRC, что применимо.

Н.7.3.3.2 Участки контроля твердости бесшовных (SMLS) труб должны соответствовать указанным на рисунке Н.1а со следующими исключениями:

a) для труб толщиной стенки t < 4,0 мм контроль твердости должен быть проведен только посередине толщины стенки;

b) для труб толщиной стенки 4,0 мм t < 6,0 мм контроль твердости должен быть проведен только вблизи наружной и внутренней поверхностей.

Н.7.3.3.3 Участки контроля твердости сварной трубы должны включать поперечное сечение сварного шва. Отпечатки должны быть выполнены на основном металле, видимой зоне термического влияния и по оси сварного шва (рисунок Н.1b и с), со следующими исключениями:

a) для труб толщиной стенки t < 4,0 мм контроль твердости должен быть проведен только посередине толщины стенки;

b) для труб толщиной стенки 4,0 мм t < 6,0 мм контроль твердости должен быть проведен только вблизи наружной и внутренней поверхностей.

Н.7.4 Не разрушающий контроль

Неразрушающий контроль труб должен быть проведен в соответствии с Н.3.3.2.3-Н.3.3.2.5 и приложением К.

Н.8 Маркировка труб

В дополнение к требованиям по маркировке, указанным в 11.2, маркировка труб должна включать идентификационный номер, позволяющий соотнести изделие или партию поставки с соответствующим приемочным документом. После обозначения уровня требований к продукции должна следовать буква S, указывающая на то, что трубы предназначены для эксплуатации в кислой среде и к ним применимы требования приложения Н.