Приложение В (рекомендуемое). Моющие, очищающие и защитные (лакокрасочные) средства и материалы

Приложение В
(рекомендуемое)

Моющие, очищающие и защитные (лакокрасочные) средства и материалы

B.1 Для удаления жировых и прочих загрязнений с поверхностей деталей рекомендуется применение выпускаемых щелочных синтетических моющих средств, содержащих смесь нескольких солей щелочных металлов с одним или несколькими поверхностно-активными веществами.

Моющие средства "Лабомид-101" и "Лабомид-102" применяются в виде водных растворов концентрацией от 10 до 30 г/л при температуре от 75°С до 90°С в струйных моечных машинах и камерах для мойки сборочных единиц перед демонтажем и деталей перед ремонтом. Моющее средство "Лабомид-203" применяют в виде водных растворов концентрацией 25 - 35 г/л при температуре от 90°С до 100°С в моечных машинах погружного типа с возбуждением раствора для мойки сильно загрязненных деталей. Указанные растворы не горючи, не токсичны, не вызывают коррозии черных и цветных металлов.

Для мойки деталей и сборочных единиц могут быть использованы и другие растворы, например МЛ-51, МЛ-52 и др.

При применении средств "Лабомид-101" и "Лабомид-203" возможно повышенное вспенивание, для уменьшения которого следует добавлять пеногасители - уайт-спирит или керосин в количестве до 3 г/л.

B.2 Удаление старой краски и очистку деталей рекомендуется проводить водным раствором едкого натра концентрацией 150 - 180 г/л или раствором следующего состава, г/л:

   - едкий натр..................................    от 60 до 80 включ.

   - кальцинированная сода или тринатрийфосфат...    "  30  " 50  ";

   - жидкое стекло...............................    "  5   " 10  ".

Температура раствора должна быть от 80°С до 90°С.

После мойки указанными растворами детали и сборочные единицы следует промыть горячей водой до полного удаления щелочи, затем - 1,5%-ным раствором нитрита натрия.

B.3 Перед очисткой деталей металлическим песком или дробью следует удалить грязь и масло с их поверхностей промывкой в моечной машине или ванне. После промывки деталей необходимо обдуть их сжатым воздухом. Влажные и замасленные детали к очистке металлическим песком и дробью не допускаются.

Все посадочные поверхности и резьбы, кроме подлежащих восстановлению при ремонте, а также шлифованные и полированные поверхности, масляные каналы и другие отверстия, в которые попадание металлического песка и дроби недопустимо, следует защитить установкой пробок, заглушек, накладок, хомутов и пр.

Для подготовки поверхностей деталей под покрытия, наносимые электрохимическим или химическим способом, следует применять металлический песок (дробь ДЧК или ДСК) размерами зерен от 0,2 до 0,7 мм, что соответствует номерам 03К, 03 и 05.

После очистки детали следует обдуть обезвоженным сжатым воздухом. Внутренние полости деталей необходимо очистить от остатков металлического песка или дроби вытряхиванием, продувкой или пылесосом.

B.4 При толщине слоя коррозии от 50 до 70 мкм применяют танидный преобразователь ржавчины. Нанесенный на металл преобразователь после завершения реакции и высыхания превращается в прочную пленку, обладающую гидрофобностью и создающую надежный противокоррозионный грунт, на который можно наносить любые лакокрасочные материалы. При использовании этого преобразователя образуется слой пассивной пленки (происходит процесс пассивации).

В состав преобразователя ржавчины входят следующие компоненты, % по массе:

     - дубильный дубовый экстракт ............    от 20 до 30 включ.

     - винная кислота ........................    "  1,5  " 2   ";

     - экстракт солодкового корня ............    "  5    " 6   ";

     - этилсиликат "32" ......................    "  1,5  " 2   ";

     - вода ..................................    "  72   " 60  ".

При отсутствии дубильного дубового экстракта его можно заменить таким же количеством экстракта ивы или ели либо природным танином (от 120 до 150 г/л).

Приготовление и хранение преобразователя ржавчины следует осуществлять следующим образом: дубильный дубовый экстракт, поступающий в виде сухих твердых глыб, необходимо размельчить до порошкообразного состояния. Измельченный экстракт засыпают в бак и заливают водой в пределах от 50% до 60% общего объема. Затем подогревают смесь до температуры не более 80°С и, постоянно перемешивая, полностью растворяют экстракт. Или: экстракт, предварительно измельченный до размеров орешков, засыпают в краскотерку и перетирают вместе с водой (50 - 60% общего объема воды). Или: отвешенное количество сухого экстракта в глыбах заливают таким же количеством воды и оставляют в темном помещении до полного растворения (4 - 6 сут).

Оставшееся количество воды подогревают и растворяют в ней винную кислоту. К раствору добавляют, постоянно перемешивая, экстракт солодкового корня (густой). Затем оба раствора соединяют, постоянно перемешивая, и после остывания дополняют этилсиликатом "32".

Перед употреблением приготовленный преобразователь ржавчины необходимо выдержать при комнатной температуре в течение 5 - 7 сут для образования устойчивого золя.

Хранить преобразователь необходимо в деревянных или металлических емкостях, окрашенных внутри водостойкой краской.

Срок хранения преобразователя в герметично закрытой таре - до 5 мес. При введении в его состав салициловой кислоты из расчета 10 г/л срок хранения увеличивается до одного года.

Танидный преобразователь ржавчины рекомендуется наносить в сухую погоду при температуре не ниже 15°С. Преобразователь наносят кистью или краскораспылителем от установки безвоздушного распыления. Преобразователь наносят тонким равномерным слоем без пропусков и потеков за один раз. Расход преобразователя - от 160 до 200 , в зависимости от толщины слоя ржавчины. Время высыхания танидного преобразователя при температуре от 18°С до 23°С и влажности воздуха 70 - 80% составляет от 40 до 50 мин (при температуре от 0°С до 9°С соответственно от 4 до 8 ч). Наносить преобразователь в осенне-весенний период на открытом воздухе не рекомендуется, так как перепады дневной и ночной температур дают сильное отпотевание, пленка преобразователя размягчается и налипает на руки и одежду обслуживающего персонала.

В.5 Для более полного преобразования продуктов коррозии рекомендуется проводить окраску обработанных поверхностей не ранее чем через 24 ч после их обработки и высыхания.

Для преобразования ржавчины толщиной более 70 мкм используются другие составы.

Рыхлые или плотные слои коррозии удаляют механическим способом (щетками, скребками), травлением.

B.6 Для грунтования поверхностей рекомендуется применять следующие грунтовки:

- для металлов и дерева - ФЛ-03-К, ФЛ-03-КК, ФЛ-013 по ГОСТ 9109, ГФ-021 по ГОСТ 25129, ГФ-0119 по ГОСТ 23343;

- для алюминия и дюралюминия - ФЛ-03-Ж по ГОСТ 9109 и КФ-030 по действующим ТНПА;

- для емкостей под хранение горючего и масел - грунт бензостойкий МЛ-029 по действующим ТНПА.

B.7 Перед окрашиванием для устранения дефектов и неровностей на сухие загрунтованные поверхности для придания изделиям лучшего внешнего вида, наносят шпатлевку, толщина слоя которой не должна превышать 1,5 мм.

B.8 Для шпатлевания поверхностей рекомендуется применять шпатлевку ПФ-002 по ГОСТ 10277.

B.9 Окрашивание наружных и внутренних поверхностей машин, механизмов, сборочных единиц и деталей проводят согласно чертежу окраски, в два слоя.

Лакокрасочные покрытия должны быть однотонными, наноситься ровным слоем и не иметь подтеков, трещин, пузырей, оспин, отслоений и шелушений. Класс покрытия - по таблице В.1.

Таблица В.1

Характеристика поверхности	Класс покрытия по ГОСТ 9.032	Обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.032 и ГОСТ 9.104
Наружные поверхности машин и механизмов	VI	У1
Наружные поверхности металлоконструкций	VII	У1
Наружные поверхности, коробок и других механизмов	VI, VII	У1, У2
Внутренние поверхности кабин, посадочных модулей	V	У2
Внутренние поверхности масляных ванн и необработанные поверхности деталей, работающих в них	VII	6/1
Поверхности бензотары (бензобаков и других резервуаров для нефтепродуктов)	VII	6/2
Поверхности деталей и сборочных единиц, подвергающихся нагреву	VII	У8
Поверхности электроаппаратуры и токопроводящих частей	VII	У9

Толщина покрытия должна составлять от 0,04 до 0,08 мм.

B.10 Для окрашивания наружных поверхностей рекомендуются следующие атмосферостойкие краски:

- пентафталевые эмали различного цвета ПФ-133;

- масляные эмали МС-160;

- нитроцеллюлозные эмали НЦ-11.

B.11 Внутренние поверхности масляных ванн (редукторов, коробок скоростей и т.п.) следует окрашиваьб# эмалями: НЦ-132К красной или НЦ-5123 красно-коричневой.

B.12 Бензотару (бензобаки и другие резервуары для нефтепродуктов) следует окрашивать бензостойкой эмалью МЛ-629.

B.13 Поверхности, подверженные в процессе эксплуатации нагреву, следует окрашивать термостойкой эмалью КО-813 в два слоя без грунта.

Цвет покрытия наружных поверхностей машин, в том числе цветовые сочетания сборочных единиц машины, требующих применения предупреждающей окраски, а также лакокрасочные материалы должны соответствовать чертежу или карте окраски на конкретную машину.

B.14 Восстановление повреждений окраски электроаппаратуры, ее оголенных токопроводящих частей, а также окрашивание поверхностей в целях противокоррозионной защиты и придания ей диэлектрических свойств выполняются эмалью ГФ-927 .

Допускается попадание краски на кабели, провода, не нарушающее их диэлектрических свойств в труднодоступных местах, оговоренных в технической документации на конкретную машину.

B.15 Кроме рекомендуемых настоящим стандартом лакокрасочных материалов, могут применяться и другие, обеспечивающие надежность, качество, внешний вид и атмосферостойкость покрытий.

B.16 Металлические и неметаллические (неорганические) покрытия должны отвечать требованиям соответствующих стандартов.

B.17 Подготовку поверхностей и нанесение металлических и неметаллических (неорганических) покрытий проводят в соответствии с технологической документацией, разработанной специализированной организацией.

B.18 В качестве защитных покрытий для стальных деталей рекомендуются цинкование, кадмирование, хроматирование, хромирование.