Вы можете открыть актуальную версию документа прямо сейчас.
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.
Приложение Е
(обязательное)
Неразрушающий контроль труб, не предназначенных для эксплуатации в кислых средах и морских условиях
Е.1 Аттестация персонала
Е.1.1 Аттестация персонала, осуществляющего неразрушающий контроль (кроме визуального контроля), должна проводиться в соответствии с ISO 11484, ASNT SNT-TC-1A или эквивалентными документами. Должна проводиться переаттестация персонала, аттестованного ранее по любому методу, если он не участвовал в проведении неразрушающего контроля этим методом в течение более 12 месяцев.
Е.1.2 Неразрушающий контроль должен проводить персонал уровней 1, 2 или 3.
Е.1.3 Оценку показаний, полученных при неразрушающем контроле, должен проводить персонал уровней 2 или 3, или персонал уровня 1 под наблюдением персонала уровней 2 или 3.
Примечание - Уровни 1, 2 и 3 по ISO 11484 соответствуют уровням I, II и III по ASNT SNT-TC-1A.
Е.2 Стандарты на методы контроля
За исключением специально измененного в настоящем положении, неразрушающий контроль, кроме визуального контроля поверхности (10.2.7) и проверки толщины стенки, должен проводиться в соответствии со следующими стандартами или эквивалентными нормативными документами:
a) электромагнитный контроль (рассеянием магнитного потока) - ISO 9402, ISO 9598 или ASTM Е 570;
b) электромагнитный (вихретоковый контроль) - ISO 9304 или ASTM Е 309;
c) ультразвуковой контроль - ISO 9303, ISO 9305, ISO 10124, ISO 11496, ISO 12094, ISO 13663 или ASTM E 213; ASTM A 435 или ASTM A 578;
d) ультразвуковой контроль (сварного шва) - ISO 9764, ISO 9765 или ASTM E 273;
e) магнитопорошковый контроль - ISO 13664, ISO 13665 или ASTM E 709;
f) рентгенографический контроль - ISO 12096 или ASTM E 94;
g) капиллярный контроль - ISO 12095 или ASTM E 165.
E.3 Методы контроля
E.3.1 Общие положения
E.3.1.1 Швы сварных труб диаметром D 60,3 мм групп прочности L210 или А и выше должны быть подвергнуты неразрушающему контролю по всей длине (100%) и толщине стенки в соответствии с таблицей Е.1. Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката на готовых спирально-шовных трубах также должны быть подвергнуты неразрушающему контролю по всей длине и толщине стенки в соответствии с таблицей Е.1.
Таблица Е.1 - Неразрушающий контроль сварного шва труб
Тип сварного шва |
Метод неразрушающего контроля a |
||
электромагнитный |
ультразвуковой |
рентгенографический |
|
EW |
Один из методов или их сочетание |
Неприменим |
|
LW |
Неприменим |
Требуется |
Неприменим |
SAW |
Неприменим |
Требуется b |
Если согласовано |
COW |
Неприменим |
Требуется |
Неприменим |
Стыковой шов концов рулонного или листового проката |
Неприменим |
Требуется b |
Если согласовано |
а Сварной шов на концах труб требует дополнительного контроля (Е.3.2). b Требуется, если изготовителем и потребителем не согласована замена на рентгенографический контроль. |
Е.3.1.2 Все бесшовные (SMLS) трубы PSL-2 и бесшовные трубы PSL-1 группы прочности L245 или В после закалки и отпуска должны быть подвергнуты неразрушающему контролю по всей длине (100%) в соответствии с таблицей Е.2. Если согласовано, другие бесшовные (SMLS) трубы PSL-1 должны быть подвергнуты неразрушающему контролю в соответствии с таблицей Е.2.
Таблица Е.2 - Неразрушающий контроль тела бесшовных труб
Тип труб |
Метод неразрушающего контроля |
||
электромагнитный |
ультразвуковой |
магнитопорошковый (круговым полем) |
|
Трубы PSL-2 любой группы прочности |
Требуется один из методов или их сочетание |
||
Трубы PSL-1 групп прочности L245 или В, после закалки и отпуска |
Требуется один из методов или их сочетание |
||
Трубы PSL-1 всех групп прочности, кроме указанных выше |
Если согласовано, требуется один из методов или их сочетание |
Е.3.1.3 Оборудование для неразрушающего контроля на предприятии изготовителя должно быть размещено по выбору изготовителя, за исключением того, что:
a) неразрушающий контроль сварных швов холодноэкспандированных труб должен быть проведен после операции холодного экспандирования; неразрушающий контроль бесшовных труб должен проводиться после всех операций термообработки и холодного экспандирования, при применении, но может проводиться до обрезки концов, выполнения фаски и калибровки концов;
b) по согласованию, сварные швы на трубах EW и HFW должны быть подвергнуты неразрушающему контролю после гидростатических испытаний.
Е.3.2 Контроль концов сварных труб
Е.3.2.1 Если в соответствии с требованиями Е.3.1.1 применима автоматическая система ультразвукового или электромагнитного контроля, то сварные швы на концах труб, не охватываемые автоматической системой, для выявления дефектов должны быть подвергнуты ручному или полуавтоматическому ультразвуковому конт ролю наклонным лучом или рентгенографическому контролю соответственно или концы труб должны быть отрезаны.
Е.3.2.2 Сварной шов каждого из концов труб SAW и COW должен быть подвергнут рентгенографическому контролю на расстоянии не менее 200 мм от торца трубы. Результаты контроля должны быть зарегистрированы на пленке или ином носителе изображений.
Е.3.2.3 Если согласовано, концевые участки каждой трубы шириной 25 мм должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю в соответствии с ASTM А 578, ASTM А 435 или ISO 11496 для проверки отсутствия расслоений размером, превышающим 6,4 мм по окружности.
Е.3.3 Контроль концов бесшовных (SMLS) труб
Е.3.3.1 Если в соответствии с требованиями Е.3.1.2 применима автоматическая система ультразвукового или электромагнитного контроля (объединяющая оборудование, процедуры и персонал), то концы труб, не охватываемые автоматической системой, для выявления дефектов должны быть подвергнуты ручному или полуавтоматическому ультразвуковому контролю наклонным лучом или магнитопорошковому контролю, или концы труб должны быть отрезаны.
Е.3.3.2 Если согласовано, концевые участки шириной 25 мм каждой трубы толщиной стенки t5,0 мм должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю в соответствии с ISO 11496 или ASTM А 578 и ASTM А 435 для проверки отсутствия ориентированных по окружности расслоений размером более 6,4 мм.
Е.4 Рентгенографический контроль сварных швов
Е.4.1 Метод рентгенографического контроля
Рентгенографический контроль сварных швов (при применении) должен быть проведен с качеством изображения класса R1 в соответствии с ISO 12096 или в соответствии с ASTM Е 94.
Е.4.2 Оборудование для рентгенографического контроля
Е.4.2.1 Контроль однородности сварных швов рентгенографическим методом должен проводиться при помощи рентгеновского излучения, проходящего через металл шва и создающего изображение на рентгенографической пленке или ином носителе изображения, чувствительном к рентгеновскому излучению и обладающем требуемым уровнем чувствительности.
Е.4.2.2 Применяемые рентгенографические пленки должны соответствовать классам Т2 или ТЗ по ISO 11699-1 или классам I или II по ASTM Е 1815 и должны применяться со свинцовым экраном.
Е.4.2.3 Плотность рентгенографического снимка должна быть не менее 2,0 и выбрана таким образом, чтобы:
a) плотность снимка по части сварного шва, имеющей наибольшую толщину, составляла не менее 1,5;
b) достигался максимальный контраст для используемого типа пленки.
Е.4.3 Эталоны чувствительности изображения (IQI)
Е.4.3.1 Должны применяться эталоны чувствительности изображения (IQI) проволочного типа.
Е.4.3.2 Применяемые проволочные эталоны (IQI) должны соответствовать типам W 1 FE, W 6 FE или W 10 FE по ISO 19232-1, существенный диаметр проволоки должен соответствовать толщине сварного шва и диаметру, указанному в таблице Е.З.
Таблица Е.3 - Проволочные эталоны чувствительности изображения (IQI) по ISO 19232-1 для рентгенографического контроля
Толщина сварного шва а, мм |
Существенный диаметр проволоки, мм |
Комплект проволоки типа FE |
Номер проволоки |
До 8 включ. |
0,16 |
W10 - W16 |
14 |
Св. 8 до 11 включ. |
0,20 |
W10 - W16 |
13 |
Св. 11 до 14 включ. |
0,25 |
W10 - W16 или W6 - W12 |
12 |
Св. 14 до 18 включ. |
0,32 |
W10 - W16 или W6 - W12 |
11 |
Св. 18 до 25 включ. |
0,40 |
W10 - W16 или W6 - W12 |
10 |
Св. 25 до 32 включ. |
0,50 |
W6 - W12 |
9 |
Св. 32 до 41 включ. |
0,63 |
W6 - W12 |
8 |
Св. 41 до 50 включ. |
0,80 |
W6 - W12 |
7 |
Св. 50 |
1,00 |
W6 - W12 |
6 |
а Толщина сварного шва равна сумме толщины стенки и приблизительной высоте усиления шва. |
Е.4.3.3 Применяемые проволочные эталоны (IQI) должны соответствовать ASTM Е 747, существенный диаметр проволоки должен соответствовать толщине сварного шва и диаметру, указанному в таблице Е.4.
Таблица Е.4 - Проволочные эталоны чувствительности изображения (IQI) по ASTM Е 747 для рентгенографического контроля
Толщина сварного шва а, мм |
Существенный диаметр проволоки, мм |
Комплект проволоки |
Номер проволоки |
До 8 включ. |
0,16 |
А |
4 |
Св. 8 до 11 включ. |
0,20 |
А |
5 |
Св. 11 до 14 включ. |
0,25 |
А или В |
6 |
Св. 14 до 18 включ. |
0,33 |
В |
7 |
Св. 18 до 25 включ. |
0,41 |
В |
8 |
Св. 25 до 32 включ. |
0,51 |
В |
9 |
Св. 32 до 41 включ. |
0,64 |
В |
10 |
Св. 41 до 50 включ. |
0,81 |
В или С |
11 |
Св. 50 |
1,02 |
С |
12 |
а Толщина шва равна сумме толщины стенки и приблизительной высоте усиления сварного шва. |
Е.4.3.4 За исключением допустимого в Е.4.3.5, эталон чувствительности изображения (IQI) должен быть помещен поперек шва на участке, представляющем полную высоту усиления шва, и включать в себя проволоки обоих существенных диаметров: одного - выбранного по толщине сварного шва с полной высотой усиления и второго - выбранного по толщине сварного шва без усиления.
Е.4.3.5 Могут применяться два эталона чувствительности изображения (IQI): один - помещенный поперек шва, второй - помещенный на основной металл.
Е.4.4 Проверка соответствия оборудования
Е.4.4.1 Для проверки чувствительности и соответствия оборудования должен быть проведен контроль в динамическом режиме на рабочей скорости с применением эталона чувствительности изображения (IQI) одной трубы из каждой контролируемой партии, состоящей не более чем из 50 труб, но не реже чем через каждые 4 ч в течение рабочей смены.
Примечания
1 Правильность определения и чувствительность контроля считаются достигнутыми в том случае, если оператор четко видит в контролируемой зоне (сварной шов или основной металл) проволоку с существенным диаметром.
2 В международных стандартах по неразрушающему контролю вместо термина "соответствие", применяемого в настоящем стандарте, используют термины "соответствие эталону" ("standardization") или "калибровка" ("calibration").
Е.4.4.2 Для первоначальной настройки оборудования по эталонам чувствительности изображения (IQI) труба может находиться в неподвижном положении.
Е.4.4.3 При применении рентгенографических пленок эталон чувствительности изображения (IQI) должен быть виден на каждом снимке.
Е.4.5 Критерии приемки для несовершенств, выявляемых рентгенографическим контролем
Размер и количество несовершенств типа шлаковых включений и/или газовых пор не должно превышать значений, указанных в таблицах Е.5 и Е.6.
Таблица Е.5 - Удлиненные несовершенства типа шлаковых включений
Максимальный размер, мм |
Минимальное расстояние между несовершенствами, мм |
Максимальное число несовершенств на любом участке сварного шва длиной 150 мм |
Максимальная суммарная длина несовершенств на любом участке сварного шва длиной 150 мм |
1,6 x 13,0 |
150 |
1 |
13 |
1,6 x 6,4 |
75 |
2 |
13 |
1,6 х 3,2 |
50 |
3 |
13 |
Таблица Е.6 - Округлые несовершенства типа шлаковых включений и газовых пор
Размер несовершенства, мм |
Размер соседнего несовершенства, мм |
Минимальное расстояние между несовершенствами, мм |
Максимальное число несовершенств на любом участке сварного шва длиной 150 мм |
Максимальная сумма диаметров несовершенств на любом участке сварного шва длиной 150 мм, мм |
3,2 а |
3,2 а |
50,0 |
2 |
6,4 |
3,2 а |
1,6 |
25,0 |
Различное |
6,4 |
3,2 а |
0,8 |
13,0 |
Различное |
6,4 |
3,2 а |
0,4 |
9,5 |
Различное |
6,4 |
1,6 |
1,6 |
13,0 |
4 |
6,4 |
1,6 |
0,8 |
9,5 |
Различное |
6,4 |
1,6 |
0,4 |
6,4 |
Различное |
6,4 |
0,8 |
0,8 |
6,4 b |
8 |
6,4 |
0,8 |
0,4 |
4,8 |
Различное |
6,4 |
0,4 |
0,4 |
3,2 |
16 |
6,4 |
а 2,4 мм - для труб толщиной стенки t b Два несовершенства диаметром не более 0,8 мм могут быть расположены на расстоянии одного диаметра друг от друга при условии, что расстояние от них до любого другого несовершенства будет не менее 13 мм. |
Примечания
1 При определении допустимости несовершенства важными учитываемыми факторами являются размер и расстояние между несовершенствами, а также сумма их диаметров на определенном расстоянии. Для удобства определение проводят на любом участке сварного шва длиной 150 мм. Несовершенства такого типа обычно имеют строчечное расположение, однако нет различий между строчечным расположением и рассеянным расположением. Распределение несовершенств может иметь также смешанный характер.
2 Если несовершенства не удлиненной формы, то при рентгенографическом контроле они не могут быть с уверенностью отнесены к шлаковым включениям или газовым порам. Поэтому для всех несовершенств округлой формы установлены одинаковые критерии приемки.
Е.4.6 Дефекты, выявляемые рентгенографическим контролем
Трещины, неполное проплавление и непровары, выявляемые рентгенографическим контролем, должны быть классифицированы как дефекты. Несовершенства, выявляемые рентгенографическим контролем, размер и/или количество которых превышает значения, указанные в таблицах Е.5 или Е.6 (по применимости), также должны быть классифицированы как дефекты. По трубам с такими дефектами должны быть приняты решения, приведенные в Е.10.
Е.4.7 Прослеживаем ость рентгенографических снимков
Рентгенографические снимки должны прослеживаться до трубы, при контроле которой они получены.
Е.5 Ультразвуковой и электромагнитный контроль
Е.5.1 Оборудование
Е.5.1.1 Должно применяться оборудование, работающее по принципу ультразвукового или электромагнитного контроля и обеспечивающее непрерывный контроль сварного шва сварных труб или наружной и/или внутренней поверхности бесшовных (SMLS) труб (по применимости).
Е.5.1.2 При контроле сварных труб оборудование должно обеспечивать следующий контроль сварного шва по всей толщине:
a) сварного шва EW и LW - по ширине сварного шва плюс 1,6 мм основного металла по обе стороны от линии сплавления;
b) сварного шва SAW и COW - по металлу сварного шва плюс 1,6 мм основного металла по обе стороны от металла сварного шва.
Е.5.2 Стандартные образцы для ультразвукового и электромагнитного контроля
Е.5.2.1 Стандартный образец должен иметь наружный диаметр и толщину стенки в пределах допустимых отклонений, установленных для контролируемых труб.
Примечание - В международных стандартах по неразрушающему контролю вместо термина "стандартный образец", применяемого в настоящем стандарте, используют термины "стандартный эталон" ("reference standard"), "контрольный образец трубы" ("tubular test piece") или "контрольный образец" ("test piece").
Е.5.2.2 Стандартные образцы могут быть любой удобной длины по выбору изготовителя.
Е.5.2.3 Стандартные образцы должны иметь искусственные дефекты в виде надрезов, выполненных механическим способом, или радиальных сверленых отверстий, указанных в таблице Е.7.
Таблица Е. 7 - Искусственные дефекты стандартных образцов
Объект контроля |
Искусственный дефект a |
|||||||
Размещение надреза |
Ориентация надреза |
Размеры надреза |
Диаметр радиального сверленого отверстия b, мм |
|||||
на наружной поверхности |
на внутренней поверхности |
продольная |
поперечная |
глубина c, % |
длина d, мм, не более |
ширина, мм, не более |
||
Шов EW |
10,0 |
50 |
1,0 |
3,2 |
||||
Шов LW |
5,0 g |
50 |
1,0 |
1,6 g |
||||
Шов SAW h |
5,0 g |
50 |
1,0 |
1,6 g |
||||
Шов COW h |
5,0 g |
50 |
1,0 |
1,6 g |
||||
Стыковой шов концов рулонного или листового проката h |
5,0 g |
50 |
1,0 |
1,6 g |
||||
Стыковой шов трубы h |
5,0 g |
50 |
1,0 |
1,6 g |
||||
Бесшовные (SMLS) трубы PSL-2 |
12,5 |
50 |
1,0 |
3,2 |
||||
Бесшовные (SMLS) трубы PSL-1 после закалки и отпуска |
12,5 |
50 |
1,0 |
3,2 |
||||
Остальные бесшовные (SMLS) трубы PSL-1 |
12,5 |
50 |
1,0 |
3,2 |
||||
а Искусственные дефекты могут быть выполнены на шве или теле трубы. b Диаметр сверленого отверстия принимают равным диаметру стандартного сверла. Сверленое отверстие не требуется, если для установления уровня отбраковки применим надрез. с Глубина надреза указана в процентах от толщины стенки. Глубина не обязательно должна быть менее 0,3 мм. Предельное отклонение глубины надреза - d Длина надреза полной глубины. е Требуется. f Не требуется. g По выбору изготовителя может быть применим надрез N 10 или отверстие диаметром 3,2 мм (применимые уровни приемки - таблица Е.8). h По выбору изготовителя для швов SAW и COW уровень отбраковки может быть установлен по надрезам или радиальным сверленым отверстиям, расположенным в кромке шва. i Требуется поперечный надрез или радиальное сверленое отверстие диаметром 1,6 мм. j По выбору изготовителя надрезы могут быть ориентированы под углом для выявления предполагаемых дефектов. k Требуется для труб наружным диаметром D > 60,3 мм, если для установления уровня отбраковки применим надрез.
Примечания 1 Надрезы могут иметь прямоугольный или U-образный профиль. В национальных стандартах по неразрушающему контролю используют термин "риска прямоугольной формы", эквивалентный термину "надрез" прямоугольного профиля, и термин "сегментный отражатель", эквивалентный термину "надрез" U-образного профиля, применимым в настоящем стандарте. 2 Для электромагнитного контроля может быть необходимым применение стандартного образца с надрезами на наружной и внутренней поверхностях или радиальным сверленым отверстием (Е.5.3.4). |
Е.5.2.4 Расстояние между искусственными дефектами должно быть достаточным для получения от них независимых и четко различимых показаний.
Примечание - В некоторых международных стандартах по неразрушающему контролю вместо термина "искусственный дефект", применимого в настоящем стандарте, используют термины "стандартный эталон" ("reference standard") или "эталонный отражатель" ("reference indicator").
Е.5.2.5 Стандартные образцы должны иметь маркировку. Размеры и вид искусственных отражателей должны поверяться по документально оформленной процедуре.
Е.5.3 Проверка соответствия оборудования
Е.5.3.1 Изготовитель должен применять документированную процедуру для установления уровня отбраковки ультразвукового или электромагнитного контроля (по применимости). Искусственные дефекты, указанные в таблице Е.7, должны быть выявлены в обычном рабочем режиме. По выбору изготовителя подтверждение способности оборудования выявлять дефекты в динамическом режиме может быть проведено в производственном потоке или вне потока, при относительной скорости перемещения трубы и преобразователя, при которой будет проведен производственный контроль труб.
Е.5.3.2 Проверка соответствия и эффективности оборудования и процедур контроля должна проводиться по соответствующим стандартным образцам (Е.5.2), не менее двух раз в рабочую смену, с проведением второй проверки через 3 - 4 ч после первой. Проверка соответствия оборудования должна проводиться перед окончанием цикла контроля перед его выключением.
Примечание - В международных стандартах по неразрушающему контролю вместо термина "соответствие", применимого в настоящем стандарте, используют термины "соответствие эталону" ( "standardization") или "калибровка" ( "calibration").
Е.5.3.3 При контроле стандартного образца, оборудование должно быть настроено на получение четких показаний от применяемых искусственных дефектов.
Е.5.3.4 Если для установления уровня отбраковки электромагнитного контроля труб диаметром D > 60,3 мм применимо радиальное сверленое отверстие и объектом контроля являются сварной шов сварной трубы или наружная и внутренняя поверхности бесшовной (SMLS) трубы, дополнительно должна быть проведена проверка способности оборудования по получению показаний от надрезов на внутренней и наружной поверхностях стандартного образца с установлением уровня отбраковки, не меньшего, чем уровень отбраковки, установленный с применением радиального сверленого отверстия.
Е.5.4 Записи по проверке соответствия оборудования
Е.5.4.1 Изготовитель должен сохранять записи по проверке способности системы неразрушающего контроля (NDT) выявлять искусственные дефекты, применяемые для настройки чувствительности оборудования.
Проверка должна охватывать, как минимум, следующее:
a) расчет зоны контроля (например, план сканирования);
b) применимость для заданной толщины стенки;
c) повторяемость;
d) ориентацию преобразователя, обеспечивающую выявление дефектов, типичных для производственного процесса (таблица Е.7, сноска j);
e) документацию, подтверждающую, что дефекты, типичные для производственного процесса, выявляются методами неразрушающего контроля (NDT), указанными в Е.4 или Е.5, по применимости;
f) параметры для установления порогового значения.
Е.5.4.2 Кроме того, изготовитель должен сохранять следующие сведения:
a) документированные рабочие процедуры системы неразрушающего контроля;
b) описание оборудования для нер
Если вы являетесь пользователем интернет-версии системы ГАРАНТ, вы можете открыть этот документ прямо сейчас или запросить по Горячей линии в системе.