Межгосударственный стандарт ГОСТ 31443-2012 "Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия" (введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 июня 2013 г. N 141-ст)

Межгосударственный стандарт ГОСТ 31443-2012
"Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия"
(введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 июня 2013 г. N 141-ст)

Steel pipes for crafts pipelines. Specifications

Дата введения - 1 января 2014 г.

Введен впервые

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 Подготовлен Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны", Открытым акционерным обществом "Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности" (ОАО "РосНИТИ")

2 Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"

3 Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 15 марта 2012 г. N 49)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК (ИСО 3166) 004-97	Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Азербайджан Беларусь Казахстан Киргизия Россия	AZ BY KZ KG RU	Азстандарт Госстандарт Республики Беларусь Госстандарт Республики Казахстан Кыргызстандарт Росстандарт

4 Настоящий стандарт подготовлен на основе применения национального стандарта Российской Федерации ГОСТ Р 53580-2009 "Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия"

5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 июня 2013 г. N 141-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31443-2012 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2014 г.

6 Введен впервые

Введение

В настоящем стандарте учтены изменения металлургических технологий в части обеспечения высокого качества сталей по содержанию вредных примесей, газов, неметаллических включений, в части обеспечения однородности металла и снижения ликвационной неоднородности, что является определяющим показателем эксплуатационной надежности промысловых труб, используемых в нефтяной и газовой промышленности.

В настоящий стандарт внесен ряд новых требований, которые отличают его от действующих межгосударственных стандартов, в частности:

- технические требования к трубной продукции сведены к двум уровням требований УТП1 и УТП2, соответствующим различным уровням требований по химическому составу, механическим и коррозионным свойствам;

- взамен марок сталей введены классы прочности труб;

- класс прочности (КП) соответствует минимальному напряжению начала пластической деформации, равной 0,5%.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на бесшовные и сварные стальные трубы и устанавливает требования к трубам для промысловых трубопроводов нефтяной и газовой промышленности, эксплуатируемых при температуре до минус 60°С.

2 Определение соответствия

2.1 Единицы измерения

В настоящем стандарте используют единицы измерений международной системы СИ.

2.2 Округление

Если в настоящем стандарте не указано иное, то для определения соответствия установленным требованиям измеренные или рассчитанные значения должны быть округлены с точностью до ближайшего правого разряда в числах.

2.3 Соответствие настоящему стандарту

Для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта следует применять систему менеджмента качества.

В договоре может быть указано, что ответственность за соблюдение всех требований настоящего стандарта возлагается на изготовителя. Потребитель имеет право проводить любые исследования, подтверждающие соблюдение изготовителем установленных требований, и забраковывать любой материал, не отвечающий этим требованиям.

3 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 2999-75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 3728-78 Трубы. Метод испытания на загиб

ГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющивание

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86) Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение

ГОСТ ИСО 10124-2002 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений*

ГОСТ ИСО 10543-2002 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии**

ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18895-97 Сталь. Методы фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 28473-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 31458-2012 Трубы стальные и изделия из труб. Документы о приемочном контроле

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

4 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

4.1 бесшовная труба; БТ: Труба без сварного шва, полученная по технологии формообразования в горячем состоянии, после которого может быть проведена холодная прокатка или отделка в холодном состоянии для получения нужной формы, размеров и свойств.

4.2 состояние после прокатки: Состояние труб при поставке без использования какого-либо специального вида прокатки и/или термообработки.

4.3 класс прочности трубы: Значение уровня прочности трубы.

4.4 дефект: Несовершенство размера или плотность залегающих несовершенств, выходящие за критерии приемки, установленные настоящим стандартом.

4.5 закалка и отпуск: Термообработка, заключающаяся в закалочном упрочнении с последующим отпуском.

4.6 изготовитель: Фирма, компания или корпорация, отвечающая за изготовление и маркировку продукции в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Примечание - Изготовителем может быть трубный завод или обрабатывающее предприятие.

4.7 калибровка прибора: Настройка прибора для проведения неразрушающего контроля по арбитражному эталонному значению.

4.8 контроль: Измерение, исследование, испытание, взвешивание или контроль эталоном одной или нескольких характеристик изделия и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения соответствия.

4.9 контролируемая партия: Заданное количество труб одного наружного диаметра и одной толщины стенки, изготовленных по одному производственному процессу и в одинаковых производственных условиях.

4.10 неразрушающий контроль: Контроль труб для выявления несовершенств при помощи рентгенографии, ультразвуковой дефектоскопии или иного метода, указанного в настоящем стандарте, который не приводит к изменению, нагружению или разрушению материалов.

4.11 несовершенство: Несплошность или неоднородность стенки изделия или его поверхности, определяемые методами контроля по настоящему стандарту.

4.12 обрабатывающее предприятие: Фирма, компания или корпорация, которая эксплуатирует оборудование для термообработки или отделки труб, изготовленных трубным заводом.

4.13 окончательная холодная обработка: Холодная обработка (обычно холодное волочение) с остаточной деформацией более 1,5%.

Примечание - Именно величина остаточной деформации отличает эту операцию от холодного экспандирования или калибровки в холодном состоянии.

4.14 подрез: Канавка, проплавленная в основном металле у кромки лицевой поверхности сварного шва и не заполненная наплавленным металлом.

4.15 показание: Данные, полученные при неразрушающем контроле.

4.16 потребитель: Сторона, ответственная как за формулирование требований в заказе на поставку, так и за платеж по этому заказу.

4.17 по согласованию: Должно быть согласовано изготовителем и потребителем и указано в заказе на поставку.

4.18 прихваточный шов: Прерывистый или непрерывный сварной шов, используемый для выравнивания примыкающих кромок до момента выполнения окончательного сварного шва.

4.19 прокатка с нормализацией: Прокатка, при которой окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет достичь такого же состояния материала, как после нормализации, причем заданные механические свойства должны сохраняться даже после последующей нормализации.

4.20 промежуточный класс прочности: Класс прочности между классами прочности, указанными в настоящем стандарте.

4.21 расслоение: Внутреннее расслоение в металле, которое создает слои, обычно параллельные поверхности трубы.

4.22 сварная труба: Труба КОС, КОСС, КОСП, ВЧС, ДСФ, ДСФС или ДСФП.

4.23 труба КОС: Труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, изготовленная сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом.

4.24 труба КОСС: Труба с одним спиральным швом, изготовленная сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом.

4.25 труба КОСП: Труба с одним или двумя продольными швами, изготовленная сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом.

4.26 труба ВЧС: Труба, изготовленная методом сварки током частотой 70 кГц и более.

4.27 труба ДСФ: Труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, изготовленная методом электродуговой сварки под флюсом.

4.28 труба ДСФС: Труба с одним спиральным швом, изготовленная методом электродуговой сварки под флюсом.

4.29 труба ДСФП: Труба с одним или двумя продольными швами, изготовленная методом электродуговой сварки под флюсом.

4.30 составная труба (труба с кольцевым швом): Два отрезка трубы, соединенные или сваренные вместе изготовителем.

4.31 состояние поставки: Изготовление труб с соответствующей термообработкой.

4.32 стыковой шов соединения рулонного или листового проката: Сварной шов, соединяющий кромки рулонного или листового проката.

4.33 тело трубы: У бесшовных труб - вся труба; у сварных труб - вся труба, за исключением сварных швов и зоны термического влияния.

4.34 термомеханическое формообразование: Процедура формообразования труб в горячем состоянии, при которой окончательная деформация выполняется в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые невозможно обеспечить или воспроизвести только за счет термообработки; после такой деформации проводят охлаждение, иногда на более высокой скорости, с последующим отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание - Последующая термообработка при температуре выше 580°С может понизить значения прочностных характеристик.

4.35 термомеханическая прокатка: Процедура горячей прокатки рулонного или листового проката, при которой окончательная деформация выполняется в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые невозможно обеспечить или воспроизвести только за счет термообработки; после такой деформации проводят охлаждение, иногда на более высокой скорости, с последующим отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание - Последующая термообработка при температуре выше 580°С может понизить значения прочностных характеристик.

4.36 трубный завод: Фирма, компания или корпорация, которая эксплуатирует оборудование для изготовления труб.

4.37 условия эксплуатации: Условия применения, указанные потребителем в заказе на поставку.

4.38 формоизменение с нормализацией: Процедура формоизменения, при которой окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет достичь такого же состояния материала, как после нормализации, причем заданные механические свойства должны сохраняться даже после последующей нормализации.

4.39 химический состав продукции: Химический состав материала трубы, рулонного или листового проката.

4.40 холодноэкспандированная труба: Труба, наружный диаметр которой был увеличен по всей длине при рабочей температуре стана путем приложения внутреннего гидростатического давления в закрытых штампах или при помощи механического устройства для внутреннего экспандирования.

4.41 холоднодеформированная труба: Труба, наружный диаметр которой был окончательно увеличен или уменьшен на части ее длины или по всей длине при рабочей температуре стана после формоизменения.

4.42 холодное формообразование: Процедура формообразования рулонного или листового проката в трубу без нагрева.

4.43 шов КОС: Продольный или спиральный шов, полученный сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом (причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом).

4.44 шов ВЧС: Продольный шов, полученный методом электросварки.

4.45 шов ДСФ: Продольный или спиральный шов, полученный методом электродуговой сварки под флюсом.

4.46 электросварка: Способ получения сварного шва путем контактной электросварки сопротивлением, при которой свариваемые кромки механически прижимают друг к другу, а тепло для сварки выделяется вследствие сопротивления приложенному или наведенному электрическому току.

4.47 электродуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа: Технология сварки, при которой плавление и соединение металлов проводится за счет их нагрева электрической дугой или дугами между расходной электродной проволокой и заготовкой, при этом дуга и расплавленный металл защищаются подаваемым извне газом или газовой смесью.

4.48 электродуговая сварка под флюсом: Технология сварки, при которой плавление и соединение металлов происходит за счет их нагрева электрической дугой или дугами между расходуемым металлическим электродом или электродами без покрытия и заготовкой, при этом дуга и расплавленный металл защищаются слоем гранулообразного флюса.

5 Обозначения и сокращения

5.1 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

- длина торцевого шва рулонного или листового проката;

- относительное удлинение после разрыва, округленное до целого числа, %;

- размер оправки для испытания на направленный загиб;

- площадь внутреннего поперечного сечения трубы, ;

- площадь поперечного сечения стенки трубы, ;

- площадь поперечного сечения торцевого прижима, ;

В - расстояние между плитами гибочного пресса или опорами при испытании на направленный загиб;

- углеродный эквивалент;

- параметр стойкости против растрескивания;

d - расчетный внутренний диаметр трубы, мм;

D - наружный диаметр трубы, мм;

- обозначенный изготовителем наружный диаметр после деформации, мм;

- обозначенный изготовителем наружный диаметр до деформации, мм;

f - частота, Гц (цикл в секунду);

- работа удара полноразмерного образца с V-образным надрезом (CVN);

L - длина трубы, м;

Р - давление гидростатического испытания, МПа;

- внутреннее давление на торцевой прижим, МПа;

r - радиус;

- радиус оправки для испытания на направленный загиб;

- радиус гибочного пресса для испытания на направленный загиб;

- предел прочности на растяжение;

- предел текучести (суммарное удлинение 0,5%);

- коэффициент деформации;

S - напряжение в окружном направлении для гидростатического испытания;

t - толщина стенки трубы, мм;

- минимально допустимая толщина стенки трубы, мм;

- поперечная скорость распространения ультразвука, м/с;

W - заданный наружный диаметр муфты;

- деформация;

- длина волны;

- масса на единицу длины трубы с гладкими концами.

5.2 Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

ВЧС - сварка труб в процессе изготовления током высокой частоты;

ДСФП - дуговая сварка под флюсом в процессе изготовления труб с продольным швом;

ДСФС - дуговая сварка под флюсом в процессе изготовления труб со спиральным швом;

КОСП - комбинированный метод сварки в процессе изготовления труб с продольным швом;

КОСС - комбинированный метод сварки в процессе изготовления труб со спиральным швом;

УТП - уровень требований к продукции;

CTOD - раскрытие в вершине трещины;

CVN - V-образный надрез;

EDI - электронный обмен данными;

HAZ - зона термического влияния;

НВ - твердость по Бринеллю;

HIC - водородное растрескивание;

HRC - твердость по шкале С Роквелла;

HV - твердость по Виккерсу;

IQI - эталон качества изображения;

SSC - сульфидное растрескивание под напряжением;

SWC - ступенчатое растрескивание;

Т2, Т3 - тип рентгеновской пленки.

6 Классы прочности труб и состояние поставки

6.1 Классы прочности труб

6.1.1 Классы прочности труб уровня УТП1 должны соответствовать таблице 1. Обозначение класса прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Класс прочности идентифицирует уровень прочности труб и связан с химическим составом стали.

Таблица 1 - Классы прочности труб и состояние поставки

УТП	Состояние поставки(1)	Класс прочности трубы(2), (3)
УТП1	В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, нормализации или формообразования с нормализацией	КП 175
		КП 210
	В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, термомеханической прокатки, термомеханического формообразования, формообразования с нормализацией, нормализации, нормализации и отпуска или по согласованию закалки и отпуска - только для бесшовных труб	КП 245
	В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, термомеханической прокатки, термомеханического формообразования, формообразования с нормализацией, нормализации, нормализации и отпуска или закалки и отпуска	КП 290
		КП 320
		КП 360
		КП 390
		КП 415
		КП 450
		КП 485
УТП2	В состоянии после прокатки	КП 245 П
		КП 290 П
	В состоянии после прокатки с нормализацией, формообразования с нормализацией, нормализации или нормализации и отпуска	КП 245 Н
		КП 290 Н
		КП 320 Н
		КП 360 Н
		КП 390 Н
		КП 415 Н
	В состоянии после закалки и отпуска	КП 245 Т
		КП 290 Т
		КП 320 Т
		КП 360 Т
		КП 390 Т
		КП 415 Т
		КП 450 Т
		КП 485 Т
		КП 555 Т
	В состоянии после термомеханической прокатки или термомеханического формообразования	КП 245 М
		КП 290 М
		КП 320 М
		КП 360 М
		КП 390 М
		КП 415 М
		КП 450 М
		КП 485 М
(1) Состояние поставки определяет изготовитель для обеспечения требуемого уровня механических характеристик продукции. (2) Промежуточные классы прочности устанавливают по согласованию, но в формате, указанном в настоящей таблице. (3) Буквы П, Н, Т, М у классов прочности труб обозначают состояние поставки.

6.1.2 Классы прочности труб уровня УТП2 должны соответствовать таблице 1 .Обозначение класса прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Класс прочности идентифицирует уровень прочности труб и связан с химическим составом стали. Класс прочности трубы дополнительно содержит буквы П, Н, Т или М, которые указывают на состояние поставки (таблица 3).

Примечание - Возможно использование труб УТП2 с особыми требованиями, приведенными в приложении Д.

6.2 Состояние поставки

6.2.1 Если конкретное состояние поставки не указано в заказе на поставку, то состояние поставки труб УТП1 по каждой заказанной позиции должен выбирать изготовитель. Состояние поставки должно соответствовать требованиям таблиц 1 и 3.

6.2.2 В случае труб УТП2 состояние поставки должно соответствовать требованиям заказа на поставку по классу прочности.

7 Информация, которая должна быть предоставлена потребителем

7.1 Общая информация

Заказ на поставку должен содержать следующую информацию:

а) количество (например, общая масса или общая длина труб);

б) УТП (1 или 2);

в) тип трубы (таблица 2);

г) обозначение настоящего стандарта;

д) класс прочности трубы (6.1 или А.4.1.1, приложение А);

е) наружный диаметр и толщину стенки (9.10.1.2);

ж) длину и тип длины (произвольная или приблизительная) (9.10.1.3, 9.10.3.3 и таблица 11);

и) подтверждение применимости отдельных приложений настоящего стандарта.

7.2 Дополнительная информация

В заказе на поставку должно быть указано, какие из следующих положений применяются к конкретной позиции заказа:

а) позиции, которые должны быть согласованы в обязательном порядке, если применимы:

1) промежуточные классы прочности [таблица 1, сноска 2)];

2) химический состав для труб стандартных и промежуточных классов прочности (9.2.1, 9.2.2);

3) химический состав для труб толщиной стенки t > 25,0 мм (9.2.3);

4) предельные углеродные эквиваленты для труб уровня УТП2 класса прочности КП 415 Н (таблица 5);

5) предельные углеродные эквиваленты для труб уровня УТП2 класса прочности КП 555 Т (таблица 5);

6) предельные углеродные эквиваленты для бесшовных труб уровня УТП2 толщиной стенки t > 20,0 мм [таблица 5, сноска 1)];

7) допуск на диаметр и овальность концов для бесшовных труб толщиной стенки t >25,0 мм [таблица 9, сноска 2)];

б) позиции, которые применяются в приведенной формулировке, если не согласовано иное:

1) диапазон коэффициентов деформации для холодноэкспандированных труб (8.9.2);

2) уравнение для определения коэффициента деформации (8.9.3);

3) предельные значения для химического состава труб уровня УТП1 (таблица 4);

4) предельные значения для химического состава труб уровня УТП2 (таблица 5);

5) предельные отклонения длины труб произвольной длины [9.10.3.3, перечисление а)];

6) тип торцевой поверхности (9.11.3 или 9.11.4);

7) стандартные испытания на ударный изгиб с V-образным надрезом (CVN) (10.2.3.3, 10.2.4.3, Б.2.3.4.2 и Б.2.3.4.3, приложение Б);

8) ремонт холодноэкспандированных труб (В.4.2, приложение В);

в) позиции, которые применяются, если они согласованы:

1) состояние поставки (6.2 и таблица 1);

2) поставка бесшовных труб уровня УТП1 для класса прочности КП 245 в состоянии после закалки и отпуска (таблица 1);

3) поставка труб промежуточных классов прочности [таблица 2, сноска 1)];

4) поставка труб ДСФП с двумя швами [таблица 2, сноска 4)];

5) альтернатива заданной термообработке шва для труб уровня УТП1 (8.8.1);

6) поставка трубы ДСФС со стыковыми сварными швами рулонного или листового проката на концах труб (8.10.3);

7) температура испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) ниже 0°С (9.8.2 и 9.8.3);

8) испытание на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) от тела трубы для сварных труб уровня УТП2 наружным диаметром D < 508 мм для определения площади вязкого разрушения (таблица 17);

9) испытание на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) продольного сварного шва труб ВЧС уровня УТП2 (9.8.3 и таблица 17);

10) специальная форма фаски (9.11.5);

11) удаление наружного валика сварного шва на концах труб ДСФ или КОС [9.12.2.2, перечисление д)];

12) данные о свариваемости или испытания (9.14);

13) тип документа с результатами контроля для труб уровня УТП1 (10.1.2.1);

14) информация об изготовлении труб уровня УТП1 (10.1.2.2);

15) альтернативный тип документа с результатами контроля для труб уровня УТП2 (10.1.3.1);

16) использование поперечных образцов для испытаний на растяжение бесшовных труб, не подвергшихся холодному экспандированию [таблица 19, сноска 3)];

17) применение испытания на растяжение (10.2.3.2);

18) применение контроля, альтернативного макрографическому (10.2.5.2);

19) определение твердости в процессе производства труб ВЧС (10.2.5.3);

20) использование минимально допустимой толщины стенки для определения давления гидростатического испытания (10.2.6.5);

21) специальный метод, который следует использовать для определения диаметра трубы (10.2.8.1);

22) использование измерения внутреннего диаметра для определения диаметра и овальности для неэкспандированных труб наружным диаметром D219 мм [10.2.8.3 и таблица 9, сноска 3)];

23) специальный метод, который следует использовать для определения других размеров трубы (10.2.8.6);

24) дополнительная маркировка, указанная потребителем (11.1.2);

25) специальные поверхности или участки для маркировки труб [11.2.2, перечисление б) или в), и 11.2.6, перечисление б)];

26) клеймение труб тиснением или вибротравлением (11.2.3);

27) альтернативное расположение маркировки трубы (11.2.4);

28) альтернативное расположение маркировки длины трубы (11.2.6);

29) цветовая идентификация труб (11.2.7);

30) временное наружное покрытие (12.2);

31) специальное покрытие (12.3);

32) внутреннее покрытие (12.4);

33) протоколы неразрушающего контроля [раздел 13, перечисление ж)];

34) аттестация процесса изготовления труб - в этом случае должно применяться приложение Г;

35) неразрушающий контроль бесшовных труб уровня УТП1 (Д .3.1.2, приложение Д);

36) ультразвуковой контроль сварных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (Д.3.2.3, приложение Д);

37) ультразвуковой контроль бесшовных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (Д.3.3.2, приложение Д);

38) рентгеноскопический контроль сварных швов ДСФ или стыковых швов рулонного или листового проката (таблица Д.1, приложение Д);

39) альтернативная практика повторного контроля швов КОС (Д.5.5.4, приложение Д);

40) ультразвуковой контроль труб ВЧС, ДСФ или КОС для выявления несовершенств типа расслоений в теле трубы (Д.8, приложение Д);

41) ультразвуковой контроль для выявления несовершенств типа расслоений вдоль кромок рулонного или листового проката или в сварном шве труб ВЧС, ДСФ или КОС (Д.9, приложение Д);

42) трубы уровня УТП2 для эксплуатации в кислой среде (приложение А);

43) ультразвуковой контроль рулонного и листового проката для выявления расслоений или механических повреждений (А.3.3.2.4, приложение А);

44) поставка и ультразвуковой контроль спирально-шовных сварных труб со стыковыми швами рулонного или листового проката (А.3.3.2.5, приложение А);

45) любые другие дополнительные или более строгие требования.

8 Изготовление

8.1 Процесс изготовления

Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны изготовляться в соответствии с требованиями и ограничениями, указанными в таблицах 2 и 3.

Таблица 2 - Соответствие классов прочности труб типам труб

Тип трубы	Класс прочности труб уровня УТП1(1)				Класс прочности труб уровня УТП2(2)
	КП 175(2)	КП 210	КП 245	от КП 290 до КП 485	от КП 245 до КП 555
БТ	X	X	X	X	X
ВЧС	X	X	X	X	X
ДСФП		X	X	X	X
ДСФС(3)		X	X	X	X
КОСП		X	X	X	X
КОСС(3)		X	X	X	X
ДСФП с двумя швами(4)		X	X	X	X
КОСП с двумя швами		X	X	X	X
(1) По согласованию, поставляют трубы промежуточных классов прочности, но не выше КП 290. (2) Трубы класса прочности КП 175 изготовляют наружным диаметром D140 мм. (3) Трубы со спиральным швом изготовляют наружным диаметром D114 мм. (4) По согласованию, трубы с двумя швами изготовляют наружным диаметром D914 мм.

Таблица 3 - Способы изготовления, допустимые для труб уровня УТП2

Тип трубы	Тип заготовки	Способ изготовления	Термообработка труб	Символ термообработки
БТ	Непрерывнолитая, горячедеформированная или кованая	Нормализация при деформации	-	Н
		Горячая деформация	Нормализация или нормализация и отпуск	Н
			Закалка с отпуском	Т
		Горячая деформация и холодная деформация	Нормализация или нормализация и отпуск	Н
			Закалка с отпуском	Т
ВЧС	Рулонный прокат с нормализацией	Холодное формообразование	Нормализация шва	Н
	Рулон, изготовленный термомеханической обработкой		Термообработка шва	М
			Термообработка шва и снятие напряжения (вся труба)	М
	Горячекатаный или горячекатанно-нормализованный рулонный прокат		Нормализация или нормализация и отпуск (вся труба)	Н
			Закалка и отпуск (вся труба)	Т
			Нормализация шва	Н
		Холодное формообразование и горячее редуцирование при контролируемой температуре с результатом соответствующей нормализации	-	Н
		Холодное формообразование и термомеханическая обработка	-	М
ДСФП или ДСФС	Рулонный или листовой прокат горячекатанно-нормализованный, с нормализацией или с нормализацией и отпуском	Холодное формообразование	-	Н
	Рулонный или листовой прокат, изготовленный термомеханической прокаткой			М
	Закаленный и отпущенный рулонный или листовой прокат			Т
	Рулонный или листовой прокат с термомеханической прокаткой, прокаткой с нормализацией, нормализацией или нормализацией и отпуском		Закалка и отпуск (вся труба)	Т
	Рулонный или листовой прокат в состоянии после прокатки, термомеханической прокатки, прокатки с нормализацией, нормализации или нормализации и отпуска	Формовка при температуре нормализации	-	Н

8.2 Процессы, требующие уточнения

Конечные операции обработки, используемые при производстве труб, влияющие на соответствие требованиям, устанавливаемым настоящим стандартом (за исключением химического состава и размеров), требуют уточнения.

Уточнения требуют следующие процессы:

а) для бесшовных труб: режим окончательного нагрева, деформация в горячем состоянии, редуцирование с натяжением или, при применении, окончательная холодная обработка;

б) для термообработанных бесшовных труб: термообработка;

в) для электросварных труб: процесс изменения размеров и шовная сварка; при использовании, термообработка шва;

г) для термообработанных электросварных труб: шовная сварка и термообработка всего тела трубы.

8.3 Исходный материал

8.3.1 Заготовки, рулонный или листовой прокат, используемые в качестве исходного материала для производства труб, должны быть изготовлены из стали, полученной кислородно-конвертерным процессом или электросталеплавильным процессом, или мартеновским процессом с обработкой в установке типа печь-ковш.

8.3.2 Для труб уровня УТП2 сталь должна быть раскислена и произведена по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна.

8.3.3 На рулонном или листовом прокате труб уровня УТП2, используемых для производства, не должно быть ремонтных сварных швов.

8.3.4 Ширина рулонного или листового проката спирально-шовных труб, используемых для производства, не должна быть менее 0,8 и более 3,0-кратного наружного диаметра трубы.

8.3.5 Любые смазочно-охлаждающие вещества, которые загрязняют зону разделки шва или прилегающие участки, должны быть удалены до выполнения продольных сварных швов на трубах ДСФП или КОСП или спиральных сварных швов на трубах ДСФС или КОСС.

8.4 Прихваточные сварные швы

8.4.1 Прихваточные сварные швы должны быть выполнены с использованием следующих способов сварки:

а) полуавтоматической электродуговой сварки под флюсом;

б) электродуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

в) электродуговой сварки трубчатым электродом;

г) электродуговой сварки покрытым металлическим электродом с низким содержанием водорода.

8.4.2 Прихваточные сварные швы должны быть:

а) расплавлены и слиты с конечным сварным швом;

б) удалены механической обработкой;

в) обработаны в соответствии с В.2 (приложение В).

8.5 Сварные швы на трубах КОС

При сварке труб КОС первый валик должен быть непрерывным и должен быть выполнен методом электродуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа, после чего сварка ведется методом электродуговой сварки под флюсом, причем должен быть сделан хотя бы один валик на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы; при этом валик, выполненный электродуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, не удаляется полностью при электродуговой сварке под флюсом.

8.6 Сварные швы на трубах ДСФ

При сварке труб ДСФ электродуговой сваркой под флюсом хотя бы один валик должен быть выполнен на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы.

8.7 Сварные швы на трубах с двумя швами

На трубах с двумя швами сварные швы должны отстоять примерно на 180° друг от друга.

8.8 Термообработка сварных швов труб ВЧС

8.8.1 Трубы ВЧС уровня УТП1

У труб классов прочности выше КП 290 сварной шов и зона термического влияния должны быть подвергнуты нормализации, за исключением случая, когда по согласованию она заменяется альтернативной термообработкой. В случае такой замены изготовитель должен продемонстрировать эффективность выбранного метода по согласованной процедуре подтверждения. Такая процедура должна включать, как минимум, определение твердости, оценку микроструктуры или механические испытания. У классов прочности КП 290 или ниже сварной шов подвергается аналогичной термообработке или такой обработке, которая обеспечивает отсутствие неотпущенного мартенсита.

8.8.2 Трубы ВЧС уровня УТП2

Сварной шов и зона термического влияния труб всех классов прочности должны быть подвергнуты нормализации.

8.9 Холодная деформация и холодное экспандирование

8.9.1 Коэффициент деформации для холоднодеформированных труб не должен превышать 0,015, кроме случаев, когда трубы подвергаются в последующем нормализации или закалке и отпуску.

8.9.2 По согласованию, коэффициент деформации для холодноэкспандированных труб должен быть не менее 0,003 и не более 0,015.

8.9.3 Если не согласовано иное, коэффициент деформации следует рассчитывать по следующей формуле

,

(1)

где - обозначенный изготовителем наружный диаметр после деформации, мм;

- обозначенный изготовителем наружный диаметр до деформации, мм;

|| - абсолютная разность наружных диаметров, мм.

8.10 Стыковые сварные швы рулонного или листового проката

8.10.1 На готовой трубе с продольным швом не допускают стыковые сварные швы рулонного или листового проката.

8.10.2 На готовых спирально-шовных трубах допускают стыковку соединительных сварных швов рулонного или листового проката и спиральных сварных швов на расстоянии не менее чем 300 мм от торцов трубы.

8.10.3 По согласованию, на концах спирально-шовных труб допускают стыковые сварные швы рулонного или листового проката при условии разделения по окружности не менее чем на 150 мм стыковых сварных швов рулонного или листового проката и спирального шва на соответствующих концах труб.

8.10.4 Стыковые сварные швы рулонного ил и листового проката на готовых спирально-шовных трубах должны быть:

а) выполнены электродуговой сваркой под флюсом или сочетанием электродуговой сварки под флюсом и электродуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

б) проконтролированы по тем же критериям приемки, которые установлены для спиральных сварных швов.

8.11 Составные трубы

Не допускается поставка составных труб.

8.12 Термообработка

Термообработку проводят в соответствии с документированными процедурами изготовителя.

8.13 Прослеживаемость

Изготовитель должен разработать и следовать документированным процедурам для сохранения данных плавки и контролируемой партии каждой трубы. Такие процедуры должны предусматривать способы прослеживания любой отдельной трубы до соответствующей контролируемой партии и результатов химического анализа и механических испытаний.

9 Критерии приемки

9.1 Общие положения

9.1.1 Общие технические требования к поставке должны соответствовать требованиям ГОСТ 10692.

9.1.2 Трубы класса прочности КП 415 и выше следует использовать для замены труб, заказанных как трубы класса прочности КП 360 или ниже, только по согласованию с потребителем.

9.2 Химический состав

9.2.1 Химический состав труб стандартных классов прочности уровня УТП1 толщиной стенки t25,0 мм должен соответствовать требованиям таблицы 4, химический состав промежуточных классов прочности должен быть согласован, но при этом он не должен противоречить требованиям таблицы 4.

Таблица 4 - Химический состав труб уровня УТП1 толщиной стенки t25,0 мм

Класс прочности трубы	Массовая доля по результатам анализа плавки и продукции(1), %
	С, не более(2)	Mn, не более(2)	Р		S, не более	V, не более	Nb, не более	Ti, не более
			не менее	не более
Бесшовные трубы
КП 175	0,21	0,60	-	0,030	0,030	-	-	-
КП 210	0,22	0,90	-	0,030	0,030	-	-	-
КП 245	0,28	1,20	-	0,030	0,030	(3), (4)	(3), (4)	(4)
КП 290	0,28	1,30	-	0,030	0,030	(4)	(4)	(4)
КП 320	0,28	1,40	-	0,030	0,030	(4)	(4)	(4)
КП 360	0,28	1,40	-	0,030	0,030	(4)	(4)	(4)
КП 390	0,28	1,40	-	0,030	0,030	(4)	(4)	(4)
КП 415	0,28(5)	1,40(5)	-	0,030	0,030	(6)	(6)	(6)
КП 450	0,28(5)	1,40(5)	-	0,030	0,030	(6)	(6)	(6)
КП 485	0,28(5)	1,40(5)	-	0,030	0,030	(6)	(6)	(6)
Сварные трубы
КП 175	0,21	0,60	-	0,030	0,030	-	-	-
КП 210	0,22	0,90	-	0,030	0,030	-	-	-
КП 245	0,26	1,20	-	0,030	0,030	(3), (4)	(3), (4)	(4)
КП 290	0,26	1,30	-	0,030	0,030	(4)	(4)	(4)
КП 320	0,26	1,40	-	0,030	0,030	(4)	(4)	(4)
КП 360	0,26	1,40	-	0,030	0,030	(4)	(4)	(4)
КП 390	0,26	1,40	-	0,030	0,030	(4)	(4)	(4)
КП 415	0,26(5)	1,40(5)	-	0,030	0,030	(6)	(6)	(6)
КП 450	0,26(5)	1,45(5)	-	0,030	0,030	(6)	(6)	(6)
КП 485	0,26(5)	1,65(5)	-	0,030	0,030	(6)	(6)	(6)
(1) Не более: 0,50% - для меди, никеля, хрома; 0,15% - для молибдена. Для классов прочности до КП 360 включительно медь, хром и никель не следует добавлять преднамеренно. (2) Для каждого уменьшения массовой доли углерода на 0,01% ниже заданной максимальной массовой доли допускается увеличение массовой доли марганца на 0,05% по сравнению с заданной максимальной массовой долей, но не более 1,65% для классов прочности от КП 245 до КП 360 включительно; не более 1,75% для классов прочности от КП 360 до КП 485; и не более 2,00% для класса прочности КП 485. (3) Если не согласовано иное, суммарная массовая доля ниобия и ванадия должна быть менее 0,06%. (4) Суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана должна быть менее 0,15%. (5) Если не согласовано иное. (6) Если не согласовано иное, суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана должна быть менее 0,15%. Примечание - Допускается увеличение массовой доли углерода до 0,24%.

9.2.2 Химический состав труб стандартных классов прочности уровня УТП2 толщиной стенки t25,0 мм должен соответствовать требованиям таблицы 5, химический состав промежуточных классов прочности должен быть согласован, но при этом он не должен противоречить требованиям таблицы 5.

Таблица 5 - Химический состав труб уровня УТП2 толщиной стенки t25,0 мм

Класс прочности трубы	Массовая доля по результатам анализа плавки и продукции, %, не более									(1), %, не более	(1), %, не более
	С(2)	Si	Mn(2)	Р	S	V	Nb	Ti	Другое
Бесшовные и сварные трубы
КП 245 П	0,24	0,40	1,20	0,025	0,015	(3)	(3)	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 290 П	0,24	0,40	1,20	0,025	0,015	0,06	0,05	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 245 Н	0,24	0,40	1,20	0,025	0,015	(3)	(3)	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 290 Н	0,24	0,40	1,20	0,025	0,015	0,06	0,05	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 320 Н	0,24	0,40	1,40	0,025	0,015	0,07	0,05	0,04	(4), (5)	0,43	0,25
КП 360 Н	0,24	0,45	1,40	0,025	0,015	0,10	0,05	0,04	(4), (5)	0,43	0,25
КП 390 Н	0,24	0,45	1,40	0,025	0,015	0,10 6)	0,05	0,04	(4), (5)	0,43	0,25
КП 415 Н	0,24(6)	0,45(6)	1,40(6)	0,025	0,015	0,10(6)	0,05(6)	0,04(6)	(7), (8)	По согласованию
КП 245 Т	0,22	0,45	1,40	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 290 Т	0,22	0,45	1,40	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 320 Т	0,22	0,45	1,40	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 360 Т	0,22	0,45	1,50	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 390 Т	0,22	0,45	1,50	0,025	0,015	0,07	0,05	0,04	(4), (5)	0,43	0,25
КП 415 Т	0,22(6)	0,45(6)	1,70(6)	0,025	0,015	(7)	(7)	(7)	(8)	0,43	0,25
КП 450 Т	0,22(6)	0,45(6)	1,70(6)	0,025	0,015	(7)	(7)	(7)	(8)	0,43	0,25
КП 485 Т	0,22(6)	0,45(6)	1,80(6)	0,025	0,015	(7)	(7)	(7)	(8)	0,43	0,25
КП 555 Т	0,22(6)	0,45(6)	1,90(6)	0,025	0,015	(7)	(7)	(7)	(9), (10)	По согласованию
Сварные трубы
КП 245 М	0,23	0,45	1,20	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 290 М	0,23	0,45	1,30	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 320 М	0,23	0,45	1,30	0,025	0,015	0,05	0,05	0,04	(5)	0,43	0,25
КП 360 М	0,22	0,45	1,40	0,025	0,015	(4)	(4)	(4)	(5)	0,43	0,25
КП 390 М	0,22	0,45	1,40	0,025	0,015	(4)	(4)	(4)	(5)	0,43	0,25
КП 415 М	0,12 (6)	0,45(6)	1,60(6)	0,025	0,015	(7)	(7)	(7)	(8)	0,43	0,25
КП 450 М	0,12(6)	0,45(6)	1,60(6)	0,025	0,015	(7)	(7)	(7)	(8)	0,43	0,25
КП 485 М	0,12(6)	0,45(6)	1,70(6)	0,025	0,015	(7)	(7)	(7)	(8)	0,43	0,25
КП 555 М	0,12(6)	0,45(6)	1,85(6)	0,025	0,015	(7)	(7)	(7)	(9)	0,43(6)	0,25
(1) По результатам анализа продукции. Для бесшовных труб толщиной стенки t>20,0 мм предельное значение и должно быть согласовано. Предельное значение применяют, если массовая доля С>0,12%, а предельное значение применяют, если массовая доля С0,12%. (2) Для каждого уменьшения массовой доли углерода на 0,01% ниже заданной максимальной массовой доли допускается увеличение массовой доли марганца на 0,05% по сравнению с заданной максимальной массовой долей, но не более 1,65% для классов прочности от КП 245 до КП 360 включительно; не более 1,75% для классов прочности от КП 360 до КП 485 включительно; не более 2,0% для классов прочности от КП 485. (3) Если не согласовано иное, суммарная массовая доля ниобия и ванадия должна быть менее 0,06%. (4) Если не согласовано иное, суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана должна быть менее 0,15%. (5) Если не согласовано иное, массовая доля должна быть, не более; 0,50% - для меди, 0,30% - для никеля, 0,30% - для хрома, 0,15% - для молибдена. (6) Если не согласовано иное. (7) Если не согласовано иное, суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана должна быть менее 0,15%. (8) Если не согласовано иное, массовая доля должна быть, не более: 0,50% - для меди, 0,50% - для никеля, 0,50% - для хрома, 0,50% - для молибдена. (9) Если не согласовано иное, массовая доля должна быть, не более: 0,50% - для меди, 1,00% - для никеля, 0,50% - для хрома, 0,50% - для молибдена. (10) Не более 0,004% для бора. Примечание - Допускается увеличение массовой доли углерода до 0,24%.

9.2.3 Для труб толщиной стенки t > 25,0 мм химический состав может быть выбран по таблицам 4 или 5. В противном случае, химический состав должен быть согласован.

9.2.4 Для труб уровня УТП1, массовая доля углерода в которых по результатам анализа продукции не более 0,12%, параметр стойкости против растрескивания не должен превышать 0,25%, его рассчитывают по следующей формуле

,

(2)

где символы химических элементов обозначают массовую долю в процентах (таблица 4).

Если по результатам анализа плавки массовая доля бора менее 0,0005%, то анализ продукции может не включать определение бора, и для расчета массовую долю бора можно считать равной нулю.

9.2.5 Для труб уровня УТП1, массовая доля углерода в которых по результатам анализа продукции более 0,12%, углеродный эквивалент не должен превышать 0,43%, его рассчитывают по следующей формуле

,

(3)

где символы химических элементов обозначают массовую долю в процентах (таблица 5).

9.3 Механические характеристики

9.3.1 Механические характеристики при растяжении труб уровня УТП1 должны соответствовать требованиям таблицы 6.

Таблица 6 - Требования к механическим характеристикам труб уровня УТП1 при испытаниях на растяжение

Класс прочности трубы	Тело бесшовной или сварной трубы			Сварной шов труб ВЧС, ДСФ и КОС
	Предел текучести(1) , МПа, не менее	Предел прочности(1) , МПа, не менее	Относительное удлинение , %, не менее	Предел прочности(2) , МПа, не менее
КП 175	175	310	24	310
КП 210	210	335	24	335
КП 245 П КП 245	245	415	21	415
КП 290 П КП 290	290	415	21	415
КП 320	320	435	21	435
КП 360	360	460	21	460
КП 390	390	490	20	490
КП 415	415	520	20	520
КП 450	450	535	20	535
КП 485	485	570	20	570
(1) Для промежуточных классов прочности разность между заданным минимальным пределом прочности и заданным минимальным пределом текучести для тела трубы должна быть такой же, как указано в настоящей таблице для следующего более высокого класса прочности. (2) Для промежуточных классов прочности заданный минимальный предел прочности для сварного шва должен быть таким же, как и предел прочности, определенный для тела труб в соответствии со сноской (1).

9.3.2 Механические характеристики при растяжении труб уровня УТП2 должны соответствовать требованиям таблицы 7.

Таблица 7 - Требования к механическим характеристикам труб уровня УТП2 при испытаниях на растяжение

Класс прочности трубы	Тело бесшовной или сварной трубы						Сварной шов труб ВЧС, ДСФ и КОС
	Предел текучести(1) , МПа		Предел прочности(1) , МПа		Отношение(1), (2)	Относительное удлинение , %	Предел прочности(3) , МПа
	не менее	не более	не менее	не более	не более	не менее	не менее
КП 245 П КП 245 Н КП 245 Т КП 245 М	245	450(4)	415	760	0,93	21	415
КП 290 П КП 290 Н КП 290 Т КП 290 М	290	495	415	760	0,93	21	415
КП 320 Н КП 320 Т КП 320 М	320	525	435	760	0,93	21	435
КП 360 Н КП 360 Т КП 360 М	360	530	460	760	0,93	20	460
КП 390 Н КП 390 Т КП 390 М	390	545	490	760	0,93	20	490
КП 415 Н КП 415 Т КП 415 М	415	565	520	760	0,93	20	520
КП 450 Т КП 450 М	450	600	535	760	0,93	18	535
КП 485 Т КП 485 М	485	635	570	760	0,93	18	570
КП 555 Т КП 555 М	555	705	625	825	0,93	18	625
(1) Для промежуточных классов прочности разность между заданным максимальным и заданным минимальным пределами текучести должна быть такой же, как указано в настоящей таблице для следующего более высокого класса прочности; а разность между заданными минимальными пределом прочности и пределом текучести для тела трубы должна быть такой же, как указано в настоящей таблице для следующего более высокого класса прочности. Для промежуточных классов прочности ниже КП 555 предел прочности должен быть не более 760 МПа. (2) Данное предельное значение применяют для труб наружным диаметром D > 323,9 мм. (3) Для промежуточных классов прочности заданный минимальный предел прочности при растяжении для сварного шва должен быть таким же, как и предел, определенный для тела труб в соответствии со сноской (1). (4) Для труб наружным диаметром D < 219,1 мм максимальный предел текучести должен быть не более 495 МПа.

9.4 Гидростатическое испытание

Труба должна выдерживать гидростатическое испытание без утечки через сварной шов или тело трубы.

9.5 Испытание на загиб

Ни на одной части образца для испытаний не должно появиться трещин, сварной шов не должен раскрываться.

9.6 Испытание на сплющивание

При испытании на сплющивание используют следующие критерии приемки:

а) трубы ВЧС класса прочности от КП 210 наружным диаметром D < 325 мм:

1) для труб класса прочности от КП 415 толщиной стенки t12,7 мм сварной шов не должен раскрываться, пока расстояние между плитами пресса не станет менее 66% исходного наружного диаметра. Для всех других сочетаний классов прочности трубы и толщины стенки сварной шов не должен раскрываться, пока расстояние между плитами пресса не станет менее 50% исходного наружного диаметра;

2) для труб с отношением >10 не должно быть трещин или разрывов, кроме как на сварном шве, пока расстояние между плитами пресса не станет менее 33% исходного наружного диаметра;

б) трубы ВЧС класса прочности КП 175:

1) сварной шов не должен раскрываться, пока расстояние между плитами пресса не станет менее 75% исходного наружного диаметра;

2) не должно быть никаких трещин или разрывов, кроме как на сварном шве, пока расстояние между плитами пресса не станет менее 60% исходного наружного диаметра.

Примечание - С каждой стороны линии плавления сварной шов должен заходить на расстояние 6,4 мм у труб наружным диаметром D < 60 мм и на 13 мм у труб наружным диаметром D60 мм.

9.7 Испытание на направленный загиб

9.7.1 За исключением предусмотренного в 9.7.2, испытуемые образцы не должны:

а) разрушаться полностью;

б) обнаруживать трещины или разрывы в металле сварного шва длиной более 3,2 мм, независимо от глубины;

в) обнаруживать трещины или разрывы в основном металле, зоне термического влияния или линии проплавления длиной более 3,2 мм или глубиной более 12,5% толщины стенки.

9.7.2 Трещины, возникающие в ходе испытания на кромках образца для испытаний, не являются основанием для отбраковки при условии, что их длина не превышает 6,4 мм.

9.8 Испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN)

9.8.1 Общие положения

9.8.1.1 Если используют образцы меньшего размера, требуемые минимальные средние значения работы удара (для комплекта из трех образцов) должны соответствовать значениям, установленным для образцов полного размера, умноженным на отношение заданной ширины образца меньшего размера к заданной ширине образца полного размера; полученные таким образом значения округляют с точностью до одного джоуля.

9.8.1.2 Отдельные результаты испытаний для любого образца должны быть более или равными 75% требуемых минимальных средних значений работы удара (для комплекта из трех образцов).

9.8.1.3 Допускается проведение испытаний при значениях температуры ниже заданной температуры испытания, если применяемые требования к работе удара и площади вязкого разрушения выполняются при более низких температурах.

9.8.2 Испытания тела трубы

Минимальные средние значения работы удара (для комплекта из трех образцов) по результатам каждого испытания тела трубы должны соответствовать требованиям таблицы 8, основанным на испытании образцов полного размера при температуре 0°С или, если согласовано, при более низкой температуре испытаний.

Примечание - Значения работы удара, указанные в таблице 8, обеспечивают достаточную стойкость к началу разрушения для большинства конструкций трубопроводов.

Таблица 8 - Требования к работе удара образцов с V-образным надрезом (CVN) для тела труб при испытаниях на ударный изгиб

Наружный диаметр D, мм	Работа удара для образца с V-образным надрезом (CVN) полного размера , Дж, не менее
	Класс прочности
	до КП 415 включ.	св. КП 415 до КП 450 включ.	св. КП 450 до КП 485 включ.	св. КП 485 до КП 555 включ.
До 508 включ.	27	27	27	40
Св. 508 до 762 включ.	27	27	27	40
Св. 762 до 914 включ.	40	40	40	40
Св. 914 до 1219 включ.	40	40	40	40

9.8.3 Испытания сварных швов труб и зоны термического влияния

Минимальное среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) для сварного шва и зоны термического влияния каждой трубы по результатам испытания полноразмерных образцов при температуре 0°С или, если согласовано, при более низкой температуре испытаний, должно соответствовать 27 Дж для классов прочности до КП 555 включительно.

Примечание - Зона термического влияния (HAZ) продольного сварного шва на трубах ВЧС обычно слишком узкая и не позволяет точно взять пробу для изготовления образцов для испытаний на ударный изгиб с V-образным надрезом. Требование провести испытание зоны термического влияния (HAZ) сварного шва на ударный изгиб с V-образным надрезом относится только к трубам ДСФП/ДСФС и КОСП/ КОСС.

9.9 Состояние поверхности, несовершенства и дефекты

9.9.1 Общие положения

9.9.1.1 Все трубы в готовом состоянии не должны иметь дефектов.

9.9.1.2 Все трубы не должны иметь трещин, выпотов и утечек.

9.9.1.3 Критерии приемки для несовершенств, выявленных неразрушающим контролем, должны соответствовать требованиям приложения Д.

9.9.2 Подрезы

Подрезы на трубах ДСФ и КОС, выявляемые при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

а) подрезы глубиной менее 0,4 мм включительно допускают независимо от длины и следует обрабатывать, как указано в В.1 (приложение В);

б) подрезы глубиной более 0,4, но менее 0,8 мм включительно допустимы при условии, что:

1) длина отдельных подрезов менее 0,5t,

2) глубина отдельных подрезов менее 0,1t,

3) на любом отрезке сварного шва длиной 300 мм не более двух таких подрезов,

4) все такие подрезы обработаны в соответствии с требованиями В.2 (приложение В);

в) подрезы, параметры которых выходят за верхний предел, указанный в перечислении б), должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с требованиями В.3 (приложение В).

9.9.3 Поджоги от дуги

9.9.3.1 Поджоги должны классифицироваться как дефекты.

Примечания

1 Поджоги представляют собой локализованные точки плавления поверхности, возникающие вследствие образования дуги между электродом или землей и поверхностью трубы.

2 Следы контактов на трубах ВЧС, выглядящие как прерывистые метки вдоль линии плавления, которые возникают вследствие электрического контакта между электродами, подающими сварочный ток, и поверхностью трубы, рассматривают в соответствии с 9.9.7.

9.9.3.2 Поджоги следует обрабатывать в соответствии с требованиями В.2, В.3, перечисление б) или в) (приложение В), за исключением случаев, когда их можно удалить зачисткой или механической обработкой при условии, что образующуюся вследствие этого полость тщательно зачищают и проверяют на полноту удаления поврежденного материала путем травления 10%-ным раствором персульфата аммония или использования 5%-ного раствора ниталя.

9.9.4 Расслоения

Выходящие на торец или скос торца трубы расслоения или включения, длина которых по окружности, определяемая визуальным контролем, более 6,4 мм, следует классифицировать как дефекты. Трубы с такими дефектами должны быть забракованы или подрезаны, пока на концах трубы не останется следов таких расслоений или включений.

9.9.5 Геометрические отклонения

9.9.5.1 Геометрические отклонения от правильной цилиндрической формы трубы, кроме вмятин (такие как плоские впадины и выступы), которые возникают в процессе формообразования трубы или при выполнении технологических операций с глубиной более 3,2 мм, если измерять их как расстояние между крайней точкой отклонения и линией продления нормального контура трубы, следует считать дефектами и обрабатывать в соответствии с требованиями В.3, перечисление б) или в) (приложение В).

9.9.5.2 Длина вмятин в любом направлении должна быть не более 0,5 D, а глубина, если измерять ее, как расстояние между крайней точкой отклонения и линией продления нормального контура трубы, не должна превышать 3,2 мм

Вмятины, параметры которых превышают установленные значения, следует считать дефектами и обрабатывать в соответствии с требованиями В.3, перечисление б) или в) (приложение В).

9.9.6 Участки повышенной твердости

Участки повышенной твердости размером более 50 мм в любом направлении следует классифицировать как дефекты, если их твердость превышает 35 HRC, 345 HV10 или 327 HBW по отдельным отпечаткам. Трубы с такими дефектами следует обрабатывать в соответствии с требованиями В.3, перечисление б) или в) (приложение В).

9.9.7 Другие несовершенства поверхности

Другие несовершенства поверхности, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

а) несовершенства глубиной менее 0,125t, которые не уменьшают толщину стенки ниже минимально допустимого значения, должны быть классифицированы как допустимые несовершенства и обработаны в соответствии с требованиями В.1 (приложение В);

б) несовершенства глубиной более 0,125t, которые не уменьшают толщину стенки ниже минимально допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и зачищены в соответствии с требованиями В.2 (приложение В) или должны быть обработаны в соответствии с требованиями В.3 (приложение В);

в) несовершенства, которые уменьшают толщину стенки ниже минимально допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с требованиями В.3 (приложение В).

Примечание - Под несовершенствами, которые уменьшают толщину стенки ниже минимально допустимого значения, подразумевают несовершенства, толщина стенки под которыми менее минимально допустимой толщины стенки.

9.10 Размеры, масса и допуски

9.10.1 Размеры

9.10.1.1 Трубы следует поставлять размерами, указанными в заказе на поставку, с учетом допустимых отклонений.

9.10.1.2 Наружный диаметр и толщина стенки должны быть в соответствии с приложением Е.

9.10.1.3 Трубы следует поставлять произвольной или приблизительной длины, как указано в заказе на поставку.

9.10.2 Масса на единицу длины

Массу на единицу длины , кг/м, рассчитывают по следующей формуле

,

(4)

где t - толщина стенки, указанная в заказе, мм;

D - наружный диаметр, указанный в заказе, мм.

Примечание - Номинальная масса трубы представляет собой произведение ее длины на массу единицы длины.

9.10.3 Допуски на диаметр, толщину стенки, длину и прямолинейность

9.10.3.1 За исключением предусмотренного в В.2.3 (приложение В), допуски на диаметр и овальность должны соответствовать требованиям таблицы 9.

Таблица 9 - Допуски на диаметр и овальность

					В миллиметрах
Наружный диаметр D	Допуск на диаметр				Допуск на овальность
	Труба, кроме концов(1)		Конец трубы(1), (2), (3)		Труба, кроме концов(1)	Конец трубы(1), (2), (3)
	бесшовная	сварная	бесшовной	сварной
До 60	От - 0,4 до + 1,6		От - 0,4 до + 1,6		Включено в допуск на диаметр
От 60 до 168 включ.	0,0075 D				0,015 D	0,015 D
Св. 168 до 600 включ.	0,0075 D	0,0075 D, но не более 3,2	0,0075 D(4)	0,0075 D, но не более 1,6
Св. 600	0,01 D	0,005 D, но не более 4,0	2,0	1,6	0,015 D, но не более 15, для D/t75, по согласованию для D/t>75	0,01 D, но не более 13, для D/t75, по согласованию для D/t> 75
(1) Конец трубы - это участок длиной 100 мм от торца с каждой стороны трубы. (2) Для бесшовных труб допуск применяют для толщины стенки t25,0 мм, допуск для труб с большей толщиной стенки должен быть согласован. (3) Для труб наружным диаметром D219 мм может быть определен допуск на диаметр и овальность по расчетному внутреннему диаметру (наружный диаметр минус двойная толщина стенки) или по измеренному внутреннему диаметру, а не по наружному диаметру (10.2.8.3). (4) По требованию потребителя и по согласованию с изготовителем величина допуска может быть согласована.

9.10.3.2 Допуск на толщину стенки должен соответствовать требованиям таблицы 10.

Таблица 10 - Допуск на толщину стенки

В миллиметрах
Толщина стенки t	Допуск(1)
Бесшовные трубы(2)
До 4,0 включ.	+ 0,6 - 0,5
Св. 4,0 до 25,0 включ.	+ 0,150 t - 0,125 t
Св. 25,0	+ 3,7 или + 0,1 t, в зависимости от того, что больше - 3,0 или - 0,1 t, в зависимости от того, что больше
Сварные трубы(3), (4)
До 5,0 включ.	0,5
Св. 5,0 до 15,0 включ.	0,1 t
Св. 15,0	1,5
(1) Если в заказе на поставку указан меньший минусовой допуск на толщину стенки, чем допустимый допуск, указанный в настоящей таблице, плюсовой допуск должен быть увеличен настолько, чтобы сохранить поле допусков. (2) Для труб наружным диаметром D351 мм и толщиной стенки t25,0 мм толщина стенки локально может выходить за пределы плюсового допуска толщины стенки на дополнительные 0,05 t при условии, что не будет превышен плюсовой допуск на массу (9.13). (3) Плюсовой допуск на толщину стенки не распространяется на зону сварного шва. (4) Дополнительные ограничения приведены в 9.12.2.

9.10.3.3 Допуск на длину должен отвечать следующим требованиям:

а) если не согласовано иное, трубы произвольной длины поставляют в зависимости от условного интервала длинами, указанными в таблице 11;

Таблица 11 - Размеры произвольных длин труб согласно условным интервалам

			В метрах
Обозначение условного интервала произвольной длины труб	Минимальная длина	Минимальная средняя длина для каждой позиции заказа	Максимальная длина
6	3,0	5,4	6,8
9	4,2	8,0	10,0
12	4,3	10,8	12,0

б) трубы приблизительной длины следует поставлять с допусками 500 мм.

9.10.3.4 Отклонение от прямолинейности должно соответствовать следующим требованиям:

а) общее отклонение от прямолинейности всей длины трубы должно быть менее или равно 0,2% длины трубы, как показано на рисунке 1;

б) любое отклонение от прямолинейности на участке длиной 1000 мм от каждого конца трубы должно быть менее или равно 4,0 мм, как показано на рисунке 2.

"Рисунок 1 - Измерение прямолинейности всей длины трубы"

"Рисунок 2 - Измерение концевой прямолинейности"

9.11 Отделка концов труб

9.11.1 На концах труб не должно быть заусенцев.

9.11.2 Неперпендикулярность, измеряемая как показано на рисунке 3, должна быть не более 1,6 мм. от перпендикулярности

"Рисунок 3 - Неперпендикулярность"

9.11.3 Если не согласовано иное, торцы труб толщиной стенки t 3,2 мм должны быть подрезаны перпендикулярно.

9.11.4 Если не согласовано иное, на торцах труб толщиной стенки t > 3,2 мм должны быть выполнены фаски под сварку. За исключением случаев, предусмотренных 9.11.5, угол фаски, измеряемый от линии, проведенной перпендикулярно коси трубы, должен быть равным 30° с допуском + 5°/0°, а ширина торцевого кольца (притупления) фаски должна быть равной 1,6 мм с допуском 0,8 мм.

9.11.5 По согласованию, допускается поставлять трубы с фаской иной формы.

9.11.6 Если проводят механическую обработку внутренней поверхности трубы, то угол внутренней фаски, измеренный относительно продольной оси трубы, не должен превышать следующие значения:

а) для бесшовных труб - значения, указанного в таблице 12;

б) для сварных труб - 7,0°.

Таблица 12 - Максимальный угол внутренней фаски для бесшовных труб

Толщина стенки t, мм	Максимальный угол фаски
До 10,5	7,0°
От 10,5 до 14,0	9,5°
От 14,0 до 17,0	11,0°
От 17,0 и выше	14,0°

9.12 Допуски для сварных швов

9.12.1 Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката

Для труб ВЧС радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4а) не должно приводить к тому, что остаточная толщина стенки в сварном шве окажется менее минимально допустимой толщины стенки.

"Рисунок 4 - Отклонения размеров сварного шва"

Для труб ДСФ и КОС радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4б или рисунок 4в, в зависимости от того, какой из них применим) не должно превышать допустимого значения, указанного в таблице 13.

Таблица 13 - Максимально допустимое радиальное смещение кромок рулонного или листового проката для труб ДСФ и КОС

	В миллиметрах
Толщина стенки t	Максимально допустимое радиальное смещение кромок(1)
До 15,0 включ.	1,5
Св. 15,0 до 25,0 включ.	0,1 t
Св. 25,0	2,5
(1) Данные предельные значения распространяются также на стыковые сварные швы рулонного или листового проката.

9.12.2 Высота грата или валика/усиления сварного шва

9.12.2.1 Для труб ВЧС применяют следующие требования:

а) наружный грат должен быть удален практически заподлицо;

б) внутренний грат не должен выступать за контур трубы более чем на 1,5 мм;

в) толщина стенки в месте удаления грата не должна быть менее минимально допустимой толщины стенки;

г) глубина утонения, образующегося в результате удаления внутреннего грата, не должна превышать значений, указанных в таблице 14.

Таблица 14 - Максимально допустимая глубина утонения на трубах ВЧС

	В миллиметрах
Толщина стенки t		Максимально допустимая глубина утонения(1)
До 4,0 включ.		0,1 t
Св. 4,0 до 8,0 включ.		0,4
Св. 8,0		0,05 t
(1) Глубина утонения определяется как разность между толщиной стенки на расстоянии примерно 25 мм от линии сварного шва и минимальной толщиной стенки в месте удаления грата.

9.12.2.2 Для труб ДСФ и КОС применяют следующие требования:

а) выпуклые поверхности внутреннего и наружного валиков сварного шва, кроме зоны удаления, не должны находиться ниже прилежащей поверхности трубы;

б) переход между валиками сварного шва и прилежащей поверхностью трубы должен быть плавным;

в) внутренний валик сварного шва на расстоянии не менее 100 мм от каждого торца трубы должен быть удален настолько, чтобы он не выступал над прилежащей поверхностью трубы более чем на 0,5 мм. На остальной части трубы возвышение внутреннего валика сварного шва над прилежащей поверхностью трубы не должно превышать соответствующих значений, указанных в таблице 15;

Таблица 15 - Максимально допустимая высота валика сварного шва для труб ДСФ и КОС (кроме концов трубы)

	В миллиметрах
Толщина стенки t	Высота валика сварного шва(1), не более
	внутреннего	наружного
До 13,0 включ.	3,5	3,5
Св. 13,0	3,5	4,5
(1) По своему усмотрению изготовитель может удалить валики сварных швов высотой, превышающей допустимую, до допустимой высоты.

г) возвышение наружного валика сварного шва над прилежащей поверхностью трубы не должно превышать соответствующих значений, указанных в таблице 15;

д) по согласованию, наружный валик сварного шва на расстоянии не менее 150 мм от каждого торца трубы может быть удален настолько, чтобы он не выступал над прилежащей поверхностью трубы более чем на 0,5 мм.

9.12.3 Смещение валиков сварных швов на трубах ДСФ и КОС

Смещение валиков сварных швов на трубах ДСФ (рисунок 4г) и КОС (рисунок 4д) не является основанием для отбраковки, если было обеспечено полное проплавление и полное сплавление, что должно быть подтверждено результатами неразрушающего контроля (НК). Смещение валиков сварного шва не должно превышать 3 мм у труб толщиной стенки t20 мм или 4 мм - у труб толщиной стенки f > 20 мм.

9.13 Допуск на массу

9.13.1 За исключением предусмотренного в 9.13.2, масса каждой отдельной трубы не должна отличаться от своей номинальной массы, рассчитанной путем умножения ее длины на массу единицы длины (9.10.2), более чем на:

а) плюс 10,0% или минус 5,0% - для труб класса прочности КП 175;

б) плюс 10,0% или минус 3,5% - для труб всех других классов прочности.

9.13.2 Если в заказе на поставку указано меньшее минусовое отклонение толщины стенки, чем соответствующее отклонение, указанное в таблице 10, плюсовое отклонение массы должно быть увеличено на процент, эквивалентный соответствующему процентному уменьшению минусового отклонения толщины стенки.

9.13.3 Для каждой позиции заказа общей массой 18 т или более масса позиции заказа не должна отклоняться от своей номинальной массы, рассчитанной путем умножения общей длины труб в позиции заказа на массу единицы длины (9.10.2), более чем на:

а) минус 3,5% - для труб класса прочности КП 175;

б) минус 1,75% - для труб всех других классов прочности.

9.14 Свариваемость металла труб

По согласованию, изготовитель должен представить данные о свариваемости для соответствующего типа стали.

Требования к химическому составу сталей и, в частности, предельные значения и (таблица 5 или таблица А.1, приложение А) были выбраны так, чтобы облегчить свариваемость материала.

Примечание - Однако необходимо учесть то, что поведение сталей во время сварки и после нее зависит не только от химического состава стали, но также и от использованных расходных материалов, условий разделки шва и выполнения самой сварки.

10 Контроль

10.1 Виды контроля и документы, оформляемые по результатам контроля

10.1.1 Общие положения

10.1.1.1 Соответствие требованиям заказа на поставку должно быть проверено специальным контролем в соответствии с ГОСТ 31458.

10.1.1.2 Документы, оформляемые по результатам контроля, должны быть выполнены в печатном или электронном виде, пригодном для электронного обмена документами в соответствии с соглашением об электронном обмене документами между потребителем и изготовителем.

10.1.2 Документы, оформляемые по результатам контроля, для труб уровня УТП1

10.1.2.1 Если согласовано, изготовитель должен представить документ о качестве типа 3.1.А, 3.1.В или 3.1.С в соответствии с ГОСТ 31458.

10.1.2.2 По согласованию, изготовитель должен предоставить соответствующую информацию по каждой позиции заказа следующего перечня:

а) наружный диаметр, толщина стенки, класс прочности трубы, УТП, тип трубы и состояние поставки;

б) химический состав (плавки и продукции) и углеродный эквивалент (для химического состава продукции);

в) результаты испытания на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов;

г) заданное минимальное давление гидростатического испытания и заданная длительность испытания;

д) для сварных труб - применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или магнитный), а также тип и размер применяемого эталонного отражателя или эталона качества изображения;

е) для бесшовных труб - применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковая, магнитная или магнитопорошковая дефектоскопия), а также тип и размер применяемого эталонного отражателя;

ж) для труб ВЧС - минимальная температура термообработки сварного шва или, в соответствующем случае, указание на то, что термообработка не проводилась;

и) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку.

10.1.3 Документы, оформляемые по результатам контроля, для труб уровня УТП2

10.1.3.1 Изготовитель должен представить документ о качестве типа 3.1.В по ГОСТ 31458, если в заказ на поставку не включено требование предоставить документ о качестве типа 3.1.А или 3.1.С, или протокол приемки типа 3.2 по ГОСТ 31458.

10.1.3.2 Изготовитель должен предоставить соответствующую информацию по каждой позиции заказа следующего перечня:

а) наружный диаметр, толщина стенки, УТП, тип трубы, класс прочности трубы и состояние поставки;

б) химический состав (плавки и продукции) и углеродный эквивалент (для химического состава продукции);

в) результаты испытания на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов;

г) результаты испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN); размер, расположение и ориентация образцов; температура испытания и критерии приемки для образцов применяемого размера;

д) заданное минимальное давление гидростатического испытания и заданная длительность испытания;

е) для сварных труб - применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или магнитный), а также тип и размер применяемого эталонного отражателя или эталона качества изображения;

ж) для бесшовных труб - применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, магнитный или магнитопорошковый), а также тип и размер применяемого эталонного отражателя;

и) для труб ВЧС - минимальная температура термообработки сварного шва;

к) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку.

10.2 Виды контроля

10.2.1 Периодичность контроля в зависимости от вида контроля

10.2.1.1 Периодичность контроля труб уровня УТП1 должна соответствовать таблице 16.

Таблица 16 - Периодичность контроля труб уровня УТП1

Вид контроля	Тип трубы	Периодичность контроля
Анализ плавки	Все трубы	Один анализ на плавку стали
Анализ продукции	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Два анализа на плавку стали (пробы отбирают от разных изделий)
Испытание на растяжение тела сварных труб наружным диаметром D48 мм класса прочности КП 175	ВЧС	Одно испытание на контролируемую партию(1) размером не более 25 т труб
Испытание на растяжение тела сварных труб наружным диаметром D > 48 мм класса прочности КП 175	ВЧС	Одно испытание на контролируемую партию размером не более 50 т труб
Испытание на растяжение тела бесшовных труб	БТ	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2)
Испытание на растяжение тела сварных труб класса прочности выше КП 175	ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС
Испытание на растяжение продольного или спирального сварного шва сварных труб диаметром D219 мм	ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2), (3), (4)
Испытание на растяжение стыкового шва рулонного или листового проката для труб диаметром D219 мм	ДСФС или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию не более 100 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2), (4), (5)
Испытание на загиб продольного сварного шва сварных труб диаметром D48 мм класса прочности КП 175	ВЧС	Одно испытание на контролируемую партию размером не более 25 т труб
Испытание на загиб продольного сварного шва сварных труб диаметром 48 мм<D60 мм класса прочности КП 175	ВЧС	Одно испытание на контролируемую партию размером не более 50 т труб
Испытание на направленный загиб продольного или спирального сварного шва сварных труб	ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию не более 50 труб одного класса прочности
Испытание на направленный загиб стыкового сварного шва рулонного или листового проката	ДСФС или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию не более 50 труб одного класса прочности(5)
Испытание сварных труб на сплющивание	ВЧС	Как показано на рисунке 6
Определение твердости участков повышенной твердости сварных труб холодного формообразования	ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Любой участок повышенной твердости размером более 50 мм в любом направлении
Гидростатическое испытание	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Каждая труба
Макрографический контроль продольного или спирального сварного шва сварных труб	ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Не менее одного испытания в смену плюс испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены; или, если применимы положения 10.2.5.3, в начале производства труб каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки
Металлографический контроль продольного сварного шва сварных труб	ВЧС	Не менее одного испытания в смену плюс испытание при любом изменении класса прочности, наружного диаметра или толщины стенки; плюс одно испытание в случае значительных отклонений от условий термообработки
Визуальный контроль	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Каждая труба, кроме случаев, оговоренных в 10.2.7.2
Контроль диаметра и овальности труб	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Не менее одного испытания каждые 4 ч рабочей смены плюс испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены
Измерение толщины стенки	Все трубы	Каждая труба (10.2.8.5)
Контроль других размеров	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Произвольный контроль по усмотрению изготовителя
Взвешивание труб диаметром D<141 мм	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Каждая труба или каждая партия, выбор остается на усмотрение изготовителя
Взвешивание труб диаметром D141 мм	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Каждая труба
Неразрушающий контроль	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	В соответствии с приложением Д
(1) Определение термина "контролируемая партия" - см. 4.9. (2) Коэффициент холодного экспандирования устанавливает изготовитель и рассчитывают по указанному наружному диаметру или окружности до и после экспандирования. Увеличение или уменьшение коэффициента холодного экспандирования более чем на 0,002 требует формирования новой контролируемой партии. (3) Для труб с двумя швами оба продольных сварных шва в трубе, выбранной в качестве образца контролируемой партии, подлежат контролю. (4) Кроме того, не реже одного раза в неделю испытывают трубу, взятую с каждого сварочного агрегата. (5) Применяют только к готовым трубам со спиральным сварным швом, у которых есть стыковые сварные швы рулонного или листового проката.

10.2.1.2 Периодичность контроля труб уровня УТП2 должна соответствовать таблице 17.

Таблица 17 - Периодичность контроля труб уровня УТП2

Вид контроля	Тип трубы	Периодичность контроля
Анализ плавки	Все трубы	Один анализ на плавку стали
Анализ продукции	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Два анализа на плавку стали (пробы отбирают от разных изделий)
Испытание на растяжение тела трубы	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию(1) труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2)
Испытание на растяжение продольного или спирального сварного шва сварных труб наружным диаметром D219 мм	ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2), (3), (4)
Испытание на растяжение стыкового шва рулонного или листового проката для труб наружным диаметром D219 мм	ДСФС или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию не более 100 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2), (3), (5)
Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN) от тела труб наружным диаметром и толщиной стенки, как указано в таблице 21	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2)
По согласованию, испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN) с продольным сварным швом от сварных труб наружным диаметром и толщиной стенки, указанными в таблице 21	ВЧС	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2), (3)
Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN) с продольным или спиральным сварным швом от сварных труб наружным диаметром и толщиной стенки, указанными в таблице 21	ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2), (3), (4)
Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN) со стыковым сварным швом рулонного или листового проката от сварных труб наружным диаметром и толщиной стенки, указанными в таблице 21	ДСФС или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию не более 100 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2), (3), (5)
Испытание на направленный загиб продольного или спирального сварного шва сварных труб	ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию не более 50 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2)
Испытание на направленный загиб стыкового сварного шва рулонного или листового проката	ДСФС или КОСС	Одно испытание на контролируемую партию не более 50 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандирования(2), (3), (5)
Испытание сварной трубы на сплющивание	ВЧС	Как показано на рисунке 6
Определение твердости участков повышенной твердости сварных труб холодного формообразования	ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Любой участок повышенной твердости размером более 50 мм в любом направлении
Гидростатическое испытание	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Каждая труба
Макрографический контроль продольного или спирального сварного шва сварной трубы	ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Не менее одного испытания в смену плюс испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены или, если применимы положения 10.2.5.3, в начале производства труб каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки
Металлографический контроль (или, как вариант, определение твердости вместо металлографического исследования) продольного сварного шва сварной трубы	ВЧС	Не менее одного испытания в смену плюс испытание при любом изменении класса прочности, наружного диаметра или толщины стенки; плюс одно испытание в случае значительных отклонений от условий термообработки
Визуальный контроль	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Каждая труба, кроме случаев, оговоренных в 10.2.7.2
Контроль диаметра и овальности труб	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Не менее одного испытания каждые 4 ч рабочей смены плюс испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены
Измерение толщины стенки	Все трубы	Каждая труба (10.2.8.5)
Контроль других размеров	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Произвольный контроль по усмотрению изготовителя
Взвешивание труб наружным диаметром D<141 мм	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Каждая труба или каждая партия, выбор остается на усмотрение изготовителя
Взвешивание труб наружным диаметром D141 мм	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	Каждая труба
Неразрушающий контроль	БТ, ВЧС, ДСФП, ДСФС, КОСП или КОСС	В соответствии с приложением Д
(1) Определение термина "контролируемая партия" - см. 4.9. (2) Коэффициент холодного экспандирования устанавливает изготовитель и рассчитывают по обозначенному наружному диаметру или окружности до и после экспандирования. Увеличение или уменьшение коэффициента холодного экспандирования более чем на 0,002 требует формирования новой контролируемой партии. (3) Кроме того, не реже одного раза в неделю испытывают трубу, взятую с каждого сварочного агрегата. (4) Для труб с двумя швами оба продольных сварных шва в трубе, выбранной в качестве образца контролируемой партии, подлежат контролю. (5) Применяется только к готовым трубам со спиральным сварным швом, у которых есть стыковые сварные швы рулонного или листового проката.

10.2.2 Пробы и образцы для анализа продукции

Отбирать пробы и готовить образцы следует в соответствии с ГОСТ 7565. Такие пробы следует отбирать от трубы рулонного или листового проката.

10.2.3 Пробы и образцы для механических испытаний

10.2.3.1 Общие положения

Отбор проб и изготовление образцов для испытаний на растяжение, ударный изгиб (образцов с V-образным надрезом - CVN), загиб, направленный загиб и сплющивание следует проводить в соответствии с применяемыми стандартами.

Пробы и образцы для разных видов испытаний следует отбирать из мест, показанных на рисунках 5 и 6, и в соответствии с указаниями в таблице 18 или 19, в зависимости от того, какая из них применима, а также с учетом дополнительных требований, приведенных в 10.2.3.2-10.2.3.6 и 10.2.4.

"Рисунок 5 - Ориентация и расположение проб и образцов для испытаний"

"Рисунок 5, лист 2"

"Рисунок 6 - Испытания на сплющивание"

"Рисунок 6, лист 2"

Таблица 18 - Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня УТП1

Тип трубы	Расположение пробы	Вид испытания	Ориентация, расположение и количество образцов от пробы(1)
			Наружный диаметр D, мм
			до 219	от 219 до 325	от 325 до 508	от 508
БТ нехолодноэкспандированная (рисунок 5а)	Тело трубы	Растяжение	1L(2)	1L	1L	1L
БТ холодноэкспандированная (рисунок 5а)	Тело трубы	Растяжение	1L(2)	1Т (3)	1Т(3)	1Т(3)
ВЧС (рисунок 5б)	Тело трубы	Растяжение	1L90(2)	1Т180(3)	1Т180(3)	1Т180(3)
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W
	Тело трубы и сварной шов	Сплющивание	Как показано на рисунке 6
ДСФП или КОСП (рисунок 5б)	Тело трубы	Растяжение	1L90(2)	1Т180(3)	1Т180 (3)	1Т180(3)
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W(4)
	Сварной шов	Направленный загиб	2W	2W	2W	2W(4)
ДСФС или КОСС (рисунок 5в)	Тело трубы	Растяжение	1L(2)	1Т(3)	1Т(3)	1Т(3)
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W
	Сварной шов	Направленный загиб	2W	2W	2W	2WS
	Стыковой шов рулонного или листового проката	Направленный загиб	2WS	2WS	2WS	2WS
(1) Объяснение символов, использованных для обозначения ориентации и расположения проб и образцов для испытаний, - см. рисунок 5. (2) Изготовитель по своему выбору может использовать продольные образцы полного сечения. (3) По согласованию, для определения предела текучести в поперечном направлении можно использовать кольцеобразные образцы, подвергаемые испытанию на раздачу на гидравлической установке в соответствии с нормативными документами. (4) Для труб с двумя сварными швами испытанию должны подвергаться оба продольных сварных шва трубы, являющейся образцом контролируемой партии.

Таблица 19 - Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня УТП2

Тип трубы	Расположение пробы	Вид испытания	Ориентация, расположение и количество образцов от пробы(1)
			Наружный диаметр D, мм
			до 219	от 219 до 325	от 325 до 508	от 508
БТ без холодного экспандирования (рисунок 5а)	Тело трубы	Растяжение	1L(2)	1L(3), (4)	1L(3), (4)	1L(3), (4)
		На ударный изгиб (CVN)	3Т	3Т	3Т	3Т
БТ холодноэкспандированная (рисунок 5а)	Тело трубы	Растяжение	1L(2)	1Т(4)	1Т(4)	1Т(4)
		На ударный изгиб (CVN)	3Т	3Т	3Т	3Т
ВЧС (рисунок 5б)	Тело трубы	Растяжение	1L90(2)	1T180(4)	1T180(4)	1T180(4)
		На ударный изгиб (CVN)	3Т90	3T90	3T90	3T90
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W
		На ударный изгиб (CVN)	3W	3W	3W	3W
	Тело трубы и сварной шов	Сплющивание	Как показано на рисунке 6
ДСФП или КОСП (рисунок 5б)	Тело трубы	Растяжение	1L90(2)	1T180(4)	1T180(4)	1T180(4)
		На ударный изгиб (CVN)	3Т90	3T90	3T90	3T90
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W(5)
		На ударный изгиб (CVN)	3W и 3HAZ	3W и 3HAZ	3W и 3HAZ	3W(5) и 3HAZ(5)
		Направленный загиб	2W(6)	2W(6)	2W(6)	2W(5), (6)
ДСФС или КОСС (рисунок 5в)	Тело трубы	Растяжение	1L(2)	1T(4)	1T(4)	1T(4)
		На ударный изгиб (CVN)	3Т	3T	3T	3T
	Сварной шов	Растяжение	-	1W	1W	1W
		На ударный изгиб (CVN)	3W и 3HAZ	3W и 3HAZ	3W и 3HAZ	3W и 3HAZ
		Направленный загиб	2W(6)	2W(6)	2W(6)	2W(6)
	Стыковой шов рулонного или листового проката	Растяжение	-	1WS	1WS	1WS
		На ударный изгиб (CVN)	3WS и 3HAZ	3WS и 3HAZ	3WS и 3HAZ	3WS и 3HAZ
		Направленный загиб	2WS(6)	2WS(6)	2WS(6)	2WS(6)
(1) Объяснение символов, использованных для обозначения ориентации и расположения проб и образцов для испытаний, - см. рисунок 5. (2) Изготовитель по своему выбору может использовать продольные образцы полного сечения. (3) По согласованию, допускается использование образцов с поперечной ориентацией. (4) По согласованию, для определения предела текучести в поперечном направлении могут использоваться кольцеобразные образцы, подвергаемые испытанию на раздачу на гидравлической установке в соответствии с нормативными документами. (5) Для труб с двумя сварными швами испытанию должны подвергаться оба продольных сварных шва трубы, являющейся образцом контролируемой партии. (6) Для труб толщиной стенки t>19,0 мм образцы для испытаний могут быть подвергнуты механической обработке для получения прямоугольного поперечного сечения толщиной 18,0 мм.

При проведении механических испытаний по разделу 9 образцы для испытаний, на которых обнаружены дефекты изготовления или несовершенства материала, не связанные с целью конкретного механического испытания, независимо от того, выявлены они до испытания или после него, могут быть забракованы и заменены другими образцами от той же трубы.

10.2.3.2 Образцы для испытаний на растяжение

Плоские образцы для испытаний, представляющие всю толщину стенки трубы, следует отбирать и изготовлять в соответствии с ГОСТ 10006 и как показано на рисунке 5; заготовки поперечных образцов должны быть выпрямлены.

Допускается использовать цилиндрические образцы. Для испытаний на растяжение образцов из продольных проб труб толщиной стенки t более 16,0 мм образцы должны быть диаметром 10,0 мм. Для испытаний на растяжение в поперечном направлении диаметр образцов должен соответствовать требованиям таблицы 20, однако изготовитель по своему усмотрению может выбрать следующий больший диаметр.

Таблица 20 - Соотношение размеров труб и диаметров цилиндрических образцов для испытаний на растяжение в поперечном направлении

	В миллиметрах
Наружный диаметр D	Толщина стенки t
	Диаметр образца для испытаний в пределах расчетной длины
	12	8	6
От 219 до 273	-	От 28	До 28
От 273 до 325	От 36	От 25 до 36	До 25
От 325 до 355	От 33	От 23 до 33	До 23
От 355 до 406	От 32	От 23 до 32	До 23
От 406 до 457	От 30	От 22 до 30	До 22
От 457 до 508	От 29	От 21 до 29	До 21
От 508 до 559	От 28	От 21 до 28	До 21
От 559 до 610	От 28	От 20 до 28	До 20
От 610 до 660	От 27	От 20 до 27	До 20
От 660 до 711	От 27	От 19 до 27	До 19
От 711 до 762	От 26	От 19 до 26	До 19
От 762 до 813	От 26	От 19 до 26	До 19
От 813 до 864	От 25	От 19 до 25	До 19
От 864 до 914	От 25	От 18 до 25	До 18
От 914 до 965	От 25	От 18 до 25	До 18
От 965 до 1016	От 25	От 18 до 25	До 18
От 1016 до 1067	От 24	От 18 до 24	До 18
От 1067 до 1118	От 24	От 18 до 24	До 18
От 1118 до 1168	От 24	От 18 до 24	До 18
От 1168	От 24	От 18 до 24	До 18

Для испытаний труб наружным диаметром D менее 219 мм изготовитель по своему усмотрению может использовать продольные образцы полного сечения.

При испытании на растяжение проб со сварным швом валики усиления сварных швов должны быть зачищены заподлицо.

10.2.3.3 Образцы для испытаний на ударный изгиб с V-образным надрезом (CVN)

Образцы должны быть изготовлены в соответствии с ГОСТ 9454. Ось надреза должна проходить перпендикулярно к поверхности трубы.

Каждый образец для испытаний сварного шва и зоны термического влияния (HAZ) должен подвергаться травлению перед нанесением надреза, чтобы можно было сделать надрез в требуемом месте.

Ось надреза на образцах со сварным швом от труб ДСФ и КОС должна быть расположена на оси наружного валика сварного шва или насколько можно ближе к этой оси.

Ось надреза на образцах с зоной термического влияния (HAZ) от труб ДСФ и КОС должна быть расположена насколько можно ближе к краю наружного валика сварного шва, как показано на рисунке 7.

"Рисунок 7 - Расположение образцов с V-образным надрезом для испытаний в зоне термического влияния"

Ось надреза на образцах со сварным швом от труб ВЧС должна быть расположена наличии плавления или насколько можно ближе к ней.

Размер, ориентация и источник образцов для испытаний должны соответствовать требованиям таблицы 21, за исключением случая, когда предполагается работа удара более 80% полной шкалы измерительного прибора установки для испытаний на ударный изгиб, в этом случае может быть использован ближайший образец меньшего размера.

Таблица 21 - Соотношение размеров труб и требуемых образцов для испытаний на удар для труб УТП2

		В миллиметрах
Наружный диаметр D	Толщина стенки t
	Размер, ориентация и источник образцов с V-образным надрезом (CVN)
	полного размера(1)		3/4(2)	2/3(3)	1/2(4)
От 114 до 141	От 12,6		От 11,7 до 12,6	От 10,9 до 11,7	От 10,1 до 10,9
От 141 до 168	От 11,9		От 10,2 до 11,9	От 9,4 до 10,2	От 8,6 до 9,4
От 168 до 219	От 11,7		От 9,3 до 11,7	От 8,6 до 9,3	От 7,6 до 8,6
От 219 до 273	От 11,4		От 8,9 до 11,4	От 8,1 до 8,9	От 6,5 до 8,1
От 273 до 325	От 11,3		От 8,7 до 11,3	От 7,9 до 8,7	От 6,2 до 7,9
От 325 до 355	От 11,1		От 8,6 до 11,1	От 7,8 до 8,6	От 6,1 до 7,8
От 355 до 406	От 11,1		От 8,6 до 11,1	От 7,8 до 8,6	От 6,1 до 7,8
От 406	От 11,0		От 8,5 до 11,0	От 7,7 до 8,5	От 6,0 до 7,7
(1) Полноразмерные образцы для испытаний из невыпрямленных проб, поперечных оси трубы или сварного шва, в зависимости от того, что применимо. (2) Образцы размером 3/4 невыпрямленных проб, поперечных оси трубы или сварного шва, в зависимости от того, что применимо. (3) Образцы размером 2/3 невыпрямленных проб, поперечных оси трубы или сварного шва, в зависимости от того, что применимо. (4) Образцы размером 1/2 выпрямленных проб, поперечных оси трубы или сварного шва, в зависимости от того, что применимо.

10.2.3.4 Образцы для испытаний на загиб (полного сечения)

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ГОСТ 3728.

10.2.3.5 Образцы для испытаний на направленный загиб

Образцы должны быть подготовлены в соответствии со стандартом [1] и рисунком 8.

"Рисунок 8 - Образцы для испытаний на направленный загиб"

Образцы от труб толщиной стенки t>19,0 мм могут быть подвергнуты механической обработке, чтобы получить прямоугольное сечение толщиной 18,0 мм. Образцы от труб толщиной стенки t19,0 мм должны быть с загнутым поперечным сечением и должны представлять полную толщину стенки.

Для труб ДСФ и КОС усиление сварного шва должно быть удалено с обеих сторон.

10.2.3.6 Образцы для испытаний на сплющивание

Образцы следует отбирать в соответствии с ГОСТ 8695, за исключением того, что длина каждого образца для испытаний должна быть более или равна 60 мм.

Небольшие поверхностные несовершенства могут быть удалены.

10.2.4 Методы испытаний

10.2.4.1 Анализ продукции

Образцы для химического анализа должны быть вырезаны и подготовлены в соответствии с ГОСТ 7565. По выбору изготовителя труб они должны быть взяты из листового или рулонного проката, заготовки бесшовной трубы или из трубы.

Химический состав определяют по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 12354, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 12361, ГОСТ 18895, ГОСТ 28473, а наличие газа в стали - по ГОСТ 17745. Допускается применять другие методы определения, обеспечивающие точность определения в соответствии с указанными стандартами.

В случае возникновения разногласий химический состав определяют по согласованному методу.

10.2.4.2 Испытания на растяжение

Испытания на растяжение основного металла труб следует проводить в соответствии с ГОСТ 1497.

При испытаниях основного металла труб следует определять предел текучести, временное сопротивление и относительное удлинение.

Образцы для испытаний на растяжение изготовляют в соответствии с ГОСТ 10006.

Испытания на растяжение сварного шва труб следует проводить по ГОСТ 6996.

При испытаниях на растяжение сварного шва следует определять временное сопротивление.

10.2.4.3 Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN)

Испытания основного металла трубы следует проводить в соответствии с ГОСТ 9454, а испытания сварного шва - ГОСТ 6996.

10.2.4.4 Испытания на загиб образцов полного сечения

Испытания следует проводить в соответствии с ГОСТ 3728.

Для каждой контролируемой партии выполняют загиб на угол 90° в холодном состоянии одного полноразмерного образца соответствующей длины вокруг оправки диаметром не более 12 D.

10.2.4.5 Испытания на направленный загиб

Испытания на направленный загиб следует проводить в соответствии со стандартом [1].

Размер оправки , мм, определяют по следующей формуле, причем результат должен быть округлен с точностью до 1 мм

,

(5)

где 1,15 - коэффициент неравномерности;

- деформация в соответствии с таблицей 22;

D - наружный диаметр, указанный в заказе, мм;

t - толщина стенки, указанная в заказе, мм.

Оба образца для испытания должны быть загнуты на угол 180° в приспособлении, показанном на рисунке 9. У одного образца корень сварного шва должен непосредственно контактировать с оправкой, у другого образца в непосредственном контакте с оправкой должна быть лицевая сторона сварного шва.

10.2.4.6 Испытания на сплющивание

Испытания на сплющивание следует проводить в соответствии с ГОСТ 8695.

Как показано на рисунке 6, из участков, соответствующих обоим концам рулона, отбирают по два образца для испытаний. По одному образцу от каждой стороны рулона подвергают испытанию так, чтобы сварной шов был в положении 6 или 12 ч, а два оставшихся образца испытывают так, чтобы сварной шов был в положении 3 или 9 ч.

"Рисунок 9 - Приспособления для испытаний на направленный загиб"

Таблица 22 - Значения деформации для испытаний на направленный загиб

Класс прочности	Значение деформации(1)
КП 210	0,1650
КП 245	0,1375
КП 290	0,1375
КП 320	0,1325
КП 360	0,1250
КП 390	0,1175
КП 415	0,1125
КП 450	0,1100
КП 485	0,1025
КП 555	0,0950
КП 625	0,0850
КП 690	0,0800
КП 830	0,0675
(1) Для промежуточных классов прочности значения деформации могут быть получены путем интерполяции, основанной на заданном минимальном пределе прочности; интерполированное значение округляют с точностью до ближайшего значения, кратного 0,0025.

Образцы для испытаний, отобранные из отрезаемых концов в местах остановки сварного шва, испытывают только в положении 3 или 9 ч.

10.2.4.7 Определение твердости

Когда по результатам визуального контроля можно определить наличие участков повышенной твердости, твердость определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 9012, ГОСТ 2999 или ГОСТ 9013.

10.2.5 Макрографический и металлографический контроль

10.2.5.1 За исключением методов контроля, предусмотренных в 10.2.5.2, взаиморасположение внутреннего и наружного валиков сварного шва труб ДСФ и КОС (рисунок 4г, д) должно быть проверено методом макрографического контроля.

10.2.5.2 По согласованию, можно использовать другие методы контроля, например метод ультразвукового контроля, если будет продемонстрирована способность такого метода контроля выявлять смещение валиков шва. При использовании такого альтернативного метода, макрографический контроль следует проводить в начале производства труб с каждым сочетанием наружного диаметра и толщины стенки.

10.2.5.3 В случае труб, сварные швы которых должны быть подвергнуты термообработке (8.8.1 или 8.8.2, в зависимости от того, какой из них применим), необходимо провести металлографический контроль, чтобы убедиться в полной термообработке всей зоны термического влияния (HAZ) по всей толщине стенки. В случае труб, сварные швы которых не подвергают термообработке (8.8.1), необходимо провести металлографический контроль, чтобы убедиться в отсутствии неотпущенного мартенсита.

Кроме того, может быть согласована необходимость определения твердости.

10.2.6 Гидростатическое испытание

10.2.6.1 Бесшовные трубы всех размеров и сварные трубы наружным диаметром D457 мм должны быть выдержаны под давлением испытания не менее 5 с, сварные трубы наружным диаметром D > 457 мм - не менее 10 с.

10.2.6.2 Чтобы обеспечить контроль каждой трубы под требуемым давлением, каждая установка для испытаний должна быть оборудована средствами регистрации давления испытания и длительности испытания каждой трубы или снабжена автоматическим или блокирующим устройством, которое гарантированно не допускает классификации трубы как проверенной, пока не будут соблюдены все требования испытания (давление и длительность). Такие записи или графики следует предоставлять на контроль инспектору потребителя на предприятии-изготовителе, при применении такого контроля. Калибровку приборов для регистрации давления проводят при помощи грузопоршневого манометра или аналогичного прибора не менее чем за четыре месяца до каждого применения. По своему усмотрению изготовитель может проводить испытания при давлении более высоком, чем требуемое.

Примечание - В любом случае, заданное давление испытания представляет собой значение давления, ниже которого давление не должно падать в течение заданной длительности испытания.

10.2.6.3 За исключением предусмотренного в 10.2.6.4, 10.2.6.5 и сносок к таблице 23, давление гидростатического испытания Р, МПа, для труб определяют по следующей формуле, результат округляют с точностью до 0,1 МПа

,

(6)

где S - окружное напряжение, МПа, равное определенному проценту от заданного минимального предела текучести трубы (таблица 23);

t - толщина стенки трубы, мм;

D - наружный диаметр трубы, мм.

Таблица 23 - Процент от заданного минимального предела текучести трубы для определения окружного напряжения S

Класс прочности	Наружный диаметр D, мм	Процент от заданного минимального предела текучести, %, для определения S
		Стандартное испытательное давление	Альтернативное испытательное давление
КП 175	До 141 включ.	60(1)	75(1)
КП 210	Любой	60(1)	75(1)
КП 245	Любой	60(1)	75(1)
КП 290 и выше	До 141 включ.	60(2)	75(3)
	Св. 141 до 219 включ.	75(2)	75(3)
	Св. 219 до 508 включ.	85(2)	85(3)
	Св. 508	90(2)	90(3)
(1) Для наружного диаметра D89 мм давление испытания не должно превышать 17,0 МПа; для наружного диаметра D > 89 мм давление испытания не обязательно должно превышать 19,0 МПа. (2) Давление испытания не обязательно должно превышать 20,5 МПа. (3) Для наружного диаметра D406 мм давление испытания может не превышать 50,0 МПа; для наружного диаметра D > 406 мм давление испытания не обязательно должно превышать 25,0 МПа.

10.2.6.4 Если при испытании под давлением один конец трубы поджимают для создания уплотнения, в результате чего возникает сжимающее продольное напряжение, давление испытания Р, МПа, можно определить по следующей формуле, полученный результат округляют с точностью до 0,1 МПа; настоящую формулу можно использовать, если требуемое давление испытания не создает окружного напряжения, превышающего 90% заданного минимального предела текучести

,

(7)

где S - окружное напряжение, МПа, равное определенному проценту от заданного минимального предела текучести трубы (таблица 23);

- внутреннее давление на торцевом уплотнении трубы, МПа;

- площадь поперечного сечения торцевого уплотнения трубы, ;

- площадь поперечного сечения стенки трубы, ;

D - наружный диаметр, мм;

t - толщина стенки, мм;

- площадь внутреннего поперечного сечения трубы, .

10.2.6.5 По согласованию, вместо толщины стенки t для определения требуемого давления испытания можно использовать минимально допустимую толщину стенки , при условии использования окружного напряжения, составляющего не менее 95% заданного минимального предела текучести трубы.

10.2.7 Визуальный контроль

10.2.7.1 За исключением предусмотренного в 10.2.7.2, каждая труба должна быть подвергнута визуальному контролю для выявления дефектов поверхности при освещенности не менее 300 люкс. Такая освещенность должна быть обеспечена на всей наружной поверхности и, насколько возможно, на внутренней поверхности.

Примечание - Обычно у труб ДСФ и КОС большого диаметра всю внутреннюю поверхность подвергают визуальному контролю.

10.2.7.2 Визуальный контроль можно заменить другим видом контроля, способным выявлять дефекты поверхности.

10.2.7.3 Визуальный контроль проводит персонал:

а) способный (после специального обучения) выявлять и оценивать несовершенства поверхности;

б) обладающий остротой зрения, соответствующей применимым требованиям стандарта [2] или других нормативных документов.

10.2.7.4 Поверхность сварных труб холодного формообразования должна быть подвергнута контролю для выявления геометрических отклонений контура трубы. Если такой контроль не подтверждает того, что причиной геометрических отклонений поверхности является механическое повреждение, но показывает, что такие отклонения поверхности могут быть обусловлены участком повышенной твердости, должны быть определены размеры участка и, при необходимости, твердость этого участка. Выбор метода определения твердости остается за изготовителем. Если размеры и твердость превысят критерии приемки, указанные в 9.9.6, участок повышенной твердости необходимо удалить в соответствии с процедурой, установленной в 9.9.7 и приложении В.

10.2.8 Контроль размеров

10.2.8.1 Если в заказе на поставку не указан конкретный метод контроля размеров, измерение диаметра следует проводить мерной лентой, калибром-скобой, кронциркулем (штангенциркулем), оптическим измерительным устройством или микрометром.

10.2.8.2 Овальность труб проверяют не реже одного раза каждые 4 ч каждой рабочей смены. За исключением предусмотренного в 10.2.8.3, овальность определяют как разность между наибольшим и наименьшим наружными диаметрами, измеренными в одной плоскости поперечного сечения.

10.2.8.3 По согласованию, для экспандированных труб наружным диаметром D219 мм и для неэкспандированных труб для подтверждения соответствия предельным отклонениям по диаметру используют измерения внутреннего диаметра труб, а овальность следует определять как разность между наибольшим и наименьшим внутренними диаметрами, измеренными в одной плоскости поперечного сечения.

10.2.8.4 Для труб ДСФ и КОС максимальное отклонение плоских и выступающих участков от нормального контура трубы на сварном шве у торца трубы измеряют по шаблону, ориентированному поперек оси трубы, длиной 0,25 D или 200 мм, в зависимости от того, что меньше.

10.2.8.5 Каждую трубу подвергают измерениям для определения ее соответствия требованиям, предъявляемым к толщине стенки. Толщина стенки на любом участке должна быть в пределах, установленных таблицей 10, за исключением зоны сварного шва, которая не должна быть ограничена положительным предельным отклонением. Измерения толщины стенки следует проводить механическим толщиномером или надлежащим образом откалиброванным устройством для неразрушающего контроля подходящей точности. В случае разногласий предпочтение отдается результатам измерений, проводимым механическим толщиномером. Следует использовать механический толщиномер с контактными наконечниками круглого поперечного сечения. Торец наконечника, контактирующий с внутренней поверхностью трубы, должен быть закруглен радиусом не более 38 мм для труб размером 168 мм или более и радиусом не более d/4 для труб менее 168 мм, однако, радиус должен быть не менее 3,2 мм. Торец наконечника, контактирующий с наружной поверхностью трубы, должен быть плоским или закругленным с радиусом не менее 38 мм.

10.2.8.6 Для подтверждения соответствия требованиям к размерам и форме, указанным в 9.10 - 9.12, следует использовать соответствующие методы. Если в заказе на поставку не указаны конкретные методы контроля, изготовитель может выбирать методы по своему усмотрению.

10.2.9 Взвешивание

Трубы наружным диаметром D140 мм по согласованию сторон взвешивают индивидуально. Трубы наружным диаметром D<140 мм следует взвешивать индивидуально или партиями, удобными для изготовителя.

10.2.10 Неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль труб должен соответствовать требованиям приложения Д.

10.2.11 Классификация и повторная обработка

Классификацию и повторную обработку проводят в соответствии со стандартом [3].

10.2.12 Повторные испытания

10.2.12.1 За исключением предусмотренного в 10.2.12.2, повторные испытания должны соответствовать требованиям стандарта [3].

10.2.12.2 Если результаты одного или обоих повторных испытаний окажутся несоответствующими установленным требованиям, изготовитель может провести контроль каждой трубы, входящей в контролируемую партию, для проверки их соответствия требованиям, при этом бракуют все трубы, не соответствующие требованиям. При таком контроле отдельных труб определяются только те элементы или параметры, по которым было выявлено несоответствие в ходе предшествующих испытаний.

11 Маркировка

11.1 Общие положения

11.1.1 На трубы, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, маркировка должна быть нанесена изготовителем.

11.1.2 Может быть нанесена дополнительная маркировка по усмотрению изготовителя или в соответствии с требованиями заказа на поставку.

11.2 Маркировка труб

11.2.1 Маркировка труб должна включать:

а) наименование или торговый знак изготовителя труб (X);

б) обозначение настоящего стандарта;

в) наружный диаметр;

г) толщину стенки;

д) класс прочности трубы (таблица 1 или А.1, приложение А, в зависимости от того, какая из них применима);

е) обозначение уровня требований к продукции;

ж) тип трубы (таблица 2);

и) знак представителя службы контроля заказчика (Y), если такой контроль применяют;

к) идентификационный номер трубы или партии труб (Z).

Пример - X ГОСТ 31443-2012 508 12,7 КП 360 М УТП2 ДСФП Y, Z.

11.2.2 За исключением случаев, разрешенных 11.2.3 и 11.2.4, требуемую маркировку наносят так, чтобы она была стойкой и читаемой, а именно:

а) маркировку труб наружным диаметром D48 мм следует наносить:

1) на ярлыке, закрепленном на связке труб;

2) на ленте или хомуте, используемом для обвязки труб;

3) на одном из концов каждой трубы;

4) непрерывно по всей длине трубы;

б) маркировку бесшовных труб наружным диаметром D>48 мм и сварных труб наружным диаметром 48 мм<D<406 мм, если в заказе на поставку не определено конкретное место, наносят:

1) на наружной поверхности трубы, в последовательности, указанной в 11.2.1, начиная сточки, расположенной в интервале от 415 до 750 мм от одного из торцов трубы;

2) на внутренней поверхности трубы, начиная сточки, расположенной на расстоянии не менее 150 мм от одного из торцов трубы;

в) маркировку сварных труб наружным диаметром D406 мм, если в заказе на поставку не определено конкретное место, наносят:

1) на наружной поверхности трубы в последовательности, указанной в 11.2.1, начиная сточки, расположенной в интервале от 450 до 750 мм от одного из торцов трубы;

2) на внутренней поверхности трубы, начиная сточки, расположенной на расстоянии не менее 150 мм от одного из торцов трубы.

11.2.3 По согласованию, можно использовать клеймение, создающее малое давление, или вибротравление поверхности трубы, но со следующими ограничениями:

а) такая маркировка должна быть расположена на скосе торца трубы или в пределах 150 мм от одного из торцов трубы;

б) такая маркировка должна быть расположена на расстоянии не менее чем 25 мм от сварных швов;

в) холодное клеймение (при температуре менее 100°С) рулонного или листового проката или труб, которые впоследствии не подвергают термообработке, должно осуществляться только скругленными или притупленными клеймами.

11.2.4 Маркировку труб, на которые впоследствии будут наносить покрытие, по согласованию, можно проводить на предприятии, где будет наноситься такое покрытие, а не на трубном заводе. В таких случаях необходимо обеспечить прослеживаемость, например путем присвоения специального номера (отдельным трубам или плавке стали).

11.2.5 В случае нанесения временного защитного покрытия (12.2) маркировка должна быть выполнена после нанесения такого покрытия и должна быть читаемой.

11.2.6 В дополнение к маркировке по 11.2.1, должна быть нанесена маркировка длины трубы в метрах с точностью до двух разрядов после десятичного знака или, по согласованию, в другом формате:

а) на трубах наружным диаметром D48 мм маркируют либо длину отдельной трубы (по результатам измерения длины готовой трубы) на удобном участке на наружной поверхности трубы, либо общую длину труб в связке - на ярлыке, полосе или хомуте, обвязывающих трубы;

б) на трубах наружным диаметром D>48 мм маркируют длину отдельной трубы (по результатам измерения длины готовой трубы) на следующих участках:

1) на подходящем участке на наружной поверхности трубы или

2) по согласованию, на подходящем участке на внутренней поверхности трубы.

11.2.7 По согласованию, изготовитель наносит отметку краской диаметром примерно 50 мм на внутренней поверхности каждой трубы. Цвета краски должны соответствовать таблице 24, если трубы классов прочности, включенных в настоящую таблицу; для всех остальных классов прочности цвета краски должны быть указаны в заказе на поставку.

Таблица 24 - Цвета краски и классы прочности

Класс прочности	Цвет краски
КП 320	Черный
КП 360	Зеленый
КП 390	Синий
КП 415	Красный
КП 450	Белый
КП 485	Фиолетовый
КП 555	Желтый

12 Покрытия

12.1 За исключением предусмотренного в 12.2 - 12.4, трубы поставляют без покрытия.

12.2 По согласованию, трубы можно поставлять с временным наружным покрытием для защиты от коррозии на время хранения и транспортирования. Такое покрытие должно быть плотным и гладким на ощупь, без заметных наплывов.

12.3 По согласованию, трубы должны поставлять со специальным покрытием.

12.4 По согласованию, трубы должны поставлять со специальным внутренним покрытием.

13 Хранение документации

Документы о следующих видах контроля, если они проводились, должен сохранять изготовитель и предоставлять потребителю по его требованию в течение трех лет со дня приобретения продукции потребителем:

а) анализ плавки и продукции;

б) испытание на растяжение;

в) испытание на направленный загиб;

г) испытание на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN);

д) гидростатические испытания (в виде ленты регистрации работы установки или данных о ее работе в электронном виде);

е) рентгенографический контроль труб (в виде рентгенограммы);

ж) неразрушающий контроль другими методами, где применимо;

и) аттестация персонала, проводящего, неразрушающий контроль (в виде результатов аттестации персонала);

к) рентгенографический контроль сварных швов составных труб (в виде рентгенограммы);

л) контроль процедуры ремонта сваркой.

14 Погрузка труб

Если ответственность за погрузку труб возлагают на изготовителя, последний должен подготовить и следовать схемам погрузки, в которых должно быть указано, как укладывать, защищать и закреплять трубы на грузовиках, в вагонах, на баржах или на морских судах, в зависимости от того, какое транспортное средство будет использоваться. Погрузка не должна приводить к повреждению торцов труб, истиранию, наклепу и усталостному растрескиванию. Погрузка должна осуществляться в соответствии со всеми действующими правилами, нормами, стандартами или руководящими указаниями.

_____________________________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10124-99 "Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений".

** На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10543-99 "Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии".

_____________________________

* Технология производства стали может включать различные переплавы и вторичные металлургические процессы.

Библиография

[1]	ISO 7438:2005	Metallic materials - Bend test
[2]	ISO 11484:2009	Steel products - Employer's qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel
[3]	Международный стандарт ИСО 404:1992*	Сталь и стальные изделия. Общие технические условия поставки
	(ISO 404:1992)	(Steel and steel products; general technical delivery requirements)
[4]	РД 03-615-03	Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
[5]	ПБ 03-273-99	Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
[6]	DIN EN 287-1:2006	Qualification test of welders - Fusion welding - Part 1: Steels; German version EN 287-1:2004 + A2:2006
[7]	РД 03-495-02	Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
[8]	ПБ 03-440-02	Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля
[9]	ISO 9402:1989	Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes; full peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal imperfections
[10]	ISO 9598:1989	Seamless steel tubes for pressure purposes; full peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of transverse imperfections
[11]	ASTM E 570	Standard Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic Steel Tubular Products
[12]	ISO 9304:1989	Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes; eddy current testing for the detection of imperfections
[13]	ISO 9764:1989	Electric resistance and induction welded steel tubes for pressure purposes; ultrasonic testing of the weld seam for the detection of longitudinal imperfections
[14]	Международный стандарт ИСО 9765:1990*	Трубы стальные напорные, изготовленные методом дуговой сварки под флюсом. Ультразвуковой контроль сварного шва для обнаружения продольных и/или поперечных несовершенств
	(ISO 9765:1990)	(Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes; ultrasonic testing of the weld seam for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections)
[15]	ISO 13664:1997	Seamless and welded steel tubes for pressure purposes - Magnetic particle inspection of the tube ends for the detection of laminar imperfections
[16]	ISO 13665:1997	Seamless and welded steel tubes for pressure purposes - Magnetic particle inspection of the tube body for the detection of surface imperfections
[17]	ISO 12096:1996	Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes - Radiographic testing of the weld seam for the detection of imperfections
[18]	ISO 12095:1994	Seamless and welded steel tubes for pressure purposes - Liquid penetrant testing
[19]	ASTM A 578	Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Plain and Clad Steel Plates for Special Applications
[20]	ASTM A 435	Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates
[21]	Международный стандарт ИСО 12094:1994* (ISO 12094:1994)	Трубы стальные сварные напорные. Ультразвуковой контроль для обнаружения несовершенств в виде расслоений в рулонном или листовом прокате, используемом для изготовления сварных труб (Welded steel tubes for pressure purposes - Ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections in strips/plates used in the manufacture of welded tubes)
[22]	ASTM E 1815:06	Standard Test Method for Classification of Film Systems for Industrial Radiography
[23]	ISO 11699-1:2008	Non-destructive testing - Industrial radiographic film - Part 1: Classification of film systems for industrial radiography
[24]	ISO 19232-1:2004	Non-destructive testing - Image quality of radiographs - Part 1: Image quality indicators (wire type) - Determination of image quality value
[25]	ASTM E 747:04	Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping Classification of Wire Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology
[26]	ISO 10124:1994	Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes -Ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections
[27]	ISO 13663:1995	Welded steel tubes for pressure purposes - Ultrasonic testing of the area adjacent to the weld seam for the detection of laminar imperfections
[28]	Международный стандарт ИСО 15156-2:2003* (ISO 15156-2:2003)	Промышленность нефтяная и газовая. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче. Часть 2. Трещиностойкие углеродистые и низколегированные стали и применение литейного чугуна (Petroleum and natural gas industries - Materials for use in -containing environments in oil and gas production - Part 2: Cracking-resistant carbon and low alloy steels, and the use of cast irons)
[29]	NACE ТМ 0284:2003	Standard Test Method - Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to Hydrogen-Induced Cracking
[30]	NACE TM 0177:2005	Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking and Stress Corrosion Cracking in Environments
[31]	ISO 7539-2:1989	Corrosion of metals and alloys - Stress corrosion testing - Part 2: Preparation and use of bent-beam specimens
[32]	ASTM G 39	Standard Practice for Preparation and Use of Bent-Beam Stress-Corrosion Test Specimens
[33]	ISO 9303:1989	Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes; full peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections
[34]	ISO 9305:1989	Seamless steel tubes for pressure purposes; full peripheral ultrasonic testing for the detection of transverse imperfections
[35]	ISO 11496:1993	Seamless and welded steel tubes for pressure purposes; ultrasonic testing of tube ends for the detection of laminar imperfections
[36]	BS EN 10027-2:1992	Designation systems for steels. Steel numbers

_____________________________

* Перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде

технических регламентов и стандартов.