Раздел 6. Экономические аспекты реализации наилучших доступных технологий при производстве цемента

Раздел 6. Экономические аспекты реализации наилучших доступных технологий при производстве цемента

В настоящем разделе сведения о НДТ при производстве цемента изложены с точки зрения экономических аспектов их применения.

6.1 Экономические аспекты наилучших доступных технологий при производстве цемента

В цементной промышленности России по состоянию на 01.01.2015 функционировало 63 цементных предприятия, в том числе 57 заводов полного цикла производства и 6 помольных установок. Из общего числа производственных мощностей на предприятиях полного цикла к энергосберегающим, главному аспекту экономической эффективности, относится 40,7% мощностей.

Строительство новых производственных мощностей в цементной промышленности сопряжено с существенными капитальными затратами. В таблице 6.1 показаны удельные капиталовложения по некоторым реализованным в Российской Федерации проектам новых технологических линий сухого способа производства.

Таблица 6.1 - Удельные капиталовложения в цементной промышленности

N	Предприятие	Оценка фактического объема инвестиций*, млн руб.	Мощности, введенные в эксплуатацию тыс. т	Удельные капиталовложения, тыс. руб./т мощности
1	ЮУГПК	15 955	2400	6,6
2	Серебрянский ЦЗ	14 268	1606,5	8,9
3	Азия Цемент	15 267	1800	8,5
4	Подгоренский ЦЗ	22 290	2400	9,3
5	ОАО "ЛАФАРЖ ЦЕМЕНТ"	18 023	1800	10,0
6	Петербургцемент (ЛСР)	18 846	1850	10,2
7	ВБЦЗ	24 876	2300	10,8
8	Тулацемент	20 745	1800	11,5
9	ОАО "Холсим (Рус) СМ"	26 631	2000	13,3
* Оценка сделана в сопоставимых ценах, приведенных к уровню 2014 года, так как инвестиции осуществлялись в разное время.

Несмотря на высокие капиталовложения, связанные со строительством новых производственных мощностей, необходимость нового строительства обуславливается рядом экономических преимуществ. Основными экономическими аспектами применения НДТ при производстве цемента являются:

- энергоэффективность, т.е. снижение расходов на топливно-энергетические ресурсы и при производстве цемента;

- повышение производительности труда (снижение расходов на оплату труда) за счет автоматизации производственных процессов;

- уменьшение экологического ущерба и загрязнения окружающей среды.

Рассмотрим данные экономические аспекты подробнее.

6.1.1 Энергоэффективность производства

Применение сухого способа производства цемента ведет к снижению расходов на топливно-энергетические ресурсы в среднем на 30 - 40% по сравнению с мокрым способом производства. Основное влияние на энергоэффективность сухого способа производства оказывает снижение удельного расхода технологического топлива при производстве цемента.

6.1.2 Повышение производительности труда

Эффективность современного производства цемента по сухому способу обусловлено высокой производительностью основного оборудования, высоким уровнем автоматизации производственных процессов. Данное обстоятельство позволяет работать с меньшей численностью производственного персонала по сравнению с устаревшими производствами с низким уровнем автоматизации. Соответственно снижаются общие расходы на оплату труда персонала, и повышается показатель выработки продукции на 1 работающего.

На рисунке 6.1 показана усредненная структура себестоимости производства цемента при сухом и мокром способах производства.

В российских экономических условиях, при регулярно растущих тарифах на топливно-энергетические ресурсы, транспортные перевозки, росте цен на материальные ресурсы, высокой стоимости привлечения капитала назрела необходимость перехода предприятий цементной промышленности на более эффективные современные технологии.

"Рисунок 6.1 - Структура средней производственной себестоимости среднего цемента в 2014 году"

Расчет затрат на производство цемента по сухому и мокрому способу производства с учетом стоимости привлеченного для реализации новых проектов заемного капитала обосновывает необходимость перехода цементной промышленности на современные технологии (см. рисунок 6.2).

Анализ затрат базировался на экспертной оценке себестоимости производства по всем цементным предприятиям России. С опорой на практический опыт и с учетом особенностей применяемых технологий, нормативов расходования ресурсов, организации производства и других факторов, ООО "СМ Про" была оценена себестоимость производства:

1) действующих производств

2) реализуемых проектов строительства новых производств

3) реализуемых проектов по реконструкции действующих предприятий

"Рисунок 6.2 - Затраты * на производство 1 т цемента в Российской Федерации в 2013 - 2020 годах, руб./т (факт и прогноз)"

6.1.3 Снижение экологического ущерба

Материальные балансы процесса производства 1 т портландцементного клинкера по мокрому и сухому способам производства представлены на рисунке 3.1. Сухой способ характеризуется более низкими выбросами загрязняющих веществ и, таким образом, наносит меньший ущерб окружающей среде по сравнению с мокрым способом.

6.2 Экономические аспекты реализации НДТ при производстве цемента

Поскольку в настоящее время при модернизации существующих, и при строительстве новых технологических линий, как правило, используется оборудование иностранных фирм-производителей, то в данном разделе приводятся экономические аспекты реализации НДТ при производстве цемента в странах ЕС [9].

6.2.1 Выбор способа производства

Процесс перевода завода с мокрого на сухой способ высоко затратный, требует почти 100 млн евро.

6.2.2 Рекуперация энергии из печи и холодильника/дополнительная генерация энергии

При производстве цемента избыток тепла из холодильника или печи можно рекуперировать, используя процесс органического цикла Ранкина, или прямым нагреванием газа.

Стоимость крупной теплоэлектростанции полного цикла в среднем находится в пределах 0,8 - 1,2 млн евро на 1 МВт генерируемой мощности.

6.2.3 Оптимизация контроля технологического процесса

Стоимость оптимизации контроля технологического процесса колеблется в широких пределах, до 5 млн евро.

Требуются инвестиции до 300 000 евро для автоматизации процесса обжига, основанной на контроле выбросов с применением компьютерной системы, а также требуются дополнительные инвестиции для установки на заводе измерительной и дозирующей техники.

Первоначально оптимизация работы печи дает снижение операционных расходов, увеличение производительности и повышение качества продукции. Обычно операционные расходы по эксплуатации печи снижаются в сравнении с аналогичными затратами без оптимизации. В результате снижения потребления топлива и футеровки снижается стоимость установки, повышается ее производительность и улучшаются другие показатели.

6.2.4 Использование отходов в качестве топлива

Поскольку в себестоимости продукции стоимость используемой энергии составляет 30% - 40%, то применение отходов в качестве альтернативного топлива приводит к существенному снижению производственных расходов.

Отходы топлива могут быть менее дорогими, чем обычное топливо, хотя стоимость будет меняться в зависимости от типа отходов и местных условий. Однако топливные отходы часто проходят предварительную обработку, гомогенизацию до их использования на цементных заводах, что приводит к их удорожанию. К тому же дополнительный контроль и анализы отходов также повышают их стоимость.

6.2.5 Снижение выбросов пыли

На цементном заводе имеются различные источники организованных выбросов пыли (печи, клинкерные холодильники и мельницы для помола сырьевых материалов, цемента и угля, а также вспомогательные процессы). Основная часть выбросов пыли (с размером частиц менее 10 и 2,5 мкм) может быть снижена за счет уменьшения общей величины пылевыделения, достигаемой путем использования эффективной системы пылеулавливания. Для этого используют электрофильтры, рукавные и гибридные фильтры (см. раздел 5).

Обзор технических решений для контроля выбросов пыли в цементном производстве приведен в таблице 6.2, а данные по стоимости технических решений для снижения выбросов пыли - в таблице 6.3.

Таблица 6.2 - Обзор технических решений для контроля выбросов пыли в цементном производстве по [9]

Технические решения	Применимость	Данные выбросов	Стоимость(3)	Технические решения
		мг/(1)	кг/т(2)	Инвестиции	Затраты на эксплуатацию
				млн евро	евро/т клинкера
Электрофильтры	все печные системы	10 - < 20	0,02 - 0,05	2,1 - 6,0	0,1 - 0,2
	клинкерные холодильники	10 - < 20	0,02 - 0,05	0,8 - 1,2	0,09 - 0,18
	цементные мельницы	< 10	0,02	0,8 - 1,2	0,09 - 0,18
Рукавные фильтры	все печные системы	< 10	0,02	2,1.6,0(4)	0,15.0,35
	клинкерные холодильники	< 10	0,02	1,0.1,4(4)	0,1.0,15
	Мельницы (сырьевые, цементные, угольные)	< 10	0,02	0,3 - 0,5(4)	0,03 - 0,04
Гибридные фильтры	все печные системы, клинкерные холодильники, цементные мельницы	< 10 - 20	0,02 - 0,05
Снижение диффузной пыли	все заводы	-	-	-	-
(1) Для обычной печной системы, сухой газ, 273 K, 101,3 кПа и 10% . (2) Кг/т клинкера: для потока газов 2300  клинкера. (3) Стоимость для снижения выбросов до 10 - 30 мг/, печь производительностью 3000 т/сутки клинкера и начальные выбросы 500 г пыли/. (4) Зависит от материала фильтра, эффективность обеспыливания выше 99,9%.

Гибридные фильтры в основном являются результатом модернизации существующих электрофильтров и представляют собой объединение электрофильтров с рукавными фильтрами в одно и то же устройство. Они позволяют повторно использовать часть старого оборудования.

Таблица 6.3 - Данные по стоимости технических решений для снижения выбросов пыли по [9]

Инвестиции и стоимости технических решений по снижению выбросов пыли
Параметры	Размерность	Технические решения
		Электрофильтры	Рукавные фильтры	Электрофильтры	Рукавные фильтры
Описание установки		I(0)	II	I(0)	II
Производительность	т клинкера в сутки	1100	3000	1100	3000
Долговечность	год	35		35
Рабочее время	ч/год	7680		7680
Инвестиционная стоимость	тыс. евро	1500	2100 - 4600(8) 4500 - 6000(9)	1750	2100 - 6800(10) 4000 - 8000(11)
Годовые капитальные затраты	тыс. евро
Прибыль	%/100/год	4		4
Время жизни контрольного оборудования	год	10		10
Общее	тыс. евро	184,94		215,76
Общее	тыс. евро/т клинкера	5,25Е-04		6,13Е-04
Фиксированные эксплуатационные расходы	%/год(2)	4		4
Общее	тыс. евро	60		70
Общее	тыс. евро/т клинкера(3)	1,70Е-04		1,99Е-04
Изменения эксплуатационных расходов	тыс. евро/т клинкера	3,15Е-04		3,77Е-04
Расходы на тонну клинкера	тыс. евро/т клинкера	1,01Е-03		1,19Е-03
Стоимость на тонну сниженных загрязнителей	тыс. евро/т
Фактор, не снижающий выбросы(1)	т/т клинкера	0,13 56,520 мг/		0,13 56,520 мг/
Фактор, снижающий выбросы(1)	т/т клинкера	0,000046 20 мг/		0,000046 20 мг/
Общее	тыс. евро/т	0,008		0,009
Общие эксплуатационные расходы	евро/т клинкера		0,1 - 0,3		0,1 - 0,35
Определение изменения эксплуатационных расходов
Стоимость электричества(4)
Дополнительная потребность эл. энергии()(5)	клинкера	4,15 190 кВт		5,24 240 кВт
Цена эл. энергии ()	евро/	0,0569		0,0569
Общая	тыс. евро/т клинкера	2,36Е-04		2,98Е-04
Трудовые затраты(6)
Трудозатраты ()	чел-год/т клинкера	2,13Е-06		2,13Е-06
Зарплата	тыс. евро/чел-год	37,234		37,234
Общее	тыс. евро/т клинкера	7,93Е-05		7,93Е-05
Стоимость размещения пыли(7)
Общая	тыс. евро/т клинкера	0		0
Общие изменения эксплуатационных расходов	тыс. евро/т клинкера(7)	3,15Е-04		3,66-04
(0) Данные 2000 г., цементный завод с производительностью 1100 т/сут в странах ЕС в 1995 году. (1) 10% . (2) Капиталовложения. (3) Распределение: 50% электрофильтра и 50% рукавного фильтра; использование среднего между электрофильтром и рукавным фильтром. (4) Стоимость электричества = (тыс.евро/т). (5) Дополнительная потребность в эл.энергии= новое общее потребление - старое общее потребление. (6) Стоимость труда = (тыс.евро/т) (7) Стоимость размещения пыли клинкера = (тыс.евро/т) . (8) Данные 2000 г., включают величину капиталовложений для башни кондиционирования воздуха после фильтровального вентилятора (0.6 - 0.8 млн евро). (9) Данные 2006 г. (10) включает капиталовложения для башни кондиционирования и вентилятора фильтра (0.6 - 0.8 млн. евро). (11) Для эффективности разделения > 99.9%, зависящей от типа и числа используемых фильтровальных мешков.

6.2.6 Снижение выбросов

Для снижения или контроля выбросов считается пригодным использование как первичных мер, интегрированных в технологический процесс, так и специальных технологий или их сочетание с первичными мерами (см. раздел 5).

В таблице 6.4 приведен обзор технических решений, оказывающих положительное влияние (но, необязательно, совокупное) на снижение выбросов , возникающих при производстве цемента, а в таблице 6.5 - стоимость данных технических решений.

Таблица 6.4 - Технические решения для снижения , применяемые в производстве цемента по [9]

Техническое решение	Применимость для типов печей	Эффективность снижения выбросов (%)	Данные по выбросам		Данные по стоимости
			мг/(1)	кг/т(2)	Инвестиции, млн евро	Эксплуатационные расходы, евро/т клинкера
Охлаждение пламени(5)	Все	0 - 35	Первичное снижение до < 500 ...1000(9)	1,15 - 2,3	До 0,2	До 0,5
Горелки с низким выделением (3)	Все	0 - 35	500 - 1000	1,15 - 2,3	До 0,45	0,07
Первичные технические решения(4)	Все	25	Снижается с 1400 до 1050	2,4	0,25	0,056
Сжигание топлива в середине печи	Длинные	20 - 40	Нет информации	-	0,8 - 1,7	Нет информации
Использование минерализаторов	Все	10 - 15	Нет информации	-	Нет информации	Нет информации
Постадийное сжигание топлива	Декарбонизатор	10 - 50	800(9) - 1000	1,84 - 203	0,1 - 2	Нет информации
	Теплообменник				1 - 4
SNCR(4) (5) (6) (12)	Теплообменник декарбонизатор	30 - 90(10)	200(10), (11) - 500(14)	0,4 - 1,15	0,5 - 1,2	0,1 - 1,7
	Колосниковый теплообменник	35	580(5) (6)	1,15	0,5	0,84
SCR(7)	Возможно все, теплообменник и декарбонизатор	43(13) - 95	200(8)-< 500	0,23 - 1,15	2,2 - 4,5	0,33 - 3,0
(1) Среднесуточное значение, сухой газ, 273 К, 101.3 кПа и 10% (2) кг/т клинкера: на основе 2300  клинкера (3) Производительность печи 3000 т клинкера в сутки и начальные выбросы до 2000 мг/ (4) Оценка выполнена экспертной группой для печи производительностью 1100 т/с в 2000 г. (5) Эксперименты во Франции совместно с министерством по охране окружающей среды, министерством энергетики и ассоциацией производителей цемента в 2000 году (выпуск 2003 г.) (6) Сотрудничество ЦЕМБЮРО по снижению , 2006 г. (7) Германия и Италия, данные по стоимости основаны на использовании печи выбросов 1500  клинкера (8) Результаты пилотных испытаний из Германии, Италии и Швеции и результаты испытаний 2007 год (200 мг/) итальянского цементного завода, использующего технологию SCR; в 1997 году два поставщика в Европе предложили полномасштабную технологию SCR для цементной промышленности с гарантией выбросов оксидов азота на уровне 100 - 200 мг/ (9) Результаты испытаний Французского цементного завода, печь с декарбонизатором, начальное содержание 1000 мг/ (10) Шведские цементные заводы, среднегодовая величина начальных выбросов 800 - 1000 мг/, следы аммиака 5 - 20 мг/, высокоэффективная технология SNCR, следы аммиака учитываются (11) Германия: среднегодовая величина 200 - 350 мг/, следы аммиака учитываются (12) Низкий диапазон выбросов может быть результатом повышенного выброса , зависящего от уровня (13) Результаты пилотного испытания и длительной работы демонстрационного завода (14) В объединении с процессом интегрированных технических решений; уровень начального 1200 мг/; Руководство Французской цементной промышленности по техническим решениям снижения выбросов , Франция /министерство энергетики/МЕDD

Таблица 6.5 - Стоимость технических решений снижения выбросов [по 9]

Параметры	Единица измерения	Применяемые методы
		Первичные технические решения(0)	Охлаждение пламени(8)	Постадийное сжигание(7)	Технология SNCR(9)	Технология SCR
Описание установки
Производительность	т/сут клинкера	1100	3000	3000	1100	1500(7)
Производительность	т/год клинкера	352000			35
Длительность работы	год	35			35
Время работы в год	ч/год	7680			7680
Инвестиционная стоимость	млн евро	0,25	до 0,2	0,1 - 2(8) 1 - 4(9) 15 - 20(10)	0,6
Удельная инвестиционная стоимость	евро/т клинкера				0,08 - 0,14(7)	0,83 - 0,87(7)
Ежегодные капитальные вложения	тыс. евро
Прибыль	%/100/год	4			4
Длительность работы оборудования контроля	год	8			10
Всего	тыс. евро	37,13			166,97
Всего	тыс. евро/т клинкера	1,05Е-04	до 2,5Е-04		4,74Е-04
Фиксированные эксплуатационные расходы	%/год (2)	4			4
Всего	тыс. евро	10			24
Всего	тыс. евро/т клинкера	2,84Е-05			6,82Е-05
Переменные эксплуатационные расходы	тыс. евро/т клинкера	2,64Е-05			5,69Е-04
Стоимость на тонну клинкера	тыс. евро/т клинкера	1,60Е-04			1,11Е-03
Стоимость на тонну сниженного (3)	тыс. евро на тонну сниж.				330 - 450(7)	470 - 540(7)
Фактор несниженных выбросов(1)	тонн на тонну клинкера	0,00322 1400 мг/			0,002415 1050 мг/н
Эффективность снижения(1)	%	25			62
Всего	тыс. евро/т сниж.	0,2			0,74
Стоимость замены катализатора	Евро на тонну клинкера					0,10 - 0,13(7)
Определение изменения эксплуатац. расходов
Стоимость эл.энергии(3)
Дополнительная потребность в эл.энергии (4)	на тонну клинкера	0,44 20 кВт			0,13 5,96 кВт
Стоимость эл. энергии ()	евро/	0,0569			0,0569
Всего	тыс. евро на тонну клинкера	2,48Е-05			7,40Е-06 0,03 - 0,06(7)	0,10 - 0,11(7)
Стоимость Аммиака(6)
Хранение аммиачной воды	млн. евро
Эффект неснижения	тонна загрязнителей на тонну клинк.	-			0,002415
Мольное отношение /		-			1,5
Удельная потребность ()	т/т удаленного загрязнителя	-			0,89
Цена	евро /т	-			0,26 - 0,64(7) 400	0,13 - 0,26(7)
Эффективность удаления	%	-			62
Всего	тыс. евро на тонну клин.	-			5,36Е-04
Стоимость труда(5)
трудовые потребности ()(1)	чел-год/т клинкера	7,10Е-07			7,10Е-07
Зарплата	тыс. евро/ чел-год	37,234			37,234
Всего	тыс. евро/т клинкера	2,64Е-05			2,64Е -05
Всего переменных эксплуатац. расходов	тыс. евро/т	2,48Е-05			5,69Е-04 0,30 - 0,70(7)	0,33 - 0,70(7)
Общая стоимость (инвестиции и эксплуатационные расходы)	евро/т клинкера				0,38 - 0,62(7) 0,85(11)	0,83 - 0,87(7) 2,3(11)
(0) Данные 2000 г., завод производительностью 1100 т/сут - средний в странах ЕС. (1) 10% . (2) Капитальные вложения. (3) Стоимость эл.энергии (тыс.евро/т). (4) Дополнительные поребности# в эл.энергии = новое общее потребление - старое общее потребление. (5) Трудовые затраты = (тыс.евро/т). (6) Стоимость . (тыс.евро/т). : фактор неснижения выбросов загрязнителей (тонна загрязнителей /т). : удельная потребность аммиака (т/т возвращенного аммиака) : удельная стоимость стоимость размещения пыли. : Эффективность возврата = (1 - . (7) Германия, зависит от уровня снижения до 500 или 200 мг/. (8) Печь с декарбонизатором. (9) Декарбонизатор и третичная пыль для печи производительностью 3000 т/сут с подогревателем, и колосниковым холодильником при переводе в печь с декарбонизатором. (10) Перевод печи с подогревателем и рекуператорным холодильником в печь с декарбонизатором и колосниковым холодильником. (11) Австрия.

6.2.7 Снижение выбросов

НДТ для снижения выбросов являются использование адборбента и мокрого скруббера (см. раздел 5).

Затраты по реализации указанных технологий приведены в таблицах 6.6 - 6.7.

Таблица 6.6 - Обзор технологий контроля и снижения по [9]

Технические решения	Применяемые печи	Эффективность снижения	Выбросы		Стоимость
			мг/(1)	кг/т(2)	Инвестиции (млн евро)	Эксплуатация (евро/т)
Добавка адсорбента	Все	60% - 80%	< 200 - 400(3)	0,23 - 0,92	0,2 - 0,3	0,1 - 0,4
Мокрый скруббер	Все	> 90%	10 - 300(4)	0,02 - 0,69	5,8 - 23(5)	0,5 - 2(5)
(1) Среднесуточная величина, сухой газ, 273 K, 101,3 кПа, 10% . (2) Кг/т клинкера: на основе 2300  клинкера. (4) Конечное значение выбросов зависит от начального содержания перед установкой мокрого скруббера и может быть выше. (3) Для начального уровня 1200 мг/. (5) Стоимость включает также процесс SNCR, печь производительностью 2000 т клинкера в сутки и начальные выбросы 50 - 600 мг/ данные стоимости 2007 года.

Таблица 6.7 - Примеры стоимости технических решений снижения выбросов

[по 9]

Инвестиции и стоимость технических решений снижения выбросов
Показатели установки	Единицы измерения	Технические решения
		Инжекция абсорбента	Мокрый скруббер
Производительность	т/сут клинкера	1100	1100
Производительность	т/год клинкера	35200	35200
Отходящие газы(1)	/час		105417
Долговечность	год	35	35
Заводской фактор	час/год	7680	7680
Инвестиционная стоимость	тыс. евро	200	5500
Годовые капитальные вложения	тыс. евро
Уровень прибыли	%/год	4	4
Жизнеспособность оборудования контроля	год	10	10
Всего	тыс. евро	24,66	678,10
Всего	тыс. евро на тонну клинкера	7,01 Е-05	1,93Е-04
Фиксируемые эксплуатационные расходы	%/год(2)	4	4
Всего	тыс. евро	8	220
Всего	тыс. евро на тонну клинкера	2,27Е-05	6,26Е-04
Изменение эксплуатационных расходов	тыс. евро на тонну клинкера	6,98Е-04	6,06Е-04
Затраты на тонну клинкера	тыс. евро/т клинкера	7,91 Е-04	3,16Е-03
Затраты на тонну сниженного	тыс. евро /т сниж.
Фактор неснижения	тонна на тонну клинкера	0,0023 1000 мг/	0,00368 1600 мг/
Эффективность снижения	%	60	75
Всего	тыс. евро/т сниж.	0,573	1,144
Определение переменных эксплуатационных расходов
Стоимость эл.энергии(3)
Дополнительная потребность в эл.энергии ()(4)	клинкера	1,53 70 кВт	8,18 375 кВт
Стоимость эл.энергии	евро/	0,0569	0,0569
Всего	тыс. евро на тонну клинкера	8,69Е-05	4,66Е-04
Стоимость размещения отходов
Фактор неснижения выбросов загрязняющиего# в-ва ()(6)	т загрязнителя на тонну клинкера	0,0023	-
Потребность в размещении отходов	т/т вовращенного# загрязнителя	0	-
Удельная стоимость размещения отходов ()	евро /т		-
Эффективность удаления ()	%	60	-
Всего	тыс. евро/т клинкера	0	0
Стоимость извести/известняка
Фактор неснижения выбросов загрязнителей(6)	тонна загрязнителя на тонну клинкера	0,0023	0,00368
	Са/S мольное отношение для выделений	2,2
	Са/S мольное отношение для удален.		1,02
Удельный расход сорбента ()	т извести/т удаленного загрязнителя	4,24	-
Удельный расход известняка ()	т известняка/т удаленного загрязнителя		1,59
Стоимость сорбента ()	евро/т	100	20
Эффективность удаления	%	60	75
Всего	тыс. евро на тонну клинкера	5,85Е-05	8,80Е-05
Стоимость трудозатрат(5)
Потребность в трудозатратах ()	чел-год/т клинкера	7,10Е-07	1,42Е-06
Зарплата ()	тыс. евро/чел-год	37,234	37,234
Всего	тыс. евро /т клинкера	2,64Е-05	5,29Е-05
Всего переменных эксплуатац. расходов	тыс. евро /т клинкера	6,98Е-04	6,06Е-04
(1) 10% . (2) Капиталовложения. (3) Стоимость электроэнергии = (тыс.евро/т). (4) Допонительная# потребность электроэнергии - новое общее птребление# - старое общее потребление. (5) Стоимость трудозатрат = (тыс.евро/т). (6) Стоимость извести (тыс.евро/т) : фактор неснижения выбросов загрязнителей. : удельная потребность извести (т загрязнителя/т) : стоимость извести (евро/т). : эффективность возврата (= ).

6.2.8 Внедрение систем менеджмента

Затраты на внедрение системы экологического менеджмента зависят о многих факторов, в том числе, от наличия работоспособной системы менеджмента качества, от уровня подготовки персонала, от размера предприятия (количества сотрудников), от решения руководства о привлечении консультационных компаний или о внедрении системы экологического менеджмента собственными силами. По некоторым оценкам, для крупных организаций затраты на полномасштабное внедрение СЭМ в России могут достигать 1 - 1,5 млн руб. (не включая трудозатраты персонала). При этом следует подчеркнуть, что разработка и применение основных методов СЭМ, как правило, не требуют привлечения сторонних консультантов, но позволяют получить многие преимущества в сфере управления приоритетными экологическими аспектами.

Затраты на полномасштабное внедрение системы качества [64] и системы энергетического менеджмента близки к таковым, характерным для систем экологического менеджмента, и для крупных предприятий могут достигать 1 - 1,5 млн рублей.