Раздел 1. Общая информация о состоянии и развитии производства керамических изделий в Российской Федерации

Раздел 1. Общая информация о состоянии и развитии производства керамических изделий в Российской Федерации

1.1 Основные подотрасли производства керамических изделий

Производство изделий из керамики относится к числу наиболее динамично развивающихся отраслей российской экономики. Начавшийся в 2008 году экономический кризис не оказал столь заметного влияния на темпы выпуска продукции, как в других отраслях (в частности, в металлургии), его последствия для различных подотраслей были частично или полностью нивелированы в течение 2 - 3 лет. К 2013 году практически все действующие керамические предприятия вышли на докризисный уровень, некоторые подотрасли, прежде всего производство строительной керамики (кирпич, керамическая плитка), демонстрируют опережающие темпы развития: происходит наращивание выпуска продукции, закладываются новые и проходят глубокую модернизацию существующие производственные площадки.

В настоящем справочнике НДТ выделены шесть основных подотраслей производства следующих керамических изделий, характерных для Российской Федерации:

- кирпич;

- керамическая плитка;

- огнеупоры;

- санитарно-технические изделия;

- посуда и декоративные изделия (хозяйственно-бытовая керамика);

- техническая керамика.

В последующих разделах рассмотрены основные черты развития подотраслей производства указанных керамических изделий в Российской Федерации (см. 1.2 - 1.7).

Фундаментальные приемы и стадии процесса производства различных видов керамики мало отличаются друг от друга, если не учитывать, что для изготовления ряда видов продукции, таких как облицовочная и напольная плитка, посуда и декоративные изделия (хозяйственно-бытовая керамика), санитарно-технические изделия, техническая керамика, нередко применяют многократный обжиг. Впрочем, технологическое воплощение производственного процесса может иметь существенные отличия, связанные с характеристиками исходного сырья и требованиями к готовой продукции. Технологические процессы производства керамических изделий рассмотрены в разделе 2.

1.2 Обзор отрасли: керамический кирпич

Керамический кирпич (рядовой, лицевой, клинкерный, а также поризованные блоки) относится к наиболее традиционным строительным материалам, а его производство распространено в Российской Федерации повсеместно. В настоящее время кирпич в России выпускают более 300 предприятий, при этом доли крупнейших из них, Группы ЛСР*(1) и Wienerberger*(2) , не превышают 10%. В последние десятилетия созданы механизированные заводы с объемом производства 50 - 100 млн шт. в год*(3), оснащенные мощными глинообрабатывающими и формующими машинами, механизированными экономичными сушилками и печами. На мелких и средних заводах в России выпускается почти 70% продукции [1]. В то же время, по данным Ассоциации производителей керамических стеновых изделий (АПКСМ) [2], на предприятиях - членах АПКСМ производится около 55% керамического кирпича, выпускаемого в России*(4) (см. приложение Ж), а по данным Ассоциации производителей керамических материалов (АПКМ), на предприятиях - членах АПКМ производится около 40% керамического кирпича и камня, а также 40% тонкой керамики*(5) (см. приложение Е).

Максимальные объемы выпуска кирпича были зафиксированы в 1991 году. До 2004 - 2005 годов производство кирпича в России оставалось практически на уровне середины 1990-х, уменьшившись по сравнению с пиковым показателем 1991 года почти вдвое. В предкризисные 2006 - 2008 годы наблюдался заметный рост, однако до сих пор отрасль не оправилась после кризисного падения производства (см. рисунок 1.1). Несмотря на то, что объемы производства увеличиваются не слишком быстро, происходит внутренняя перестройка отрасли: закрываются старые неэффективные заводы и строятся новые, более мощные.

С 2003 года в России инвесторы начали возводить заводы повышенной мощности - от 100 млн шт. кирпичей. Однако у тенденции к укрупнению производства есть и свои пределы. Средняя мощность самых крупных кирпичных заводов в мире составляет около 500 млн шт. условного кирпича в год. Большие мощности обычно избыточны с точки зрения логистики. По мнению российских экспертов [1], 200 - 300 млн шт. условного кирпича в год вполне достаточно, чтобы обеспечить потребности строительного сектора и ремонтных работ в окрестностях предприятия радиусом до 400 км.

Следует отметить, что в современных строительных конструкциях практически полностью исключены внешние ограждающие конструкции из сплошной кирпичной кладки, существенно повысились требования к термическому (тепловому) сопротивлению стен. Конструкции стен стали многослойными. Это привело к дифференциации требований к материалам, составляющим ограждающую конструкцию. Для внешней кладки ограждающей конструкции важно прежде всего обеспечить соблюдение требований к безопасности и долговечности. Этим требованиям отвечает кирпич с невысоким показателем пустотности (или полнотелый) и высокой морозостойкостью и плотностью. Для теплоизолирующего слоя кладки необходимо поддерживать теплотехнические характеристики, обеспечивающие наибольшее термическое сопротивление при наименьшей толщине. Этим требованиям отвечает поризованный кирпич (крупноформатный камень) с высоким показателем пустотности и низкой плотностью. К кирпичу, предназначенному для эксплуатации в агрессивной и сильноагрессивной среде, клинкеру для мощения предъявляются повышенные требования. В целом в Российской Федерации установлены более жесткие требования к свойствам, чем в Европейском союзе (ЕС), что обусловлено его многолетним применением в неблагоприятных климатических условиях. На российских предприятиях выпускаются все указанные виды кирпича и керамического камня; производители стремятся не только удовлетворять, но даже предвосхищать требования потребителей.

Главной особенностью тех изменений, которые происходят в настоящее время на кирпичных заводах в России, является не столько укрупнение производств, сколько внедрение современных технологических процессов, позволяющих выпускать продукцию, отвечающую современным требованиям, и обеспечивать высокую ресурсоэффективность (в первую очередь энергоэффективность) предприятий [3], [4].

По данным Ассоциации производителей керамических материалов [5], общий объем выпуска керамического кирпича в России на 2014 год составил 7,012 млрд шт. условного кирпича. Динамика производства керамического кирпича на период 2007 - 2014 годов показана на рисунке 1.1.

"Рисунок 1.1 - Производство керамического кирпича в России в 2007 - 2014 годах"

Период спада производства отмечен в 2009 году; отрасль характеризовалась ростом производства в 2010 - 2012 годах, после чего снова наметился некоторый спад.

В структуре производства керамических стеновых материалов в Российской Федерации в 2014 году основная доля приходится на керамический кирпич рядовой - 56%, керамический кирпич лицевой составляет 34%, поризованные блоки - около 10%, клинкерный кирпич - 0,2%.

Ведущее место среди производителей керамического кирпича (по всем видам кирпича) в России занимают предприятия Центрального федерального округа (2218 млн шт. условного кирпича), следующим по вкладу в общий объем производства является Приволжский федеральный округ (1757 млн шт. условного кирпича). Относительный вклад производителей различных субъектов федерации показан на рисунке 1.2.

"Рисунок 1.2 - Распределение производства керамического кирпича и камня по федеральным округам в 2014 году"

Характерные черты крупных компаний, производящих керамический кирпич в Российской Федерации, можно сформулировать следующим образом:

- активная модернизация и внедрение современных технологических процессов ведущими отечественными компаниями и постепенное вытеснение с рынка предприятий, использующих производственные линии образца 1970 - 1980-х годов;

- последовательное повышение энерго- и ресурсоэффективности производства, как в результате проведения модернизации в целом, так и в порядке выполнения требований соответствующих законов, указов и постановлений;

- хорошо налаженная система информационного обмена (в рамках специализированных изданий, а также отраслевых ассоциаций, - таких как Ассоциация производителей керамических материалов и Ассоциация производителей керамических стеновых материалов);

- взаимодействие компаний, выпускающих материалы, используемые в строительстве, с ведущими строительными ассоциациями, например с Национальным объединением строителей (НОСТРОЙ);

- основное технологическое оборудование для производства кирпича в РФ не выпускается; экспериментальная база представлена незначительным числом организаций (прежде всего, ВНИИСТРОМ и ЦНИИГеонеруд) и требует укрепления;

- отрасль практически полностью зависит от поставок основного технологического оборудования и запчастей к ним из Европы.

Специалисты ряда профильных российских предприятий принимали участие в пилотных проектах, предоставляли данные для проведения сравнительного анализа энергоэффективности и экологической результативности производства, оказывали содействие разработчикам русских версий международных справочников [6] и национальных стандартов по наилучшим доступным технологиям [7]. Результаты проектов нашли отражение в разделах 2, 3 и 5.

В соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 28 сентября 2015 г. N 1029, утверждающим критерии отнесения объектов, оказывающих негативное воздействие на окружающую среду, к объектам I, II, III и IV категорий, все предприятия по производству керамического кирпича в России отнесены к объектам категории I*(6) и, таким образом, будут обязаны получать комплексные экологические разрешения и подтверждать соответствие технологическим нормативам, установленным на основе НДТ.

1.3 Обзор отрасли: керамическая плитка

Отечественное производство керамической плитки даже в 1970 - 1980-е годы отличалось высоким уровнем автоматизации. Большое влияние на процесс развития российского производства керамической плитки оказал экономический кризис 1998 года. Произошло временное сокращение импорта керамической плитки в Россию, а параллельно повысился спрос на отделочную керамику отечественного производства. В то время, на рубеже двух столетий, многие российские предприятия начали серьезно расширять производственные мощности и модернизировать производство за счет установки импортного оборудования. В конечном счете это позволило значительно расширить номенклатуру и ассортимент продукции, улучшить дизайн выпускаемых керамических изделий и повысить конкурентоспособность предприятий [8].

Со временем темпы роста производства начали замедляться, и наименее гибких производителей стали вытеснять с рынка их более развитые в технологическом плане конкуренты. Самые заметные изменения стали происходить в результате выхода на российский рынок крупных международных компаний, которые начали размещать здесь собственные производства. Значительные инвестиции в производственные мощности, управленческий опыт и маркетинговый бюджет международных компаний серьезно повлияли на ужесточение конкурентных условий в сегменте керамической плитки. В такой ситуации многим российским производителям, основной стратегией которых на тот момент было наращивание собственных мощностей, пришлось задуматься о стратегическом планировании своей деятельности, а также пересмотреть всю логистическую концепцию - от обеспечения производства сырьем до доведения продукции до конечного потребителя [9].

К 2003 - 2005 годам производство керамической плитки преодолело период стагнации и банкротства ряда предприятий, практически полностью перевооружившись [9]. Сократившийся в период кризиса 2008 - 2009 годов выпуск продукции возрастал до 2013 г. В 2013 году продажи керамической плитки в России достигли 1,6  на душу населения [10].

Направление развития российского рынка керамической плитки, динамика жилищного строительства и строительства нежилых объектов во многом определили направление развития производства керамической плитки в 2013 году. Объем выпуска керамической плитки в России в 2013 году в натуральном выражении составил 166,6 млн , что на 6,8% больше показателей предыдущего года. Однако следует учитывать, что в 2012 году темп прироста составил 15%. Национальное потребление керамической плитки достигло рекордной за все время отметки в 231 млн , что на 5,7% больше показателя 2012 года (218,8 млн ). Тем не менее в 2012 году потребление росло более высокими темпами: темп прироста за этот период составил 15,7%. Таким образом, в 2013 году производство росло вдвое медленнее, чем в 2012 году, а потребление - в три раза медленнее, что говорит о явном перенасыщении российского рынка керамической плитки [8].

По итогам января - июля 2014 года производство керамической плитки сократилось на 3,4% по сравнению с аналогичным периодом 2013 года [11]. По итогам января - ноября 2014 года производство составило 151,6 млн , что на 2% ниже аналогичного показателя 2013 года (см. рисунок 1.3) [12]. По мнению экспертов, по итогам 2014 года этот показатель практически не изменился. По другим данным, в 2014 году производство керамической плитки было оценено в 161,4 млн , потребление - в 206,9 млн [13].

Лидерами по объему производства плитки являются предприятия Центрального федерального округа, на долю которых приходится около половины от всей плитки, производимой в России; вклад производителей Северо-Западного региона достигает четверти общего объема производства плитки в России. По данным статистики в общей структуре отечественного рынка на долю внутренней продукции приходится 65% - 80% [14].

Всего в Российской Федерации насчитывается около 25 основных ведущих компаний, которые занимаются производством керамической плитки (фасадной, глазурованной для внутренней отделки, керамогранита и пр.). Некоторая часть предприятий специализируется на выпуске какого-то одного вида плитки, а часть предприятий имеет более широкий ассортимент. Размеры плитки изменяются от нескольких десятков миллиметров до 600 - 1200 мм, толщина составляет от 3 до 15 мм, изделия могут иметь различную плотность. В статистических материалах и маркетинговых исследованиях данные представлены в размерности млн , которая сохранена в данном разделе, так как позволяет оценить объемы производства в целом и представить региональную структуру выпуска продукции. В разделах справочника, посвященных обсуждению текущих уровней потребления ресурсов и эмиссий в ОС, используется более информативная размерность - тонны продукции.

"Рисунок 1.3 - Производство керамической плитки в России [15], с изменениями [17]"

В заключение следует отметить, что в различных сегментах отечественного рынка керамической плитки конкурируют как отечественные, так и иностранные производители, в том числе и те, которые открыли промышленные площадки в нашей стране. Предприятия активно внедряют современные производственные линии, осваивают новые технологии, приглашают зарубежных дизайнеров и технологов. Новое оборудование дает возможность использовать при декорировании плитки методы ротационной (ротоколор) и цифровой печати, нанесения люстра и благородных металлов. При этом метод шелкографии остается достаточно широко распространенным. Современные высокотемпературные печи, применение технологий двойного и одинарного обжига, внедрение систем менеджмента качества и использование компьютерных технологий позволяют выпускать плитку разнообразных форматов и различного назначения. Отечественные производители развивают и собственные технологии, которые отвечают особенностям российских климатических условий. Одна из новейших разработок - керамическая плитка, которая выдерживает очень низкие температуры и может применяться для облицовки фасадов зданий даже в северных регионах [16].

Производителей керамической плитки в Российской Федерации можно условно разделить на две составляющие [18]:

- отечественные предприятия (в том числе Группа компаний "КераМир", ОАО "Волгоградский керамический завод"; ООО "Самарский Стройфарфор", предприятия компании Estima Ceramica, расположенные в Московской и Самарской областях, ОАО "НЕФРИТ-КЕРАМИКА", ОАО "Кировская керамика", ОАО "Завод керамических изделий" (Уралкерамика), ОАО "Стройфарфор" Холдинга UNITILE, ОАО "Сокол", ООО "Евро-Керамика;

- зарубежные компании, открывшие производство плитки в России (такие как Kerama Marazzi с предприятиями, функционирующими в г. Орле и в Московской области, Группа компаний Rovese (п. Фряново и п. Кучино Московской области), Группы компаний Lasselsberger Ceramics, предприятие Холдинга Gruppo Concorde в г. Ступино).

В соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 28 сентября 2015 г. N 1029, утверждающим критерии отнесения объектов, оказывающих негативное воздействие на окружающую среду, к объектам I, II, III и IV категорий, все предприятия по производству керамической плитки в России отнесены к объектам категории I*(7) и, таким образом, будут обязаны получать комплексные экологические разрешения и подтверждать соответствие технологическим нормативам, установленным на основе НДТ.

1.4 Обзор отрасли: огнеупорные изделия

В настоящее время огнеупорная промышленность России представлена 12 огнеупорными предприятиями и огнеупорными производствами на металлургических комбинатах ОАО "ММК" и ОАО "ЧМК". Ситуацию на российском рынке огнеупорных изделий в целом определяют специализированные огнеупорные заводы, производя 70% - 75% огнеупорных изделий и материалов в стране. В настоящее время в Российской Федерации можно условно выделить производителей огнеупорной продукции трех уровней по сложности и предлагаемым возможностям. К первой ("легкой") группе можно отнести организации, ориентированные на производство одного, как правило менее трудоемкого и в то же время значительно востребованного, продукта. Это могут быть разнообразные неформованные огнеупоры, получаемые параллельно основному производству (корундовые массы МКМ-90, выпускаемые на ОАО "РУСАЛ Бокситогорский глинозем"), или же специально разработанная технология под один вид продукции, которую и продают сами разработчики (теплоплиты "РТПК", доменные массы "Теплострой" и т.п.) Как правило, одна фирма предлагает один продукт для всех потребителей; в России таких организаций насчитывается более 50.

Ко второй ("средней") группе относятся производители, для которых характерен комплексный подход к выпуску огнеупорной продукции. Если это шамотные или какой-то другой вид изделий, то выпускается весь возможный ассортимент, включая формованные и неформованные огнеупоры (ООО "Морган Термал Керамикс Сухой Лог", РХИ "Подольскогнеупор", ОАО "Щербинский завод электроплавленых огнеупоров", Богдановичское ОАО "Огнеупоры"); если производство ориентировано на нужды собственного комбината, то выпускаются наиболее дорогостоящие огнеупоры (ЗАО "Огнеупор" (дочернее общество ОАО "ММК"), "Мечел-материалы" (ОАО "ЧМК"). Здесь наблюдается отход от огнеупоров "общего применения" к специализированной огнеупорной продукции.

К третьей группе ("комплексной поставки") можно отнести как отечественных производителей (ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров", ООО "Группа "Магнезит", ОАО "Первоуральский динасовый завод" и др.) и предприятия стран СНГ (ОАО "Запорожогнеупор", ООО "ГИР-Интернешнл" и др.), так и западных производителей (Calderys, Cookson, LWB Refractories, Minteq, Morgan Crucible, RHI, Saint-Gobain, Vesuvius и др.). Предприятия этой группы ориентируются на комплексный подход к потребителю, а также на то, что заказчик способен комплектовать крупные заказы у себя в течение 3 - 8, а иногда и более, месяцев (коксовые батареи, конвертеры, воздухонагреватели доменных печей, футеровки доменных печей и т.п.) [19].

Кризис металлургического рынка 2008 года серьезно отразился на огнеупорной отрасли. В настоящее время причинами спада являются конкуренция среди производителей, обладающих избыточными (для металлургии) мощностями, поставка импортных огнеупорных изделий и материалов в Россию (зачастую по демпинговым ценам), снижение объемов потребности в огнеупорных изделиях и материалах металлургическими предприятиями в связи с повышением качества изделий. Сказываются на производстве огнеупоров и новые проблемы российской металлургии, прежде всего меры ряда стран по ограничению российского экспорта металлов. Немалую отрицательную роль для отрасли играет и опережающий рост тарифов российских естественных монополий на энергоресурсы и перевозки. В настоящее время огнеупоры все чаще изготавливают на заказ с учетом специфики применения.

Медленное развитие при исчерпывающих мощностях на российском рынке производства огнеупоров не дают предприятиям возможность выйти на внешний рынок. Для того чтобы конкурировать на внешнем рынке с общемировыми предприятиями, нашим производителям необходимо создавать продукты, которые бы соответствовали высоким стандартам качества. Для этого необходимо не только обновлять существующие производственные линейки, но и внедрять новые технологии, которые позволили бы обеспечить выпуск новых видов огнеупорной продукции. В этом контексте следует упомянуть рециклинг огнеупорных материалов, обжиг в контролируемой среде (при производстве, например, карбидкремниевых огнеупоров на нитридной связке), низкотемпературную (320°C - 450°C) термообработку изделий из огнеупорных бетонов и наиболее перспективное направление - наращивание объемов выпуска безобжиговых огнеупорных изделий и неформованных огнеупоров. В зарубежных странах доля выпуска неформованных огнеупоров достигает 50% - 60% от всего производства и применения огнеупорных материалов, в России этот показатель к 2015 году составил 25% - 30%.

Изменение конъюнктуры рынков продукции отраслей-потребителей сказывается на объемах производства и поставок огнеупоров. Снижение объемов производства в этих отраслях влечет за собой снижение объемов потребления огнеупорных материалов. Распределение рынков определяется размещением потребляющих отраслей. Кроме того, на распределение рынков влияет уровень модернизации производственных процессов в этих отраслях. В черной металлургии все еще имеются значительные колебания объемов потребления огнеупоров в зависимости от региона, максимальная величина удельного потребления для российского рынка достигает почти 25 кг/т стали [20]. В то же время существуют производства с удельным потреблением огнеупоров порядка 9 кг/т стали, средняя величина удельного потребления по стране к 2015 году составляет 11 - 13 кг/т стали.

Распределение предприятий по производству огнеупоров по федеральным округам и областям по состоянию на 2008 год приведено в таблице 1.1. Как следует из представленных данных, 70% всей огнеупорной промышленности России сосредоточено в Уральском федеральном округе.

Таблица 1.1 - Производство огнеупоров в России по федеральным округам и областям по [21]

Федеральный округ	Область	Доля выпуска, %
Уральский	Челябинская	36,4
	Свердловская	33,6
Центральный	Воронежская	8,9
	Тульская	3,0
	Московская	1,8
Северо-Западный	Новгородская	12,1
Приволжский	Оренбургская	2,4
Сибирский	Кемеровская	1,2
	Новосибирская	0,3
Дальневосточный	Хабаровский край	0,3

Следует отметить тенденцию к передислокации производственных мощностей из стран Евросоюза, Японии, Южной Кореи и США в страны с более низкими затратами на производство. Крупные холдинговые структуры (например, RHI), потеряв рынок СНГ при поставке огнеупорных изделий из Европы, начали активно продвигать аналогичные продукты, производимые в КНР. На рынке СНГ появились или высказывают намерения в создании производств ведущие европейские и азиатские корпорации [22].

Крупнейшими производителями огнеупоров являются компании RHI, Cookson, Saint-Gobain, LWB Refractories, Minteq, MorganCrucible, Vesuvius. Они представляют собой консолидированные корпорации, располагающие рядом производственных мощностей в разных европейских странах [23].

В последние годы также наблюдается тенденция слияний различных производителей огнеупорной продукции с образованием крупных корпораций с весомой долей на рынке (данные приведены по состоянию на 2013 год, см. таблицу 1.2).

Таблица 1.2 - Основные огнеупорные предприятия, действующие на российском рынке по [24]

Наименование организации	Страна
ООО "Группа "Магнезит"	Россия
ОАО "Огнеупоры" (г. Богданович)	Россия
ОАО "Первоуральский динасовый завод"	Россия
ОАО "БКО"	Россия
ОАО "Семилукский огнеупорный завод"	Россия
ОАО "Сухоложский огнеупорный завод"	Россия
ООО "ГИР-Интернешнл"	Украина
ОАО "Запорожогнеупор"	Украина
ОАО "Часовоярский огнеупорный комбинат"	Украина
Mayerton Group	Великобритания
RHI Refractories	Австрия
VesuviusPremir	США
Calderys	Германия
Magnesita Refratarios SA	Бразилия
Krosaki Harima	Япония

Ведущие производители огнеупоров уделяют серьезное внимание техническому переоснащению, выводят из пользования физически и морально устаревшее оборудование. Приоритет здесь принадлежит ОАО "Боровичский комбинат огнеупоров", ООО "Группа "Магнезит", АО "Динур", которые оснащаются современным дробильным и помольным оборудованием, смесителями "Erich", прессами "Zaies", "Sacmi" усилием до 2500 т, гидростатическими прессами. В ООО "Группа "Магнезит" производство новой продукции составляет четверть общего объема производства. Но темпы развития отрасли еще не достаточно велики, что приводит к потере рыночных позиций российскими предприятиями.

Крупнейшим российским производителем и поставщиком огнеупоров на отечественный рынок является ООО "Группа "Магнезит". Предприятие производит порядка 40% всех огнеупоров в России. Его доля в физическом объеме продаж на внутреннем рынке, хотя и несколько ниже, чем в объеме производства (поскольку предприятие часть продукции поставляет на экспорт), составляет около 17%. Удельный вес второго по значению поставщика огнеупоров на российский рынок - Боровичского комбината - составляет 14,3%. Крупными поставщиками товарных огнеупоров на внутренний рынок являются: Богдановичское ОАО "Огнеупоры", "Динур", "Подольскогнеупор", Семилукский огнеупорный завод. Производство огнеупорных изделий по годам за период 2008 - 2014 годов отражено на рисунке 1.4 по [25].

"Рисунок 1.4 - Производство огнеупорных изделий в Российской Федерации за 2008 - 2014 годы (по данным ассоциации производителей огнеупоров "Огнеупорпром")"

Как черная, так и цветная металлургия являются стратегическими отраслями - потребителями огнеупорной продукции, где намечена положительная динамика развития. По темпам роста более перспективной оказывается промышленность производства строительных материалов, в частности: керамики, цемента и стекла.

Результаты анализа потребления огнеупоров в наиболее перспективных отраслях промышленности и доли различных огнеупоров в каждой области представлены на рисунке 1.5. В 2011 году мировой рынок магнезиальных огнеупоров оценивался в 4,6 млн т, где наибольшая доля потребления магнезиальных огнеупоров приходилась на производство стали и цемента.

"Рисунок 1.5 - Развитие основных отраслей - потребителей огнеупоров в Российской Федерации"

В соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 28 сентября 2015 г. N 1029, утверждающим критерии отнесения объектов, оказывающих негативное воздействие на окружающую среду, к объектам I, II, III и IV категорий, предприятия по производству огнеупорных керамических изделий с проектной мощностью 1 млн шт. в год и более отнесены к объектам категории I и, таким образом, будут обязаны получать комплексные экологические разрешения и подтверждать соответствие технологическим нормативам, установленным на основе НДТ.

1.5 Обзор отрасли: санитарно-технические изделия

В начале 90-х годов в России ежегодно производилось 6,5 - 7 млн шт. санитарно-технических изделий в год. Но с 1992 года производство стало сокращаться, и к 1996 году объем выпуска упал вдвое.

В середине 1990-х годов многим предприятиям отрасли удалось провести модернизацию производства, внедрить современные технологические процессы и установить новое оборудование, что позволило расширить ассортимент и увеличить объемы выпуска продукции. Переломным моментом для роста отечественного производства сантехники из керамики послужил 1998 год и девальвация рубля. Отечественные санитарно-технические изделия после девальвации рубля стали значительно (практически вдвое) дешевле импортных, при этом не уступая по внешнему виду и эксплуатационным характеристикам, что способствовало укреплению конкурентоспособности подотрасли. В 1999 году выпуск санитарных керамических изделий увеличился на 24% (по сравнению с предыдущим годом), а в 2000 году - еще на 10% [26], [27]. Данные о темпах развития производства санитарно-технических изделий в России в 2005 - 2011 годах приведены на рисунке 1.6.

"Рисунок 1.6 - Производство санитарно-технических изделий из керамики в России в 2005 - 2011 годах"

В 2012 году прирост производства сантехники из керамики составил 1,5%. За первое полугодие 2013 года было произведено на 8,1% больше, чем за аналогичный период 2012 года. По оценкам маркетингового агентства Discovery Research Group [28], объем рынка санитарно-технических изделий в России в 2013 году составил 6,5 млрд долл. США (более 200 млрд руб. в ценах 2013 года).

На раковины, унитазы и биде приходится 35% объема рынка санитарно-технических изделий в целом. В структуре подсегмента санитарно-фаянсовых изделий унитазы занимают около 60%, раковины - примерно 35%, биде, писсуары и прочие изделия - до 5%. В 2013 году было произведено 13 млн шт. санитарно-технических изделий из керамики.

На российском рынке санитарно-технических изделий из керамики импортная продукция занимает треть рынка. Большая часть иностранной сантехники поступает на российский рынок из Китая и Украины. Самая дорогостоящая импортная продукция данного сегмента ввозится в Россию из Италии, Германии и Турции. Экспорт российской керамической сантехники невелик и осуществляется в основном в страны СНГ.

На российском рынке санитарно-технической керамики представлено около полутора десятка отечественных производителей. Лидирующим регионом - производителем санитарно-технических изделий в России является Калужская область, в которой располагаются две крупнейшие компании по выпуску сантехники из керамики - ЗАО "УграКерам" (торговая марка "SANTERY"), входящая в компанию ROCA GROUP и ЗАО "Кировская керамика" (торговая марка "ROSA"). Далее следуют Самарская область с крупным предприятием "Самарский Стройфарфор" (торговые марки "SANITA" и "SANITA LUXE"), Чувашская республика, Московская, Белгородская и Новосибирская области. На долю остальных в 2011 году приходилось менее 5% (см. рисунок 1.7).

ЗАО "УграКерам" (п. Воротынск, Калужская обл.) с 2010 года входит в состав международного холдинга Roca Group. Сегодня компания выпускает около 2 млн изделий в год, используя современные технологии и оборудование. Ассортимент продукции включает унитазы, умывальники, биде и раковины, рукомойники и писсуары; керамика исполняется в белом цвете и имеет увеличенный срок службы за счет применения глазури повышенной стойкости [29].

ЗАО "Кировская керамика" (г. Киров, Калужская обл., ранее "Кировский стройфарфор") является старейшим производителем санитарного фаянса в России. На сегодняшний день предприятие занимает лидирующие позиции в отрасли, выпуская до 1,8 млн изделий в год и обеспечивая почти пятую часть всех отечественных санитарно-фаянсовых изделий. Ассортиментный ряд представлен унитазами-компактами, умывальниками, раковинами-"тюльпанами", и выпускается в широкой цветовой гамме [30].

ООО "Самарский Стройфарфор" (г. Самара) выпускает полный ассортиментный ряд сантехнической продукции: унитазы, раковины, мебель для ванной, писсуары, биде, смесители и комплектующие. В 2012 году завод произвел почти 1,8 млн изделий [31], по данным производителя, в 2015 году объем выпуска продукции составил 1,9 млн изделий. Выпуск изделий осуществляется на полностью модернизированном производстве, с применением следующих технологий:

- автоматизированные стенды для производства унитазов с приклеиваемым кольцом;

- выпуск широкоформатных умывальников на литьевых машинах высокого давления собственного производства;

- нанопокрытие SANITA CRYSTAL, позволяющее защищать поверхность изделий от загрязнений;

- технология многократной заливки "Спаглесс".

ООО "Керамика" (Roca Group, г. Чебоксары, Республика Чувашия) с филиалом в г. Новочебоксарск (ЗАО "САНТЭК") - молодое, но уже завоевавшее признание потребителей предприятие. После реконструкции ранее действовавшего завода по производству санитарно-технических изделий в 2013 году объем выпуска продукции увеличился с 1,2 до 2,0 млн единиц в год [32]. ООО "КЕРАМИКА" применяет новейшие технологические процессы и современное немецкое оборудование для производства санитарно-фаянсовых изделий. Все изделия проходят жесткий контроль качества. Разработка моделей сантехники для ванных комнат и санузлов осуществляется зарубежными дизайнерами, предпочтение при этом отдается классическим видам продукции - компакт-унитазам и умывальникам формы "тюльпан". Чебоксарский производитель, помимо гарантийного обслуживания, оказывает также консультационные услуги [33].

Московская область занимает 4-е место по выпуску санитарной керамики благодаря двум российским предприятиям: "Ногинский стройфарфор" и "Лобненский завод строительного фарфора".

В начале 2000-х годов проектная мощность ООО "Ногинский стройфарфор" (г. Ногинск, Московская обл.) составляла 500 тыс. изделий в год. [34].

ЗАО "Лобненский завод строительного фарфора" (г. Лобня, Московская обл.) проектной мощностью 420 тыс. санитарно-технических изделий из керамики в год также выпускает продукцию эконом-сегмента. Весь модельный ряд, а это более 30 наименований (компакт-унитазы, бачки, писсуары, умывальники, раковины формы "тюльпан"), представлен преимущественно в классическом варианте форм и белом цвете, что еще раз подчеркивает ориентированность предприятия на массового потребителя [35].

"Рисунок 1.7 - Распределение производства санитарно-технических изделий из керамики по регионам Российской Федерации в 2011 году"

Можно отметить предприятия, которые также успешно развиваются и находят своих потребителей [36]:

- ОАО "Завод керамических изделий" (г. Екатеринбург) мощностью более 600 тыс. изделий в год [37];

- ООО "Объединение строительных материалов и бытовой техники" ("ОСМиБТ", г. Старый Оскол) мощностью 500 тыс. изделий в год [38];

- ЗАО "Завод "Стройфарфор" (г. Санкт-Петербург) - до недавнего времени единственный в Северо-Западном регионе производитель керамических санитарно-технических изделий экономкласса для массового потребителя. Завод ежегодно выпускает около 400 тыс. единиц керамических изделий и по объему занимает около 5% российского рынка. Ассортимент выпускаемых изделий насчитывает более 20 моделей в различном цветовом исполнении [39]. Ассортимент продукции включает унитазы и бачки, различные модификации умывальников, а также пьедесталы для них. В настоящее время предприятие совершенствует существующие и разрабатывает новые модели продукции, учитывая в первую очередь современные тенденции дизайна [40]. Основная доля продукции завода реализуется в Северо-Западном регионе России, что позволяет обеспечить около 30% потребности рынка. В 2006 году ЗАО "Завод "Стройфарфор" приобретен Группой ЛСР [41];

- ОАО "Волгоградский керамический завод" (г. Волгоград) производительностью 470 тыс. изделий в год [42];

- ООО "Завод керамических изделий "УНИВЕРСАЛ" (п. Дорогино, Новосибирская обл., ранее ЗАО "Новосибирский завод керамических изделий") проектной мощностью 60 тыс. изделий в год [43]. По данным официального сайта Администрации Черепановского района Новосибирской области, предприятие стабильно и динамично развивается, наращивая выпуск продукции [44].

Помимо отечественных предприятий, в России выпуск санитарно-технических изделий из керамики обеспечивают и производители, принадлежащие зарубежным компаниям. Так, в 2006 году в г. Тосно Ленинградской области открылся завод ООО "Рока Сантехника", который принадлежит уже упомянутой испанской Roca Group. Эта компания выпускает товары для ванных комнат. Проектная мощность "Рока Сантехника" в полтора раза превышает производительность крупнейшего до недавнего времени предприятия в регионе (ЗАО "Завод "Стройфарфор") и составляет 600 тыс. единиц продукции в год. Планируется, что в ближайшие годы она возрастет вдвое и составит до 1,2 млн единиц в год [45].

В соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 28 сентября 2015 г. N 1029, утверждающим критерии отнесения объектов, оказывающих негативное воздействие на окружающую среду, к объектам I, II, III и IV категорий, предприятия по производству санитарно-технических изделий из керамики могут быть отнесены к объектам категории I в том случае, если их производительность составляет 75 т в сутки и более. Вероятно, этот критерий будет уточнен, так как даже крупные производители санитарно-технических изделий из керамики выпускают не более 2 млн шт. изделий, что не превышает 50 - 60 т в сутки.

1.6 Посуда и декоративные изделия (хозяйственно-бытовая керамика)

Посуда из керамики в России выпускается на нескольких десятках предприятий. Ассортимент превышает 2500 наименований. Однако лишь несколько заводов в России имеют развитые системы менеджмента качества, постоянно обновляют линейку продукции. Самыми крупными российскими предприятиями по выпуску посуды и декоративных изделий являются Императорский фарфоровый завод в Санкт-Петербурге, "Кубаньфарфор" в Краснодаре, "Дулевский фарфор" и "Мануфактуры Гарднеръ в Вербилках" в Московской области.

Отечественные производители в основном выпускают столовую и чайную фарфоровую посуду. На эти виды в 2012 году пришлось 48,7% и 42,9% от общего объема производства соответственно, тогда как на долю кофейной и кухонной фарфоровой посуды пришлось 0,7% и 7,7% [46].

Несмотря на относительную стабильность рынка, его участники полагают, что производство фарфора в России переживает чрезвычайно трудные времена. Многие предприятия закрываются. В последние годы наблюдается падение объемов производства фарфоровой посуды, вытеснение ее импортной продукцией. Во времена СССР страна выпускала 864 млн единиц фарфоровой продукции (данные 1989 года) в год на 59 заводах [47]. Сегодня в России около десятка заводов, которые в своем большинстве работают примерно на 10% от возможной производственной мощности; крупнейшие предприятия выпускают до 1 млн изделий в год.

Сокращение объемов производства обусловлено низкой конкурентоспособностью предприятий, которая, в свою очередь, вызвана во многих случаях применением устаревшего оборудования, отстающим от требований потребителя ассортиментным рядом продукции и ее высокой себестоимостью.

В 2008 году был закрыт Бугульминский завод, остановлены Туймазинский фарфоровый завод и Октябрьский фарфоровый завод, закрыт Конаковский фаянсовый завод.

Действующие по состоянию на 2015 год относительно крупные предприятия перечислены ниже в алфавитном порядке:

- ООО "Башкирский фарфор" (Октябрьский завод фарфоровых изделий), Октябрьский, Республика Башкортостан [48];

- АО "Гжельский фарфоровый завод", Новохаритоново, Московская обл. [49];

- производственный кооператив "Дулевский фарфор", Ликино-Дулево, Московская обл. [50];

- ОАО "Императорский фарфоровый завод", Санкт-Петербург [51];

- ЗАО "Кисловодский Фарфор - ФЕНИКС" (Кисловодский фарфоровый завод), Кисловодск, Ставропольский край [52];

- ООО ПКФ "Кубаньфарфор" (Краснодарский фарфоро-фаянсовый завод), Краснодар [53];

- "Мануфактуры Гарднеръ в Вербилках" (ЗАО "ФАРФОР ВЕРБИЛОК" и ООО "ДО ПРОМЫСЛЫ ВЕРБИЛОК"), Вербилки, Московская обл. [54];

- ООО "НПО Синь России", Гжель, Московская обл. [55];

- ООО "Фарфор Сысерти" (Сысертский завод художественного фарфора), Сысерть, Свердловская обл. [56];

- ЗАО "Южноуральский фарфор" (Южноуральский фарфоровый завод), Южно-уральск, Челябинская обл. [57].

- ЗАО "Богдановичский фарфоровый завод" (Свердловская обл.), ЗАО "Первомайский фарфор" (Ярославская обл.) законсервированы; ОАО "Пролетарий" (Новгородская обл.), ОАО "Кузяевский фарфоровый завод" (Московская обл.) признаны банкротами [58].

В связи с тем, что действующие предприятия, выпускающие посуду и декоративные изделия (хозяйственно-бытовую керамику), характеризуются высокой энергоемкостью и типичными для производства керамических изделий факторами воздействия на окружающую среду, включение в справочник НДТ разделов, посвященных технологии производства и обсуждению НДТ в этой подотрасли, представляется целесообразным.

1.7 Техническая керамика (изоляторы)

Техническая керамика включает наиболее широкий перечень керамических материалов, разнообразных по своему назначению и свойствам: электроизоляторы, детали приборов электроники, в том числе пьезоэлектрики и феррогмагнетики, абразивы, конструкционную керамику и т.д. Значительная часть изделий технической керамики имеет двойное назначение, поэтому оценить объемы производства и динамику развития отрасли оказывается затруднительно. На основании открытой отчетности предприятий по производству технической керамики можно заключить, что годовой выпуск продукции составляет от 400 до 8000 т. С учетом специфики применения в настоящее время техническую керамику изготавливают в основном на заказ.

Наиболее массовым видом технической керамики являются керамические изоляторы. В настоящее время выпускается более 300 типов таких изоляторов, которые используются в разнообразных сферах деятельности и отраслях производства. Керамические изоляторы активно применяются в распределительных устройствах, электроустановках и электриче